EP3757495A1 - Modulares kammertrocknersystem - Google Patents

Modulares kammertrocknersystem Download PDF

Info

Publication number
EP3757495A1
EP3757495A1 EP20000222.8A EP20000222A EP3757495A1 EP 3757495 A1 EP3757495 A1 EP 3757495A1 EP 20000222 A EP20000222 A EP 20000222A EP 3757495 A1 EP3757495 A1 EP 3757495A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
chamber
cooling
dryer
chamber dryer
workpiece
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP20000222.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3757495B1 (de
EP3757495C0 (de
Inventor
Franz Leers
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wenker GmbH and Co KG
Original Assignee
Wenker GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wenker GmbH and Co KG filed Critical Wenker GmbH and Co KG
Publication of EP3757495A1 publication Critical patent/EP3757495A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3757495B1 publication Critical patent/EP3757495B1/de
Publication of EP3757495C0 publication Critical patent/EP3757495C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B15/00—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form
    • F26B15/10—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions
    • F26B15/12—Machines or apparatus for drying objects with progressive movement; Machines or apparatus with progressive movement for drying batches of material in compact form with movement in a path composed of one or more straight lines, e.g. compound, the movement being in alternate horizontal and vertical directions the lines being all horizontal or slightly inclined
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/28—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by radiation, e.g. from the sun
    • F26B3/283—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by radiation, e.g. from the sun in combination with convection
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2210/00—Drying processes and machines for solid objects characterised by the specific requirements of the drying goods
    • F26B2210/12—Vehicle bodies, e.g. after being painted

