EP3710250A1 - Bauverbundfolie - Google Patents

Bauverbundfolie

Info

Publication number
EP3710250A1
EP3710250A1 EP18822039.6A EP18822039A EP3710250A1 EP 3710250 A1 EP3710250 A1 EP 3710250A1 EP 18822039 A EP18822039 A EP 18822039A EP 3710250 A1 EP3710250 A1 EP 3710250A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
multilayer film
film
composite
composite film
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18822039.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Carsten Harfmann
Rüdiger Laur
Thomas Bachon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ewald Doerken AG
Original Assignee
Ewald Doerken AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ewald Doerken AG filed Critical Ewald Doerken AG
Publication of EP3710250A1 publication Critical patent/EP3710250A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/40—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyurethanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/065—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of foam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/12—Layered products comprising a layer of synthetic resin next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/18—Layered products comprising a layer of synthetic resin characterised by the use of special additives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/18—Layered products comprising a layer of synthetic resin characterised by the use of special additives
    • B32B27/20—Layered products comprising a layer of synthetic resin characterised by the use of special additives using fillers, pigments, thixotroping agents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/36—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyesters
    • B32B27/365—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyesters comprising polycarbonates
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/022—Non-woven fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/024—Woven fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/08—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer the fibres or filaments of a layer being of different substances, e.g. conjugate fibres, mixture of different fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/245—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it being a foam layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/02—Physical, chemical or physicochemical properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/12—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins
    • D06N3/14—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes
    • D06N3/145—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof with macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. gelatine proteins with polyurethanes two or more layers of polyurethanes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/625—Sheets or foils allowing passage of water vapor but impervious to liquid water; house wraps
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D12/00—Non-structural supports for roofing materials, e.g. battens, boards
    • E04D12/002—Sheets of flexible material, e.g. roofing tile underlay
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/03—3 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/04—4 layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/05—5 or more layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/24—All layers being polymeric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2250/00—Layers arrangement
    • B32B2250/40—Symmetrical or sandwich layers, e.g. ABA, ABCBA, ABCCBA
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0253—Polyolefin fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0261—Polyamide fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0276—Polyester fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/06—Vegetal fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/08—Animal fibres, e.g. hair, wool, silk
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2266/00—Composition of foam
    • B32B2266/02—Organic
    • B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
    • B32B2266/0278—Polyurethane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2274/00—Thermoplastic elastomer material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/30—Properties of the layers or laminate having particular thermal properties
    • B32B2307/306—Resistant to heat
    • B32B2307/3065—Flame resistant or retardant, fire resistant or retardant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/30—Properties of the layers or laminate having particular thermal properties
    • B32B2307/31—Heat sealable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/54—Yield strength; Tensile strength
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/554—Wear resistance
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/71—Resistive to light or to UV
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/712—Weather resistant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/724—Permeability to gases, adsorption
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/726—Permeability to liquids, absorption
    • B32B2307/7265—Non-permeable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2419/00—Buildings or parts thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2419/00—Buildings or parts thereof
    • B32B2419/06—Roofs, roof membranes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2213/00—Others characteristics
    • D06N2213/03—Fibrous web coated on one side with at least two layers of the same polymer type, e.g. two coatings of polyolefin

Definitions

  • the present invention relates to the technical field of Bauverbundfolien.
  • the invention relates to a composite film having a multilayer structure.
  • the present invention relates to the use of a composite film in the construction sector and to produce an airtight layer in the construction sector.
  • the present invention relates to a method for producing a composite film according to the invention.
  • Façade and roof constructions are increasingly being protected against the ingress of moisture by diffusion-open composite foils.
  • Such composite films are usually designed as a roof underlay, underlay or façade and waterproof, but permeable to water vapor, so that liquid water can not penetrate from the outside into the construction, but in the interior of collecting moisture can be discharged as water vapor to the environment.
  • Diffusion-open multilayer composite films are usually constructed from a diffusely open functional layer in the form of a plastic membrane and a reinforcing nonwoven or woven fabric.
  • the composite generally has a two- to four-layer structure, with two- and three-layer variants being more widespread than four-layered.
  • the membrane is applied to a carrier layer in the form of a nonwoven or a fabric on one side, while in a three-layer composite the membrane is usually applied to the top and bottom of the substrate or the top and bottom of the membrane respectively is acted upon by a carrier layer.
  • four-ply composites several support layers or reinforcing fabrics are frequently used, so that four-ply composites are generally used only for special applications for which particularly durable composite films are required.
  • diffusion-open multi-layer composite films that they have a water vapor diffusion-open functional layer, which is formed by a microporous membrane or a monolithic membrane.
  • Microporous membranes usually consist of a film of a hydrophobic polymer, such as, for example, polyethylene or polypropylene, which has small pores, so-called micropores.
  • a hydrophobic polymer such as, for example, polyethylene or polypropylene
  • micropores small pores
  • Knudsendiffusion so-called Knudsendiffusion
  • a disadvantage of the use of microporous membranes is that at a changed surface tension of the water, for example by impurities, the maximum water column, up to which a protection against the passage of liquid water is ensured, also changed. Under unfavorable conditions, in particular in the presence of wetting agents, such as, for example, surfactants, the water column approaches zero, meaning that there is no longer any protection against liquid water. Monolithic membranes do not show this problematic behavior because they have no pores. The transport of water vapor through the monolithic membranes takes place according to a completely different four-stage mechanism:
  • the transport of water molecules through the membrane is a concentration gradient of the water between the surfaces of the membrane, so that the water molecules migrate from the higher concentrated side to the lower concentrated side.
  • Monolithic membranes are used in the construction sector in particular for the production of two-ply composite films - comprising a carrier layer, in particular a Fleece, and a functional layer applied thereto, in the form of the monolithic membrane - used.
  • the monolithic membrane usually consists of thermoplastic polyurethane (TPU), polyether ester elastomers or polyamides.
  • the films are used in the shelf such that the functional layer, i. H. the monolithic membrane exposed to weathering.
  • the film has the task of protecting the underlying construction, in particular a façade or a roof construction, from moisture, for example by condensate beneath a roof covering, driving snow and dirt.
  • the membrane is not attacked or destroyed by external mechanical influences or by extensive outdoor weathering, extreme temperatures, microorganisms, hydrolysis or corrosion-causing media.
  • the outdoor exposure time is limited to a maximum of 12 weeks
  • the water is not by specific solvents, wetting agents, wood preservatives, strong oxidizing liquids, such as. B. used for mold control, acids or alkalis is contaminated and,
  • Abrasion, UV irradiation, heat or water entry into the roof construction is moderate.
  • Monolithic membranes for composite laminates should therefore be as insensitive as possible to natural weathering, chemicals and mechanical damage. Furthermore, they should have fire class E according to EN 13501-1, ie they should have a flame-retardant effect in order to be used in buildings without any problems. It would be particularly desirable in this connection if the polymer material of the membrane already inherently exhibits flame-retardant properties. In this case, cost-intensive flame retardants can be dispensed with, which are generally problematic in terms of environmental and health protection.
  • thermoplastic see polyurethanes, which have a variety of positive properties.
  • thermoplastic polyurethanes form monolithic, vapor-permeable membranes.
  • the large number of known and technically used thermoplastic polyurethanes is mechanically resistant and inherently has flame retardant properties.
  • thermoplastic polyurethanes show only insufficient weathering behavior or are extremely expensive to manufacture.
  • thermoplastic polyurethane are known, but exclusively in the area of hygiene and food.
  • EP 0 800 916 A2 or EP 0 603 680 A2 describe multilayer films based on thermoplastic polyurethanes which are to be used in the food sector. For the construction sector, however, such films are not suitable.
  • Another object of the present invention is to overcome the aforementioned problems and disadvantages associated with the prior art, but at least to mitigate them.
  • another object of the present invention is to provide a composite film which inherently has flame retardant properties.
  • a further object of the present invention is to provide a composite film which has an increased resistance to chemicals and is inexpensive to produce.
  • the present invention according to a first aspect of the present invention is a composite film according to claim 1; Further advantageous embodiments of this aspect of the invention are the subject of the relevant subclaims.
  • Another object of the present invention according to a second aspect of the present invention is the use of a composite film according to claim 17.
  • Yet another article according to a third aspect of the present invention is the use of a composite film according to claim 18.
  • Another object of the present invention according to a fourth aspect of the present invention is a method for producing a composite film according to claim 19. It goes without saying that the following special designs, in particular special embodiments or the like, which in connection with one aspect of the invention also apply with respect to the other aspects of the invention, without this requiring any explicit mention.
  • the subject matter of the present invention - according to one aspect of the present invention - is thus a composite film, in particular a composite construction film, having a multilayer structure, wherein the composite film comprises:
  • thermoplastic polyurethane B
  • the composite film according to the invention is therefore a multilayer composite which has completely new properties in particular through the use of a multilayer film whose individual layers each contain or consist of thermoplastic polyurethane.
  • the composite film according to the invention makes it possible, for example, to produce composite construction films, in particular facade membranes, underlay membranes and undercounter membranes, which are mechanically resistant, stable against hydrolysis and resistant to chemicals.
  • the water vapor permeability of the multilayer film d. H.
  • the total of the second layer of the composite and thus the composite film can be specifically adjusted.
  • thermoplastic polyurethanes as an outer layer, ie as a layer which is exposed to the weather.
