EP3714114A1 - Plateau de bardage profilé comportant un joint d'étancheité, et procédé de réalisation d'un tel plateau - Google Patents

Plateau de bardage profilé comportant un joint d'étancheité, et procédé de réalisation d'un tel plateau

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EP3714114A1
EP3714114A1 EP17809000.7A EP17809000A EP3714114A1 EP 3714114 A1 EP3714114 A1 EP 3714114A1 EP 17809000 A EP17809000 A EP 17809000A EP 3714114 A1 EP3714114 A1 EP 3714114A1
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EP
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seal
cladding
outer face
profiled
edge
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EP17809000.7A
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German (de)
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EP3714114B1 (fr
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Philippe LOUMAIZIA
Valérie HUET
David PONCE-SOLANO
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ArcelorMittal SA
Original Assignee
ArcelorMittal SA
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Publication date
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    • E04C2002/004—Panels with profiled edges, e.g. stepped, serrated

Definitions

  • the invention is in the field of construction, and more particularly profiled trays which are intended to be coupled together to form an assembled system forming part of a cladding. These profiled trays are commonly referred to cladding trays.
  • the profiled siding trays usually made of sheet metal, ensure the realization of external siding such as walls and roofs.
  • a cladding type double skin The first skin located on the inner side of the construction is secured to the structure, for example to vertical beams. This first skin consists of profiled platens called profiled cladding boards which are joined together by seaming.
  • the second skin on the outside of the building consists of profiled trays called cladding bins, which are also assembled together. A layer of insulation is interposed between the two skins, ensuring the thermal and acoustic insulation of the cladding.
  • each profiled cladding deck has a central portion and two opposed folded edges for receiving the insulating plates.
  • the assembly of two adjacent cladding boards on the structure of the construction is carried out by mounting the first cladding board on the structure, and the mounting of the second cladding board also on the structure, so that the respective central portions of the first and second cladding boards are continuous.
  • the mounting of the second plate is done more precisely by affixing the outer face of one of its folded edges against the outer face of the proximal folded edge of the first cladding board, these two folded edges forming the coupling interface between the two trays.
  • the operation is repeated for the installation of all cladding boards.
  • the airtightness at the coupling interfaces can be ensured by the interposition of a seal.
  • the seal is manually bonded to the building site on the outside face of the folded edge of the first newly installed cladding deck, just before the adjacent cladding deck is itself installed and its dedicated folded edge affixed to the folded edge of the first plate provided with the seal.
  • This manual bonding step at the installation site significantly increases the duration of the installation and can induce over-consumption of seal because its realization by hand without guidance causes many nonlinearities.
  • this collage being made by hand, its homogeneity is not guaranteed, and therefore. Sealing defects may appear in small portions where gluing is non-existent or imperfect.
  • the invention is primarily a siding tray to overcome the aforementioned drawbacks.
  • the profiled cladding board of the invention of generally U-shaped, comprises a central main part, a first edge folded around a first fold line and has an outer face to said plate, and a second edge opposite the first edge and folded about a first fold line, which cladding board has an expandable seal extending over at least a portion of the length of the outer face of the first folded edge, and removable holding means of said seal in a compressed state.
  • the profiled plate of the invention may also include the following optional features considered in isolation or according to all possible technical combinations:
  • the removable retaining means of the seal in its compressed state comprise a compression film completely covering the seal and held taut against said seal by securing to the siding tray on either side of said seal sealing, the ratio between the width of the compression film and the width of the seal is greater than 3, preferably greater than 4, the compression film comprises an adhesive layer ensuring its attachment to the plate and its holding tight against the seal, the seal is glued to the outer face of the folded edge associated, the front face of the seal has an adhesive layer ensuring in particular its attachment to the compression film, the expandable seal is made of semi-open cell polyurethane foam and impregnated with a stable blend of synthetic resins, ledi t compression film is made of polyethylene, the first and second folded edges are substantially perpendicular to the central portion, the first folded edge on the outer face of which is fixed the seal, has a border which is folded relative to said edge to the outside of the cladding board. the seal is disposed on the outer face of the first folded edge near
  • the invention also proposes an assembly for packing at least a first and a second plate as previously defined, for which the outer face of the first folded edge of the first plate having the seal maintained compressed is in support of contact against a folded edge of a adjacent plate assembly so that the expandable seal is doubly maintained compressed by the removable holding means and said contact surface contact between the two trays.
  • the outer face of the first folded edge of the first plate comprising the compressed compressed seal is in contact abutment against the outer face of the second folded edge of the second plate.
  • the invention proposes a method of producing a shaped cladding board as defined above and comprising at least the steps of:
  • the application of the removable holding means on the seal is performed less than 30 seconds after the application by automated bonding of the expandable seal on the sheet, -
  • the application of the removable retaining means of the seal in a compressed state is achieved by automated bonding of a compression film on the seal and on the steel sheet moving on both sides said seal,
  • said compression film is unrolled continuously from a dedicated reel
  • the expandable seal is applied over the entire length of said moving uncoiled steel sheet
  • the wound seal comprises, on its rear face intended to be applied to the steel sheet, a film-protected adhesive layer, and in which the continuous unwinding of the seal is accompanied by the removal of the film from the film; adhesive layer of said seal.
  • the seal is applied by means of at least one cylinder disposed on the uncoiled steel sheet in motion and which is freely rotatable at least in the opposite direction of the conveying direction.
  • the seal is applied by means of at least one cylinder having a guide groove of the seal on the steel sheet.
  • the seal is applied by means of at least one first cylinder having a guide groove of the seal on the steel sheet and a second cylinder downstream of the first cylinder and whose surface plane adheres by plating the seal on the sheet.
  • a method of producing a cladding according to claim 24, comprising at least the steps of: - Application of insulation boards (16) on the outer face of the cladding board assembly, and
  • the invention finally proposes a method of producing a cladding on the structure of a building building comprising at least one step of producing an assembly of cladding boards as defined above and forming the first skin of the building.
  • cladding which step of performing the assembly of cladding boards comprises at least the steps of:
  • FIG. 1 is a schematic representation in perspective of an exemplary embodiment of a profiled cladding plate of the invention
  • FIG. 2 is a schematic representation in section of a portion of the profiled cladding plate of the invention according to the plane II-II of FIG. 1 in which, for the sake of clarity, the various elements are represented substantially at a distance 3 is a diagrammatic perspective view of the profiled cladding deck of FIG. 1 which illustrates the shrinkage of the compression film before the installation of the cladding board on site,
  • FIG. 4 is a diagrammatic representation in section of a portion of cladding of the double skin type produced by the contiguous assembly of profiled cladding boards of the invention forming the first skin, the insulating plates assembled on the trays; cladding, and the second outer skin,
  • FIG. 5 is a partial enlarged view of the circled portion V of FIG. 4 illustrating the coupling interface between two adjacent profiled cladding panels
  • FIG. 6 schematically illustrates the main steps of a method of producing a profiled cladding plate according to the invention
  • FIG. 7 is a diagrammatic side and elevation representation of a part of the industrial installation implementing the steps for applying the seal and the compression film of the method of the invention
  • FIG. 8 is another schematic representation in perspective of the industrial plant of FIG. 7, and FIG. 9 is a diagrammatic representation in perspective of an assembly for packing according to the invention of several profiled cladding boards of FIG. 1.