Definitions

  • the present invention relates to a modular chamber dryer system for drying and / or curing the coatings, varnishes and / or adhesive layers on and / or in workpieces and for cooling the coated, lacquered and / or bonded workpieces.
  • the present invention also relates to a method for drying and / or hardening the coatings, lacquers and / or adhesive layers on and / or in workpieces and for cooling the coated, lacquered and / or glued workpieces.
  • High-temperature fuel cells that are operated at 650 to 1000 ° C, however, have very high technical requirements.
  • the sealing technology between the gas spaces is very complex (high temperature seal).
  • Conventional flat seals simply fail. Cohesive connections can short-circuit the electrodes. Therefore, special sealing materials such as glass solders are currently used for Solid Oxide Fuel Cell (SOFC) applications.
  • SOFC Solid Oxide Fuel Cell
  • Mechanical stresses during operation are mainly due to temperature differences in the cell and different thermal expansion coefficients (TEC) of the materials.
  • TEC thermal expansion coefficients
  • there is an increased tendency to creep or oxidation processes or high-temperature corrosion there is no indication of how to effectively and efficiently cool the hot dried items so that they can be handled again.
  • the system includes an application cabin and a dryer cabin that is filled with inert gas.
  • the application cabin is arranged above or below the dryer cabin. After the coating, the coated object is rotated into the dryer booth, in which the coating is cured with electromagnetic radiation.
  • a comparable device is from the European patent EP 2550497 B1 known.
  • this has a lifting / lowering device by means of which the object is conveyed with a vertical movement component from the application booth into the drying room.
  • a device for drying objects in particular painted vehicle bodies, which has a drying chamber, the interior of which is filled with an inert gas atmosphere.
  • the drying chamber furthermore comprises an inlet lock chamber which communicates at least temporarily with the normal atmosphere present outside the device and at least temporarily with the inert gas atmosphere present in the drying chamber.
  • the device comprises a conveyor system with which the objects can be moved through the inlet lock chamber into the drying chamber and out of it again.
  • a cabin-like dryer for a painting system with an interior space for receiving painted objects to be dried and at least one heating element arranged in the dryer for heating them is known.
  • at least one heating element is arranged, which in turn, using at least one clean gas pipeline, one thermal cleaning subjected and thereby heated exhaust air from the paint shop can be heated.
  • the dryer can form a module, so that the dryer device of a paint shop is made up of several similar modules of this type arranged one behind the other, with the clean gas pipeline extending through the entire dryer device. It is not specified how the hot, dried objects should be cooled effectively and efficiently, so that they can be handled again.
  • the present invention was based on the object of providing a chamber dryer which is characterized by a compact design and can be heated with fuels such as natural gas, hot water, thermal oil or electricity. It is intended to enable component-dependent heating and cooling through variable control of the temperature, variable control of the amount of energy via the volume flow and variable control of the cycle time, so that different objects or components can be individually thermally treated in a series process and then effectively and efficiently cooled again so that they can be handled again without any problems. This should enable energy to be saved by adapting the amounts of energy to the respective components and objects, but in particular to the motor vehicle bodies. Above all, however, the chamber dryer should make it possible to provide an expandable and variably configurable drying / cooling system.
  • the modular chamber drying system With the aid of the modular chamber drying system according to the invention, workpiece-dependent process specifications can be easily implemented. Individual adjustment of the process air to the areas of the workpieces to be heated, in particular the motor vehicle bodies, is possible. An individual drying time can also be set. The process air supply through the window openings 360 ° around the body is easy to implement, so that optimal heating takes place from the inside. The bodies of special models as well as heavy and armored bodies can be dried without any problems.
  • the chamber dryers can be combined and expanded as required and they can be set up in parallel or in a line. When changing the model, only minor modifications and changes to the process parameters are necessary, if at all.
  • the air supply can be designed particularly flexibly through intelligent control of the flaps.
  • the process flow is very flexible due to the batch-wise loading.
  • a reduced exhaust air volume flow is achieved, which can be up to 25% of the minimum exhaust air flow after the main evaporation time has elapsed.
  • the modular chamber dryer systems can also be arranged one above the other, so that the existing floor space can be used optimally.
  • the modular chamber dryer system comprises at least two, preferably at least three, particularly preferably at least four and in particular at least five separate, structurally identical, thermally insulated, lockable chamber dryer with parallel longitudinal axes or at least one common longitudinal axis for drying and / or curing the coatings, paintwork and / or Adhesive layers on and / or in at least one workpiece each with thermal energy or thermal energy and actinic radiation.
  • the modular chamber dryer system comprises at least two, preferably at least three, particularly preferably at least four and especially at least five separate, structurally identical, thermally insulated, closable cooling chambers with parallel longitudinal axes or at least one common longitudinal axis.
  • Each of the cooling chambers closes with theirs when viewed in the direction of transport of the workpieces
  • the inlet gate is spatially and functionally directly adjacent to the outlet gate of each chamber dryer and is used for the controlled cooling of the at least one now coated, lacquered and / or glued workpiece.
  • the modular chamber dryer system comprises at least one transport system which serves to transport away the cooled, coated, lacquered and / or glued workpieces discharged from the outlet gates of the cooling chambers.
  • the modular chamber dryer system comprises at least one transport system that is used to transport the workpieces with the non-dried and / or uncured coatings, paintwork and / or adhesive layers through the inlet gates into the chamber dryer.
  • the workpieces in the transport system are preferably protected from dust, aerosols and other floating bodies.
  • the transport system preferably comprises a dust protection tunnel through which the workpieces are transported.
  • a functional intermediate space is located between the mutually associated parallel outer walls of the at least two chamber dryers and the at least two cooling chambers.
  • This functional intermediate space has devices for the thermodynamically regulated supply and removal of thermal energy to the at least two chamber dryers or additional devices for the regulated energy supply to the sources of actinic radiation in the at least two chamber dryers.
  • This is of particular advantage when the coatings, varnishes and / or adhesive layers can be cured both thermally and with actinic radiation, which is also referred to as dual-cure.
  • the functional intermediate space has devices for the separately controllable supply of cooling gases to the interior of the at least two cooling chambers and for the removal of thermal energy from the at least two cooling chambers.
  • a common functional structure on the outer roof of each of the at least two chamber dryers and the External roof of each of the at least two cooling chambers and / or a separate functional structure on the external roof of each of the at least two chamber dryers and a separate functional structure on the external roof of each of the at least two cooling chambers contain the aforementioned devices and functions.
  • the at least one electronic control unit receives measured values of the temperatures in the chamber dryers, the cooling chambers, the clean gases from the kiln, the kiln and the exhaust gases from the chamber dryer, the concentration of volatile organic compounds (VOC), the Amounts of circulating air, the proportions of fresh air and the fan power, which are processed by customary and known algorithms and fed as output for regulating the relevant devices.
  • VOC volatile organic compounds
  • the modular chamber dryer system according to the invention is particularly suitable for workpieces that are bodies of means of transport.
  • the Means of transport selected from the group consisting of minibuses, pick-ups, vans, station wagons, small cars, electric vehicles, convertibles, sports cars, luxury limousines, security limousines, cash vans, off-road vehicles and SUVs.
  • floating bodies and parts thereof such as motor boats, lifeboats, life rafts, masts, chimneys, stairs, railings or buoys, or missiles and parts thereof, such as small aircraft, aircraft fuselages, wings, propellers, turbines, elevators or rudders in the modular according to the invention Chamber dryer system are treated.
  • the modular chamber dryer system according to the invention is suitable for the curing and / or drying of non-dried and non-cured coatings, varnishes and adhesive layers of household appliances such as white goods.
  • each chamber dryer there are devices for the thermodynamically controlled supply of thermal energy, preferably thermal energy in the form of hot gases, in particular hot air, in the lower areas, in the upper areas and in each of the two side areas.
  • thermal energy preferably thermal energy in the form of hot gases, in particular hot air
  • these are nozzles that are regulated separately.
  • devices in each chamber dryer for the dissipation of thermal energy, preferably in the form of suction of the exhaust gases containing volatile organic compounds (VOC).
  • VOC volatile organic compounds
  • the nozzles in the upper and lower areas of the chamber dryer are directed into the openings of the workpieces, in particular the bodies of means of transport.
  • particularly effective and efficient curing and / or drying is achieved, which does not impair the quality of the coatings, varnishes and adhesive layers on the outer surfaces of the workpieces
  • each chamber dryer can additionally contain sources of actinic radiation.
  • Actinic radiation is to be understood as meaning corpuscular radiation such as electron radiation and electromagnetic radiation such as infrared radiation, near infrared (NIR), visible light, UV radiation and X-rays.
  • electromagnetic radiation such as infrared radiation, near infrared (NIR), visible light, UV radiation and X-rays.
  • infrared radiation is used.
  • the usual and known infrared radiators are used as light sources.
  • each of the at least two cooling chambers there are devices for the controllable supply of cooling gases to the interior of the at least two cooling chambers and for the removal of thermal energy from the cooling chambers.
  • the devices for supplying cooling gases are in particular separately controllable nozzles which preferably have condensate rings.
  • the heated exhaust gases are discharged through at least one suction device, which is preferably driven by fans.
  • the interior of the cooling chambers has a sloping roof to prevent the formation of condensate droplets.
  • the extractors in the chamber dryers and the cooling chambers are preferably arranged in the lower and upper areas.
  • the inlet gates and the outlet gates of the chamber driers and the cooling chambers are preferably selected from the group consisting of sectional gates, high-speed gates, swing gates, sliding gates, hinged gates, accordion gates and folding gates.
  • the arrangement of the nozzles in the side areas of the chamber dryer and / or the nozzles in the side areas of the cooling chambers are preferably adapted to the contours of the workpieces.
  • the nozzles in the side areas of the chamber dryer and / or the nozzles in the side areas of the cooling chambers are arranged in the form of a uniform grid and are to be closed and opened in such a way that the opened nozzles are adapted to the contours of the workpieces.
  • the thermal energy for the chamber dryer is preferably supplied by at least one kiln. This is preferably controlled electronically by the control unit. Gasoline, diesel, petroleum, natural gas, methane, propane, butane and / or mixtures of at least two of these fuels can be used as fuels.
  • the kiln also serves to post-burn the exhaust gases from the chamber driers and, if necessary, from the cooling chambers.
  • thermally stable, corrosion-resistant, chemically resistant and mechanically stable materials such as anodized aluminum, V2A steel, V4A steel, copper, high-temperature-resistant ceramic materials, non-flammable high-temperature-resistant sealing materials and plastics that are up to 450 ° C are used in the hot zones resistant and, if necessary, made flame-proof.
  • the sub-units can be arranged next to one another so that their longitudinal axes are parallel to one another.
  • At least two, in particular two, sub-units can be arranged one above the other, so that their longitudinal axes are parallel to each other and the at least one first upper sub-unit by means of a retractable lifting device for lifting the workpieces with non-dried and / or non-hardened coatings, varnishes and adhesive layers of of the standing area can be reached on the level of the inlet gates of the upper chamber dryer.
  • the workpieces with dried and / or hardened coatings, varnishes and adhesive layers are then unloaded from the level of the exit gates of the upper cooling chambers to the level of the standing surface by means of a retractable lifting device.
  • the modular chamber dryers according to the invention are particularly suitable for the method of drying and / or curing the undried and / or uncured coatings, lacquers and / or adhesive layers on and / or in workpieces of the type described above and cooling the coated, varnished and / or bonded workpieces of the type described above using at least one of the modular chamber dryer systems described above.
  • the chamber dryers 1.1 have the following characteristics.
  • Fan power 1 ⁇ 30,000 m 3 / h (1 ⁇ 30 kW) or 2 ⁇ 15,000 m 3 / h (2 ⁇ 15 kW); Heating capacity: Desired 160 ° C 155 kW (heating) 108 kW (hold with 100% exhaust air), 45 kW (with 25% exhaust air after main evaporation time); Target 110 ° C 104 KW (heating up) 74 kW (hold with 100% exhaust air), 30 kW (with 25% exhaust air after main evaporation time); 110 ° C-160 ° C 125 kW (heating) 108 kW (holding with 100% exhaust air), 45 kW (with 25% exhaust air after the main evaporation time.
  • the cooling chambers 1.2 have the following characteristics.
  • Fan power 1 x 30,000 m 3 / h (1 x 30 kW) or 2 x 15,000 m 3 / h (2 x 15 kW);
  • Heating capacity : -15 ° C> 70 ° C 70 kW (heating up 2000 m 3 / h share of fresh air in winter);
  • Cooling capacity of workpieces 36 kW (2000 kg steel from 160 ° C> 30 ° C);
  • the sub-units “chamber dryer 1.1 + cooling chamber 1.2” (hereinafter “1.1 + 1.2” for short) were arranged next to one another so that their longitudinal axes L were parallel. Between the lateral outer walls 1.1.3; 1.2.3 of the subunits 1.1 + 1.2 there were functional interspaces 5, the devices 5.1 for the thermodynamically controlled supply 5.1.1 of thermal energy in the form of hot gases 5.1.3 (see also Figure 6 ) and devices 5.2 for the thermodynamically controlled discharge 5.2.1 of thermal energy in the form of exhaust air containing volatile organic compounds (VOC), which are subjected to afterburning in a kiln and afterburner 8 (cf. Figure 6 ) was supplied.
  • VOC volatile organic compounds
  • the automobile bodies 2A which had non-cured and / or non-dried coatings, paintwork and / or adhesive layers, were driven on skids 3.1 with the aid of a transport system 3 in front of the inlet gates 1.1.1 of the chamber dryer 1.1 and, after opening the inlet gates 1.1.1, when the inlet gates 1.1.1 were closed Outlet gates 1.1.2 promoted into the interior 1.1.7 of the chamber dryer 1.1.
  • the inlet gates 1.1.1 were closed, after which the coatings, paintwork and / or adhesive layers with the hot gases 5.1.3 or, in the case of dual-cure, also with IR emitters 5.3; 5.3.2 have been hardened and / or dried. This resulted in automobile bodies 2B with cured and / or dried coatings, paintwork and / or adhesive layers.
  • the subunits 1.1 + 1.2 were arranged one behind the other so that they had a common longitudinal axis. Between the outlet gates 1.2.2 of the cooling chambers 1.2 the first adjacent subunits 1.1 + 1.2, seen in the direction of transport 1.3 in the direction of the longitudinal axes, and the inlet gates 1.1.1 of the chamber dryer 1.1, seen in the direction of transport 1.3 in the direction of the longitudinal axes, second adjacent subunits 1.1 + 1.2 enough space to discharge the automobile bodies 2B from the outlet gates 1.2.2 of the cooling chambers 1.2 of the first subunits 1.1 + 1.2 and to introduce automobile bodies 2A into the inlet gates 1.1.1 of the dryer 1.1 of the second subunits 1.1 + 1.2.
  • the transport systems 3 were arranged in such a way that the automobile bodies 2A could also be transported past the first subunits 1.1 + 1.2 and, in the case of a modular expansion of the camera system 1, also past the second subunits 1.1 + 1.2. If a body 2A reached the space between the first and the second sub-units 1.1 + 1.2, it could be directed into the interior 1.1.7 by branching the transport system 3 through the inlet door 1.1.1 of one of the chamber dryers 1.1 of a second sub-unit 1.1 + 1.2 be treated in it.
  • a cooled body 2B could be discharged from the outlet gate 1.2.2 a cooling chamber 1.2 into the space and transported in the transport direction 1.3 to a transport system 4.2 for removing the discharged workpieces 2B.
  • This configuration of the modular chamber drying system 1 also showed its excellent flexibility and expandability with a comparatively small space requirement.
  • the Figure 4 shows a cross section through the interior 1.1.7 of a chamber dryer 1.1.
  • the interior was separated into an upper area 1.1.5 and a lower area 1.1.4 by an imaginary separating surface 1.1.8.
  • the interior 1.1.7 seen in cross section, there was an automobile body 2A with uncured and / or not dried coatings, paintwork and adhesive layers, with the automobile body 2A on a skid 3.1 of the transport system 3 for transporting the automobile body 2A into the chamber dryer 1.1 and the des Transport system 3.2 of the automobile body 2A; 2B rested through and out of the chamber dryer 1.1.
  • the lower area 1.1.4 in the area of the transport system 3.2, a total of ten nozzles 5.1.2.3 with an opening of 70 mm were installed in three rows, of which the nozzles 5.1.2.3a of the two outer rows were inclined outwards.
  • nozzles 5.1.2.3; 5.1.2.3a blew the hot gases 5.1.3 directly into the interior of the automobile body 2A, later 2B.
  • sixteen nozzles inclined inwards and having an opening of 70 mm were attached.
  • On each of the two vertical side walls were four nozzles arranged horizontally in two rows with an opening of 100 mm, which the hot gases 5.1.3 in the side area 1.1.6 and on the left and right side of the automobile body 2A, later 2B, and blew into the door opening 2A.1 of the opened door 2A.2.
  • This configuration of the chamber dryer 1 achieves particularly gentle drying and / or hardening of the coatings, paintwork and adhesive layers on the automobile body 2A, so to speak from the inside.
  • the exterior paintwork in particular was of excellent quality and showed no paint defects.
  • the thermal drying and curing could be supported by the infrared radiators 5.3.2 arranged in the upper area 1.1.5. These were connected to an electronically controllable power source 5.3 via an electrical line 5.1.3. As a result, additional drying and hardening was achieved without having to use excessive hot gas flows 5.1.3.
  • the hot automobile body 2B with cured and / or dried coatings, paintwork and adhesive layers was transported on a skid 4.1 with the transport system 4 for further transport of the automobile body 2B into the cooling chamber 1.2.
  • the cooling chamber 1.2 and the automobile body 2B are shown in cross section.
  • the interior 1.2.4 of the cooling chamber 1.1 had a sloping roof 1.2.5 in its upper area 1.2.7 in order to prevent the formation of condensation drops.
  • the transport system 4; 4.1 was arranged in its lower area 1.2.6.
  • Devices 5.4 for the separately controllable supply 5.4.1 of cooling gases 5.4.3 to the cooling chamber 1.2 were attached in the vertical walls of the two side areas 1.2.8.
  • the cooling gases are preferably cold, dried air 5.4.3.
  • the arrangement of the nozzles 5.4.2 in the side areas 1.2.8 of the cooling chamber 1.2 were arranged in the form of uniform grids, which were to be closed and opened in such a way that the opened nozzles 5.4.2 matched the contours of the automobile body 2B.
  • the hot automobile bodies 2B could be quickly cooled to 30 ° C without a large expenditure of energy and were then available for further processing in the line after a short time.
  • the Figure 6 shows a front view of the modular chamber drying system 1 with a view of the inlet gates 1.1.1 of the chamber dryer 1.1.
  • the chamber dryers 1.1 (and thus the subunits 1.1 + 1.2) were arranged next to one another on the standing area 7, so that functional spaces 5 are between them parallel outer walls 1.1.3.
  • the automobile bodies 2A (not shown) were via the transport systems 3; 3.2 smuggled with skids 3.1 into the open entrance gates 1.1.1.
  • the functional intermediate spaces 5 comprised devices 5.1 for feeding hot gases 5.1.3 into the interior space 1.1.7 of the chamber dryer 1.1.
  • the devices 5.1 comprised those of the control units 6 for thermodynamic regulation of the electronically controlled throttle devices 5.1.1.1.
  • the control units 6 received the measurement data from the drying chamber 1.1 as input 6.1 and processed them with the aid of customary and known algorithms and specified the controlled variables for the devices 5.1 as output 6.2.
  • the throttle devices 5.1.1.1 seen in the flow direction " ⁇ " of the hot gases 5.1.3, were preceded by fans or compressors 5.1.1.2, which were also electronically controlled by the control units 6 (output 6.2).
  • the devices 5.1 received the hot gases 5.1.3 from the hot gas line 5.1.3.1.
  • the hot gases 5.1.3 were generated in the furnace 8, which at the same time served to post-burn the VOC-containing exhaust gases 5.2.3 from the chamber dryers 1.1.
  • the furnace 8 comprised burners 8.1 with the flames 8.2, which were operated with natural gas which was supplied via the fuel supply line 8.3 and an electronically controlled throttle device 8.4.
  • the hot gases 5.1.3 generated were passed via the heating gas line 5.1.3.1 through a heat exchanger 9 to the heating gas line 5.1.3.1 with the branches to the devices 5.1.
  • the VOC-containing waste gases 5.2.3 were fed into the collective waste gas line 5.2.3.1 using the devices 5.2 for the thermodynamically controlled discharge 5.2.1 of thermal energy in the form of waste gases 5.2.3 (flow direction " ⁇ ").
  • the quantity and the flow velocities of the exhaust gases 5.2.3 were regulated by throttling devices 5.2.2.1 and fans or compressors 5.2.2.2.
  • the throttle devices 5.2.2.1 and the fans or compressors 5.2.2.2 were electronically controlled by the controlled variables of the output 6.3 of the control unit 6.
  • the exhaust gases 5.2.3 were passed from the collective exhaust line 5.2.3.1 into the heat exchanger 9, in which they were heated by the hot gases 5.1.3.
  • the exhaust gases 5.2.3 were to be heated partially or not at all, they could be passed around the heat exchanger 9 via a bypass 5.2.3.2 with an electronically controlled throttle device 5.2.3.3. Then the exhaust gases 5.2.3 were in the burner 8.1; 8.2 of the kiln 8 and burned their combustible portion therein. This made them part of the hot gases 5.1.3.
  • each chamber dryer 1.1 of the modular chamber drying system 1 has the particular advantage that each chamber dryer 1.1 is individually and optimally adapted to the non-cured and / or non-dried coatings, Paintwork and adhesive layers of the respective workpieces 2A could be adapted, which was not possible in a drying tunnel in terms of efficiency and effectiveness.
  • the modular chamber dryer system 1 of the Figure 7 When viewed from the side, comprised sub-units 1.1 + 1.2 stacked on top of one another in two levels.
  • the upper sub-units 1.1 + 1.2 were fastened congruently on the lower sub-units 1.1 + 1.2.
  • thermally insulating and mechanically reinforced intermediate floors 11 were arranged between them (not shown).
  • the upper and lower subunits 1.1 + 1.2 could be detached from one another if necessary, for example when exchanging.
  • the transport systems 3 protruded horizontally and in the middle in front of the inlet door 1.1.1, so that automobile bodies 2A with non-hardened and / or non-dried coatings, paintwork and adhesive layers from the platforms 10.2 with the transport systems 10.3; 3.1; 3.2 with open inlet gates 1.1.1 and closed outlet gates 1.1.2 could be introduced directly into the interior 1.1.7 of the chamber dryer 1.1.
  • the platforms 10.2; 10.3 were moved up and down with the aid of hydraulic lifting devices 10, which had hydraulic telescopic cylinders 10.1 and fixed receiving cylinders 10.1.1 and pressure build-up and pressure release systems 10.4.
  • the receiving cylinders 10.1.1 and the pressure build-up and pressure relief systems 10.4 were arranged in depressions 10.5, which precisely fit for receiving the platforms 10.2; lowered to the level of the standing surface 7; 10.3, so that their transport systems 10.3 are directly connected to the transport system 3 on the stand area 7. In this position, further automobile bodies 2A could be introduced into the lower chamber dryer 1.1.
  • the automobile bodies 2B with the outlet gates 1.1.2 and inlet gates 1.2.1 and closed outlet gates 1.2.2 closed were introduced into the interior 1.2.4 of the cooling chambers 1.2 using the transport systems 3.2 and 4 . Then the two gates 1.2.1 and 1.1.2 were closed and the automobile bodies 2B were cooled. After cooling, they were discharged with the exit gates 1.2.2 open with the aid of the transport system 4 and the protruding transport system 4.2 and onto the platforms 10.2; 10.3 of the hydraulic lifting devices 10 of the same type as described above, driven.
  • the Platforms 10.2; 10.3 with the automobile bodies 2B were lowered to the level of the standing area 7 and the continuations of the transport systems 4.2 for the removal of the bodies 2B. After these bodies 2B had been transported away, the bodies 2B could be discharged from the lower cooling chambers 1.2.
  • the Figure 8 illustrates once again on the basis of a front view of the modular chamber drying system 1 of FIG Figure 7 the feeding of the automobile bodies 2A to the upper chamber dryers 1.1.
  • the modular chamber dryer system of Figures 7 and 8th had the particular advantage that the stand area 7 could be used optimally. That is to say that twice as many workpieces 2A and 2B could be processed on the same area 7 as with a one-story structure.
  • the modular chamber dryer system 1 of the Figure 9 had no functional interspaces 5 between the subunits 1.1 + 1.2, but rather two adjacent subunits 1.1 + 1.2 were thermally insulated from one another by a thermally insulating partition 12. Instead of the functional intermediate spaces 5, there were functional structures 13 on the outer roofs 1.1.9 and 1.2.9 - structures 13.1 for the chamber dryer 1.1 and structures 13.2 for the cooling chambers 1.2 -. These took over the functions of the functional spaces 5.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Microbiology (AREA)
  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Modulares Kammertrocknersystem (1) gemäß Figur 1, umfassend
- Kammertrockner (1.1) zum Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken (2A) mit thermischer Energie oder zusätzlich mit aktinischer Strahlung und
- Abkühlkammern (1.2), die sich an die Kammertrockner (1.1) anschließen und der Abkühlung der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke (2B) dienen,
- Transportsysteme (4) für den Abtransport der Werkstücke (2B) aus den Abkühlkammern (1.2),
- Transportsysteme (3), für den Transport der Werkstücke (2A) in die Kammertrockner (1.1),
- funktionale Zwischenräume (5) zwischen den Außenwänden (1.1.3; 1.2.3) der Kammertrockner (1.1) und der Abkühlkammern (1.2) und/oder funktionale Aufbauten (13) auf den Außendächern (1.1.9; 1.2.9) der Kammertrockner (1.1) und der Abkühlkammern (1.2) mit
(i) Vorrichtungen (5.1; 5.2) für die Zuführung (5.1.1) und Abführung (5.2.1) von thermischer Energie zu den Kammertrocknern (1.1) oder zusätzlich mit
(ii) Vorrichtungen (5.3) für die Energiezuführung (5.3.1) zu den Quellen (5.3.2) aktinischer Strahlung in den Kammertrocknern (1.1),
(iii) Vorrichtungen (5.4; 5.5) für die Zuführung (5.4.1) von Kühlgasen (5.4.3) zu dem Innenraum (1.2.4) der Abkühlkammern (1.2) und für die Abführung (5.5.1) von thermischer Energie aus den Abkühlkammern (1.2) sowie

- Steuereinheiten (6) für die thermodynamische Regelung der Vorrichtungen (5.1; 5.2; 5.3; 5.4; 5.5) für die Kammertrockner (1.1) und für die Abkühlkammern (1.2).

Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein modulares Kammertrocknersystem zum Trocken und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken und zum Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke.
  • Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken und zum Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke.
    • Stand der Technik
  • Aus der internationalen Patentanmeldung WO 2005/047794 und dem europäischen Patent EP 1676082B1 ist eine Anlage zum Trocknen von Gegenständen bekannt, die eine Trocknerkabine aufweist, in der die Gegenstände heißen Gasen ausgesetzt sind. Als heiße Gase wird die Prozess-Abluft einer Hochtemperatur-Brennstoffzelle verwendet, die direkt in die Trocknerkabine eingebracht wird. Die Hochtemperatur-Brennstoffzelle wird dabei entsprechend dem Bedarf von thermischer Energie für den Trocknungsvorgang betrieben. Die Anlage und das entsprechende Verfahren zum Trocknen von Gegenständen soll mit einem geringen apparativen Aufwand auskommen und einen sehr hohen Energienutzungsgrad aufweisen.
  • Hochtemperatur-Brennstoffzellen, die bei 650 bis 1000 °C betrieben werden, stellen indes sehr hohe technische Anforderungen. So ist die Dichtungstechnik der Gasräume zueinander sehr aufwendig (Hochtemperaturdichtung). Konventionelle Flachdichtungen versagen schlichtweg. Stoffschlüssige Verbindungen können die Elektroden kurzschließen. Daher werden spezielle Dichtungsmaterialien wie zum Beispiel Glaslote derzeit für Solid Oxide Fuel Cell(SOFC)-Anwendungen verwendet. Mechanische Spannungen im Betrieb haben ihren Ursprung vor allem in Temperaturunterschieden in der Zelle und durch unterschiedliche thermische Ausdehnungskoeffizienten (TEC) der Materialien. Dazu kommt noch die verstärkte Neigung zu Kriech- oder Oxidationsprozessen bzw. Hochtemperaturkorrosion. Darüber hinaus wird nicht angegeben, wie die heißen getrockneten Gegenstände effektiv und effizient abgekühlt werden sollen, sodass sie wieder gehandhabt werden können.
  • Aus diesen Gründen erscheint diese Technologie als wenig geeignet für die industrielle Anwendung in der Automobilindustrie.
  • Aus dem deutschen Patent DE 10 2010 012 534 B4 ist eine Anlage zum Beschichten von Gegenständen und Aushärten der Beschichtung mit elektromagnetischer Strahlung bekannt. Die Anlage umfasst eine Applikationskabine und eine Trocknerkabine die mit Inertgas gefüllt ist. Die Applikationskabine ist über oder unter der Trocknerkabine angeordnet. Nach der Beschichtung wird der beschichtete Gegenstand in die Trocknerkabine gedreht, worin die Beschichtung mit elektromagnetischer Strahlung gehärtet wird.
  • Eine vergleichbare Vorrichtung ist aus dem europäischen Patent EP 2550497 B1 bekannt. Diese weist als ein Fördersystem eine Hub-/Senk-Einrichtung auf, durch die der Gegenstand mit einer vertikalen Bewegungskomponente aus der Applikationskabine in den Trockenraum hinein gefördert wird.
  • Aus dem deutschen Patent DE 10 2004 025 526 B4 ist eine Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen, insbesondere von lackierten Fahrzeugkarosserien bekannt, die eine Trockenkammer, deren Innenraum mit einer Inertgasatmosphäre gefüllt ist, aufweist. Die Trockenkammer umfasst des Weiteren eine Einlassschleusenkammer, die zumindest zeitweise mit der außerhalb der Vorrichtung vorliegenden Normalatmosphäre und zumindest zeitweise mit der in der Trockenkammer vorliegenden Inertgasatmosphäre kommuniziert. Darüber hinaus umfasst die Vorrichtung ein Fördersystem, mit dem die Gegenstände durch die Einlassschleusenkammer in die Trockenkammer und wieder aus dieser heraus bewegt werden können.
  • Diese Anlagen können indes nur für die Härtung von Beschichtungen mit elektromagnetischer Strahlung verwendet werden. Außerdem macht die dadurch notwendige Verwendung von Inertgas zusätzliche Maßnahmen notwendig, um eine Kontamination mit Umgebungsluft zu verhindern.
  • Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 44 36 018 A1 ist ein kabinenartiger Trockner für eine Lackieranlage mit einem Innenraum zur Aufnahme lackierter und zu trocknenden Gegenstände und mindestens einem im Trockner angeordneten Heizelement zu deren Beheizung bekannt. In dem Trockner ist mindestens ein Heizelement angeordnet, das seinerseits unter Verwendung von durch wenigstens eine Reingasrohrleitung geführter, einer thermischen Reinigung unterzogener und dabei erhitzter Abluft der Lackieranlage beheizbar ist. Der Trockner kann einen Modul bilden, sodass die Trocknereinrichtung einer Lackieranlage aus mehreren gleichartigen hintereinander angeordneten derartigen Modulen aufgebaut ist, wobei sich die Reingasrohrleitung durch die gesamte Trocknereinrichtung hindurch erstreckt.Es wird nicht angegeben, wie die heißen getrockneten Gegenstände effektiv und effizient abgekühlt werden sollen, sodass sie wieder gehandhabt werden können.
    • Aufgabe der vorliegenden Erfindung
  • Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zu Grunde, einen Kammertrockner bereitzustellen, der sich durch eine kompakte Bauweise auszeichnet und mit Brennstoffen wie Erdgas, Heißwasser, Thermalöl oder Elektrizität beheizt werden kann. Er soll eine bauteilabhängige Aufheizung und Abkühlung durch eine variable Steuerung der Temperatur, eine variable Steuerung der Energiemenge über den Volumenstrom und eine variable Steuerung der Taktzeit ermöglichen, sodass unterschiedliche Gegenstände oder Bauteile in einem Serienprozess individuell thermisch behandelt und danach wieder effektiv und effizient abgekühlt werden können, sodass sie wieder problemlos gehandhabt werden können. Dadurch soll eine Energieeinsparung durch die Anpassung der Energiemengen an die jeweiligen Bauteile und Gegenstände, insbesondere aber an die Kraftfahrzeugkarosserien, ermöglicht werden. Vor allem aber soll es der Kammertrockner ermöglichen, eine erweiterbare und variabel gestaltbare Trocknungs-/Abkühlungsanlage bereitzustellen.
    • Die erfindungsgemäße Lösung
  • Demgemäß wurde das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem gemäß dem Patentanspruch 1 gefunden. Vorteilhafte Ausführungsformen des modularen Kammertrocknungssystems gehen aus den abhängigen Patentansprüchen hervor.
  • Außerdem wurde das erfindungsgemäße Verfahren gemäß dem Patentanspruch 18 zum Trocknen und/oder Härten von Werkstücken mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten gefunden, welches mithilfe des modularen Kammertrocknungssystems durchgeführt wird.
    • Die Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung
  • Mithilfe des erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknungssystems sind werkstückabhängige Prozessvorgaben ohne Weiteres umsetzbar. Es ist eine individuelle Einstellung der Prozessluft auf die zu beheizenden Bereiche der Werkstücke, insbesondere der Kraftfahrzeugkarosserien, möglich. Ebenso ist eine individuelle Trocknungszeit einstellbar. Die Prozessluftzufuhr durch die Fensteröffnungen 360° um die Karosserien ist einfach realisierbar, sodass eine optimale Beheizung von innen stattfindet. Es können die Karosserien von Sondermodellen sowie schweren und gepanzerten Karosserien problemlos getrocknet werden. In den erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknungssystemen sind die Kammertrockner beliebig kombinierbar und erweiterbar und ihre Aufstellung kann parallel oder in Linie erfolgen. Bei einem Modellwechsel sind - wenn überhaupt - nur noch geringe Umbaumaßnahmen und Änderungen der Prozessparameter notwendig. Die Luftzufuhr kann durch eine intelligente Steuerung der Klappen besonders flexibel gestaltet werden. Bei einer reduzierten Stückzahl können einzelne Kammertrockner abgeschaltet werden. Durch die chargenweise Bestückung ist der Prozessablauf sehr flexibel. Es wird ein reduzierter Abluft Volumenstrom erzielt, der bis zu 25 % des minimalen Abluftstroms nach Ablauf der Hauptverdampfungszeit betragen kann. Die modularen Kammertrocknersysteme können auch übereinander angeordnet werden, sodass die vorhandenen Standflächen optimal genutzt werden können.
  • Weitere Vorteile gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor.
    • Ausführliche Beschreibung der erfindungsgemäßen Lösung
  • Das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem umfasst mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei, besonders bevorzugt mindestens vier und insbesondere mindestens fünf separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Kammertrockner mit parallelen Längsachsen oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse zum Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in jeweils mindestens einem Werkstück mit thermischer Energie oder thermischer Energie und aktinischer Strahlung.
  • Außerdem umfasst das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem mindestens zwei, bevorzugt mindestens drei, besonders bevorzugt mindestens vier und insbesondere mindestens fünf separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Abkühlkammern mit parallelen Längsachsen oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse. Jede der Abkühlkammern schließt sich in Transportrichtung der Werkstücke gesehen, mit ihrem Einlauftor räumlich und funktional unmittelbar an das Auslauftor eines jeden Kammertrockners an und dient der geregelten Abkühlung des jeweils mindestens einen nunmehr beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücks.
  • Darüber hinaus umfasst das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem mindestens ein Transportsystem, das dem Abtransport der aus den Auslauftoren der Abkühlkammern ausgeschleusten abgekühlten, beschichteten, lackierten und/oder geklebten ten Werkstücke dient.
  • Des Weiteren umfasst das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem mindestens ein Transportsystem, das dem Transport der Werkstücke mit den nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten durch die Einlauftore in die Kammertrockner dient.
  • Vorzugsweise werden die Werkstücke in dem Transportsystem vor Staub, Aerosolen und anderen Schwebekörpern geschützt. Zu diesem Zweck umfasst das Transportsystem bevorzugt einen Staubschutztunnel, durch den die Werkstücke transportiert werden.
  • Zwischen den einander zugeordneten parallelen Außenwänden der mindestens zwei Kammertrockner und der mindestens zwei Abkühlkammern befindet sich ein funktionaler Zwischenraum.
  • Dieser funktionale Zwischenraum weist Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte Zuführung und Abführung von thermische Energie zu den mindestens zwei Kammertrockner oder zusätzlich Vorrichtungen für die geregelte Energiezuführung zu den Quellen aktinischer Strahlung in den mindestens zwei Kammertrocknern auf. Dies ist dann von besonderem Vorteil, wenn die Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten sowohl thermisch als auch mit aktinischer Strahlung gehärtet werden können, was auch als Dual-Cure bezeichnet wird.
  • Weiterhin weist der funktionale Zwischenraum Vorrichtungen für die separat regelbare Zuführung von Kühlgasen zu dem Innenraum der mindestens zwei Abkühlkammern und für die Abführung von thermische Energie aus den mindestens zwei Abkühlkammern auf.
  • Statt des funktionalen Zwischenraums kann auch ein gemeinsamer funktionaler Aufbau auf dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner und dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern und/oder ein separater funktionaler Aufbau auf dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner und ein separater funktionaler Aufbau auf dem Außendach eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern die vorstehend genannten Vorrichtungen und Funktionen enthalten.
  • Nicht zuletzt weist das modulare Kammertrocknersystem mindestens eine, vorzugsweise elektronische, Steuereinheit für die thermodynamische Regelung
    • der Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte Zuführung von thermischer Energie zu den Kammertrocknern,
    • der Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte Abführung von thermische Energie aus den Kammertrocknern,
    • der Vorrichtungen für die geregelte Energiezuführung zu den Quellen aktinischer Strahlung,
    • der Vorrichtungen für die separat regelbare Zuführung von Kühlgasen zu den Abkühlkammern und
    • der Vorrichtungen für die Abführung von thermischer Energie aus den Abkühlkammern.
  • Als Input erhält die mindestens eine elektronische Steuereinheit durch übliche und bekannte Sensoren gemessene Messwerte der Temperaturen in den Kammertrocknern, den Abkühlkammern, der Reingase aus dem Brennofen, des Brennofens und der Abgase aus den Kammertrockner, der Konzentration der flüchtigen organischen Verbindungen (VOC), der Umluftmengen, der Frischluftanteile und der Ventilatorleistungen, die durch übliche und bekannte Algorithmen verarbeitet und als Output zur Regelung der betreffenden Vorrichtungen zugeleitet werden.