  • particularly weather-resistant and UV-resistant polyurethanes for example polyurethane of the carbonate type, are very cost-intensive, which is why their application has not been widely implemented, in particular in composite construction films, but is restricted to a few special applications.
  • the composite film according to the invention it is possible to produce only a thin cover layer of the particularly weather-resistant and UV-resistant polyurethanes and to arrange below a layer of a clearly lower-priced material.
  • thermoplastic polyurethanes with different hardnesses can moreover ensure that, in particular when applying the multilayer film from the melt to the carrier material, for example by coextrusion, it prevents parts of the carrier material, in particular filament fibers when using nonwovens, from being monolithic Penetrate membrane or damage or weaken it.
  • thermoplastic polyurethane acts as a compound or adhesive layer and allows an intimate bond of the individual materials.
  • thermoplastic polyurethanes it is also possible to produce cost-effective composite films which not only have a special mechanical resistance, but moreover also have flame-retardant properties.
  • the chemical resistance of the resulting composite film can be adjusted in a targeted manner.
  • a layer or a layer is to be understood as meaning a virtually two-dimensional planar structure.
  • Such fabrics are usually formed in a web shape and thus have only two Surfaces, ie the layer thickness of the respective layer, layer or web, is negligible compared to the areal extent.
  • aromatic thermoplastic polyurethanes of the ether type of the polyester type and of the polyester-ether type, also called ester-ether type, have conventionally been used.
  • thermoplastic polyurethane is to be understood as meaning a thermoplastic elastomer which is formed from polyurethane.
  • thermoplastic elastomers are plastics that exhibit elastomeric behavior at room temperature, but exhibit thermoplastic behavior when heat is applied.
  • a particular advantage of thermoplastic elastomers is that, compared to pure elastomers, they can be reversibly converted at any time by the influence of heat.
  • Thermoplastic polyurethanes are polyurethanes which have a hard segment and a soft segment, the soft segment usually being formed by an oligomeric or polymeric polyol and the hard segment being formed from a diisocyanate which has short chain diols as chain extender.
  • chain extenders in particular short-chain bifunctional substances, in particular diol, are used whose molecular weight is usually between 18 and 350 g / mol. Preference is given to using short-chain diols as chain extenders.
  • the chain extenders are dihydric alcohols, in particular selected from the group of 1,2-ethanediol, 1,2-propanediol, 1,4-butanediol, 2,3-butanediol, 1,5-pentanediol, 1 , 6-hexanediol, 1, 8-octanediol, diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol and higher oligoethylene glycols, dipropylene glycol and higher oligopropylene glycols, dibutylene glycol, higher oligoethylene glycols and mixtures thereof.
  • an aliphatic or an aromatic polyurethane is to be understood as meaning a polyurethane whose hard segment contains aliphatic or aromatic diisocyanates or is obtained from these by reaction with the chain extenders.
  • the aromatic diisocyanates are preferably TDI (toluene 2,4-diisocyanate), NDI (naphthylene-1,5-diisocyanate), MDI (methylene di (phenyl isocyanate), PDI (polymeric diphenylmethane diisocyanate) or mixtures thereof.
  • Aliphatic diisocyanates are preferably selected from H12MDI (1-isocyanato-4 - [(4-isocyanotocyclohexyl) methyl] cyclohexane), HDI (1,6-hexamethylene diisocyanate), IPDI (3-isocyanate-methyl-3,5,5-trimethylcyclohexyl isocyanate) , TMXDI (tetramethylxylydiisocyanate) and CHDI (1, 4-Cylcohexyldiisocyanat) and their mixtures.
  • thermoplastic polyurethane of the ether type or of an ether TPU is to be understood as meaning a thermoplastic polyurethane whose soft segment is made up of polyethers.
  • polyethers are preferably obtainable from polyether alcohols, in particular with the hydroxy functionality 2, ie from diols.
  • the polyether alcohols are usually by polymerization of short-chain precursors, in particular for example by anionic polymerization with alkali metal hydroxides, such as sodium or potassium hydroxide, or alkali metal alcoholates, such as sodium, sodium or potassium or potassium isoproyl as catalysts or by cationic polymerization with Lewis acids, such as antimony pentachloride, boron etherate, as catalysts of one or more alkylene oxides or cyclic ethers having preferably 2 to 4 carbon atoms in the alkylene radical.
  • alkali metal hydroxides such as sodium or potassium hydroxide
  • alkali metal alcoholates such as sodium, sodium or potassium or potassium isoproyl
  • Lewis acids such as antimony pentachloride, boron etherate
  • Particularly suitable compounds for the polymerization are, for example, tetrahydrofuran, 1, 3-propylene oxide, 1, 2- and 2,3-butylene oxide, 1, 4-butylene oxide, ethylene oxide and 1, 2-propylene oxide.
  • the alkylene oxides can be used individually, alternately or as a mixture in the polymerization.
  • the thermoplastic ether polyurethanes are subdivided, with C2 ether polyurethanes, C3 ether polyurethanes and C4 ether polyurethanes being the most widespread.
  • C2-ether polyurethanes are obtainable, for example, by polymerization of ethylene oxide, 1,2-propylene oxide, 1,2- and 2,3-butylene oxide.
  • C3 ether polyurethanes are obtainable, for example, by polymerization of 1,3-propylene oxide.
  • C4 ether polyurethanes are obtainable by polymerization of 1,4-butylene oxide.
  • a thermoplastic polyurethane of the polyester type or of a polyester TPU is to be understood as meaning a thermoplastic polyurethane whose soft segment is formed from polyester polyols, in particular polyester diols.
  • an ether-ester-type thermoplastic polyurethane or an ether-ester TPU is a polyurethane whose soft segment is formed from polyethers or oligoethers and polyesters.
  • thermoplastic polyurethane of the carbonate type or a carbonate TPU is formed by a polyol, in particular diol, which has a structural element of a carbonic acid diester.
  • a large number of thermoplastic polyurethanes are used, which in combination have the following properties in each case.
  • Aromatic ester TPUs and aromatic ether-ester TPUs are sensitive to hydrolysis and have only moderate weathering properties. However, they have an inherently flame-retardant effect as well as good mechanical properties such. As a low tear resistance and high abrasion resistance.
  • Aromatic C4 ether TPUs also have moderate weathering properties, but are not susceptible to hydrolysis and inherently have flame retardant properties. Aromatic C4 ether TPUs are commonly found in roofing membranes.
  • Aromatic C2 and / or C3 ether TPUs are the least expensive thermoplastic polyurethanes. They are not susceptible to hydrolysis and inherently have a flame retardant effect. However, the weathering properties are not satisfactory, so that construction films for outdoor applications are generally not formed on the basis of C2 or C3 ether TPUs.
  • Aromatic carbonate TPUs have an excellent inherent flame retardant effect and very good weathering stability, and are also highly resistant to hydrolysis and heat storage. However, they are aromatic Carbonate TPUs are costly to manufacture, which is why they are only used occasionally in special applications.
  • aliphatic TPUs have excellent weathering resistance and do not yellow under the influence of light. However, they have no inherent flame retardant effect, have a high tendency to swell on absorption of water and are also extremely expensive. Due to these disadvantages, aliphatic TPUs in the construction sector are almost not used.
  • the material properties of the abovementioned thermoplastic polyurethanes can be supplemented such that the advantages of the individual thermoplastic polyurethanes are maintained and even complement each other, while specifically compensating for disadvantages. you can.
  • the layers of the multilayer film are often also characterized by the layer structures AB, ABC or ABA, where in this case A usually the first layer containing a thermoplastic polyurethane and B denotes the second layer containing a thermoplastic polyurethane.
  • the layer C is then usually a third layer made of a thermoplastic polyurethane whose thermoplastic polyurethane differs from the layer B and either corresponds to the layer A, so that the layer sequence ABA results as a special case of the layer structure ABC, or a third thermoplastic - represents beautiful polyurethane, so that there is a layer sequence ABC with three layers of different thermoplastic polyurethanes.
  • the thermoplastic polyurethane is selected from aliphatic and aromatic polyurethanes of the ether type, the polyester type, the ether polyester type and the carbonate type. Particularly good results are obtained in this context when the thermoplastic polyurethane is selected from aromatic polyurethanes of the ether type, the polyester type, the ether polyester type and the carbonate type.
  • aromatic polyurethanes waterproof but permeable monolithic membranes can be provided which have outstanding weathering properties, are mechanically resistant and resistant to chemicals and have a flame retardant effect and are inexpensive to access.
  • the ether-type polyurethane is usually selected from C2 to C4 ether TPUs, especially C2 and / or C3 ether TPUs or C4 Ether TPUs.
  • first and the second layer of the multilayer film in particular the first layer A and the second layer B, contain different thermoplastic polyurethanes.
  • different thermoplastic polyurethanes are understood to mean that the layers have different polyurethane polymers and / or that the layers have different proportions of additives and fillers or different additives and fillers, so that the layers of the multilayer film have their chemical properties and / or physical properties.
  • the material properties of the resulting multilayer film in particular a monolithic film based on thermoplastic polyurethanes, can be adapted specifically to the respective application properties.
  • the adjustment of the material properties of the individual layer of the multilayer film takes place by selecting the thermoplastic polyurethanes and / or by adding additives.
  • different material properties can also be obtained by adding identical thermoplastic polyurethanes with different amounts of additives, for example fillers or stabilizers.
  • the first and second layers of the multilayer film are made of thermoplastic polyurethane.
  • a "consisting of a thermoplastic polyurethane" refers in particular solely to the polymer component of the respective layer of the multilayer film, d. H.