  • the direction X is a so-called longitudinal direction of the profiled plate 1 j of the invention
  • the direction Y is a so-called transverse direction of the profiled plate ⁇ ⁇ , which is perpendicular to the longitudinal direction X
  • the direction Z is a so-called vertical direction of the profiled plate which is perpendicular to the longitudinal X and transverse Y directions.
  • FIGS. 1 to 3 show schematically an exemplary embodiment of a profile plate 1 j according to the invention.
  • a cladding plate of the invention 1 j of predefined profile obtained by cutting and profiling has a generally U-shaped, with a central portion 5 having a plurality of longitudinal ribs parallel rigidification unreferenced, and two opposed longitudinal edges 6 and 7 which are folded around two first longitudinal fold lines 6a, 7a.
  • the first 6 and second 7 folded edges are substantially perpendicular to the central portion 5.
  • Each folded edge 6.7 extends transversely from the associated fold line 6a, 7a to a border 8, 9 itself folded around a second longitudinal fold line 6b, 7b.
  • the two edges 8, 9 are folded in the same direction and parallel to the central portion 5, so that the edge 8 of the first folded edge 6 is directed towards the outside of the plate 1 j , while the edge 9 of the second folded edge 7 is directed towards the inside of the plate 1 j .
  • the cladding board of the invention also applies to other configurations and folding directions of these edges 8, 9, for example to a cladding board for which the borders 8 and 9 are directed both towards the outside the board 1 day
  • Each folded edge 6.7 has a longitudinal outer face 3,4, that is to say facing the outside of the cladding plate 1 j .
  • each external face 3,4 is intended to be installed opposite the face 3.4 exterior of a folded edge 6.7 of a cladding board 1i, 1 2 adjacent to participate in an assembled system facing 2 ( Figure 4).
  • each folded edge 6.7 further has in this embodiment a stiffening rib 6c directed towards the central portion 5 of the cladding plate 1 j .
  • the profiled cladding plate 1 j comprises an expandable seal 10 which is secured to the cladding tray 1 j prior to its arrival on the site.
  • Expanding joint means a seal whose internal structure comprises air and which is able to be in compressed form when a pressure force is applied to it, and in an expanded or expanded form when subjected to any pressure force and that it is in contact with air.
  • the seal 10 is disposed over all or part of the length of the outer face 3,4 of one of the opposite folded edges 6,7, preferably over its entire length. This seal 10 makes it possible to ensure the airtightness of the assembly of the cladding boards 1 j mounted on the structure of a construction during the preparation of a cladding as described in the introduction.
  • the seal 10 may be disposed at any level of the outer face 3,4 of the considered edge 6.7 from the first fold line 6a, 7a until at the border 8.9.
  • the seal 10 it is preferred to have the seal 10 at a level of the outer face 3,4 which has the greatest rigidity so as to avoid any positioning offset of the seal 10 when assembling siding trays 1 d .
  • the seal 10 may also be indifferently disposed on one or the other of the outer faces 3,4 of the folded edges 6,7 if the shaping process of the cladding tray 'j does not cause consequent damage seal 10.
  • the profiling rollers used during the shaping of the cladding tray 1 j are shaped on the side of the edge 7 folded inwards, so as to come into contact with the outer face 4 of this folded edge 7.
  • the rollers located on the side of the edge 6 bent outward ensure a lack of contact with the outer face concerned 3 and this, for all passes profiling. This is the reason why the seal 10 is arranged, in this embodiment, on the outer face 3 of the edge 6 bent outwards.
  • the edge 8 and the lower part of the face 3 located under the rib 6c have insufficient rigidity to ensure the controlled positioning of the joint 10 relative to an adjacent cladding board 1 j during the assembly of these trays.
  • the rib 6c also does not constitute an ideal position for receiving the seal 10 because of the difficulty of positioning this seal 10. It follows that in this embodiment, the seal 10 is positioned on the outer face 3 of the folded edge 6 outwardly between the rib 6c and the first fold line 6a. More generally and independently of the rib 6c, the seal 10 is positioned near the first fold line 6a, that is to say less than 10 millimeters from this first fold line 6a. This positioning close to the first fold line is also advantageous because of its proximity to a support seal applied to the beams of the structure on which the cladding panels are mounted (the support seal is referenced 15 on the Figure 4). This proximity between the seal 10 and the support seal 15 imparts improved sealing of the cladding.
  • the seal 10 thus positioned comprises a rear face 11 and an opposite front face 12.
  • the rear face 11 is secured by gluing on this part of the longitudinal outer face 3 of the first folded edge 6.
  • the front face 12 is protected and completely covered by an adhesive compression film 13 which prevents expansion of the expandable seal 10 and thus maintains it in a compressed state until it is removed (illustrated in FIG. 3) just before the installation of the first face 3 opposite the second face 4 of an adjacent profiled plate for the realization of a facing 2.
  • the compression film 13 is stretched on and against the front face 12 of the seal 10 (for reasons of identification of the different elements, the compression film 13 is shown in FIG. 2 substantially away from the joint 10).
  • the compression film 13 has a width substantially greater than that of the seal 10, and an adhesive layer which secures its adhesion to the plate on either side of the seal 10 from the periphery from the central portion 5 to the stiffening rib 6c, which represents for example a width of between 50 and 60 millimeters.
  • This minimum ratio Rmin can be evaluated to 3.
  • the ratio R between the width of the compression film 13 and the width of the gasket 10 is 4, which guarantees the secure retention of the gasket. 10 in its compressed state.
  • the expandable seal 10 may, for example, have a width of between 10 and 30 millimeters, a thickness of between 1 mm and 3 mm when compressed (and thus covered with the film 13), and a thickness of between 10 mm and 15 mm when expanded (once the compression film 13 removed).
  • the compression film 13 may have a width of between 30 and 120 millimeters.
  • the expandable seal 10 may be made of semi-open cell polyurethane foam and impregnated at the core of a stable blend of synthetic resins.
  • the expandable seal 10 which is manufactured by the ISO-Chemie company and called ISO-MEMBRA SX®.
  • the compression film 13 may in turn be made of polyethylene.
  • the rear face 11 of the expandable seal 10 is provided with an adhesive layer to allow its bonding on the outer face 3 of the folded edge 6 by simple plating.
  • this rear face 1 1 to be self-adhesive so as not to have to glue the area on which the gasket 10 is applied.
  • the front face 12 of the expandable seal 10 is provided with an adhesive layer to allow its automatic bonding to the adjacent cladding board but also to strengthen the maintenance of the compression film 13 on the seal 10 before arrival on site.
  • the outer face of the central portion 5 of the cladding plate 1 j is covered with a protective film F usually used to protect this central portion before the installation of the cladding plate 1j on site.
  • a protective film F usually used to protect this central portion before the installation of the cladding plate 1j on site.
  • the peripheral edge of the film F is covered by the compression film 13 which is affixed to the cladding plate 1 j after the protective film F.
  • the peripheral edge of the film F does not protrude from the side of the outer face 3 of the folded edge 6.
  • the assembly for packing can be carried out so that the compressed seal 10 is maintained in contact surface contact with an adjacent plate 1j + i.
  • the packaging assembly of the invention provides for the maintenance of surface contact 3 of the associated folded edge 6 of a first plate 11, which outer face 3 comprises the compressed gasket 10. and the compression film 13, against the outer face 4 of the associated folded edge 7 of the adjacent plate 1 2 .
  • the assembly for packing arrives on site and each profiled tray 1 j is ready to be coupled to another profiled tray 1 j without having to set up on site the seal, since the latter is already present under the shape of the expandable seal 10 still in compressed form.