  • Dabei werden die Vorschriften der Norm DIN EN 1539 "Trockner und Öfen in denen brennbare Stoffe freigesetzt werden" eingehalten.
  • Das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem eignet sich vor allem für Werkstücke, die Karosserien von Fortbewegungsmitteln sind. Vorzugsweise werden die Fortbewegungsmittel aus der Gruppe, bestehend aus Kleinbussen, Kleinlastern, Kleintransportern, Kombis, Kleinwagen, Elektromobilen, Cabrios, Sportwagen, Luxuslimousinen, Sicherheitslimousinen, Geldtransporter, Geländewagen und SUV, ausgewählt.
  • Darüber hinaus können auch Schwimmkörper und Teile hiervon, wie Motorboote, Rettungsboote, Rettungsinseln, Masten, Schornsteine, Treppen, Geländer oder Bojen, oder Flugkörper und Teile hiervon, wie Kleinflugzeuge, Flugzeugrümpfe, Flügel, Propeller, Turbinen, Höhenruder oder Seitenruder in dem erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknersystem behandelt werden.
  • Ferner ist das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem für die Härtung und/oder Trocknung von nicht getrockneten und nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten von Haushaltsgeräten wie weiße Ware geeignet.
  • In jedem Kammertrockner befinden sich in den unteren Bereichen, in den oberen Bereichen und in den jeweils beiden Seitenbereichen Vorrichtungen für die thermodynamisch geregelte Zuführung von thermischer Energie, bevorzugt von thermische Energie in der Form von heißen Gasen, insbesondere von heißer Luft. Insbesondere handelt es sich dabei um Düsen, die separat geregelt werden. Außerdem befinden sich in jedem Kammertrockner Vorrichtungen für die Abführung von thermische Energie, bevorzugt in der Form von Absaugungen der flüchtige organische Verbindungen (VOC) enthaltenden Abgase.
  • Erfindungsgemäß ist es von Vorteil, wenn die Düsen in den oberen Bereichen und unteren Bereichen der Kammertrockner in die Öffnungen der Werkstücke, insbesondere der Karosserien von Fortbewegungsmitteln gerichtet sind. Dadurch wird eine besonders effektive und effiziente Härtung und/oder Trocknung erzielt, die die Qualität der Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten auf den Außenflächen der Werkstücke nicht beeinträchtigt
  • Zusätzlich kann ein jeder Kammertrockner zusätzlich Quellen von aktinischer Strahlung enthalten. Unter aktinischer Strahlung ist Korpuskularstrahlung wie Elektronenstrahlung und elektromagnetische Strahlung wie Infrarotstrahlung, nahes Infrarot (NIR), sichtbares Licht, UV-Strahlung und Röntgenstrahlung zu verstehen. Insbesondere wird Infrarotstrahlung verwendet. Als Lichtquellen werden die üblichen und bekannten Infrarotstrahler verwendet.
  • In jeder der mindestens zwei Abkühlkammern befinden sich Vorrichtungen für die regelbare Zuführung von Kühlgasen zu dem Innenraum der mindestens zwei Abkühlkammern und für die Abführung von thermischer Energie aus den Abkühlkammern. Bei den Vorrichtungen zur Zuführung von Kühlgasen handelt es sich insbesondere um separat regelbare Düsen, die vorzugsweise Kondensatringe aufweisen. Die Abführung der erwärmten Abgase erfolgt durch mindestens eine Absaugung, die vorzugsweise von Ventilatoren angetrieben wird. Der Innenraum der Abkühlkammern weist ein Schrägdach auf, um die Bildung von Kondensattropfen zu vermeiden.
  • Vorzugsweise sind die Absaugungen in den Kammertrocknern und den Abkühlkammern in den unteren und den oberen Bereichen angeordnet.
  • Vorzugsweise werden die Einlauftore und die Auslauftore der Kammertrockner und der Abkühlkammern aus der Gruppe, bestehend aus Sektionaltoren, Schnelllauftoren, Schwingtoren, Schiebetoren, Flügeltoren Ziehharmonikatoren und Falttoren, ausgewählt.
  • Die Anordnung der Düsen in den Seitenbereichen der Kammertrockner und/oder der Düsen in den Seitenbereichen der Abkühlkammern sind vorzugsweise den Konturen der Werkstücke angepasst. Alternativ sind die Düsen in den Seitenbereichen der Kammertrockner und/oder die Düsen in den Seitenbereichen der Abkühlkammern in der Form gleichmäßiger Raster angeordnet und derart zu verschließen und zu öffnen, dass die geöffneten Düsen den Konturen der Werkstücke angepasst sind.
  • Vorzugsweise wird die thermische Energie für die Kammertrockner von mindestens einem Brennofen geliefert. Bevorzugt wird dieser durch die Steuereinheit elektronisch gesteuert. Als Brennstoffe können Benzin, Diesel, Erdöl, Erdgas, Methan, Propan, Butan und/oder Gemische aus mindestens zwei dieser Brennstoffe verwendet werden. Zusätzlich dient der Brennofen auch der Nachverbrennung der Abgase aus den Kammertrocknern sowie gegebenenfalls aus den Abkühlkammern.
  • In dem erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknersystem werden in den heißen Zonen thermostabile, korrosionsfeste, chemisch resistente und mechanisch stabile Materialien wie eloxiertes Aluminium, V2A-Stahl, V4A-Stahl, Kupfer, hochtemperaturbeständige Keramikmaterialien, nicht brennbare hochtemperaturbeständige Dichtungsmaterialien und Kunststoffe, die bis zu 450 °C beständig und gegebenenfalls flammfest ausgerüstet sind, verwendet.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist jeder der mindestens zwei Kammertrockner die folgenden Kenndaten auf:
    1. (i) Innenabmessungen:
      • Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 100 mm bis 1000 mm;
      • Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;
      • Breite = 2000 mm bis 7000 mm;
      • Trockneroberfläche inklusive Einlauftor (1.1.1) und Auslauftor (1.1.2): 80 m2 bis 250 m2;
    2. (ii) Umluftmenge je Meter:
      • Halten: 1000 m3/h bis 5000 m3/h;
      • Aufheizen: 2000 m3/h bis 10.000 m3/h;
      • Frischluftanteil: 500 m3/h bis 3000 m3/h;
    3. (iii) Taktzeiten: ein Werkstück 2A/h oder zwei Werkstücke 2A/h;
    4. (iv) Temperatur:
      1. 1. Aufheizen/Halten: 80 °C bis 130 °C;
      2. 2. Aufheizen/Halten: 140 °C bis 180 °C.
  • Jede der mindestens zwei Abkühlkammern weist die folgenden Kenndaten auf:
    1. (i) Innenabmessungen:
      • Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 100 mm bis 1000 mm;
      • Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;
      • Breite = 2000 mm bis 7000 mm;
      • Abkühlkammeroberfläche inklusive Einlauftor (1.2.1) und Auslauftor (1.2.2): 80 m2 bis 250 m2;
    2. (ii) Umluftmenge je Meter: 2000 m3/h bis 8000 m3/h
    3. (iii) Frischluftanteil: 1000 m3/h bis 4000 m3/h;
    4. (iv) Taktzeiten: ein Werkstück 2B/h oder zwei Werkstücke 2B/h;
    5. (v) Temperatur:
      1. 1. Kühlen: 8 °C bis 90 °C;
      2. 2. Kühlen: 20 °C bis 40 °C;
    6. (vi) Absaugung (5.5.2):
      Ventilatorleistung: 10.000 m3/h bis 40.000 m3/h pro Ventilator.
  • In dem erfindungsgemäßen modularen Kammertrocknersystem können mindestens zwei seiner Untereinheiten (= Trockenkammer + Abkühlkammer) in unterschiedlichen Anordnungen vorliegen.
  • So können die Untereinheiten nebeneinander angeordnet sein, sodass ihre Längsachsen parallel zueinander sind.
  • Sie können aber auch in gerader Linie hintereinander angeordnet sein, sodass sie eine gemeinsame Längsachse haben und zwischen den Auslauftoren der Abkühlkammern der mindestens einen ersten Untereinheit und den Einlauftoren der Kammertrockner der mindestens einen zweiten Untereinheit genügend Abstand herrscht, um Werkstücke mit getrockneten und/oder gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten aus den Auslauftoren der Abkühlkammern der mindestens einen ersten Untereinheit auszuleiten und um Werkstücke mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten in die Einlauftore der Kammertrockner der mindestens einen zweiten Untereinheit einzuleiten.
  • Es können aber auch mindestens zwei, insbesondere zwei, Untereinheiten übereinander angeordnet sein, sodass ihre Längsachsen parallel zueinander sind und die mindestens eine erste obere Untereinheit mittels einer versenkbare Hebevorrichtung zum Anheben der Werkstücke mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten von der Standfläche auf die Ebene der Einlauftore der oberen Kammertrockner erreichbar ist. Die Werkstücke mit getrockneten und/oder gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten werden dann mittels einer versenkbaren Hebevorrichtung von der Ebene der Auslauftore der oberen Abkühlkammern auf die Ebene der Standfläche entladen.
  • Die erfindungsgemäßen modularen Kammertrockner eignen sich insbesondere für das Verfahren zum Trocknen und/oder Härten der nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken der vorstehend beschriebenen Art und Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücke der vorstehend beschriebenen Art mithilfe mindestens eines der vorstehend beschriebenen modularen Kammertrocknersysteme.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist durch die folgenden Verfahrensschritte gekennzeichnet:
    1. (A) Transport eines ersten Werkstücks mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten mithilfe eines Transportsystems durch das Einlauftor in den Innenraum eines Kammertrockners bei geschlossenem Auslauftor und Schließen des Einlauftors;
    2. (B) Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten des ersten Werkstücks, sodass das beschichtete, lackierte und/oder geklebte, heiße erste Werkstück resultiert;
    3. (C) Ausschleusen des heißen ersten Werkstücks aus dem Auslauftor des Kammertrockners durch das Einlauftor eine Abkühlkammer in den Innenraum der Abkühlkammer und Schließen des Auslauftors des Kammertrockners und des Einlauftors der Abkühlkammer bei geschlossenem Auslauftor der Abkühlkammer;
    4. (D) Abkühlen des beschichteten, lackierten und/oder geklebten, heißen ersten Werkstücks auf 20 °C bis 40 °C und Ausschleusen dieses ersten abgekühlten Werkstücks mithilfe eines Transportsystems durch das Auslauftor aus der Abkühlkammer bei geschlossenem Einlauftor der Abkühlkammer,
    5. (E) Einschleusen eines zweiten Werkstücks mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten durch das Einlauftor in den leeren Innenraum des Kammertrockners unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten heißen Werkstücks aus dem Kammertrockner mithilfe des Transportsystems bei geschlossenem Auslauftor und Schließen des Einlauftors des Kammertrockners;
    6. (F) Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks aus dem Kammertrockner und Einschleusen in die leere Abkühlkammer unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten abgekühlten Werkstücks;
    7. (G) Einschleusen eines dritten Werkstücks in den leeren Kammertrockner unmittelbar nach dem Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks aus dem Kammertrockner und
    8. (H) N-fache Wiederholungen der Verfahrensschritte (A) bis (G), wobei N = eine ganze Zahl von 1 bis N.
  • Im Folgenden werden das erfindungsgemäße modulare Kammertrocknersystem und das erfindungsgemäße Verfahren anhand der Figuren 1 bis 9 näher erläutert. Die Figuren 1 bis 9 dienen der schematischen Veranschaulichung des Aufbaus und der Funktion des modularen Kammertrocknersystems sowie der Durchführung des Verfahrens. Es ist daher nicht notwendig die Figuren 1 bis 9 maßstabsgetreu auszuführen. Es zeigen
    • Figur 1
    die Draufsicht auf eine Seite-an-Seite-Anordnung der Untereinheiten 1.1; 1.2 des erfindungsgemäßen Kammertrocknersystems 1 mit parallelen Längsachsen L sowie das dazugehörige Fließschema für die Werkstücke 2A und 2B;
    Figur 2
    die Draufsicht auf einen Ausschnitt aus einem Kammertrocknersystem 1 mit hintereinander angeordneten Untereinheiten 1.1 + 1.2 mit gemeinsamen Längsachsen L sowie das dazugehörige Fließschema für die Werkstücke 2A und 2B;
    Figur 3
    die Betriebszustände einer Untereinheit 1.1 + 1.2 während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Figur 4
    die Draufsicht auf einen Querschnitt durch einen Kammertrockner 1.1 mit einer Automobilkarosserie 2A mit zu trocknenden und/oder zu härtenden Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten;
    Figur 5
    die Draufsicht auf einen Querschnitt durch eine Abkühlkammer 1.2 mit einer beschichteten, lackierten, und/oder geklebten, heißen Automobilkarosserie 2B;
    Figur 6
    die Draufsicht auf die Vorderansicht eines Ausschnitts aus einem Kammertrocknersystem 1 gemäß der Figur 1 mit den Einlasstoren 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 sowie mit Blick auf die Vorrichtungen 5.1; 5.2; 8 für die Zuführung 5.1.1, die Abführung 5.2.1 und die Erzeugung von thermischer Energie sowie die Steuereinheiten zur Regelung der Vorrichtungen 5.1; 5.2;
    Figur 7
    die Draufsicht auf einen Längsschnitt durch ein zweistöckiges Kammertrocknersystem 1 mit Hebebühnen für die Automobilkarosserien 2A und 2B;
    Figur 8
    die Draufsicht auf die Vorderansicht eines Ausschnitts aus einem zweistöckigen Kammertrocknersystem 1 mit funktionalen Zwischenräumen 5 und Hebebühnen 10 für die Automobilkarosserien 2A; und
    Figur 9