  • the individual layers of the multilayer films may contain, in addition to the thermoplastic polymer in the form of a thermoplastic polyurethane, additives or fillers.
  • thermoplastic polyurethanes in different Layers of a multilayer film possible - as already shown above - to tailor the properties of a multilayer film based on thermoplastic polyurethanes on the respective application and to improve significantly compared to thermoplastic films of individual thermoplastic polyurethanes or other polymers.
  • the present invention thus relates to a composite film, in particular composite film, as described above, having a multilayer structure, the composite film comprising:
  • thermoplastic polyurethane A) a first layer of a thermoplastic polyurethane
  • thermoplastic polyurethane B
  • thermoplastic polyurethane of the first layer A and the thermoplastic polyurethane of the second layer B are different thermoplastic polyurethanes.
  • the multilayer film is obtained by co-extrusion, in particular by multi-layer coextrusion.
  • coextrusion in particular multi-layer coextrusion or multilayer coextrusion, a particularly close bond is achieved between the individual layers of the multilayer film which, for example, is free of air inclusions and can not be delaminated without destroying the film.
  • no adhesive layers are needed, so that only the material properties of the two layers of thermoplastic polyurethane or the layers containing the thermoplastic polyurethane, the properties of the resulting composite material, namely the multilayer film determine.
  • the multilayer film is arranged on at least one surface of the carrier material, in particular applied to at least one surface of the carrier material, in particular by lamination, calendering or by extrusion.
  • the multilayer film is applied to the carrier material by coextrusion, in particular by multi-layer coextrusion.
  • the application of the multilayer film by coextrusion onto the carrier material allows excellent adhesion of the film to the carrier material and the risk of delamination is markedly reduced compared with the use of adhesives.
  • the multilayer film is applied directly or indirectly to the carrier material.
  • An indirect application of the multilayer film to the carrier material is to be understood as meaning that at least one further layer is provided between the multilayer film and the carrier material.
  • the multilayer film is applied directly to the carrier material, ie without further, intermediate layers.
  • the composite film is waterproof and / or water vapor permeable, and it is particularly preferred if the composite film is waterproof and water vapor permeable.
  • a waterproof composite film is to be understood as meaning a film which has a water-tightness in accordance with DIN EN 2081 1: 1992 of more than 2,000 mm, in particular more than 10,000 mm, of water.
  • a film permeable to water vapor is to be understood as meaning a film which has a Sd value according to DIN EN 13859-1 of less than 2 m. The Sd value corresponds to the water vapor equivalent air layer thickness.
  • the composite film is therefore both highly watertight and permeable to water vapor, so that on the one hand liquid water, in particular rain or melting snow, is prevented from penetrating into a building structure, but on the other hand moisture can diffuse from the interior through the composite foil and be discharged to the environment.
  • the composite film is airtight.
  • the composite film is preferably provided for the composite film to be used for producing an air-tight layer in buildings, in particular, for example, in the manufacture or renovation of roofs.
  • the term "hydrolysis-stable" with regard to a film means that the elongation at break of the film after storage for more than 12 weeks at 70 ° C. and 90% atmospheric humidity is at least 80% of the initial value.
  • the multilayer film is waterproof and / or water vapor permeable.
  • the multilayer film has a water resistance according to DIN EN 2081 1: 1992 of more than 2,000 mm, in particular more than 10,000 mm, preferably more than 25,000 mm.
  • the multilayer film has a water-tightness according to DIN EN 2081 1: 1992 of 2,000 to 25,000 mm, in particular 5,000 to 20,000 mm, preferably 10,000 to 15,000 mm.
  • the multilayer film used in the context of the present invention thus has a high watertightness.
  • the multilayer film preferably has an Sd value according to DIN EN ISO 12572 of less than 2 m, in particular less than 0.5 m, preferably less than 0.3 m less than 0.2 m.
  • the multilayer film preferably has a high water vapor permeability.
  • the multilayer film is airtight.
  • the multilayer film has an air permeability according to DIN EN 121 14 at 50 Pa pressure difference of less than 0.1 m 3 / (m 2 h), in particular 0.01 m 3 / (m 2 h), preferably 0.005 m 3 / (m 2 h), preferably 0.001 m 3 / (m 2 h).
  • Films with the aforementioned air permeability can be used for the production of air-tight layers in buildings, especially in roof structures.
  • the multilayer film has both the aforementioned water tightness and water vapor permeabilities as well as the aforementioned air permeabilities. Likewise, it is preferred in the context of the present invention if the multilayer film is stable to hydrolysis.
  • At least one layer of the multilayer film is formed as a monolithic layer.
  • both the first and the second layer of the multilayer film in particular all layers which contain or consist of a thermoplastic polyurethane, are formed as a monolithic layer.
  • the use of monolithic layers in the multilayer film makes it possible to obtain a multilayer film in the form of a monolithic membrane, which has high water and air tightness but, on the other hand, is permeable to water vapor.
  • at least the position of the multilayer film which the Weathering is exposed should therefore be designed as a monolithic membrane.
  • the entire multilayer film, ie all layers is formed as a monolithic membrane, since in this way improved water transport through the membrane is achieved.
  • the multilayer film has a basis weight of 10 to 150 g / m 2 , in particular 20 to 100 g / m 2 , preferably 30 to 80 g / m 2 .
  • particularly good results are obtained when the first layer and the second layer of the multilayer film differ in their chemical and physical properties. In this way, it is possible, in particular, to set a concentration gradient for water within the multilayer film, thereby requiring water transport from the inside of the multilayer film intended for use to the outside, thus enabling faster transport of water vapor from a building structure into the environment, and On the other hand, diffusing water into the building is made more difficult.
  • At least one layer, in particular the layer arranged closer to the carrier material, preferably the layer applied directly to the carrier material, of the multilayer film has a hardness of less than 90 Shore A, in particular smaller 85 Shore A, preferably less than 80 Shore A, has.
  • the layer, which is preferably arranged closer to the carrier material, preferably applied directly to the carrier material is in particular the above-described first layer or layer A of the multilayer film.
  • This soft layer of the multilayer film preferably consists of an ether type aromatic thermoplastic polyurethane, in particular an aromatic C4 ether TPU, or an ester type aromatic thermoplastic polyurethane and / or ether-ester type.
  • relatively soft polyurethanes as a layer which is directly bonded to the carrier material, it is achieved that a particularly intimate bond between carrier material and the layer, in particular first layer, preferably layer A, of the multilayer film is achieved
  • fibers or filaments of the carrier material are wetted and enclosed particularly well by this soft layer of the multilayer film.
  • at least one layer, in particular the layer of the multilayer film further away from the carrier material has a hardness greater than 80 Shore A, in particular greater than 85 Shore A, preferably greater than 90 Shore A.
  • This layer is preferably the second layer, in particular the layer B, of the multilayer film which is either exposed directly to weathering or, for example, another layer, in particular a middle layer in layer structures of the ABC or ABA type forms multilayer film.
  • the layer with a relatively high hardness protects the multilayer film from damage and also prevents, for example, fibers or filaments of the carrier material from penetrating the multilayer film and thus weakening or destroying the structure of the film as a whole.
  • the material for the harder position of the multilayer film is preferably, according to a particular embodiment of the present invention, an aromatic polyurethane of the carbonate type.
  • the layer arranged closer to the carrier material preferably the layer applied directly to the carrier material, impart a lower Shore A hardness to the multilayer film than the layer further away from the carrier material. Nete has the multilayer film. In this way it can be prevented that when the multilayer film is applied to the carrier material, in particular by coextrusion, the carrier material punctures the multilayer film.
  • first and the second layer of the multilayer film are arranged directly on one another.
  • first and second layers of the multilayer film are preferably made by melt coextrusion to form a composite material.
  • the thermoplastic polyurethane comprises at least one additive, in particular at least one stabilizer.
  • the thermoplastic polyurethane has an additive, in particular a stabilizer
  • the thermoplastic polyurethane has the additive, in particular the stabilizer, in amounts of 0.05 to 10% by weight, preferably 0.5 to 8% by weight. -%, In particular 1 to 6 wt .-%, based on the thermoplastic polyurethane on.
  • the additive, in particular the stabilizer is selected from UV absorbers, UV quenchers, radical scavengers and hydroperoxide decomposers.
  • the position of the multilayer film provided as outer layer in the application case has a higher proportion of additives, in particular of stabilizers, than the further layers of the multilayer film.
  • the layer of the multilayer film provided as the outer layer has a higher proportion of additives, in particular stabilizers, since in particular the layer of the multilayered sheet provided as the outer layer Film is exposed to weathering and UV radiation and thus protects the entire composite against weathering.
  • thermoplastic polyurethane of the layer of the multilayer film provided as outer layer in the application case contains the additive, in particular the stabilizer, in amounts of 0.5 to 10% by weight, preferably 1 to 8% by weight .-%, in particular 2 to 6 wt .-%, based on the thermoplastic polyurethane having.
  • thermoplastic polyurethane of a not provided in the application as an outer layer layer of the multilayer film the additive, in particular the stabilizer, in amounts of 0.05 to 5 wt .-%, preferably 0.5 to 4 wt. -%, In particular 1 to 3 wt .-%, based on the thermoplastic polyurethane having.
  • the carrier material of the first layer it has proven useful if the layer of the carrier material is formed from a nonwoven, a woven fabric, a knitted fabric or a knitted fabric, in particular a nonwoven.