  • the cladding (or facing) 2 is generally made from the bottom to the top by installing the lowest profiled cladding boards 1 i by joining these trays 1 i to vertical beams 14 regularly distributed along the axis X along the construction and each comprising a support seal 15 also vertical which participates in the airtightness of the cladding 2 and against which the cladding boards 1 i , I2, 13 come to bear.
  • the proximity between the support seal 15 and the seals 10 improves the overall sealing performance of the cladding.
  • the expansion of the seal 10 concerned can begin. It is then possible to couple the two cladding boards L, I2 by joining the first folded edge 6 of the second cladding board 1 2 to the second folded edge 7 of the lower cladding board 1 i located just below.
  • the expandable gasket 10 of the profiled cladding deck 1 2 continues its expansion by being interposed between the respective outer faces 3,4 of said two folded edges 3,4.
  • the operation is repeated with the third profiled plates 1 3 and the upper cladding boards not shown and this, along the entire length of the cladding (length considered along the X axis). Insulating plates 16 are then placed against the cladding panels 11, 12 , 13, each insulating plate 16 being inserted by sliding between the folded edges 6, 7 of the cladding panel considered.
  • cladding tanks 17 constituting the second skin of the cladding 2 are mounted at the level of the free face of the insulating plates 16 by known means.
  • the cladding 2 may alternatively comprise spacers not shown on which the cladding tanks 17 are fixed.
  • a cladding 2 of the type partially shown in FIG. 4 is progressively formed.
  • This method comprises a step in which it begins unwinding (step 100 of Figure 6) substantially flat a previously coiled steel sheet 15.
  • the steel sheet may be pre-painted steel or galvanized passivated or coated with a varnish.
  • This sheet 15, unrolled substantially flat, is moved by a conveyor. Is then applied automatically to at least part of a zone 14 of the uncoiled sheet 15, which extends in the longitudinal direction X, the rear face 11 of the expandable seal 10 (step 110 of Figure 6). ), and almost concomitantly covers the front face 12 of the seal 10 by the compression film 13 which prevents expansion of the expandable seal 10 (step 110 of Figure 6).
  • the sheet 15 is then cut and shaped (step 130 of FIG. 6) to obtain the profiled cladding plate of the invention previously described.
  • the step of applying the seal 10 on the sheet 15 in motion is achieved by continuous unwinding of the expandable seal 10 of a coil 17 installed above of the sheet 15, at the same time that a portion previously unrolled of the expandable seal 10 is glued continuously against the zone 14 of the sheet 15 by adhering its rear face 11 to this zone 14.
  • expandable sealing 10 is applied against the zone 14 by means of two cylinders 20a, 20b which are in free rotation, at least in the opposite direction of the conveying direction.
  • the first cylinder 20a has a groove 20a1 which ensures the rectilinear guidance of the gasket 10 on the sheet 15.
  • the second cylinder 20b disposed downstream of the first cylinder 20a has meanwhile a non-grooved flat surface to ensure the plating and gluing of the gasket
  • the cylinders 20a, 20b can, for example and as illustrated, be placed above and against a conveying cylinder 21 of the industrial installation 16 on which the sheet metal moves. of steel 15.
  • the expandable seal 10 comprises a film 18 protecting its rear face 11, this film 18 is automatically removed by appropriate means not shown as the expandable seal 10 is unwound from the coil 17 and glued on the zone 14.
  • an expandable seal 10 having a rear face 11 provided with an adhesive layer to allow its automatic bonding to the zone 14 so keep on going. In the absence of this adhesive layer, it is necessary to glue the zone 14.
  • the application of the compression film 13 is made rapidly or almost concomitantly with the application of the seal 10 to prevent the expansion of the seal 10.
  • the compression film 13 is applied to the front face 12 of this gasket 10 and to the steel sheet of both sides of the seal 10 for reasons explained above.
  • the compression film 13 is initially wound on another coil 19 which is installed above the moving steel sheet 15, downstream of the seal 20 application cylinder 10.
  • the compression film 13 is then unrolled continuously by appropriate means and plated on the zone 14 of the steel sheet 15 against the expandable seal 10 by a cylinder not shown.
  • the unrolling operations of the seal 10 of its dedicated coil 17 and covering the seal 10 by the compression film 13 are made in a sufficiently short time to prevent the expansion of the seal 10.
  • the compression film 13 is preferably applied to the seal 10 less than 30 seconds after the application of this seal 10 on the zone 14 of the steel sheet 15.
  • the steel sheet 15 comprising the seal 10 and the compression film is cut to length before shaping by profiling. This prior cutting avoids damage to the seal 10 if the cut was made after the profiling.
  • the profiling of the steel sheet can be achieved by a stream of profiling rollers (not shown) which do not come into contact with the bonded expandable seal 10 and the compression film 13 to avoid damaging it. as explained previously.
  • the laying of the seal 10 on the steel sheet 15 is preferably performed on the flat sheet 15 before shaping to facilitate this pose and allow precise positioning of the seal 10 and the compression film 13.
  • the expandable seal 10 can be glued accurately along the longitudinal direction X steel sheet 15 and profiled siding tray 1. Its application is rectilinear, which avoids overconsumption. And its application thus automated and accurate substantially reduces the risk of sealing defects in the facing 2 made by means of a plurality of cladding trays of the invention.

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Abstract

L'invention porte principalement sur un plateau de bardage profilé (1j) de forme générale en U, comprenant une partie principale centrale (5), un premier bord (6) plié autour d'une première ligne de pliage (6a) et présentant une face extérieure (3) au dit plateau (1j), et un second bord (7) opposé au premier bord (6) et plié autour d'une première ligne de pliage (7a), lequel plateau de bardage (1j) comportant un joint d'étanchéité expansible (10) s'étendant sur au moins une partie de la longueur de la face extérieure (3) du premier bord plié (6), et des moyens de maintien amovibles (13) dudit joint d'étanchéité (10) dans un état compressé. Avantageusement, les moyens de maintien amovibles (13) du joint d'étanchéité dans son état compressé comprennent un film de compression (13) recouvrant intégralement le joint d'étanchéité (10) et maintenu tendu contre ledit joint d'étanchéité (10) par solidarisation au plateau de bardage (1j) de part et d'autre dudit joint d'étanchéité (10).

Description

PLATEAU DE BARDAGE PROFILÉ COMPORTANT UN JOINT D’ÉTANCHEITÉ, ET PROCÉDÉ DE RÉALISATION D’UN TEL PLATEAU
[0001] L’invention s’inscrit dans (e domaine de la construction, et plus particulièrement des plateaux profilés qui sont destinés à être couplés entre eux afin de constituer un système assemblé formant partie d’un bardage. Ces plateaux profilés sont communément dénommés plateaux de bardage.
[0002] Les plateaux de bardage profilés, généralement en tôle métallique, assurent la réalisation de parements extérieurs tels que des murs et des toitures. [0003] Pour améliorer les performances thermo-acoustique de ces parements, on connaît un bardage de type à double peau. La première peau située du côté intérieur de la construction est solidarisée à la structure, par exemple à des poutres verticales. Cette première peau est constituée de plateaux profilés dénommés plateaux de bardage profilés qui sont assemblés entre eux par couturage. La seconde peau située du côté extérieur de la construction est constituée de plateaux profilés dénommés bacs de bardage, qui sont également assemblés entre eux. Une couche d’isolant est interposée entre les deux peaux, assurant l’isolation thermique et acoustique du bardage.