    die Draufsicht auf eine perspektivische Darstellung eines Ausschnitts aus einem Kammertrocknersystem 1 ohne funktionale Zwischenräume 5, deren Funktion von funktionalen Aufbauten 13 auf den Außendächern 1.1.9; 1.2.9 der Kammertrockner 1.1 und der Abkühlkammern 1.2 übernommen wird.
  • In den Figuren 1 bis 9 haben die Bezugszeichen die folgende Bedeutung:
    • 1
    Modulares Kammertrocknersystem
    1.1
    Thermisch isolierter, verschließbarer Kammertrockner
    1.1.1
    Einlauftor des Kammertrockners 1.1
    1.1.2
    Auslauftor des Kammertrockners 1.1
    1.1.3
    Außenwand des Kammertrockners 1.1
    1.1.4
    Unterer Bereich des Kammertrockners 1.1
    1.1.5
    Oberer Bereich des Kammertrockners 1.1
    1.1.6
    Seitenbereich des Kammertrockners 1.1
    1.1.7
    Innenraum des Kammertrockners 1.1
    1.1.8
    Gedachte Trennfläche zwischen 1.1.4 und 1.1.5
    1.1.9
    Außendach
    1.2
    Abkühlkammer
    1.2.1
    Einlauftor der Abkühlkammer 1.2
    1.2.2
    Auslauftor der Abkühlkammer 1.2
    1.2.3
    Außenwand der Abkühlkammer 1.2
    1.2.4
    Innenraum der Abkühlkammer 1.2
    1.2.5
    Schrägdach im Innenraum 1.2.4
    1.2.6
    Unterer Bereich der Abkühlkammer 1.2
    1.2.7
    Oberer Bereich der Abkühlkammer 1.2
    1.2.8
    Seitenbereich der Abkühlkammer 1.2
    1.2.9
    Außendach
    1,1; 1.2
    Untereinheit des modularen Kammertrocknersystems 1
    1.3
    Transportrichtung
    2A
    Werkstück mit nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten (Automobilkarosserie)
    2A.1
    Öffnung im Werkstück 2A (Rückfenster, Türöffnung)
    2A.2
    Geöffnete Tür
    2B
    Beschichtetes, lackiertes und/oder geklebtes Werkstück (Automobilkarosserie)
    3
    Transportsystem zum Transport der Werkstücke 2A in den Kammertrockner 1.1
    3.1
    Skid
    3.2
    Transportsystem zum Transport der Werkstücke 2A; 2B durch und aus dem Kammertrockner 1.1
    4
    Transportsystem zum Transport der Werkstücke 2B in die Abkühlkammer 1.2
    4.1
    Skid
    4.2
    Transportsystem zum Abtransport der aus der Abkühlkammer 1.2 ausgeschleusten Werkstücke 2B
    5
    Funktionaler Zwischenraum
    5.1
    Vorrichtung für die thermodynamisch geregelte Zuführung 5.1.1 von thermischer Energie
    5.1.1
    Thermodynamisch geregelte Zuführung von thermischer Energie
    5.1.1.1
    Elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung
    5.1.1.2
    Elektronisch gesteuertes Gebläse oder elektronisch gesteuerter Kompressor
    5.1.2
    Düse für die separat regelbare Zuführung 5.1.1 von heißen Gasen 5.1.3
    5.1.2.1
    Düse mit Öffnung = 200 mm
    5.1.2.2
    Düse mit Öffnung = 100 mm
    5.1.2.3
    Düse mit Öffnung = 70 mm
    5.1.2.3a
    Schräg nach außen gestellte Düse 5.2.1.3
    5.1.3
    Heiße Gase
    5.1.3.1
    Heißgasleitung
    5.1.4
    In die Öffnung 2A.1 geblasene heiße Gase 5.1.3
    5.2
    Vorrichtung für die thermodynamisch geregelte Abführung 5.2.1 von thermischer Energie aus dem Kammertrockner 1.1
    5.2.1
    Thermodynamisch geregelte Abführung von thermischer Energie aus dem Kammertrockner 1.1
    5.2.2
    Absaugung von Abgasen 5.2.3 aus dem Kammertrockner 1.1
    5.2.2.1
    Elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung
    5.2.2.2
    Elektronisch gesteuertes Gebläse oder elektronisch gesteuerter Kompressor
    5.2.3
    Abgase aus dem Kammertrockner 1.1
    5.2.3.1
    Abgasleitung, Sammelabgasleitungen
    5.2.3.2
    Bypass
    5.2.3.3
    Elektronisch gesteuerte Drosselvorrichtung
    5.3
    Vorrichtung für die geregelte Energiezuführung 5.3.1 zu den Quellen 5.3.2 aktinischer Strahlung
    5.3.1
    Geregelte Energiezuführung zur Quelle 5.3.2 von aktinischer Strahlung
    5.3.2
    Quelle aktinischer Strahlung
    5.4
    Vorrichtung für die separat regelbare Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2
    5.4.1
    Separat regelbare Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2
    5.4.2
    Düse für die Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2
    5.4.2.1
    Düse mit Kondensatringen
    5.4.3
    Kühlgase
    5.5
    Vorrichtung für die Abführung 5.5.1 von thermischer Energie aus der Abkühlkammer 1.2
    5.5.1
    Abführung thermische Energie
    5.5.2
    Absaugung
    5.5.3
    Erwärmte Abgase
    6
    Steuereinheit zur thermodynamischen Regelung der Vorrichtungen 5.1; 5.2; 5.3; 5.4; 5.5
    6.1
    Input: Messdaten aus der Trockenkammer 1.1
    6.2
    Output: Regelgrößen für die Vorrichtung 5.1
    6.3
    Output: Regelgrößen für die Vorrichtung 5.2
    7
    Standfläche
    8
    Brennofen und Nachverbrenner
    8.1
    Brenner
    8.2
    Flamme
    8.3
    Brennstoffzuleitung
    8.4
    Elektronisch geregelte Drosselvorrichtung
    9
    Wärmetauscher
    10
    Hydraulische Hebevorrichtung
    10.1
    Hydraulischer Teleskopzylinder
    10.1.1
    Feststehender Aufnahmezylinder
    10.2
    Plattform
    10.3
    Transportsystem auf der Plattform 10.2
    10.4
    Druckaufbau- und Druckentspannungssystem
    10.5
    Passgenaue Vertiefung zur Aufnahme der Plattform 10.2; 10.3
    11
    Thermisch isolierender und mechanisch verstärkter Zwischenboden
    12
    Thermisch isolierende Zwischenwand
    13
    Funktionaler Aufbau auf den Außendächern 1.1.9; 1.2.9
    13.1
    Funktionaler Aufbau des Kammertrockners 1.1
    13.2
    Funktionaler Aufbau der Abkühlkammer 1.2
    K1
    Karosserie 2A; 2B
    K2
    Karosserie 2A; 2B
    K3; K4
    Karosserie 2A
    KN
    Nte Karosserie 2B
    K(N + 1)
    (N + 1)te Karosserie 2B
    K(N + 2)
    (N + 2)te Karosserie 2A; 2B
    K(N + 3)
    (N + 3)te Karosserie 2A
    N
    Ganze Zahl > 4
    L
    Längsachse
    t
    Zeit
    I; II; III; X
    Betriebszustände einer Untereinheit 1.1; 1.2 des modularen Kammertrocknersystems 1
    Ausführliche Beschreibung der Figuren 1 bis 9 Vorbemerkung
  • In den nachstehend beschriebenen modularen Kammertrocknersystemen 1 weisen die Kammertrockner 1.1 die folgenden Kenndaten auf.
    • Kenndaten:
    1. (i) Innenabmessungen:
      • Länge = 7000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 750 mm;
      • Höhe = 300 mm;
      • Breite = 4500 mm;
      • Trockneroberfläche inklusive Einlauftor (1.1.1) und Auslauftor (1.1.2): 1320 m2;
    2. (ii) Umluftmenge je Meter:
      • Halten: 2500 m3/h;
      • Aufheizen: 5000 m3/h bis 10.000 m3/h;
      • Frischluftanteil: 1273 m3/h;
    3. (iii) Taktzeiten: ein Werkstück 2A/h oder zwei Werkstücke 2A/h;
    4. (iv) Temperatur:
      1. 1. Aufheizen/Halten: 110 °C;
      2. 2. Aufheizen/Halten: 160 °C.
    Leistungsdaten des Kammertrockners 1.1:
  • Ventilatorleistung : 1 × 30.000 m3/h (1 × 30 kW) oder 2 × 15.000 m3/h (2 × 15 kW);
    Heizleistung: Soll 160 °C 155 kW (Aufheizen)
    108 kW (Halten bei 100 % Abluft), 45 kW (bei 25 % Abluft nach Hauptverdampfungszeit);
    Soll 110 °C 104 KW (Aufheizen)
    74 kW (Halten bei 100 % Abluft), 30 kW (bei 25 % Abluft nach Hauptverdampfungszeit);
    110 °C-160 °C 125 kW (Aufheizen)
    108 kW (Halten bei 100 % Abluft), 45 kW (bei 25 % Abluft nach Hauptverdampfungszeit.
  • In den nachfolgend beschriebenen modularen Kammertrocknersystemen 1 weisen die Abkühlkammern 1.2 die folgenden Kenndaten auf.
    • Kenndaten:
    1. (i) Innenabmessungen:
      • Länge = 7000 mm, inklusive 750 mm jeweils vor und hinter dem Werkstück;
      • Höhe = 3000 mm bis 5000 mm;
      • Breite = 2000 mm;
      • Abkühlkammeroberfläche inklusive Einlauftor (1.2.1) und Auslauftor (1.2.2): 132 m2;
    2. (ii) Umluftmenge je Meter: 5000 m3/h;
    3. (iii) Frischluftanteil: Temperaturabhängig - Mindestfrischluftanteil 2000 m3/h;
    4. (iv) Taktzeiten: ein Werkstück 2B/h oder zwei Werkstücke 2B/h;
    5. (v) Temperatur:
      1. 1. Kühlen: 80 °C;
      2. 2. Kühlen: 30 °C;
    6. (vi) Absaugung:
      Ventilatorleistung: 10.000 m3/h bis 40.000 m3/h pro Ventilator;
    Leistungsdaten der Abkühlkammer 1.2 ("Sanftes Abkühlen"):
  • (vii) Ventilatorleistung: 1 x 30.000 m3/h (1 x 30 kW) oder 2 x 15.000 m3/h (2 x 15 kW);
    (viii) Heizleistung : -15 °C >70 °C 70 kW (Aufheizen 2000 m3/h Frischluftanteil im Winter);
    (ix) Kühlleistung 35 °C/40 % > 20 °C 12 kW (Kühlen 2000 m3/h Frischluftanteil im Sommer);
    (x) Kühlleistung Werkstücke 36 kW (2000 kg Stahl von 160 °C > 30 °C);
    (xi) Installierte Leistung Wärmetauscher Heizen: 85 kW;
    Installierte Leistung Wärmetauscher Kühlen: 70 kW (inklusive Wellenleistung Ventilator).
    • Figuren 1 und 3
  • In dem modularen Kammertrocknersystemen 1 gemäß der Figur 1 waren die Untereinheiten "Kammertrockner 1.1 + Abkühlkammer 1.2" (im Folgenden kurz "1.1 + 1.2") nebeneinander angeordnet, sodass ihre Längsachsen L parallel waren. Zwischen den seitlichen Außenwänden 1.1.3; 1.2.3 der Untereinheiten 1.1 + 1.2 befanden sich funktionale Zwischenräume 5, die Vorrichtungen 5.1 für die thermodynamisch geregelte Zuführung 5.1.1 von thermischer Energie in der Form heißer Gase 5.1.3 (vgl. auch Figur 6) und Vorrichtungen 5.2 für die thermodynamisch geregelte Abführung 5.2.1 von thermischer Energie in der Form von flüchtige organische Verbindungen (VOC) enthaltender Abluft, die einer Nachverbrennung in einem Brennofen und Nachverbrenner 8 (vgl. Figur 6) zugeführt wurde, enthielten.
  • Die Automobilkarosserien 2A, die nicht gehärtete und/oder nicht getrocknete Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten aufwiesen, wurden auf Skids 3.1 mithilfe eines Transportsystems 3 vor die Einlauftore 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 gefahren und nach dem Öffnen der Einlauftore 1.1.1 bei geschlossenen Auslauftoren 1.1.2 in den Innenraum 1.1.7 des Kammertrockners 1.1 gefördert. Die Einlauftore 1.1.1 wurden geschlossen, wonach die Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten mit den heißen Gasen 5.1.3 oder bei Dual-Cure zusätzlich noch mit IR-Strahlern 5.3; 5.3.2 gehärtet und/oder getrocknet wurden. Dabei resultierten Automobilkarosserien 2B mit gehärteten und/oder getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten. Diese wurden nach dem Öffnen der Auslauftore 1.1.2 der Kammertrockner 1.1 und der Einlauftore 1.2.1 der Abkühlkammern 1.2 bei geschlossenen Auslauftoren 1.2.2 in die Innenräume 1.2.4 der Abkühlkammern transportiert, wonach die Einlauftore 1.2.1 und die Auslauftore 1.1.2 geschlossen wurden anschließend wurden die Automobilkarosserien 2B in den Abkühlkammern 1.2 auf eine Temperatur von 30 °C abgekühlt und nach dem Öffnen der Auslauftore 1.2.2 ausgeschleusten und mithilfe eines Transportsystems 4.2 zu weiteren Stationen in der Linie gefördert.
  • Demzufolge durchlief eine Untereinheit 1.1 + 1.2, wie in der Figur 3 schematisch dargestellt, die folgenden Betriebszustände:
    • (I) Eine Karosserie K1 wurde in dem Kammertrockner 1.1 behandelt, während vor dem Einlauftor 1.1.1 die Karosserie K2 wartete.
    • (II) Die Karosserie K1 wurde in die Abkühlkammer 1.2 transportiert, und die Karosserie K2 rückte in den Kammertrockner 1.1 nach, während vor ihrem Einlauftor die Karosserie K3 wartete.
    • (III) Die abgekühlte Karosserie K1 wurde aus der Abkühlkammer 1.2 ausgeschleusten, die Karosserie K2 rückte in die Abkühlkammer 1.2 nach, und die Karosserie K3 wurde in den Kammertrockner 1.1 transportiert. Die Karosserie K4 wartete vor dem Einlauftor 1.1.1.
    • (X) So wurde beispielsweise in dem zehnten Betriebszustand die abgekühlte Karosserie KN (N = 10) aus der Abkühlkammer 1.2 ausgeschleust. Anschließend wurde die nachgerückte Karosserie K(N +1), hier K11, in der Abkühlkammer 1.2 abgekühlt, und die Karosserie K(N +2), hier K12, in dem Kammertrockner 1.1 mit Hitze behandelt, während die Karosserie K(N +3), hier K1,3 vor dem Einlauftor 1.1 wartete.
  • Diese Darstellung der Betriebszustände einer Untereinheit 1.1 + 1.2 des modularen Kammertrocknungssystems 1 untermauerte die Vorteile, insbesondere die Flexibilität, des erfindungsgemäßen Verfahrens.
    • Figur 2
  • Bei dem modularen Kammertrocknersystem 1 gemäß der Figur 2 waren die Untereinheiten 1.1 + 1.2 hintereinander angeordnet, sodass sie eine gemeinsame Längsachse hatten. Dabei herrschte zwischen den Auslauftoren 1.2.2 der Abkühlkammern 1.2 der, in der Transportrichtung 1.3 in Richtung der Längsachsen gesehen, ersten nebeneinanderliegenden Untereinheiten 1.1 + 1.2 und den Einlauftoren 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 der, in der Transportrichtung 1.3 in Richtung der Längsachsen gesehen, zweiten nebeneinanderliegenden Untereinheiten 1.1 + 1.2 genügend Raum, um die Automobilkarosserien 2B aus den Auslauftoren 1.2.2 der Abkühlkammern 1.2 der ersten Untereinheiten 1.1 + 1.2 auszuschleusen und um Automobilkarosserien 2A in die Einlauftore 1.1.1 der Kammertrockner 1.1 der zweiten Untereinheiten 1.1 + 1.2 einzuschleusen.