  • a nonwoven is used and the nonwoven fabric is a needle- or wet-jet-bonded nonwoven, a polyolefin nonwoven, in particular a polyethylene nonwoven or a polypropylene nonwoven, a polyester nonwoven, in particular a polyethylene terephthalate nonwoven, a natural fiber fleece, a polyamide fleece, a bicomponent fleece or a PLA fleece, preferably a polyamide nonwoven, is.
  • a PLA nonwoven is to be understood as meaning a nonwoven based on polylactide.
  • the composite film has the following layer structure:
  • thermoplastic polyurethane A) a first layer of a thermoplastic polyurethane
  • thermoplastic polyurethane B) a second layer of a thermoplastic polyurethane
  • the second layer is applied to at least one surface of the first layer and the first layer of the second layer is applied directly to the first layer.
  • the multilayer film is applied directly to the carrier material and the first and the second layer of the multilayer film are in direct contact with one another, in particular by coextrusion.
  • the multilayer film is a two-ply film.
  • the multilayer film is a two-ply film, it has proven useful if the multilayer film has a layer structure AB, where A and B correspond to the previously described first and second ply of the multilayer film.
  • the layer A is applied directly to the carrier material of the carrier layer.
  • the proportion of layer A in a two-ply layer structure of the multilayer film is at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight, based on the multilayer film.
  • the weight fraction of the layer A in a two-ply training of multi-layered film 50 to 95 wt .-%, preferably 65 to 80 wt .-%, based on the total weight of the multilayer film is.
  • the composite film is constructed as follows:
  • the support material is a polyester fleece, in particular with a WET weight of 50 to 200 g / m 2 , preferably from 50 to 180 g / m 2 , preferably 80 to 130 g / m 2 , consisting of filament fibers used.
  • Layer A is preferably aromatic C2- and / or C3-ether TPU
  • layer B is an aromatic TPU of the carbonate type, which is preferably opaque colored.
  • the carrier material described above is used and coated with the multilayer film having the structure AB by coextrusion, preferably with a basis weight of 70 g / m 2 .
  • Layer A of the multilayer film consists of an aromatic C4 ether TPU and layer B of an aromatic TPU of the carbonate type. Layer A is in turn applied directly to the carrier material.
  • a layer structure AB of thermoplastic polyurethane preferably with a weight per unit area of 70 g / m 2 , is applied to the carrier material described above by means of coextrusion.
  • Layer A is an aromatic ether-ester type TPU
  • layer B is an aromatic TPU of the carbonate type. Layer A is in turn applied directly to the carrier material.
  • the carrier material described above is coated in an extrusion process with a two-ply thermoplastic polyurethane film, preferably with a basis weight of 70 g / m 2 .
  • Layer A which is applied directly to the support material, consists of an aromatic C2- and / or C3-ether TPU and layer B of an aliphatic TPU, in particular special from an aliphatic ether TPU.
  • the proportion by weight of layer A, ie the aromatic C2 and / or C3 ether TPU amounts to at least 50% by weight of the total weight of the multilayer film.
  • the proportion of aromatic C2- and / or C3-ether TPU, based on the total weight of the multilayer film is 50 to 95% by weight, preferably 65 to 80% by weight, based on a total weight of the multilayer film.
  • the two-ply film consists of a layer A of an aromatic TPU of the carbonate type.
  • both sides of the first layer are coated with the multilayer film.
  • the outer layer, in particular layer B, of the multilayer film melts at low temperatures or is dissolved by swelling agents to a greater extent than the layer applied directly to the nonwoven, in particular layer A, of the multilayer film.
  • the composite film comprises:
  • thermoplastic polyurethane A) a first layer of a thermoplastic polyurethane
  • thermoplastic polyurethane B) a second layer of a thermoplastic polyurethane
  • thermoplastic polyurethane C) a third layer of a thermoplastic polyurethane.
  • the multilayer film according to this embodiment of the present invention preferably consists of three layers, wherein all three layers consist of thermoplastic polyurethane.
  • the third layer of the multilayer film has the same thermoplastic polyurethane as the first layer.
  • the composite film has the following layer structure:
  • thermoplastic polyurethane A) a first layer of a thermoplastic polyurethane
  • thermoplastic polyurethane B) a second layer of a thermoplastic polyurethane
  • thermoplastic polyurethane of the third layer corresponds to the thermoplastic polyurethane of the first layer, so that the multilayer film has a layer structure ABA.
  • layer structure ABA the layer A of the multilayer film provided as the outer layer does not have to have the same content of additives as the layer A of the multilayer film bonded to the carrier material.
  • the middle layer, in particular the second layer, preferably the layer B, of the multilayer film may have a filler, in particular a mineral filler.
  • the middle layer, in particular the second layer, preferably the layer B of the multilayer film has a filler
  • the middle layer, in particular the second layer, preferably the layer B, of the multilayer film contains the filler in amounts of 0.5 to 30 wt .-%, in particular 1 to 25 wt .-%, preferably 5 to 20 wt .-%, preferably 10 to 15 wt .-%, based on the position.
  • the filler is usually selected from calcium carbonate, barium sulfate, titanium dioxide and mixtures thereof.
  • the middle layer, in particular the second layer, preferably the layer B, of the multilayer film comprises a foamed thermoplastic polyurethane.
  • foamed thermoplastic polyurethanes for the middle layer in particular in the case of three-layer films made of thermoplastic polyurethane, the insulating properties of the multilayer film and thus of the composite film can be adjusted as a whole in a targeted manner and the water vapor diffusion rate can also be influenced.
  • the middle layer, in particular the second layer, preferably layer B of the multilayer film according to this embodiment of the present invention has a specific weight of 0.1 to 1.1 g / cm 3 , in particular 0.2 to 1.0 g / cm 3 , preferably 0.3 to 0.7 g / cm 3 .
  • a multilayer film with the layer structure ABA preferably with a base material, in particular a polyester nonwoven having a basis weight, as described above, consisting of filament fibers Basis weight of 70 g / m 2 , applied.
  • the layer A consists of an aromatic TPU of the carbonate type and layer B of an aromatic ether TPU, which is filled with a mineral filler.
  • a multilayer film with the layer structure ABA is applied to a carrier material, in particular a polyester nonwoven having a basis weight as described above, consisting of filament fibers, wherein the middle layer B consists of a foamed TPU with a specific weight of 0.3 g / cm 3 .
  • a carrier material in particular a polyester nonwoven having a basis weight as described above, consisting of filament fibers
  • the middle layer B consists of a foamed TPU with a specific weight of 0.3 g / cm 3 .
  • a carrier material in particular a polyester nonwoven, preferably filament fibers, coated with a basis weight as described above with a three-layer film with the structure ABA, wherein the specific water absorption of the layer A is significantly greater than that Layer B.
  • the total proportion of the basis weight of layer A is at most 40% by weight, in particular from 5 to 40% by weight, preferably from 10 to 35% by weight, preferably from 15 to 30% by weight, based on the total weight the multilayer film.
  • At least two first layers are provided in the form of a carrier material.
  • the two further first layers may be formed as an outer protective layer and as an inner protective layer.
  • the outer protective layer and the inner protective layer are formed as a polyolefin nonwoven layer.
  • the outer protective layer and / or the inner protective layer comprises at least one bicomponent fiber having a first component and a second component, wherein the first component comprises a first polymer and the second component comprises a second polymer as an ingredient.
  • the outer protective layer and the inner protective layer are formed as a nonwoven layer comprising polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • the outer protective layer and / or the inner protective layer to comprise at least one bi-component fiber with a first component and a second component, the first component having a first polymer and the second component having a second polymer as constituent.
  • the outer protective layer is formed as a polyolefin-containing nonwoven layer and the inner protective layer is formed as a polyester-containing nonwoven layer.
  • the outer protective layer and / or the inner protective layer comprises at least one bicomponent fiber having a first component and a second component, the first component comprising a first polymer and the first component second component comprises a second polymer as a component.
  • the outer protective layer can be understood to mean that protective layer which faces the weather side, provided that the composite film is used for protection against weathering. In principle, it is also conceivable that the composite film is not used for weather protection. In this case, the arrangement of the outer protective layer and the inner protective layer would be interchangeable. In particular, however, the inner protective layer faces the good to be protected, for example the building interior, the building material or the like.
  • the total strength of the composite film can be significantly increased, preferably by at least 10%, more preferably from 20% to 70%.
  • the protective layer comprising the bicomponent fiber is advantageous in comparison with nonwoven layers known from the prior art, in particular polypropylene or polyethylene nonwoven layers, in that it ensures increased mechanical strength.
  • the bicomponent fiber having protective layer may be hydrophobic (water-repellent). Improved strength is particularly advantageous in the case of longer-term and / or increased mechanical stress on the composite film. If, for example, the composite film is used as a roofing membrane, in particular underlay membrane and / or undercover membrane, then it is exposed to mechanical stresses not only during installation but also during the inspection of the roof, for example by roofers.
  • the composite adhesion to the second layer can be improved, in particular special by up to 15% compared to known from the prior art nonwoven layers. Consequently, the use of an adhesive or a bonding agent for the composite adhesion of the aforementioned layers can be reduced, if not avoided.
  • the outer protective layer and / or the inner protective layer can be formed as a, preferably thermobonded or needle-bonded or wet-beam-bonded, nonwoven layer.
  • the nonwoven layer may be a polyolefin nonwoven, in particular a nonwoven layer comprising polypropylene and / or consisting thereof.