[0004] De façon connue, l’isolant est fait d’une pluralité de plaques qui sont insérées et maintenues en position contre les plateaux de bardage. À cet effet, chaque plateau de bardage profilé présente une partie centrale et deux bords pliés opposés destinés à recevoir les plaques d’isolant.
[0005] L’assemblage de deux plateaux de bardage adjacents sur la structure de la construction s’effectue par le montage du premier plateau de bardage sur la structure, et le montage du second plateau de bardage également sur la structure, de façon que les parties centrales respectives des premier et second plateau de bardage soient en continuité. Le montage du second plateau s’effectue plus précisément par apposition de la face extérieure de l’un de ses bords pliés contre la face extérieure du bord plié proximal du premier plateau de bardage, ces deux bords pliés formant l’interface de couplage entre les deux plateaux. L’opération est répétée pour la mise en place de tous les plateaux de bardage. L’étanchéité à l’air au niveau des interfaces de couplage peut être assurée par l’interposition d’un joint d’étanchéité. Le joint d’étanchéité est collé manuellement sur chantier sur la face extérieure du bord plié du premier plateau de bardage venant d’être installé, juste avant que le plateau de bardage adjacent ne soit lui-même installé et son bord plié dédié apposé contre le bord plié du premier plateau muni du joint d’étanchéité.
[0006] Cette étape de collage manuel sur le lieu de l’installation augmente notablement la durée de l’installation et peut induire une surconsommation de joint d’étanchéité du fait que sa réalisation à la main sans guidage provoque de nombreuses non linéarités. En outre, ce collage étant réalisé à la main, son homogénéité n’est pas garantie, et donc des . défauts d’étanchéité peuvent apparaître dans des petites portions où le collage est inexistant ou imparfait. [0007] L’invention vise principalement un plateau de bardage permettant de pallier les inconvénients précités.
[0008] À cet effet, le plateau de bardage profilé de l’invention de forme générale en U, comprend une partie principale centrale, un premier bord plié autour d’une première ligne de pliage et présente une face extérieure au dit plateau, et un second bord opposé au premier bord et plié autour d’une première ligne de pliage, lequel plateau de bardage comporte un joint d’étanchéité expansible s’étendant sur au moins une partie de la longueur de la face extérieure du premier bord plié, et des moyens de maintien amovibles dudit joint d’étanchéité dans un état compressé. [0009] Le plateau profilé de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles :
- le joint d’étanchéité s’étend sur toute la longueur de la face extérieure du premier bord plié, les moyens de maintien amovibles du joint d’étanchéité dans son état compressé comprennent un film de compression recouvrant intégralement le joint d’étanchéité et maintenu tendu contre ledit joint d’étanchéité par solidarisation au plateau de bardage de part et d’autre dudit joint d’étanchéité, le rapport entre la largeur du film de compression et la largeur du joint d’étanchéité est supérieur à 3, de préférence supérieur à 4, le film de compression comporte une couche adhésive assurant sa solidarisation au plateau et son maintien tendu contre le joint d’étanchéité, le joint d’étanchéité est collé sur la face extérieure du bord plié associé, la face avant du joint d’étanchéité comporte une couche adhésive assurant notamment sa solidarisation avec le film de compression, le joint d’étanchéité expansible est réalisé en mousse de polyuréthane à cellules semi-ouvertes et imprégnée à cœur d’un mélange stable de résines synthétiques, ledit film de compression est réalisé en polyéthylène, les premier et second bords pliés sont sensiblement perpendiculaires à la partie centrale, le premier bord plié sur la face extérieure duquel est fixé le joint d’étanchéité, présente une bordure qui est pliée relativement au dit bord vers l’extérieur du plateau de bardage. le joint d’étanchéité est disposé sur la face extérieure du premier bord plié à proximité de la première ligne de pliage.
[0010] L’invention propose également un assemblage pour colisage d’au moins un premier et un second plateaux tels que précédemment définis, pour lequel la face extérieure du premier bord plié du premier plateau comportant le joint d’étanchéité maintenu compressé est en appui de contact contre un bord plié d’un plateau adjacent de l’assemblage de sorte que le joint d’étanchéité expansible est doublement maintenu compressé par les moyens de maintien amovibles et ledit appui de contact surfacique entre les deux plateaux.
[0011] De préférence, la face extérieure du premier bord plié du premier plateau comportant le joint d’étanchéité maintenu compressé est en appui de contact contre la face extérieure du second bord plié du second plateau.
[0012] L’invention propose un procédé de réalisation d’un plateau de bardage profilé tel que précédemment défini et comprenant au moins les étapes de :
- débobinage sensiblement à plat d’une tôle d’acier s’étendant selon une direction longitudinale,
- convoyage de la dite tôle d’acier débobinée,
- application par collage automatisé du joint d’étanchéité expansible sur au moins une longueur de la dite tôle d’acier débobinée en mouvement,
- application des moyens de maintien amovibles dudit joint d’étanchéité dans un état compressé,
- découpage de la tôle d’acier munie du joint d’étanchéité et des moyens de maintien amovibles du joint d’étanchéité dans un état compressé, et
- profilage de la tôle d’acier découpée.
[0013] Le procédé de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles :
- l’application des moyens de maintien amovibles sur le joint d’étanchéité est réalisée moins de 30 secondes après l’application par collage automatisé du joint d’étanchéité expansible sur la tôle, - l’application des moyens de maintien amovibles du joint d’étanchéité dans un état compressé est réalisé par collage automatisé d’un film de compression sur le joint d’étanchéité et sur la tôle d’acier en mouvement de part et d’autre dudit joint,
- préalablement à l’application par collage automatisé du film de compression, on déroule en continu ledit film de compression d’une bobine dédiée,
- le joint d’étanchéité expansible est appliqué sur toute la longueur de la dite tôle d’acier débobinée en mouvement,
- préalablement à l’application par collage automatisé du joint d’étanchéité expansible, on déroule en continu ledit joint d’étanchéité d'une bobine dédiée,
- le joint d’étanchéité bobiné comporte sur sa face arrière destinée à être appliquée sur la tôle d’acier une couche adhésive protégée par un film, et dans lequel le déroulage continu du joint d’étanchéité s’accompagne du retrait du film de la couche adhésive dudit joint.
- le joint d’étanchéité est appliqué au moyen d’au moins un cylindre disposé sur la tôle d’acier débobinée en mouvement et qui est en rotation libre au moins dans le sens inverse de la direction de convoyage.
- le joint d’étanchéité est appliqué au moyen d’au moins un cylindre comportant une rainure de guidage du joint d’étanchéité sur la tôle d’acier.
- le joint d’étanchéité est appliqué au moyen d’au moins d’un premier cylindre comportant une rainure de guidage du joint d’étanchéité sur la tôle d’acier et d’un second cylindre en aval du premier cylindre et dont la surface plane assure le collage par plaquage du joint d’étanchéité sur la tôle.
Procédé de réalisation d’un bardage selon la revendication 24, comprenant au moins les étapes de : - application de plaques d’isolant (16) sur la face extérieure de l’assemblage de plateaux de bardage, et
- réalisation et solidarisation d’un assemblage de bac de bardage (17) formant la seconde peau du bardage (2) au niveau de la face libre des plaques d’isolant (16).