  • Die Transportsysteme 3 waren so angeordnet, dass die Automobilkarosserien 2A auch an den ersten Untereinheiten 1.1 + 1.2 und im Falle einer modularen Erweiterung des Kamerasystems 1 auch an den zweiten Untereinheiten 1.1 + 1.2 vorbei transportiert werden konnten. Erreichte eine Karosserie 2A den Zwischenraum zwischen den ersten und den zweiten Untereinheiten 1.1 + 1.2, konnte sie durch eine Verzweigung des Transportsystems 3 durch das Einlauftor 1.1.1 eines der Kammertrockner 1.1 einer zweiten Untereinheit 1.1 + 1.2 in den Innenraum 1.1.7 geleitet werden und darin behandelt werden.
  • Des Weiteren konnte aus einer Abkühlkammer 1.2 einer ersten Untereinheit 1.1 + 1.2 eine abgekühlte Karosserie 2B aus dem Auslauftor 1.2.2 eine Abkühlkammer 1.2 in den Zwischenraum ausgeschleust werden und in der Transportrichtung 1.3 zu einem Transportsystem 4.2 zum Abtransport der ausgeschleusten Werkstücke 2B transportiert werden.
  • Auch in dieser Konfiguration des modularen Kammertrocknungssystems 1 zeigte sich dessen hervorragende Flexibilität und Erweiterbarkeit bei vergleichsweise geringem Raumbedarf.
    • Figur 4
  • Die Figur 4 zeigt einen Querschnitt durch den Innenraum 1.1.7 eines Kammertrockners 1.1.
  • Der Innenraum war durch eine gedachte Trennfläche 1.1.8 in einen oberen Bereich 1.1.5 und einen unteren Bereich 1.1.4 getrennt. In dem Innenraum 1.1.7 befand sich im Querschnitt gesehen eine Automobilkarosserie 2A mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten, wobei die Automobilkarosserie 2A auf einem Skid 3.1 des Transportsystems 3 zum Transport der Automobilkarosserie 2A in den Kammertrockner 1.1 und des Transportsystems 3.2 der Automobilkarosserie 2A; 2B durch und aus dem Kammertrockner 1.1 ruhte. Im unteren Bereich 1.1.4 waren im Bereich des Transportsystems 3.2 in drei Reihen insgesamt zehn Düsen 5.1.2.3 einer Öffnung von 70 mm angebracht, von denen die Düsen 5.1.2.3a der beiden äußeren Reihen schräg nach außen gestellt waren. Diese Düsen 5.1.2.3; 5.1.2.3a bliesen die heißen Gase 5.1.3 direkt in den Innenraum der Automobilkarosserie 2A, später 2B. An den beiden schräg aufeinander zulaufenden Wänden des Innenraums 1.1.7 im unteren Bereich 1.1.4 waren auf beiden Seiten sechzehn schräg nach innen geneigte Düsen einer Öffnung von 70 mm angebracht. An den beiden vertikalen Seitenwänden befanden sich jeweils vier horizontal in zwei Reihen angeordnete Düsen mit einer Öffnung von 100 mm, die die heißen Gase 5.1.3 in den Seitenbereich 1.1.6 und auf die linke und rechte Seite der Automobilkarosserie 2A, später 2B, und in die Türöffnung 2A.1 der geöffneten Tür 2A.2 bliesen. An den beiden schräg aufeinander zulaufenden Wänden des oberen Bereich 1.1.5 des Innenraums 1.1.7 waren jeweils vier Düsen 5.1.2.1 einer Öffnung von 200 mm in einer Reihe angeordnet, die auf die Fensteröffnungen der Automobilkarosserie 2A, später 2B, gerichtet waren. Auf dem horizontalen Dach des Innenraums 1.1.7 waren vier Düsen 5.1.2.1 angeordnet, die auf das Dach der Automobilkarosserie 2A, später 2B, gerichtet waren. Von Düsen im oberen Bereich 1.1.7 (nicht dargestellt) wurden heiße Gase 5.1.3 direkt in das Rückfenster 2A.1 geblasen.
  • Durch diese Konfiguration des Kammertrockners 1 wurde eine besonders schonende Trocknung und/oder Härtung der Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten auf der Automobilkarosserie 2A gewissermaßen von innen heraus erreicht. Dadurch war insbesondere die Außenlackierung von hervorragender Qualität und wies keine Lackstörungen auf.
  • Im Bedarfsfall konnte die thermische Trocknung und Härtung noch durch die im oberen Bereich 1.1.5 angeordneten Infrarotstrahler 5.3.2 unterstützt werden. Diese waren über eine elektrische Leitung 5.1.3 an eine elektronisch regelbare Stromquelle 5.3 angeschlossen. Dadurch wurde eine zusätzliche Trocknung und Härtung erzielt, ohne dass zu starke heiße Gasströme 5.1.3 verwendet werden mussten.
    • Figur 5
  • Die heiße Automobilkarosserie 2B mit gehärteten und/oder getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten wurde auf einem Skid 4.1 mit dem Transportsystem 4 zum Weitertransport der Automobilkarosserie 2B in die Abkühlkammer 1.2 transportiert. Die Abkühlkammer 1.2 und die Automobilkarosserie 2B sind im Querschnitt dargestellt. Der Innenraum 1.2.4 der Abkühlkammer 1.1 wies in seinem oberen Bereich 1.2.7 ein Schrägdach 1.2.5 auf, um die Bildung von Kondensattropfen zu verhindern. Das Transportsystem 4; 4.1 war in seinem unteren Bereich 1.2.6 angeordnet. In den vertikalen Wänden der beiden Seitenbereiche 1.2.8 waren Vorrichtungen 5.4 für die separat regelbare Zuführung 5.4.1 von Kühlgasen 5.4.3 zu der Abkühlkammer 1.2 angebracht. Bei den Kühlgasen handelt es sich vorzugsweise um kalte getrocknete Luft 5.4.3. Diese wurden mithilfe von Düsen mit Kondensatringen 5.4.2.1 auf die Automobilkarosserie 2B geleitet. Die Vorrichtungen 5.4 waren von den Vorrichtungen 5.5 für die Abführung 5.5.1 von erwärmter Luft 5.5.3 über die Absaugungen 5.5.2 umgeben. Die gesamte Anordnung war von thermisch isolierten Außenwänden 1.2.3 umgeben und ruhte auf der Standfläche 7.
  • Die Anordnung der Düsen 5.4.2 in den Seitenbereichen 1.2.8 der Abkühlkammer 1.2 waren in der Form gleichmäßiger Raster angeordnet, die derart zu verschließen und zu öffnen waren, dass die geöffneten Düsen 5.4.2 den Konturen der Automobilkarosserie 2B angepasst war.
  • Durch diese Konfiguration konnten die heißen Automobilkarosserien 2B ohne großen Energieaufwand rasch auf 30 °C abgekühlt werden und standen dann bereits nach kurzer Zeit für die weitere Verarbeitung in der Linie zur Verfügung.
    • Figur 6
  • Die Figur 6 zeigt eine Vorderansicht des modularen Kammertrocknungssystems 1 mit Blick auf die Einlauftore 1.1.1 der Kammertrockner 1.1.
  • Die Kammertrockner 1.1 (und damit die Untereinheiten 1.1 + 1.2) waren auf der Standfläche 7 nebeneinander angeordnet, sodass sich funktionale Zwischenräume 5 zwischen ihren parallelen Außenwänden 1.1.3 befanden. Die Automobilkarosserien 2A (nicht dargestellt) wurden über die Transportsysteme 3; 3.2 mit Skids 3.1 in die geöffneten Einlauftore 1.1.1 eingeschleust. Die funktionalen Zwischenräume 5 umfassten Vorrichtungen 5.1 zur Zuführung von heißen Gasen 5.1.3 in den Innenraum 1.1.7 der Kammertrockner 1.1. Die Vorrichtungen 5.1 umfassten die von den Steuereinheiten 6 zur thermodynamischen Regelung der elektronisch gesteuerten Drosselvorrichtungen 5.1.1.1. Die Steuereinheiten 6 erhielten als Input 6.1 die Messdaten aus der Trockenkammer 1.1 und verarbeiteten diese mithilfe üblicher und bekannter Algorithmen und gaben als Output 6.2 die Regelgrößen für die Vorrichtungen 5.1 vor. Den Drosselvorrichtungen 5.1.1.1 waren, in Strömungsrichtung "↓"der heißen Gase 5.1.3 gesehen, Gebläse oder Kompressoren 5.1.1.2 vorgeschaltet, die ebenfalls von den Steuereinheiten 6 elektronisch gesteuert wurden (Output 6.2). Die Vorrichtungen 5.1 erhielten die heißen Gase 5.1.3 aus der Heißgasleitung 5.1.3.1. Die heißen Gase 5.1.3 wurden in den Brennofen 8 erzeugt, der gleichzeitig der Nachverbrennung der VOC-haltigen Abgase 5.2.3 aus den Kammertrocknern 1.1 diente. Der Brennofen 8 umfasste Brenner 8.1 mit den Flammen 8.2, die mit Erdgas betrieben wurden, das über die Brennstoffzuleitung 8.3 und eine elektronisch geregelte Drosselvorrichtung 8.4 zugeführt wurde. Die erzeugten heißen Gase 5.1.3 wurden über die Heizgasleitung 5.1.3.1 durch einen Wärmetauscher 9 zu der Heizgasleitung 5.1.3.1 mit den Abzweigungen zu den Vorrichtungen 5.1 geleitet.
  • Die VOC-haltigen Abgase 5.2.3 wurden mithilfe der Vorrichtungen 5.2 für die thermodynamisch geregelte Abführung 5.2.1 von thermischer Energie in der Form von Abgasen 5.2.3 in die Sammelabgasleitung 5.2.3.1 geleitet (Strömungsrichtung "↑"). Die Menge und die Strömungsgeschwindigkeiten der Abgase 5.2.3 wurden von Drosselvorrichtungen 5.2.2.1 und Gebläsen oder Kompressoren 5.2.2.2 geregelt. Die Drosselvorrichtungen 5.2.2.1 und die Gebläse oder Kompressoren 5.2.2.2 wurden durch die Regelgrößen des Outputs 6.3 der Steuereinheit 6 elektronisch gesteuert. Die Abgase 5.2.3 wurden von der Sammelabgasleitung 5.2.3.1 in den Wärmetauscher 9 geleitet, worin sie von den heißen Gasen 5.1.3 erhitzt wurden. Sofern die Abgase 5.2.3 teilweise oder gar nicht erhitzt werden sollten, konnten sie über einen Bypass 5.2.3.2 mit einer elektronisch gesteuerten Drosselvorrichtung 5.2.3.3 um den Wärmetauscher 9 geleitet werden. Anschließend wurden die Abgase 5.2.3 in die Brenner 8.1; 8.2 des Brennofens 8 geleitet und ihr brennbarer Anteil darin verbrannt. Dadurch wurden sie Bestandteil der heißen Gase 5.1.3.
  • Der besondere Vorteil dieser Konfiguration der Kammertrockner 1.1 des modularen Kammertrocknungssystems 1 wies den besonderen Vorteil auf, dass jeder Kammertrockner 1.1 individuell und optimal den nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten der jeweiligen Werkstücke 2A angepasst werden konnte, was in einem Trockentunnel in der Effizienz und Effektivität nicht möglich war.
    • Figuren 7 und 8
  • Das modulare Kammertrocknersystem 1 der Figur 7 umfasste in Seitenansicht gesehen in zweistöckig übereinander gestapelte Untereinheiten 1.1 + 1.2. Die oberen Untereinheiten 1.1 + 1.2 waren deckungsgleich auf den unteren Untereinheiten 1.1 + 1.2 befestigt. Zur Verstärkung der Statik und zur thermischen Isolierung wurden thermisch isolierende und mechanisch verstärkte Zwischenböden 11 dazwischen angeordnet (nicht dargestellt). Die oberen und unteren Untereinheiten 1.1 + 1.2 konnten bei Bedarf, beispielsweise bei einem Austausch, voneinander gelöst werden. Bei den oberen Kammertrocknern 1.1 ragten die Transportsysteme 3 horizontal und mittig vor das Einlauftor 1.1.1, sodass Automobilkarosserien 2A mit nicht gehärteten und/oder nicht getrockneten Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten von den Plattformen 10.2 mit den Transportsystemen 10.3; 3.1; 3.2 bei geöffneten Einlauftoren 1.1.1 und geschlossenen Auslauftoren 1.1.2 direkt in das Innere 1.1.7 der Kammertrockner 1.1 eingeschleust werden konnten.
  • Die Plattformen 10.2; 10.3 wurden mithilfe hydraulischer Hebevorrichtungen 10, die hydraulische Teleskopzylinder 10.1 und feststehende Aufnahmezylinder 10.1.1 und Druckaufbau- und Druckentspannungssysteme 10.4 aufwiesen, auf und ab bewegt. Die Aufnahmezylinder 10.1.1 und die Druckaufbau- und Druckentspannungssysteme 10.4 waren in Vertiefungen 10.5 angeordnet, die passgenau für die Aufnahme der auf das Niveau der Standfläche 7 abgesenkten Plattformen 10.2; 10.3 waren, sodass sich ihre Transportsysteme 10.3 direkt an das Transportsystem 3 auf der Standfläche 7 anschlossen. In dieser Stellung konnten weitere Automobilkarosserien 2A in die unteren Kammertrockner 1.1 eingeschleust werden.
  • Nach dem Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und Klebschichten wurden die Automobilkarosserien 2B bei geöffneten Auslauftoren 1.1.2 und Einlauftoren 1.2.1 und geschlossenen Auslauftoren 1.2.2 mithilfe der Transportsysteme 3.2 und 4 in das Innere 1.2.4 der Abkühlkammern 1.2 eingeschleust. Danach wurden die beiden Tore 1.2.1 und 1.1.2 geschlossen und die Automobilkarosserien 2B abgekühlt. Nach dem Abkühlen wurden sie bei geöffneten Auslauftoren 1.2.2 mithilfe des Transportsystems 4 und des vorragenden Transportsystems 4.2 ausgeschleust und auf die Plattformen 10.2; 10.3 der hydraulischen Hebevorrichtungen 10 der gleichen Bauart, wie vorstehend beschrieben, gefahren. Die Plattformen 10.2; 10.3 mit den Automobilkarosserien 2B wurden auf die Ebene der Standfläche 7 und der Fortsetzungen der Transportsysteme 4.2 zum Abtransport der Karosserien 2B abgesenkt. Nach dem Abtransport dieser Karosserien 2B konnten die Karosserien 2B aus den unteren Abkühlkammern 1.2 ausgeschleusten werden.
  • Die Figur 8 veranschaulicht noch einmal anhand einer Vorderansicht des modularen Kammertrocknungssystems 1 der Figur 7 die Zuführung der Automobilkarosserien 2A zu den oberen Kammertrocknern 1.1.
  • Das modulare Kammertrocknersystem der Figuren 7 und 8 wies den besonderen Vorteil auf, dass die Standfläche 7 optimal genutzt werden konnte. D. h., dass auf einen derselben Fläche 7 doppelt so viele Werkstücke 2A und 2B verarbeitet werden konnten als bei einem einstöckigen Aufbau.
    • Figur 9
  • Das modulare Kammertrocknersystem 1 der Figur 9 wies keine funktionalen Zwischenräume 5 zwischen den Untereinheiten 1.1 + 1.2 auf, sondern jeweils zwei aneinandergrenzende Untereinheiten 1.1 + 1.2 waren durch eine thermisch isolierende Zwischenwand 12 thermisch voneinander isoliert. Anstelle der funktionalen Zwischenräume 5 befanden sich auf den Außendächern 1.1.9 und 1.2.9 funktionale Aufbauten 13 - Aufbauten 13.1 für die Kammertrockner 1.1 und Aufbauten 13.2 für die Abkühlkammern 1.2 -. Diese übernahmen die Funktionen der funktionalen Zwischenräume 5.
  • Der besondere Vorteil dieser Konfiguration war, dass die Untereinheiten 1.1 + 1.2 enger zusammenrücken konnten, was den Platzbedarf für das modulare Kammertrocknersystem 1 auf der Standfläche 7 signifikant verringerte.