  • the nonwoven layer tends to improve the mechanical properties of the composite film and, moreover, ensures protection of the functional layer enclosed between the protective layers.
  • the outer protective layer and / or the inner protective layer is formed as a spunbonded nonwoven layer.
  • a spunbonded nonwoven fabric or a spunbonded nonwoven layer has a nonwoven fabric made of fibers of at least substantially unlimited length, that is to say with long fibers.
  • the fibers of the spunbonded nonwoven layer provided in the outer and / or inner protective layer are in the form of bicomponent fibers.
  • the spunbonded nonwoven layer made of continuous fibers can be made of bicomponent endless fibers.
  • the grammage or the grammage of the outer protective layer and / or the inner protective layer can be less than or equal to 250 g / m 2 .
  • the aforementioned basis weight is preferably between 1 g / m 2 and 250 g / m 2 , more preferably between 10 g / m 2 and 150 g / m 2 , preferably between 20 g / m 2 and 120 g / m 2, and in particular between 30 g / m 2 and 100 g / m 2 .
  • the grammage of the protective layers is selected so that, with the smallest possible total surface weight of the composite film, the required properties of the composite film, in particular the elasticity, stability, tear resistance and / or tear propagation, can be adequately ensured the composite film due to the protective layers on the outside, which are also used as support layers can be drawn, a mechanical protection of the functional layer allows light.
  • the inner and outer protective layers may have a different grammage and / or a different grammage, material composition and / or bicomponent fibers that differ from each other. Alternatively or additionally, it can be provided that the inner and outer protective layers are at least substantially the same and / or identical.
  • the protective layers have the same surface properties, the same material and / or material composition and / or the same grammage.
  • the outer and the inner protective layer can be formed functionally identical, in particular wherein the weight per unit area of the identical protective layers deviates from one another by less than 5 g / m 2 .
  • a symmetrical structure of the layers of the composite film is provided.
  • outer protective layer and / or the inner protective layer may be formed as a mechanically, chemically and / or thermally, preferably thermally, consolidated nonwoven layer.
  • a nonwoven layer is characterized in particular by the low production costs with a high mechanical resistance to external influences.
  • the second layer is fixedly connected to the outer protective layer and / or the inner protective layer.
  • the outer protective layer and / or the inner protective layer can be glued to the second layer. Consequently, an adhesive layer may be provided between the second layer and at least one protective layer. The bonding of the layers can take place during production, in particular during the extrusion lamination process.
  • the outer protective layer and / or the inner protective layer in particular the outer protective layer comprising the at least one bicomponent fiber and / or inner protective layer, and / or the second layer comprises an adhesion promoter layer.
  • the primer layer In particular, the outer protective layer, the inner protective layer and / or the second layer can be arranged on the outside.
  • the adhesion promoter layer may be formed as an adhesive layer and / or the adhesion promoter as an adhesive.
  • the adhesion promoter layer and / or the adhesive layer allows a material connection of the layers to be joined together.
  • an adhesive layer is provided between the multilayer film and the outer and / or the inner protective layer, in particular over the entire surface, preferably for a firm and cohesive connection.
  • the adhesion promoter layer may further comprise a polymer, in particular an adhesion promoter polymer.
  • the adhesion promoter layer can be firmly connected to the second layer, the inner protective layer and / or the outer protective layer.
  • the adhesion promoter layer and / or the adhesion promoter polymer may comprise a plastic and / or a synthetic resin, preferably polyurethane.
  • the adhesion promoter layer can also be integrated into the inner protective layer, into the outer protective layer and / or into the second layer - in such a way that the adhesion promoter polymer is enclosed and / or arranged in the, in particular on the outside, surface area of the aforementioned layers ,
  • the adhesion promoter layer can be formed as part of the second layer and / or the outer protective layer and / or the inner protective layer.
  • adhesion promoter or of the adhesion promoter polymer and / or of the adhesion promoter layer in the outer layer of the inner and / or the outer protective layer, in particular in the interior of the bicomponent fiber and / or outer protective layer can be dispensed with the use of hotmelts (hotmeltget connection).
  • hotmelts hotmeltget connection
  • the inner protective layer and / or the outer protective layer has at least one bicomponent fiber or has a bicomponent fiber structure.
  • the inner and / or outer protective layer formed as a nonwoven layer is formed as a nonwoven layer of bicomponent fibers.
  • a bicomponent fiber spunbonded layer is provided.
  • Bicomponent fibers of the type in question usually have a first component of a first polymer and a second component of a second polymer.
  • Bicomponent fibers in which the first component surrounds and thus encloses the second component in the cross section of the fiber are referred to as core-sheath fibers.
  • Bicomponent fibers in which both the first component and the second component form part of the fiber surface in cross-section of the fiber are referred to as side-by-side fibers.
  • Fibers having structures in which multiple strands of one component are embedded in a strand of the other component to form an image in cross-section reminiscent of a plurality of islands formed as a component are referred to as Iceland-in-the-Sea fibers designated.
  • Bicomponent fibers in which a plurality of regions of the respective component are present in cross-section and which form the outer fiber surface are referred to as segmented pie fibers, since the regions of the individual components regularly have a cake-like division in cross-section.
  • bicomponent fibers are expressly to be understood as meaning those fibers which have more than two components.
  • the purpose of the bicomponent fibers is to improve the properties of the fibers or the properties of the spunbonded nonwovens produced from the fibers.
  • the properties of a spunbonded web depend on a large number of influencing factors. Some of these influencing factors on the properties of a spunbonded nonwoven are properties of the fibers used in each case, such as their strength. ness.
  • a widely accepted theory, at least in its basic idea, is that the properties of the resulting bicomponent fiber then represent a combination of the properties of the individual components of the bicomponent fiber, in which the properties of the individual components complement each other to the extent possible, that the advantages the properties of both components in the bicomponent fiber are combined. If, for example, a fiber is desired which exhibits both high strength and advantageous behavior in bonding the fibers together in nonwoven production, it is advisable to use a first component having a high strength with a second component having a good strength Connectivity has to combine.
  • additives are often added to the polymers.
  • the additives can be any of a wide variety of substances. These can be used, for example, for dyeing, for thermostabilization, for flame retardation, for hydrophilization or for hydrophobization or for UV stabilization.
  • the additives are regularly distributed evenly throughout the phase.
  • the first polymer and the second polymer may be formed at least substantially identically, in particular wherein the first component and the second component have mutually differing additives and / or additive compositions and / or additive amounts.
  • the first component comprises an additive, wherein the mass fraction of the additive in the second component is smaller than in the first component.
  • the first component can thus have an additive for property influencing or improvement.
  • the mass fraction of the additive of the first component in the second component is preferably at most 66.6%, more preferably at most 50% and in particular at most 33.3%. Most preferably, the additive is not present in the second component.
  • the mass fraction of the first component in the bicomponent fiber is at most 50%, preferably 25%, particularly preferably 10%, very particularly preferably 5%.
  • the bicomponent fiber is particularly preferably a core-sheath fiber, with the first component forming the sheath.
  • Additive in this context means additives which are added to the polymer in the respective component in order to modify and thereby improve the properties of the resulting fiber or of the spunbonded web obtained from the fiber.
  • the additives which are added to the polymers in low concentrations generally constitute a contamination of the polymer with respect to fiber production.
  • impurities there is always the risk that the behavior of the components in the production of the fiber will change as a result of these impurities. Therefore, an unequal distribution of the additives in the components of the bicomponent fiber from the perspective of the person skilled in the art initially entails the risk that the quality of the bicomponent fiber or the stability of the production process will deteriorate.
  • the additive is a primary or secondary antioxidant, a UV absorber, a UV stabilizer, a flame retardant, an antistatic agent, a lubricant, a metal deactivator, a hydrophilizing agent, a hydrophobing agent, an antifogging additive and / or a biocide.
  • a UV absorber e.g., a UV absorber
  • a UV stabilizer e.g., a flame retardant
  • an antistatic agent e.g., a lubricant
  • a metal deactivator e.g., a hydrophilizing agent, a hydrophobing agent, an antifogging additive and / or a biocide.
  • HALS sterically hindered amines
  • Fatty alcohols esters of fatty alcohols, fatty acids, fatty acid esters, dicarboxylic acid esters, fatty acid amides, metal salts of fatty acids, polyolefin waxes, natural or artificial paraffins and their derivatives, fluoropolymers and Fluoro-oligomers, antiblocking agents such as silicic acids, silicones, silicates, calcium carbonate etc. as lubricants.
  • OBPA 10,10'-Oxybisphenoxarsine
  • N- (trihalomethylthiol) phthalimide N- (trihalomethylthiol) phthalimide
  • tri-butyltin oxide zinc dimethyldithiocarbamate
  • diphenyl antimony 2-ethylhexanoate OBPA
  • the difference in the melting points of the first component and the second component is less than or equal to 8 ° C. It should be pointed out that in the given intervals any individual intervals or individual values are included and must be regarded as disclosed essential to the invention, even if they are not specified in detail.
  • One of the positive effects of the present invention is that the proportion of recycled material that can be added to one of the components in making the bicomponent fiber increases over conventional fibers. It has been found that when using components with combined melting points according to the invention, the change in the properties of a component caused by the addition of recycled material is much lower than with conventional fibers.
  • the component with the lower melting point in the cross section of the fiber forms the outer surface of the fiber.
  • the lower melting point component surrounds the higher melting point component.