[0014] L’invention propose enfin un procédé de réalisation d’un bardage sur la structure d’un bâtiment de construction comprenant au moins une étape de réalisation d’un assemblage de plateaux de bardage tels que précédemment définis et formant la première peau du bardage, laquelle étape de réalisation de l’assemblage de plateaux de bardage comprend au moins les étapes de :
- solidarisation d’un premier plateau de bardage à la structure,
- approvisionnement d’un second plateau de bardage,
- retrait des moyens de maintien amovibles du joint d’étanchéité disposé sur le premier ou le second plateau de bardage au niveau de l’interface entre ces deux plateaux,
- application du second plateau de bardage en appui de bords pliés contre le premier plateau de bardage,
- solidarisation à la structure du second plateau de bardage, et
- répétition des étapes précédentes partant du second plateau de bardage solidarisé jusqu’à la solidarisation du dernier plateau de bardage.
[0015] Préférentiellement, une fois l’assemblage de plateaux de bardage réalisé, on réalise au moins les étapes de:
- application de plaques d’isolant sur la face extérieure de l’assemblage de plateaux de bardage, et - réalisation et solidarisation d’un assemblage de bac de bardage formant la seconde peau du bardage au niveau de la face libre des plaques d’isolant. [0016] D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées parmi lesquelles :
- la figure 1 est une représentation schématique en perspective d’un exemple de réalisation d’un plateau de bardage profilé de l’invention,
- la figure 2 est une représentation schématique en coupe d’une partie du plateau de bardage profilé de l’invention selon le plan ll-ll de la figure 1 sur laquelle, pour des raisons de clarté, les différents éléments sont représentés sensiblement à distance les uns des autres, - la figure 3 est une représentation schématique en perspective du plateau de bardage profilé de la figure 1 qui illustre le retrait du film de compression avant la pose du plateau de bardage sur chantier,
- la figure 4 est une représentation schématique en coupe d’une portion de bardage de type à double peau réalisée par l’assemblage contigu de plateaux de bardage profilés de l’invention formant la première peau, les plaques d’isolant assemblées sur les plateaux de bardage, et la seconde peau extérieure,
- la figure 5 est une vue agrandie partielle de la partie cerclée V de la figure 4 illustrant l’interface de couplage entre deux panneaux de bardage profilés adjacents,
- la figure 6 illustre schématiquement les principales étapes d’un procédé de réalisation d’un plateau de bardage profilé selon l’invention,
- la figure 7 est une représentation schématique de côté et en élévation d’une partie de l’installation industrielle mettant en œuvre les étapes d’application du joint d’étanchéité et du film de compression du procédé de l’invention,
- la figure 8 est une autre représentation schématique en perspective de l’installation industrielle de la figure 7, et - la figure 9 est une représentation schématique en perspective d’un assemblage pour colisage selon l’invention de plusieurs plateaux de bardage profilés de la figure 1.
[0017] Sur les figures 1 à 3, la direction X est une direction dite longitudinale du plateau profilé 1j de l’invention, la direction Y est une direction dite transversale du plateau profilé Ίί, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est une direction dite verticale du plateau profilé laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
[0018] On a schématiquement représenté sur les figures 1 à 3 un exemple de réalisation d’un plateau profilé 1j selon l’invention.
[0019] Comme illustré, un plateau de bardage de l’invention 1j de profil prédéfini obtenu par découpe et profilage présente une forme générale en U, avec une partie centrale 5 présentant une pluralité de nervures longitudinales parallèles de rigidification non référencées, et deux bords opposés longitudinaux 6 et 7 qui sont pliés autour de deux premières lignes de pliage longitudinales 6a, 7a. De préférence, les premier 6 et second 7 bords pliés sont sensiblement perpendiculaires à la partie centrale 5. Chaque bord plié 6,7 s’étend transversalement depuis la ligne de pliage associée 6a, 7a jusqu’à une bordure 8, 9 elle-même pliée autour d’une seconde ligne de pliage longitudinale 6b, 7b. Dans ce mode de réalisation, les deux bordures 8,9 sont pliées dans le même sens et parallèles à la partie centrale 5, de sorte que la bordure 8 du premier bord plié 6 est dirigée vers l’extérieur du plateau 1 j, tandis que la bordure 9 du second bord plié 7 est dirigée vers l’intérieur du plateau 1j. Le plateau de bardage de l’invention s’applique également à d’autres configurations et directions de pliage de ces bordures 8,9, par exemple à un plateau de bardage pour lequel les bordures 8 et 9 sont dirigées toutes les deux vers l’extérieur du plateau 1j.
[0020] Chaque bord plié 6,7 présente une face extérieure longitudinale 3,4, c’est- à-dire tournée vers l’extérieur du plateau de bardage 1j. En référence à la figure 5, chaque face extérieure 3,4 est destiné à être installée en regard de la face extérieure 3,4 d’un bord plié 6,7 d’un plateau de bardage 1i, 12 adjacent afin de participer à un système assemblé formant parement 2 (figure 4).
[0021] Comme visible sur la figure 2, chaque bord plié 6,7 présente en outre dans ce mode de réalisation une nervure de rigidification 6c dirigée vers la partie centrale 5 du plateau de bardage 1j.
[0022] Selon l’invention, le plateau de bardage profilé 1j comprend un joint d’étanchéité expansible 10 qui est solidarisé au plateau de bardage 1j préalablement à son arrivée sur le chantier. On entend par joint expansible un joint dont la structure interne comprend de l’air et qui est apte à se présenter sous forme compressé lorsqu’on lui applique une force de pression, et sous une forme dilatée ou expansée lorsqu’il est soumis à aucune force de pression et qu’il est en contact avec de l’air. Le joint 10 est disposé sur tout ou partie de la longueur de la face extérieure 3,4 de l’un des bords opposés pliés 6,7, de préférence sur toute sa longueur. Ce joint 10 permet d’assurer l’étanchéité à l’air de l’assemblage des plateaux de bardage 1j montés sur la structure d’une construction lors de l’élaboration d’un bardage comme décrit en introduction.
[0023] Pour assurer cette étanchéité à l’air entre deux plateaux adjacents 1 j, le joint 10 peut être disposé à tout niveau de la face extérieure 3,4 du bord considéré 6,7 depuis la première ligne de pliage 6a, 7a jusqu’à la bordure 8,9. Néanmoins, dans le cas où la face extérieure 3,4 présente une hétérogénéité de rigidité, on préfère disposer le joint 10 à un niveau de la face extérieure 3,4 qui présente la plus grande rigidité de façon à éviter tout décalage de positionnement du joint 10 lors de l’assemblage des plateaux de bardage 1 j . Le joint 10 peut par ailleurs être indifféremment disposé sur l’une ou l’autre des faces extérieures 3,4 des bords pliés 6,7 si le procédé de mise en forme du plateau de bardage ' j n’entraîne pas d’endommagement conséquent du joint 10.