Claims (15)

  1. Modulares Kammertrocknersystem (1), umfassend
    - mindestens zwei separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Kammertrockner (1.1) mit parallelen Längsachsen L oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse zum Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in dem jeweils mindestens einen Werkstück (2A) mit thermischer Energie oder thermischer Energie und aktinischer Strahlung (Dual-Cure) und
    - mindestens zwei separate, baugleiche, thermisch isolierte, verschließbare Abkühlkammern (1.2) mit parallelen Längsachsen L oder mindestens einer gemeinsamen Längsachse, von denen sich jede, in Transportrichtung (1.3) gesehen, mit ihrem Einlauftor (1.2.1) räumlich und funktional unmittelbar an das Auslauftor (1.1.2) eines jeden Kammertrockners (1.1) anschließt und der geregelten Abkühlung des mindestens einen beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücks (2B) dient,
    - mindestens ein Transportsystem (4), das dem Abtransport der aus den Auslauftoren (1.2.2) der Abkühlkammern (1.2) ausgeschleusten, abgekühlten Werkstücke (2B) dient,
    - mindestens ein Transportsystem (3), das dem Transport der Werkstücke (2A) durch die Einlauftore (1.1.1) in die Kammertrockner (1.1) dient,
    - einen funktionalen Zwischenraum (5) zwischen den einander zugeordneten, parallelen Außenwänden (1.1.3; 1.2.3) der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) und/oder einen funktionalen Aufbau (13) auf dem Außendach (1.1.9) eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und dem Außendach (1.2.9) eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) und/oder einen separaten funktionalen Aufbau (13.1) auf dem Außendach (1.1.9) eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und einen separaten funktionalen Aufbau (13.2) auf dem Außendach (1.2.9) eines jeden der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2.9) jeweils mit
    (i) Vorrichtungen (5.1; 5.2) für die thermodynamisch geregelte Zuführung (5.1.1) und Abführung (5.2.1) von thermischer Energie zu den mindestens zwei Kammertrocknern (1.1) oder zusätzlich mit
    (ii) Vorrichtungen (5.3) für die geregelte Energiezuführung (5.3.1) zu den Quellen (5.3.2) aktinischer Strahlung in den mindestens zwei Kammertrocknern (1.1),
    (iii) Vorrichtungen (5.4; 5.5) für die separat regelbare Zuführung (5.4.1) von Kühlgasen (5.4.3) zu dem Innenraum (1.2.4) der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) und für die Abführung (5.5.1) von thermischer Energie aus den mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) sowie
    - eine Steuereinheit (6) für die thermodynamische Regelung der Vorrichtungen (5.1; 5.2; 5.3; 5.4; 5.5) für jeden der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und für jede der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) oder eine gemeinsame Steuereinheit (6) für die mindestens zwei Kammertrockner (1.1) und die mindestens zwei Abkühlkammern (1.2).
  2. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstücke (2A) und (2B) Karosserien von Fortbewegungsmitteln sind.
  3. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fortbewegungsmittel aus der Gruppe, bestehend aus Kleinbussen, Kleinlastern, Kleintransportern, Kombis, Kleinwagen, Elektromobilen, Cabrios, Sportwagen, Luxuslimousinen, Sicherheitslimousinen, Geldtransporter, Geländewagen und SUV, ausgewählt sind.
  4. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass
    (i) die Vorrichtungen (5.1) in den unteren Bereichen (1.1.4), in den oberen Bereichen (1.1.5) und in den jeweils beiden Seitenbereichen (1.1.6) eines jeden der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) Düsen (5.1.2) für die separat regelbare Zuführung (5.1.1) von heißen Gasen (5.1.3) und
    (ii) die Vorrichtungen (5.2) mindestens eine Absaugung (5.2.2) für die Abführung (5.2.1) von Abgasen (5.2.3) aus jedem der mindestens zwei Kammertrockner (1.1)
    aufweisen.
  5. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) zusätzlich Quellen (5.3.2) von aktinischer Strahlung enthält.
  6. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5 , dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (5.1.2) in den oberen Bereichen (1.1.5) und/oder in den unteren Bereichen (1.1.4) in die Öffnungen (2A.1) der Werkstücke (2A) gerichtet sind.
  7. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 , dadurch gekennzeichnet, dass in jeder der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2)
    (i) die Vorrichtungen (5.4) Düsen (5.4.2) für die separat regelbare Zuführung (5.4.1) von gekühlten Gasen (5.4.3) und
    (ii) die Vorrichtungen (5.5) mindestens eine Absaugung (5.5.2) für die Abführung (5.5.1) von erwärmten Abgasen (5.5.3)
    aufweisen.
  8. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) im Innenraum (1.2.4) ein Schrägdach (1.2.5) zur Vermeidung der Bildung von Kondensattropfen aufweist.
  9. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass
    (i) die Anordnung der Düsen (5.1.2) in den Seitenbereichen (1.1.6) der Kammertrockner (1.1) und/oder der Düsen (5.4.2) in den Seitenbereichen (1.2.8) der Abkühlkammern (1.2) den Konturen der Werkstücke (2A) und/oder (2B) angepasst ist oder sind und/oder
    (ii) die Düsen (5.1.2) in den Seitenbereichen (1.1.6) der Kammertrockner (1.1) und/oder die Düsen (5.4.2) in den Seitenbereichen (1.2.8) der Abkühlkammern (1.2) in der Form gleichmäßiger Raster angeordnet sind und derart zu verschließen und zu öffnen sind, dass die geöffneten Düsen (5.1.2) und/oder (5.4.2) den Konturen der Werkstücke (2A) und/oder (2B) angepasst sind.
  10. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der mindestens zwei Kammertrockner (1.1) die folgenden Kenndaten aufweist:
    (i) Innenabmessungen:
    - Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 100 mm bis 1000 mm;
    - Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;
    - Breite = 2000 mm bis 7000 mm;
    - Trockneroberfläche inklusive Einlauftor (1.1.1) und Auslauftor (1.1.2): 80 m2 bis 250 m2;
    (ii) Umluftmenge je Meter:
    - Halten: 1000 m3/h bis 5000 m3/h;
    - Aufheizen: 2000 m3/h bis 10.000 m3/h;
    - Frischluftanteil: 500 m3/h bis 3000 m3/h;
    (iii) Taktzeiten: ein Werkstück 2A/h oder zwei Werkstücke 2A/h;
    (iv) Temperatur:
    1. Aufheizen/Halten: 80 °C bis 130 °C;
    2. Aufheizen/Halten: 140 °C bis 180 °C.
  11. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass jede der mindestens zwei Abkühlkammern (1.2) die folgenden Kenndaten aufweist:
    (i) Innenabmessungen:
    - Länge = 5000 mm bis 10.000 mm, inklusive Länge jeweils vor und hinter dem Werkstück 2A = 100 mm bis 1000 mm;
    - Höhe = 1500 mm bis 5000 mm;
    - Breite = 2000 mm bis 7000 mm;
    - Abkühlkammeroberfläche inklusive Einlauftor (1.2.1) und Auslauftor (1.2.2): 80 m2 bis 250 m2;
    (ii) Umluftmenge je Meter: 2000 m3/h bis 8000 m3/h
    (iii) Frischluftanteil: 1000 m3/h bis 4000 m3/h;
    (iv) Taktzeiten: ein Werkstück 2B/h oder zwei Werkstücke 2B/h;
    (v) Temperatur:
    1. Kühlen: 8 °C bis 90 °C;
    2. Kühlen: 20 °C bis 40 °C;
    (vi) Absaugung (5.5.2):
    Ventilatorleistung: 10.000 m3/h bis 40.000 m3/h pro Ventilator.
  12. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei seiner Untereinheiten (1.1; 1.2)
    - nebeneinander angeordnet sind, sodass ihre Längsachsen (L) parallel zueinander sind,
    - in gerader Linie hintereinander angeordnet sind, sodass sie eine gemeinsame Längsachse L haben und zwischen den Auslauftoren (1.2.2) der Abkühlkammern (1.2) der mindestens einen ersten Untereinheit (1.1 + 1.2) und den Einlauftoren (1.1.1) der Kammertrockner (1.1) der mindestens einen zweiten Untereinheit (1.1 + 1.2) genügend Abstand herrscht, um Werkstücke (2B) aus den Auslauftoren (1.2.2) der Abkühlkammern (1.2) der mindestens einen ersten Untereinheit (1.1 + 1.2) auszuleiten und um Werkstücke (2A) in die Einlauftore (1.1.1) der Kammertrockner (1.1) der mindestens einen zweiten Untereinheit (1.1 + 1.2) einzuleiten oder
    - übereinander angeordnet sind, sodass ihre Längsachsen (L) parallel zueinander sind und die mindestens eine erste obere Untereinheit (1.1 + 1.2)
    - mittels einer versenkbaren Hebevorrichtung (10) zum Anheben der Werkstücke (2A) von der Standfläche (7) auf die Ebene (10.1) der Einlauftore (1.1.1) der oberen Kammertrockner (1.1) erreichbar ist und
    - mittels einer versenkbaren Hebevorrichtung (10) zum Absenken der Werkstücke (2B) von der Ebene der Auslauftore (1.2.2) der oberen Abkühlkammern (1.2) auf die Ebene der Standfläche (7) entladbar ist.
  13. Modulares Kammertrocknersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Transportsystem (3) einen Staubschutztunnel umfasst.
  14. Verfahren zum Trocknen und/oder Härten der nicht getrockneten und/oder nicht gehärteten Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten an und/oder in Werkstücken (2A) und Abkühlen der beschichteten, lackierten und/oder geklebten Werkstücken (2B) mithilfe mindestens eines modularen Kammertrocknersystems (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
    (A) Transport eines ersten Werkstücks (2A) mithilfe eines Transportsystems (3) durch das Einlauftor (1.1.1) in den Innenraum (1.1.7) eines Kammertrockners (1.1) bei geschlossenem Auslauftor (1.1.2) und Schließen des Einlauftors (1.1.1);
    (B) Trocknen und/oder Härten der Beschichtungen, Lackierungen und/oder Klebschichten (2.1) des ersten Werkstücks (2A), sodass das beschichtete, lackierte und/oder geklebte, heiße erste Werkstück (2B) resultiert;
    (C) Ausschleusen des heißen ersten Werkstücks (2B) aus dem Auslauftor (1.1.2) des Kammertrockners (1.1) durch das Einlauftor (1.2.1) in den Innenraum einer Abkühlkammer (1.2) und Schließen des Auslauftors (1.1.2) und des Einlauftors (1.2.1) bei geschlossenem Auslauftor (1.2.2);
    (D) Abkühlen des heißen ersten Werkstücks (2B) auf 20 °C bis 40 °C und Ausschleusen des ersten abgekühlten Werkstücks (2B) mithilfe eines Transportsystems (4) durch das Auslauftor (1.2.2) aus der Abkühlkammer (1.2) bei geschlossenem Einlauftor (1.2.1),
    (E) Einschleusen eines zweiten Werkstücks (2A) mithilfe des Transportsystems (3) durch das Einlauftor (1.1.1) in den Innenraum (1.1.7) des Kammertrockners (1.1) bei geschlossenem Auslauftor (1.1.2) und Schließen des Einlauftors (1.1.1) unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten heißen Werkstücks (2B) aus dem Kammertrockner (1.1);
    (F) Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks (2B) aus dem Kammertrockner (1.1) und Einschleusen in die Abkühlkammer (1.2) unmittelbar nach dem Ausschleusen des ersten abgekühlten Werkstücks (2B);
    (G) Einschleusen eines dritten Werkstücks (2A) in den Kammertrockner (1.1) unmittelbar nach dem Ausschleusen des zweiten heißen Werkstücks (2B) aus dem Kammertrockner (1.1) und
    (H) N-fache Wiederholungen der Verfahrensschritte (A) bis (G), wobei N = eine ganze Zahl von 1 bis N.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Transportsystem (3) einen Staubschutztunnel umfasst.
EP20000222.8A 2019-06-27 2020-06-23 Modulares kammertrocknersystem Active EP3757495B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102019004484.3A DE102019004484A1 (de) 2019-06-27 2019-06-27 Modulares Kammertrocknersystem