  • the difference in the melting points of the first component and the second component is at most 6 ° C or between 1 ° C to 8 ° C, preferably between 1 ° C to 6 ° C.
  • the positive effects of the present invention occur significantly more strongly.
  • the mass fraction of the component with the lower melting point on the bicomponent fiber is at most 50%, more preferably at most 25%, preferably at most 10%, in particular at most 5%.
  • the bicomponent fiber is particularly preferably a core-sheath fiber, with the component having the lower melting point forming the sheath.
  • the difference between the melt flow indices of the first component and the second component is less than or equal to 25 g / 10 min, wherein the melt flow indices (hereinafter MFI) of the first component and the second component are each less than or equal to 50 g / 10 min are.
  • MFI melt flow indices
  • the difference between the melt flow indices of the first component and the second component is preferably less than or equal to 20 g / 10 min, more preferably 15 g / 10 min and / or the MFIs of the first component and the second component are each less than or equal to 40 g / 10 min.
  • the MFI is measured according to ISO 1 133 with a test load of 2.16 kg and a test temperature of 230 ° C.
  • the MFI is also referred to as the melt flow index or as the melt flow rate (MFR).
  • MFR melt flow rate
  • the determination is carried out in accordance with ISO 1 133, in which the material is melted in a heatable cylinder and pressed by means of the test load through a defined nozzle.
  • the MFI is a measure of the viscosity of the melt of the respective polymer-containing component. The viscosity, in turn, is related to the degree of polymerization, which corresponds to the average number of monomer units in each molecule of a polymer.
  • the positive influence of the beneficial differences of the MFIs essentially affects the specific tear strength and the specific nail pull-out force.
  • These two characteristics of a spunbond fabric made from the fibers can be improved by the advantageously selected MFIs.
  • a simultaneous increase in both characteristic values is possible, but in any case one of the two characteristic values can be improved without the other characteristic value deteriorating.
  • This also has a positive effect on the haptic properties.
  • the specific breaking strength can be increased without the softness and the so-called "textile feel" being adversely affected.
  • Textile grip is understood to mean a feeling of touch that is perceived as pleasant.
  • the mass fraction of the component with the higher MFI on the bicomponent fiber is at most 50%, more preferably at most 25%, preferably at most 10%, in particular at most 5%.
  • the bicomponent fiber particularly preferably comprises a core-sheath fiber, with the component having the higher MFI forming the sheath.
  • the polymer of one of the two components has been polymerized with a metallocene catalyst and the polymer of the other component has been polymerized with a Ziegler-Natta catalyst and subjected to a subsequent visbreaking treatment.
  • the polymer is preferably a polyolefin, in particular polypropylene, polyethylene or their copolymer or a mixture thereof.
  • the other polymer is preferably also a polyolefin or a polyolefin copolymer. It is particularly advantageous liable if both polymers are composed of the same monomer or at least predominantly composed of the same monomer.
  • Metallocene catalysts are structurally uniform catalysts containing transition metals coordinated by cyclopentadiene ligands. Such catalysts are described in detail in US 5,374,696 and US 5,064,802. The relevant disclosure is expressly incorporated herein by reference.
  • the advantage of these catalysts is that the polymers prepared with these catalysts have a narrow molecular weight distribution.
  • the narrow molecular weight distribution leads to nonwovens with high elongation at break. In this case, the elongation at break is the elongation of the fibers which results at the maximum of the breaking force which is used when tearing a nonwoven strip. Above all, however, a narrow molecular weight distribution leads to an increase in process reliability in the production of spunbonded nonwovens.
  • the frequency of spinning disorders is reduced. Furthermore, a higher draw of the fibers is possible, higher spinning speeds can be achieved and the titers that can be achieved are lower. Lower titers mean a higher fineness of the fibers and / or of the yarns obtained from the fibers.
  • Another advantage of the metallocene catalysts or the polymers prepared by means of metallocene catalysts is that the residual content of the catalyst in the polymer is very low. The residual content of the catalyst in the polymer is an impurity of the polymer and can cause the properties of the polymer to be undesirably altered. For example, discoloration in the processing of the polymer may occur.
  • a disadvantage of the metallocene catalysts is their slightly higher price compared to the Ziegler-Natta catalysts. Furthermore, a thermal hardening of the fibers in the nonwoven production in the use of metallocene catalysts can be made more difficult. This may be the case if the possibilities opened up by the use of metallocene catalysts to increase the crystallinity and strength of the individual fibers by virtue of their higher drawability are utilized to a high degree.
  • Ziegler-Natta catalysts are heterogeneous mixed catalysts containing organometallic compounds of main group elements and transition metal compounds. Elements of the first to third main groups are used in particular as main group elements. The transition metal compounds contained in particular metals of the titanium group. There are a large number of variants of these catalysts. For the purposes of the present invention, the Ziegler-Natta catalysts are defined essentially by their delimitation from the metallocene catalysts.
  • the Ziegler-Natta catalysts are less expensive than the metallocene catalysts, the polymers prepared with the Ziegler-Natta catalysts have a significantly broader molecular weight distribution than polymers prepared with metallocene catalysts.
  • the polymers produced with Ziegler-Natta catalysts are therefore usually post-treated. This aftertreatment is called "visbreaking". In the visbreaking treatment, polymer chains are cleaved, which reduces the molecular weight of the individual molecules and increases the number of molecules. This also reduces the width of the molecular weight distribution. The cleavage of the polymer chains is brought about by heat, irradiation, the addition of peroxide, or by similar means.
  • the mass fraction of the component whose polymer has been polymerized with a metallocene catalyst is preferably at most 50%, more preferably at most 25%, preferably at most 10%, in particular at most 5%, of the bicomponent fiber.
  • the bicomponent fiber is particularly preferably a core-sheath fiber, the component whose polymer has been polymerized with a metallocene catalyst forming the sheath.
  • the first polymer and / or the second polymer is a polyolefin or a polyolefin copolymer, preferably a polymer and / or copolymer of ethylene, propylene, butylene, hexene or octene and / or a mixture and / or or a blend of it. It has been found that these polymers are particularly well suited for producing the bicomponent fibers according to the invention from them.
  • a copolymer in this context is to be understood as meaning a polymer which has been prepared from at least two different types of monomers, the mass fraction of the monomer which is decisive for the name of the copolymer being at least 50%.
  • the first polymer and / or the second polymer may be polyethylene terephthalate (PET) and / or a polyethylene terephthalate copolymer, in particular the first and / or the second polymer consists of PET and / or Co-PET.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the bicomponent fiber is a material composition for the first and the second component of polypropylene and / or polyethylene and polyethylene terephthalate and / or polyethylene terephthalate copolymer. In this case, either the first or the second polymer Polyproplyen and / or Polyethylene and / or consist thereof.
  • the second or first polymer which does not comprise PP and / or PE has and / or comprises PET and / or Co-PET.
  • the first polymer has PP and / or PET
  • the second polymer will have PET and / or Co-PET and vice versa.
  • the bicomponent fiber is formed as a core-sheath fiber, wherein the core has as material polyactides (PLA) and / or the sheath as a material polyethylene terephthalate and / or polyethylene terephthalate copolymer.
  • PLA material polyactides
  • the required resistance to hydrolysis can be ensured with such a construction of the bicomponent fiber.
  • the bicomponent fiber is a core-sheath fiber, with the mass fraction of the core being 50% to 98%, preferably 60% to 95%, particularly preferred
  • the bicomponent fiber is formed as core-sheath fiber, wherein the core as a material polyethylene furanate (PEF) and / or the sheath as a material polyethylene terephthalate copolymer, in particular at a melting point of 240 ° C +/- 10 ° C, has.
  • polyethylene furanoate is formed from at least substantially 100% renewable raw materials, whereby a high ecological compatibility can be achieved.
  • Polyethylene furanoate may have a melting point of 235 ° C +/- 10 ° C. Due to the high stiffness of polyethylene furanoate, in particular in comparison to PET, a particularly tensile nonwoven layer can be expected in the case of a protective layer having a bicomponent fiber of the aforementioned type.
  • the inner protective layer preferably comprises a bicomponent fiber which comprises polyethylene terephthalate as the first polymer and polyethylene terephthalate copolymer and / or polyethylene and / or polypropylene as the second polymer.
  • the mass ratio is both components in the range from 10:90 to 90:10, preferably in the range from 70:30 to 30:70, particularly preferably in the range from 60:40 to 40:60.
  • the bicomponent fiber is a multilobal fiber, in particular a tetralobal or trilobal fiber. Due to their cross-sectional geometry, these fibers offer a higher specific surface area than comparable fibers with circular cross-sections. In conjunction with these, the advantages of the fibers according to the invention can be utilized particularly efficiently, in particular if the different properties of the components which are to be optimized by the bicomponent fiber according to the invention are properties which relate to the surface of the fiber.
  • the diameter of the bicomponent fiber is between 1 ⁇ m and 50 ⁇ m, preferably between 5 ⁇ m and 30 ⁇ m, particularly preferably between 8 ⁇ m and 20 ⁇ m. It has been found that, especially with fiber diameters which lie in these advantageous ranges, the combination of two components in a bicomponent fiber leads to a particular extent to synergy effects.
  • the outer protective layer and / or the inner protective layer is formed as a spunbonded nonwoven with bicomponent fibers according to the invention.
  • the spunbonded web can have the advantages and / or properties described below.
  • a higher strength in particular an improved strength of up to 20%, can be achieved in comparison with a polypropylene spunbond.