[0024] Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 5, les galets de profilage utilisés lors de la mise en forme du plateau de bardage 1j sont conformés, du côté du bord 7 plié vers l’intérieur, de façon à venir en contact avec la face extérieure 4 de ce bord plié 7. A l’inverse, les galets situés du côté du bord 6 plié vers l’extérieur assurent une absence de contact avec la face extérieure concernée 3 et ce, pour toutes les passes du profilage. C’est la raison pour laquelle le joint 10 est disposé, dans ce mode de réalisation, sur la face extérieure 3 du bord 6 plié vers l’extérieur. En outre, la bordure 8 et la partie inférieure de la face 3 située sous la nervure 6c présentent une rigidité insuffisante pour assurer le positionnement contrôlé du joint 10 relativement à un plateau de bardage adjacente 1j lors de l’assemblage de ces plateaux La nervure 6c ne constitue pas non plus une position idéale de réception du joint 10 en raison de difficulté de positionnement de ce joint 10. Il s’ensuit que dans ce mode de réalisation, le joint 10 est positionné sur la face extérieure 3 du bord 6 plié vers l’extérieur entre la nervure 6c et la première ligne de pliage 6a. De façon plus générale et indépendamment de la nervure 6c, le joint 10 est positionné à proximité de la première ligne de pliage 6a, c’est-à-dire à moins de 10 millimètres de cette première ligne de pliage 6a. Ce positionnement à proximité de la première ligne de pliage est également avantageux en raison de sa proximité avec un joint d’appui appliqué sur les poutres de la structure sur lesquels sont montés les panneaux de bardage (le joint d’appui est référencé 15 sur la figure 4). Cette proximité entre le joint d’étanchéité 10 et le joint d’appui 15 confère une étanchéité améliorée du bardage.
[0025] Le joint 10 ainsi positionné comporte une face arrière 11 et une face avant opposée 12. La face arrière 11 est solidarisée par collage sur cette partie de la face extérieure longitudinale 3 du premier bord plié 6. La face avant 12 est protégée et recouverte intégralement par un film de compression adhésif 13 qui empêche l’expansion du joint d’étanchéité expansible 10 et le maintient donc dans un état compressé jusqu’à son retrait (illustré sur la figure 3) juste avant l’installation de la première face 3 en regard de la seconde face 4 d’un plateau profilé adjacent pour la réalisation d’un parement 2.
[0026] En référence à la figure 2, pour maintenir dans un état compressé le joint d’étanchéité expansible 10, le film de compression 13 est tendu sur et contre la face avant 12 du joint d’étanchéité 10 (pour des raisons d’identification des différents éléments, le film de compression 13 est représenté sur la figure 2 sensiblement à distance du joint 10). Pour ce faire, le film de compression 13 présente une largeur substantiellement supérieure à celle du joint d’étanchéité 10, et une couche adhésive qui assure sa solidarisation par adhésion au plateau de part et d’autre du joint d’étanchéité 10 depuis la périphérie de la partie centrale 5 jusqu’à la nervure de rigidification 6c, ce qui représente par exemple une largeur comprise entre 50 et 60 millimètres.
[0027] On définit un rapport minimum Rmin entre la largeur du film de compression 13 et la largeur du joint 10 à partir duquel le maintien du joint 10 dans un état compressé par le film 13 est amélioré. . Ce rapport minimum Rmin peut être évalué à 3. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 2, le rapport R entre la largeur du film de compression 13 et la largeur du joint 10 est de 4, ce qui garanti le maintien sécurisé du joint 10 dans son état compressé.
[0028] Selon les besoins applicatifs, le joint d’étanchéité expansible 10 pourra, par exemple, présenter une largeur comprise entre 10 et 30 millimètres, une épaisseur comprise entre 1 mm et 3 mm lorsqu’il est comprimé (et donc recouvert du film de compression 13), et une épaisseur comprise entre 10 mm et 15 mm lorsqu’il est expansé (une fois le film de compression 13 retiré). Le film de compression 13 pourra quant à lui présenter une largeur comprise entre 30 et 120 millimètres.
[0029] Le joint d’étanchéité expansible 10 peut être réalisé en mousse de polyuréthane à cellules semi-ouvertes et imprégnée à cœur d’un mélange stable de résines synthétiques. A cet effet, on pourra, par exemple, utiliser le joint d’étanchéité expansible 10 qui est fabriqué par la société ISO-Chemie et appelé ISO-MEMBRA SX®. Le film de compression 13 peut être quant à lui être réalisé en polyéthylène. [0030] On notera qu’il est avantageux que la face arrière 11 du joint d’étanchéité expansible 10 soit munie d’une couche adhésive afin de permettre son collage sur la face extérieure 3 du bord plié 6 par simple plaquage. En d’autres termes, il est avantageux que cette face arrière 1 1 soit autocollante pour ne pas avoir à réaliser un encollage de la zone sur laquelle est appliquée le joint d’étanchéité 10. [0031] Il est également avantageux que la face avant 12 du joint d’étanchéité expansible 10 soit munie d’une couche adhésive afin de permettre son collage automatique au plateau de bardage adjacent mais également pour renforcer le maintien du film de compression 13 sur le joint d’étanchéité 10 avant l’arrivée sur chantier.
[0032] Dans cette variante, la face extérieure de la partie centrale 5 du plateau de bardage 1j est recouverte d’un film de protection F usuellement utilisé pour protéger cette partie centrale avant l’installation du plateau de bardage 1j sur chantier. Comme illustré sur la figure 2, le bord périphérique du film F est recouvert par le film de compression 13 qui est apposé sur le plateau de bardage 1j après le film de protection F. Au regard de la présence du joint 10 et du film de compression 13 tel que précédemment décrit, il est préférable que le bord périphérique du film F ne déborde pas du côté de la face extérieure 3 du bord plié 6. [0033] En référence à la figure 9, le maintien du joint d’étanchéité 10 dans un état compressé peut en outre être sécurisé par le colisage des plateaux de bardage 1j de l’invention. À cet effet, l’assemblage pour colisage peut être réalisé de façon que le joint d’étanchéité compressé 10 soit maintenu en appui de contact surfacique avec un plateau adjacent 1j+i . Comme illustré sur la figure 9, l’assemblage pour colisage de l’invention prévoit le maintien en appui de contact surfacique de la face extérieure 3 du bord plié associé 6 d’un premier plateau 11, laquelle face extérieure 3 comporte le joint compressé 10 et le film de compression 13, contre la face extérieure 4 du bord plié associé 7 du plateau adjacent 12. L’assemblage pour colisage arrive sur chantier et chaque plateau profilé 1j est prêt à être couplé à un autre plateau profilé 1j sans qu’il faille mettre en place sur chantier le joint d’étanchéité, puisque ce dernier est déjà présent sous la forme du joint d’étanchéité expansible 10 toujours sous forme compressé.
[0034] En référence aux figures 4 et 5, la réalisation du bardage (ou parement) 2 s’effectue généralement du bas vers le haut en installant les plateaux de bardage profilés les plus bas 1 i par solidarisation de ces plateaux 1 i à des poutres verticales 14 régulièrement réparties selon l’axe X le long de la construction et comportant chacun un joint d’appui 15 également vertical qui participe à l’étanchéité à l’air du bardage 2 et contre lequel les plateaux de bardages 1 i, I2, 13 viennent en appui. Comme précédemment indiqué, la proximité entre le joint d’appui 15 et les joints d’étanchéité 10 améliore les performances générales d’étanchéité du bardage. Une fois les plateaux de bardage inférieurs 11 installés, on retire le film de compression 13 disposé sur le bord plié 6 des plateaux de bardages I2 destinés à être disposés au-dessus des plateaux de bardage inférieurs 1 i . L'expansion du joint d’étanchéité 10 concerné peut commencer. On peut alors coupler les deux plateaux de bardage L , I2 en accolant le premier bord plié 6 du deuxième plateau de bardage 12 au second bord plié 7 du plateau de bardage inférieur 1 i situé juste au-dessous. Le joint d’étanchéité expansible 10 du plateau de bardage profilé 12 continue son expansion en étant interposé entre les faces extérieures 3,4 respectives desdits deux bords pliés 3,4. L’opération se répète avec les troisièmes plateaux profilés 13 ainsi que les plateaux de bardages supérieurs non représentés et ce, sur toute la longueur du bardage (longueur considérée selon l’axe X). Des plaques d’isolants 16 sont ensuite disposées contre les panneaux de bardages 11 , 12, 13, chaque plaque d’isolant 16 étant insérée par glissement entre les bords pliés 6,7 du panneau de bardage considéré. Une fois les plaques d’isolant 17 installées, des bacs de bardage 17 constituant la seconde peau du bardage 2 sont montés au niveau de la face libre des plaques d’isolants 16 par des moyens connus. Le bardage 2 peut alternativement comporter des écarteurs non représentés sur lesquels sont fixés les bacs de bardage 17. On constitue ainsi progressivement un bardage 2 du type de celui partiellement illustré sur la figure 4.