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP3757495A1 true EP3757495A1 (de) 2020-12-30
EP3757495B1 EP3757495B1 (de) 2023-09-06
EP3757495C0 EP3757495C0 (de) 2023-09-06

Family

ID=71143485

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP20000222.8A Active EP3757495B1 (de) 2019-06-27 2020-06-23 Modulares kammertrocknersystem

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP3757495B1 (de)
DE (1) DE102019004484A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117429068A (zh) * 2023-10-24 2024-01-23 机械工业第四设计研究院有限公司 一种车身碳纤维粘接的方法及系统

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4436018A1 (de) 1994-10-08 1996-04-11 Duerr Gmbh & Co Trockner für eine Lackieranlage
WO2005047794A1 (de) 2003-10-22 2005-05-26 Eisenmann Maschinenbau Gmbh & Co. Kg Anlage und verfahren zum trocknen von gegenständen
DE102004025526B4 (de) 2004-05-25 2006-04-13 Eisenmann Maschinenbau Gmbh & Co. Kg Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen, insbesondere von lackierten Fahrzeugkarosserien
DE102010012173B3 (de) * 2010-03-19 2011-05-05 Daimler Ag Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen
EP2775241A2 (de) * 2013-03-09 2014-09-10 Volkswagen Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Trocknen eines Werkstücks und Verfahren zum Betrieb einer derartigen Vorrichtung
DE102010012534B4 (de) 2010-03-23 2014-10-02 Eisenmann Ag Anlage zum Beschichten von Gegenständen und Aushärten der Beschichtung mit elektromagnetischer Strahlung
US20150089827A1 (en) * 2012-04-20 2015-04-02 Eisenmann Ag System for treating objects
US20180216886A1 (en) * 2015-07-31 2018-08-02 Dürr Systems Ag Treatment installation and method for treating workpieces

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19941184A1 (de) * 1999-08-30 2001-03-01 Flaekt Ab Lacktrockner und Lacktrockneranlage
US8519307B2 (en) * 2011-04-15 2013-08-27 Gk Licensing, Llc Modular paint oven using radiant and convection heat

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4436018A1 (de) 1994-10-08 1996-04-11 Duerr Gmbh & Co Trockner für eine Lackieranlage
WO2005047794A1 (de) 2003-10-22 2005-05-26 Eisenmann Maschinenbau Gmbh & Co. Kg Anlage und verfahren zum trocknen von gegenständen
EP1676082B1 (de) 2003-10-22 2011-08-17 Eisenmann AG Anlage und verfahren zum trocknen von gegenst nden
DE102004025526B4 (de) 2004-05-25 2006-04-13 Eisenmann Maschinenbau Gmbh & Co. Kg Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen, insbesondere von lackierten Fahrzeugkarosserien
DE102010012173B3 (de) * 2010-03-19 2011-05-05 Daimler Ag Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen
DE102010012534B4 (de) 2010-03-23 2014-10-02 Eisenmann Ag Anlage zum Beschichten von Gegenständen und Aushärten der Beschichtung mit elektromagnetischer Strahlung
EP2550497B1 (de) 2010-03-23 2017-07-05 Eisenmann SE Anlage zum beschichten von gegenständen und aushärten der beschichtung mit elektromagnetischer strahlung
US20150089827A1 (en) * 2012-04-20 2015-04-02 Eisenmann Ag System for treating objects
EP2775241A2 (de) * 2013-03-09 2014-09-10 Volkswagen Aktiengesellschaft Vorrichtung zum Trocknen eines Werkstücks und Verfahren zum Betrieb einer derartigen Vorrichtung
US20180216886A1 (en) * 2015-07-31 2018-08-02 Dürr Systems Ag Treatment installation and method for treating workpieces

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117429068A (zh) * 2023-10-24 2024-01-23 机械工业第四设计研究院有限公司 一种车身碳纤维粘接的方法及系统

Also Published As

Publication number Publication date
EP3757495B1 (de) 2023-09-06
EP3757495C0 (de) 2023-09-06
DE102019004484A1 (de) 2020-12-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2529169B1 (de) Trocknungsanlage und trocknungsverfahren mit wärmekraftmaschine
CN105358259B (zh) 涂装设备和涂装方法
EP0706021A1 (de) Trockner für eine Lackieranlage
EP2232182B1 (de) Vorrichtung zum trocknen von gegenständen, insbesondere von lackierten fahrzeugkarosserien
EP3481529B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur wiedergewinnung von spritznebeln aus spritzlackierkabinen
DE102008036321A1 (de) Lackieranlage zum Lackieren von zu lackierenden Gegenständen
DE102008036322A1 (de) Zwischenlager zum Zwischenlagern von zu lackierenden Gegenständen
EP1208341A1 (de) Lacktrockner und lacktrockneranlage
EP2433076A2 (de) Verfahren und beschichtungsanlage zum versehen eines werkstücks mit einer beschichtung
DE2323690A1 (de) Vorrichtung zum sammeln von in die athmosphaere abgegebenen emissionen
EP3757495B1 (de) Modulares kammertrocknersystem
EP1998129A2 (de) Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen, insbesondere von lackierten Fahrzeugkarosserien
WO2022223075A1 (de) Werkstückbearbeitungsanlage und verfahren zum herstellen und betreiben einer solchen werkstückbearbeitungsanlage
DE102022110422A1 (de) Trocknungsmodul, Durchlauftrocknungsanlage und Verfahren zum Trocknen von lackierten Werkstücken und/oder lackierten Baugruppen
EP4006470A2 (de) Vorrichtung und verfahren zum trocknen eines werkstücks mit kaskadierender wärmezufuhr
WO2025036527A1 (de) Temperieranlage zum temperieren von werkstücken und verfahren zum temperieren von werkstücken
DE102006045642A1 (de) Beschichtungsanlage und zugehöriges Betriebsverfahren
DE102019202736B4 (de) Verfahren und Anlage zum Trocknen von Lack
DE102010012534B4 (de) Anlage zum Beschichten von Gegenständen und Aushärten der Beschichtung mit elektromagnetischer Strahlung
DE102009005079B4 (de) Verfahren zum Beschichten eines Bauteils sowie Beschichtungsvorrichtung
DE19709155B4 (de) Strahlungs-Zwischentrockner und Verfahren zur Zwischentrocknung
WO2017029132A1 (de) Filtereinsatztemperiereinrichtung, temperiertunnel sowie verfahren hierfür
EP3661657B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur wiedergewinnung von spritzlacken aus spritznebeln von spritzlackierkabinen
DE102010007412A1 (de) Anlage zum Trocknen und Aushärten einer Beschichtung eines Aufbaus, insbesondere einer Karosserie, eines Kraftwagens
DE102018108699B4 (de) Lackierfahrzeuganhänger

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17P Request for examination filed

Effective date: 20200714

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

17Q First examination report despatched

Effective date: 20201208

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230221

GRAJ Information related to disapproval of communication of intention to grant by the applicant or resumption of examination proceedings by the epo deleted

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSDIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTC Intention to grant announced (deleted)
INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230704

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230705

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502020005048

Country of ref document: DE

P04 Withdrawal of opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20231002

RAP4 Party data changed (patent owner data changed or rights of a patent transferred)

Owner name: WENKER GMBH & CO. KG

U01 Request for unitary effect filed

Effective date: 20230929

U07 Unitary effect registered

Designated state(s): AT BE BG DE DK EE FI FR IT LT LU LV MT NL PT SE SI

Effective date: 20231006

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230906

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231206

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230906

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20231207

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240106

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230906

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230906

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230906

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20240106

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230906

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230906

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230906

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230906

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502020005048

Country of ref document: DE

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

U20 Renewal fee for the european patent with unitary effect paid

Year of fee payment: 5

Effective date: 20240626

26N No opposition filed

Effective date: 20240607

P05 Withdrawal of opt-out of the competence of the unified patent court (upc) changed

Free format text: CASE NUMBER: APP_577826/2023

Effective date: 20231006

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20230906

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20240623

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240623

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20240623

U20 Renewal fee for the european patent with unitary effect paid

Year of fee payment: 6

Effective date: 20250616

U1K Transfer of rights of the unitary patent after the registration of the unitary effect

Owner name: LC-SYSTEMS GMBH & CO. KG; DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20200623

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20200623