  • very good weather stability properties in particular improved UV and hydrolysis properties, can be provided.
  • Two properties that play a special role in spunbonded nonwovens are the specific breaking strength of the spunbonded fabric and the specific nail breaking strength of the spunbonded nonwoven. In this case, a desirable high specific tensile strength is achieved by fibers with high strength. In this sense, good bondability is to be understood as meaning that the mobility of the fibers in the spunbonded fabric can be set as precisely as possible during the bonding of the fibers during the production of a spunbonded nonwoven.
  • the bicomponent fibers of the invention are particularly suitable for allowing a high specific breaking strength and a high specific nail breaking strength of a spunbonded fabric, since the bicomponent fibers according to the invention can be optimized with regard to a combination of good bondability and high strength ,
  • nonwoven produced from the fibers of the invention is suitable for numerous applications, for example in medicine, in the hygiene sector, in the automotive industry, in the clothing sector, in home and technical textiles and in particular in the construction sector and agriculture.
  • the application range of the nonwoven fabric overlaps with the application range of the composite film.
  • Possible applications also include the use in filters and membranes, battery separators and as backing for laminates and as a carrier for coatings of all kinds.
  • the specific breaking strength of the spunbonded fabric is at least
  • the specific nail pull-out force of the spunbonded web is at least 1, 0 N / g in the machine direction and / or at least 1.2 N / g in the transverse direction, preferably at least 1.4 N / g in the machine direction and / or at least one , 5 N / g in the transverse direction, preferably at least 1, 6 N / g in the machine direction and / or at least 1, 8 N / g in the transverse direction, more preferably at least 1, 8 N / g in the machine direction and / or at least 2.1 N / g transverse direction.
  • the specific nail pull-out force is the maximum force which occurs when a nonwoven strip tears when the nonwoven strip already has a given damage, namely a nail that has been pushed through the nonwoven fabric.
  • the specific nail pull-out force according to EN 12310-1 is measured. It has been found that the specified minimum values for the specific nail pull-out force of the spunbonded fabric can be achieved without the specific breaking strength of the spunbonded fabric falling disproportionately if bicomponent fibers according to the invention are optimized correspondingly with regard to their connectivity and strength. In particular, it is also possible to realize a combination of said specific advantageous nail pull-out forces and the aforementioned advantageous specific minimum tear forces.
  • spunbonded nonwoven which is suitable in view of its mechanical properties for a variety of applications.
  • a spunbonded fabric can, for example, be used well in the construction sector, where fastening of the spunbonded nonwoven webs by nailing, stapling or screwing must often be possible.
  • the spunbonded fabric must not tear or tear when it is fastened, for example, on a roof.
  • geotextiles In any case, geotextiles must have a high tolerance for punctual damage, such as may be caused by sharp stones. In practice, a high specific nail tear resistance is often associated with a good feel.
  • the softness and the textile feel of such spunbonded nonwovens and the composite films therefore also open up applications, for example applications in the hygiene or medical sector.
  • the reason for the good feel is the high mobility of individual fibers, which regularly accompanies the occurrence of high nail pull-out forces. Fibers that behave in this way regularly also have a tactile and pleasant feel.
  • the fiber segment mobility allows fibers to "collect” as the nail moves through the web in the nail by avoiding the nail moving through the web rather than tearing it immediately. This leads to a zone of increased fiber density, ie a zone of increased strength around the nail.
  • Another object of the present invention - according to a z w e i n e aspect of the present invention - is the use of a composite film as previously described in the construction sector, in particular as a roof or façade membrane, in particular as a roof underlay, underlay or façade.
  • a further subject of the present invention is - according to one aspect of the present invention - the use of a composite film as described above for producing an air-tight layer in the building area, in particular on a roof.
  • Another object of the present invention - in accordance with one aspect of the present invention - is a process for the production of a composite film as described above, wherein
  • the multilayer second layer is obtained by coextrusion and the multilayer second layer is extruded onto the first layer.
  • the composite film according to the invention is thus preferably obtained in such a way that the multilayer film is extruded onto the carrier material, in particular by coextrusion.
  • the multilayer second layer preferably has the layers b1 and b2 for two-ply foils or b1, b2 and b3 for three-ply foils.
  • the layers b1, b2, b3, which are produced by extrusion, correspond to the layers A, B, C of the composite film according to the invention.
  • Fig. 1 shows schematically a composite film according to the invention with a two-ply
  • Fig. 2 shows schematically a composite film according to the invention with a two-ply
  • Fig. 3 shows schematically a composite film according to the invention with a three-ply
  • Fig. 4 shows schematically a composite film according to the invention with a three-ply
  • FIG. 5 shows schematically a composite film according to the invention with a three-layer film of TPU, which is applied on both sides of the carrier layer;
  • Fig. 6 shows schematically a composite film according to the invention with a two-ply
  • Fig. 7 shows schematically a composite film according to the invention with a three-ply
  • Fig. 8 shows schematically a composite film according to the invention with a two-ply
  • Fig. 9 shows schematically a composite film according to the invention with a three-ply
  • Fig. 10 shows schematically a further embodiment of an inventive
  • Fig. 1 schematically a further embodiment of an inventive
  • Fig. 12 shows schematically a further embodiment of an inventive
  • Fig. 13 shows schematically a further embodiment of an inventive
  • FIG. 14 is a schematic cross-sectional view of a bicomponent fiber according to the invention.
  • FIG. 15 is a schematic cross-sectional view of another embodiment of a bicomponent fiber according to the invention.
  • FIG. 16 is a schematic cross-sectional view of another embodiment of a bicomponent fiber according to the invention.
  • FIG. 17 schematically shows a carrier layer according to the invention designed as an outer protective layer.
  • FIG. 1 shows an embodiment of the composite film according to the invention which has a two-ply thermoplastic polyurethane film.
  • the multilayer film 2 is applied to a carrier layer 3, which preferably consists of a polyester non-woven of filament fibers.
  • the material of the carrier layer 3, in particular the polyester nonwoven has a basis weight of 10 to 200 g / m 2 , in particular 50 to 150 g / m 2 , preferably 80 to 130 g / m 2 .
  • the material of the carrier layer 3, in particular the polyester nonwoven has a weight per unit area of 110 g / m 2 .
  • All the layer structures described below of the composite film 1 according to the invention preferably have carrier layer 3 with the aforementioned basis weights.
  • the carrier layer 3 is coated with a multilayer coextruded film 2 in a 70 g / m 2 extrusion process.
  • the layer A 4 consists of aromatic C2- and / or C3-ether TPUs and layer B 5 of an opaque colored aromatic carbonate TPU.
  • the proportion by weight of layer A in the multilayer film 2 is preferably at least 50% by weight, in particular at least 60% by weight, based on the total weight of the multilayer film 2. Particularly good results are obtained if the proportion by weight of layer A on the multilayer film 2 is 70% by weight, based on the total weight of the multilayer film 2.
  • This film construction has a very good weathering stability due to the top layer of aromatic carbonate TPU.
  • this film structure is significantly more cost-effective with respect to monofilament extrusions of an aromatic carbonate TPU with comparable weathering stability.
  • a multilayer coextruded film 2 having a two-layer structure with a weight per unit area of 70 g / m 2 is applied to the carrier layer 3.
  • Layer A 4 consists of an aromatic C4-ether TPU and layer B 5 of a caking-colored aromatic carbonate TPU.
  • the proportion by weight of layer A 4 of the multilayer film 2 is at least 50 wt .-%, preferably at least 60 wt .-%, based on the total weight of the multilayer film 2. Particularly good results are obtained in this context, if the weight proportion the layer A 4 on the multilayer film 2 is 70% by weight, based on the total weight of the multilayer film 2.
  • this embodiment has again improved mechanical properties, such as higher elongation at break, compared to the previously described embodiment, which contains a layer A 4 of C2 and / or C3 ether TPU.
  • the carrier layer 3 is coated with a two-ply layer structure of a multilayer film 2 in an extrusion process at 70 g / m 2 .
  • the layer A 4 of the multilayer film 2 consists of an aromatic ether-ester TPU and layer B 5 is an aromatic carbonate TPU. It is particularly preferred in this context if the aromatic ether-ester TPU is a C4 ether ester TPU.
  • aromatic ether-ester TPUs have significantly better mechanical properties than C2 and / or C3 ether TPUs. As a result, an improvement in the mechanical properties of the composite film is also achieved, but the hydrolysis stability is slightly reduced compared to the embodiments set out above.
  • the carrier layer 3 is coated in an extrusion process with a two-ply layer structure of the multilayer film 2 at 70 g / m 2 .
  • the thermoplastic polyurethane of layer A 4 has a Shore A hardness of about 70 and layer B 5 has a Shore A hardness of about 90.
  • This structure of composite film 1 can be used to prevent fibers or filaments of the carrier layer 3 penetrate the multilayer film 2, in particular that fibers of the carrier layer 3 pierce the layer B 5 of the multilayer film and thus the multilayer film 2.
  • the carrier layer 3 is coated with a two-layer structure of the multilayer film 2 in an extrusion process, preferably at 70 g / m 2 .
  • the carrier layer 3 is coated on both sides with the multilayer film 2.
  • the layer A 4 is preferably arranged on the carrier layer 3 in each case and the layer B 5 on the layer A 4.
  • a layer structure in which the TPU films are applied on both sides of the carrier layer 3 makes it possible to achieve particularly dense, in particular air and waterproof composite films 1 realize.