[0035] Selon l’invention et en référence aux figures 6 à 8, pour réaliser un plateau profilé 1 j, on peut mettre en oeuvre un procédé de réalisation automatisé, dans une installation industrielle dédiée 16.
[0036] Ce procédé comprend une étape dans laquelle on commence par débobiner (étape 100 de la figure 6) sensiblement à plat une tôle d’acier 15 préalablement bobinée. La tôle d’acier peut être en acier prélaqué ou galvanisé passivé ou revêtu d’un vernis . Cette tôle 15, déroulée sensiblement à plat, est déplacée par un convoyeur. On applique alors de façon automatisée sur une partie au moins d’une zone 14 de la tôle débobinée 15, qui s’étend suivant la direction longitudinale X, la face arrière 11 du joint d’étanchéité expansible 10 (étape 110 de la figure 6), et on recouvre quasi concomitamment la face avant 12 du joint 10 par le film de compression 13 qui empêche l’expansion du joint d’étanchéité expansible 10 (étape 110 de la figure 6). On procède alors au découpage de la tôle 15 et à sa mise en forme (étape 130 de la figure 6) pour obtenir le plateau de bardage profilé de l’invention préalablement décrit.
[0037] En référence aux figures 7 et 8, l’étape d’application du joint d’étanchéité 10 sur la tôle 15 en mouvement est réalisé par débobinage continu du joint d’étanchéité expansible 10 d’une bobine 17 installée au-dessus de la tôle 15, en même temps que l’on plaque de façon continue contre la zone 14 de la tôle 15 une partie précédemment déroulée du joint d’étanchéité expansible 10 en collant sa face arrière 11 sur cette zone 14. Le joint d’étanchéité expansible 10 est appliqué contre la zone 14 au moyen de deux cylindres 20a, 20b qui sont en rotation libre, au moins dans le sens inverse de la direction de convoyage. Le premier cylindre 20a comporte une rainure 20a1 qui assure le guidage rectiligne du joint 10 sur la tôle 15. Le second cylindre 20b disposé en aval du premier cylindre 20a comporte quant à lui une surface plane non rainurée pour assurer le plaquage et le collage du joint 10 contre la zone 14 de la tôle d’acier 15. Les cylindres 20a, 20b peuvent, par exemple et comme illustré, être placés au-dessus et contre un cylindre de convoyage 21 de l’installation industrielle 16 sur lequel se déplace la tôle d’acier 15.
[0038] Si le joint d’étanchéité expansible 10 comporte un film 18 protégeant sa face arrière 11 , ce film 18 est retiré automatiquement par des moyens appropriés non représentés au fur et à mesure que le joint d’étanchéité expansible 10 est déroulé de la bobine 17 et collé sur la zone 14.
[0039] De préférence, et comme décrit précédemment, il est préférable d’utiliser un joint d’étanchéité expansible 10 ayant une face arrière 11 munie d’une couche adhésive afin de permettre son collage automatique à la zone 14 de façon continue. En l’absence de cette couche adhésive, on doit procéder à un encollage de la zone 14.
[0040] L’application du film de compression 13 est réalisé rapidement ou quasi concomitamment à l’application du joint d’étanchéité 10 afin d’éviter l’expansion du joint 10. A cet effet, comme illustré sur les figures 7 et 8, après avoir collé le joint d’étanchéité expansible 10 sur la zone 14 de la tôle d’acier 15, le film de compression 13 est appliqué sur la face avant 12 de ce joint d’étanchéité 10 et sur la tôle d’acier de part et d’autre du joint 10 pour des raisons expliquées précédemment. Pour ce faire, le film de compression 13 est initialement enroulé sur une autre bobine 19 qui est installée au-dessus de la tôle d’acier en mouvement 15, en aval du cylindre 20 d’application du joint 10. Le film de compression 13 est alors déroulé de façon continue par des moyens appropriés et plaqué sur la zone 14 de la tôle d’acier 15 contre le joint d’étanchéité expansible 10 par un cylindre non représenté. Les opérations de déroulement du joint 10 de sa bobine dédiée 17 et de recouvrement du joint 10 par le film de compression 13 sont réalisés en un laps de temps suffisamment court pour éviter l’expansion du joint 10. À cet effet, le film de compression 13 est de préférence appliqué sur le joint 10 moins de 30 secondes après l’application de ce joint 10 sur la zone 14 de la tôle d’acier 15.
[0041] La tôle d’acier 15 comportant le joint d’étanchéité 10 et le film de compression est découpée à longueur avant sa mise en forme par profilage. Cette découpe préalable permet d’éviter l’endommagement du joint 10 si la découpe était réalisée après le profilage. Le profilage de la tôle d’acier peut être réalisé par un train de galets de profilage (non représentés) qui n’entrent pas en contact avec le joint d’étanchéité expansible 10 collé et le film de compression 13 pour éviter de l’endommager, comme expliqué précédemment.
[0042] On comprend que la pose du joint 10 sur la tôle d’acier 15 est préférentiellement réalisée sur la tôle plane 15 avant sa mise en forme pour faciliter cette pose et permettre un positionnement précis du joint 10 et du film de compression 13. Grâce au procédé selon l’invention, le joint d’étanchéité expansible 10 peut être collé de façon précise suivant la direction longitudinale X de la tôle d’acier 15 et du plateau de bardage profilé 1. Son application est rectiligne, ce qui évite sa surconsommation. Et son application ainsi automatisée et précise réduit substantiellement les risques de défauts d’étanchéité dans le parement 2 réalisé au moyen d’une pluralités de plateaux de bardage de l’invention.

Claims

REVENDICATIONS
1. Plateau de bardage profilé (1j) de forme générale en U, comprenant une partie principale centrale (5), un premier bord (6) plié autour d’une première ligne de pliage (6a) et présentant une face extérieure (3) au dit plateau (1j), et un second bord (7) opposé au premier bord (6) et plié autour d’une première ligne de pliage (7a), lequel plateau de bardage (1j) comportant un joint d’étanchéité expansible (10) s’étendant sur au moins une partie de la longueur de la face extérieure (3) du premier bord plié (6), et des moyens de maintien amovibles (13) dudit joint d’étanchéité (10) dans un état compressé.
2. Plateau de bardage selon la revendication 1 , pour lequel le joint d’étanchéité (10) s’étend sur toute la longueur de la face extérieure (3) du premier bord plié (6).
3. Plateau de bardage profilé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, pour lequel les moyens de maintien amovibles (13) du joint d’étanchéité (10) dans son état compressé comprennent un film de compression (13) recouvrant intégralement le joint d’étanchéité (10) et maintenu tendu contre ledit joint d’étanchéité (10) par solidarisation au plateau de bardage (1j) de part et d’autre dudit joint d’étanchéité (10).
4. Plateau de bardage selon la revendication 3, pour lequel le rapport (R) entre la largeur du film de compression (13) et la largeur du joint d’étanchéité (10) est supérieur à 3, de préférence supérieur à 4.
5. Plateau de bardage profilé selon l’une quelconque des revendications 3 et 4, pour lequel le film de compression (13) comporte une couche adhésive assurant sa solidarisation au plateau (1j) et son maintien tendu contre le joint d’étanchéité (10).
6. Plateau de bardage profilé selon l’une quelconque des revendications précédentes, pour lequel le joint d’étanchéité (10) est collé sur la face extérieure (3) du bord plié associé (6).
7. Plateau de bardage profilé selon l’une quelconque des revendications 3 à 6, pour lequel la face avant (12) du joint d’étanchéité (10) comporte une couche adhésive assurant notamment sa solidarisation avec le film de compression (13).
8. Plateau de bardage profilé selon l’une des revendications précédentes, pour lequel ledit joint d’étanchéité expansible (10) est réalisé en mousse de polyuréthane à cellules semi-ouvertes et imprégnée à cœur d’un mélange stable de résines synthétiques.
9. Plateau de bardage profilé selon l’une des revendications précédentes, pour lequel ledit film de compression (13) est réalisé en polyéthylène.
10. Plateau de bardage profilé selon l’une quelconque des revendications précédentes, pour lequel les premier (6) et second (7) bords pliés sont sensiblement perpendiculaires à la partie centrale (5).
11. Plateau de bardage selon l’une quelconque des revendications précédentes, pour lequel le premier bord plié (6) sur la face extérieure (3) duquel est fixé le joint d’étanchéité (10), présente une bordure (8) qui est pliée relativement au dit bord (6) vers l’extérieur du plateau de bardage (1j).
12. Plateau de bardage selon l’une quelconque des revendications précédentes, pour lequel le joint d’étanchéité (10) est disposé sur la face extérieure (3) du premier bord plié (6) à proximité de la première ligne de pliage (6a).
13. Assemblage pour colisage d’au moins un premier et un second plateaux selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, pour lequel la face extérieure (3) du premier bord plié (6) du premier plateau (1j) comportant le joint d’étanchéité maintenu compressé (10) est en appui de contact contre un bord plié (6,7) d’un plateau adjacent (1j+1) de l’assemblage de sorte que le joint d’étanchéité expansible (10) est doublement maintenu compressé par les moyens de maintien amovibles (13) et ledit appui de contact surfacique entre les deux plateaux (1j, 1J+i).
14. Assemblage pour colisage selon la revendication 13, pour lequel la face extérieure (3) du premier bord plié (6) du premier plateau (1j) comportant le joint d’étanchéité maintenu compressé (10) est en appui de contact contre la face extérieure (4) du second bord plié (7) du second plateau (1J+i).
15. Procédé de réalisation d’un plateau de bardage profilé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 comprenant au moins les étapes de : débobinage sensiblement à plat d’une tôle d’acier (15) s’étendant selon une direction longitudinale, convoyage de la dite tôle d’acier débobinée (15), application par collage automatisé du joint d’étanchéité expansible (10) sur au moins une longueur de la dite tôle d’acier débobinée en mouvement (15), application des moyens de maintien amovibles (13) dudit joint d’étanchéité (10) dans un état compressé, découpage de la tôle d’acier (15) munie du joint d’étanchéité (10) et des moyens de maintien amovibles (13) du joint d’étanchéité (10) dans un état compressé, et profilage de la tôle d’acier découpée (15).
16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel l’application des moyens de maintien amovibles (13) sur le joint d’étanchéité (10) est réalisée moins de 30 secondes après l’application par collage automatisé du joint d’étanchéité expansible (10) sur la tôle (15).
17. Procédé selon l’une quelconque des revendications 15 et 16, dans lequel l’application des moyens de maintien amovibles (13) dudit joint d’étanchéité (10) dans un état compressé est réalisé par collage automatisé d’un film de compression (13) sur le joint d’étanchéité (10) et sur la tôle d’acier en mouvement (15) de part et d’autre dudit joint (10).
18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel préalablement à l’application par collage automatisé du film de compression (13), on déroule en continu ledit film de compression (13) d’une bobine dédiée (19).
19. Procédé selon l’une quelconque des revendications 15 à 18, dans lequel le joint d’étanchéité expansible (10) est appliqué sur toute la longueur de la dite tôle d’acier débobinée en mouvement (15).
20. Procédé selon l’une quelconque des revendications 15 à 19, dans lequel préalablement à l’application par collage automatisé du joint d’étanchéité expansible (10), on déroule en continu ledit joint d’étanchéité (10) d’une bobine dédiée (17).
21. Procédé selon l’une quelconque des revendications 15 à 20 dans lequel le joint d’étanchéité bobiné (10) comporte sur sa face arrière (1 1) destinée à être appliquée sur la tôle d’acier (15) une couche adhésive protégée par un film (18), et dans lequel le déroulage continu du joint d’étanchéité (10) s’accompagne du retrait du film (18) de la couche adhésive dudit joint (10).
22. Procédé selon l’une quelconque des revendications 15 à 21 , dans lequel le joint d’étanchéité (10) est appliqué au moyen d’au moins un cylindre (20a, 20b) disposé sur la tôle d’acier débobinée en mouvement (15) et qui est en rotation libre au moins dans le sens inverse de la direction de convoyage.
23. Procédé selon la revendication 22, dans lequel le joint d’étanchéité (10) est appliqué au moyen d’au moins un cylindre (20a) comportant une rainure de guidage (20a1) du joint d’étanchéité (10) sur la tôle d’acier (15).
24. Procédé selon l’une quelconque des revendications 22 et 23, dans lequel le joint d’étanchéité (10) est appliqué au moyen d’au moins d’un premier cylindre (20a) comportant une rainure de guidage (20a1) du joint d’étanchéité (10) sur la tôle d’acier (15) et d’un second cylindre (20b) en aval du premier cylindre (20a) et dont la surface plane assure le collage par plaquage du joint d’étanchéité (10) sur la tôle (15).
25. Procédé de réalisation d’un bardage sur la structure d’un bâtiment de construction comprenant au moins une étape de réalisation d’un assemblage de plateaux de bardage selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 formant la première peau du bardage, laquelle étape de réalisation de l’assemblage de plateaux de bardage comprend au moins les étapes de :
- solidarisation d’un premier plateau de bardage (1j) à la structure,
- approvisionnement d’un second plateau de bardage (1j+i), - retrait des moyens de maintien amovibles (13) du joint d’étanchéité (10) disposé sur le premier (1j) ou le second (1j+i) plateau de bardage au niveau de l’interface entre ces deux plateaux (1 j, 1j+i),
- application du second plateau de bardage (1j+i) en appui de bords pliés (6,7) contre le premier plateau de bardage (1j), - solidarisation à la structure du second plateau de bardage (1j+i), et
- répétition des étapes précédentes partant du second plateau de bardage (1j+i) solidarisé jusqu’à la solidarisation du dernier plateau de bardage (1j+n).
26. Procédé de réalisation d’un bardage selon la revendication 25, comprenant au moins les étapes de : - application de plaques d’isolant (16) sur la face extérieure de l’assemblage de plateaux de bardage, et
- réalisation et solidarisation d’un assemblage de bac de bardage (17) formant la seconde peau du bardage (2) au niveau de la face libre des plaques d'isolant (16).
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