  • the swelling behavior with respect to swellable swatches of the layer B 5 is significantly higher than that of the layer A 4. This allows multiple paths of the composite film 1 of this structure with high process reliability get connected.
  • the carrier layer 3 is coated on both sides with a multilayer film 2 with the layer structure AB.
  • Layer A 4 is in each case arranged on the carrier layer 3 and layer B 5 on the layer A 4.
  • the thermoplastic polyurethane of layer B 5 can be readily melted under the action of heat, while the Location A 4 only melts at significantly higher temperatures.
  • This construction of the composite film 1 makes it possible to enable thermal welding of the film webs with high process reliability, whereby it can almost be ruled out that the multilayer films are damaged during the melting and welding process.
  • thermoplastic polyurethanes of the multilayer film 2 contain polymers of the same type, but different amounts and types of additives or fillers in the respective layers of the multilayer film 2 of thermoplastic Polyurethane are used to achieve different properties in the individual layers of the multilayer film 2. This applies to two- as well as three- or multi-layered films 2.
  • the carrier layer 3 is coated in an extrusion process with a two-ply layer structure of the multilayer film 2, preferably with 70 g / m 2 .
  • the layer B 5 is admixed with IR-reflecting pigments while layer A 4 is admixed with customary fillers and pigments.
  • the thermoplastic polyurethane of both the layer A 4 and the layer B 5 is colored in each case.
  • the carrier layer 3 is in an extrusion process with a two-layer structure the multilayer film 2, preferably coated with 70 g / m 2 .
  • Layer A 4 consists of aromatic C 2 and / or C 3 ether TPU and layer B 5 of a cinted aliphatic ether TPU.
  • the proportion by weight of layer A 4 on the multilayer film 2 is at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight, based on the total weight of the multilayer film 2.
  • the proportion by weight of the layer A on the multilayer film 2 is 70% by weight, based on the multilayer film 2.
  • this structure of the composite film 1 has very good weathering stability; on the other hand, this structure allows a significant cost reduction compared with monofilm extrusion based on an aliphatic ether TPU.
  • the high proportion by mass of the C2 and / or C3 ether TPU makes possible an overall system which can be assigned class E according to EN 13501 in the case of fire behavior.
  • a little swelling when in contact with water aromatic TPU is arranged.
  • the carrier layer 3 is coated with a two-layer structure of the multilayer film 2 in a 40 g / m 2 extrusion process.
  • Layer A 4 consists of an aromatic carbonate TPU and layer B 5 of an opaque aliphatic ether TPU.
  • this construction of the composite film 1 has the advantage that the layer thickness of the multilayer film can be significantly reduced with otherwise constant mechanical properties and weathering properties.
  • this embodiment has a significantly improved fire behavior.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of the present invention, in which the multilayer film 2 has a three-layer layer structure ABC.
  • the layers A 4, B 5, C 6 are all formed from thermoplastic polyurethanes.
  • the layers A 4, B 5, C 6 of the multilayer film 2 consist of different thermoplastic polyurethanes, and it is particularly preferred if in each case contacting films contain different TPUs.
  • 4 shows a specific embodiment of a composite film 1 with a three-layer structure of the multilayer film 2, in which the two outer layers A 4 of the multilayer film 2 consist of the same thermoplastic material and the middle layer B 5 consists of a different thermoplastic material - material.
  • the thermoplastic material of the layers A 4 is identical, but have a different content of additives.
  • the upper layer A 4 shown in FIG. 4 preferably has a higher proportion of stabilizers, in particular UV stabilizers, radical scavengers, quenchers and hydroperoxide decomposers.
  • the carrier layer 3 is coated with a three-layer layer structure of the multilayer film 2 in the form ABA, preferably at 70 g / m 2 , by coextrusion.
  • Layer A 4 consists of an aromatic ether TPU and layer B 5 of an aromatic carbonate TPU with a mineral filler.
  • the carrier layer 3 is coated with a three-layer structure of the multilayer film 2 in the form ABA, wherein layer B 5 consists of a foamed TPU.
  • layer B 5 consists of a foamed TPU.
  • the carrier layer 3 is coated with a three-layer structure of the multilayer film 2 in the form ABA, preferably at 70 g / m 2 , by coextrusion.
  • the specific water absorption of the layer A is significantly greater than that of the layer B.
  • the proportion by weight of the layers A 4 in the total weight of the multilayer film 2 is at most 40% by weight. In this way, a significantly increased water vapor diffusion rate is achieved by the multilayer film 2 and the composite film 1 as a whole.
  • a multilayer film 2 with three layers is applied on both sides to a carrier layer 3.
  • the multilayer film 2 has the layer structure ABA.
  • FIG. 6 shows a further preferred embodiment of the composite film according to the invention.
  • a carrier layer 3 is applied on both sides of the multilayer film 2.
  • the embodiment shown in FIG. 6 shows by way of example a multilayer film 2 with a two-layer structure AB.
  • FIG. 7 shows a further variant of the embodiment described above, in which the multilayer film 2 has a three-layer structure between the two carrier layers 3.
  • FIG. 7 illustrates the three-layer structure of the multilayer film 3 by way of example in the form of a multilayer film with the structure ABA.
  • the carrier layer 3 is formed on the one hand as an outer protective layer 30 and as an inner protective layer 40, as shown in FIGS. 8 to 13.
  • FIG. 8 shows a further preferred embodiment of a composite film 1 with an outer protective layer 30 and an inner protective layer 40.
  • a second layer 2 is arranged between the outer protective layer 30 and the inner protective layer 40.
  • the illustrated composite film 1 is intended for use in the construction industry and for use as a construction film, in particular for building cover and / or for use as a roofing membrane.
  • the outer protective layer 30 and the inner protective layer 40 illustrated in FIG. 8 are formed as nonwoven layers comprising polyolefin.
  • the outer protective layer 30 has at least one Bicomponent fiber 50 (not shown, see Fig. 17) - in the illustrated embodiment, a plurality of bicomponent fibers 50 - on.
  • the bicomponent fiber 50 has a first component 60 and a second component 70, wherein the first component 60 comprises a first polymer and the second component 70 comprises a second polymer as constituent.
  • the first polymer and the second polymer may differ from each other in the illustrated embodiment.
  • the outer protective layer 30 and the inner protective layer 40 are formed as nonwoven layers comprising polyethylene terephthalate (PET).
  • PET polyethylene terephthalate
  • the outer protective layer 30 has at least one bicomponent fiber 50 (not shown, see FIG. 17) - in the exemplary embodiment illustrated a multiplicity of bicomponent fibers 50.
  • the bicomponent fiber 50 has a first component 60 and a second component 70, the first component 60 having a first polymer and the second component 70 having a second polymer as constituent.
  • the first polymer and the second polymer may differ from each other in the illustrated embodiment.
  • FIG. 10 the embodiment shown in FIG.
  • the outer protective layer 30 is formed as a polyolefin, in particular polypropylene (PP), comprising a nonwoven layer and the inner protective layer 40 as a polyester, in particular polyethylene terephthalate (PET) ,
  • the outer protective layer 30 and / or the inner protective layer 40 of the composite film 1 shown in FIG. 10 may comprise at least one bicomponent fiber 50 in an embodiment not shown.
  • the bicomponent fiber 50 has a first component 60 and a second component 70, the first component 60 having a first polymer and the second component 70 having a second polymer as an ingredient.
  • the first polymer and the second polymer may be different from each other.
  • outer protective layer 30 and / or the inner protective layer 40 may be firmly connected to the second layer 2 and / or glued over the entire surface.
  • the first polymer in particular polymerized by a Ziegler-Natta catalyst, Polypropylene and the second polymer, in particular produced by metallocene catalysts, polypropylene or vice versa.
  • the inner protective layer 40 has the at least one bicomponent fiber 50.
  • both the outer protective layer 30 and the inner protective layer 40 may be formed as a nonwoven layer comprising bicomponent fibers 50.
  • the top 12 may face the weather or the weather, the bottom 13 may be facing, for example, the interior of a building.
  • the top 12 is disposed on the outside of the outer protective layer 3.
  • the underside 13 is provided on the opposite outer side of the composite film 1. In principle, it is also possible not to expose the composite foil 1 to the weather, wherein the underside 13 can then face the material, material or the like to be covered.
  • the second layer 2 is designed in particular according to one of the previously described embodiments.
  • the outer protective layer 30 is formed as a polypropylene non-woven layer.
  • the outer protective layer 30 is formed as a polypropylene needle-punched nonwoven layer, that is, a nonwoven layer solidified by needling.
  • the inside protective layer 40 may be formed as a nonwoven layer having a polypropylene and / or consisting of it, in particular a polypropylene needle-punched nonwoven layer.
  • the outer protective layer 30 is formed as a nonwoven layer comprising polypropylene.
  • the outer protective layer 30 is formed as a polypropylene needle-punched nonwoven layer - that is, a needle punched nonwoven layer solidified by needling.
  • the inside protective layer 40 may be formed as a nonwoven layer comprising PET and / or consisting thereof, in particular a PET needle felt layer.
  • the outer protective layer 30 and the inner protective layer 40 may be formed as a spunbonded nonwoven layer.
  • either the outer protective layer 30 or the inner protective layer 40 may be formed as a spunbonded nonwoven layer.
  • FIG. 17 shows the outer protective layer 30 formed as spunbonded layer, which is additionally constructed of bicomponent fibers 50, each having a first component 60 and a second component 70.
  • the outer protective layer 30 and the inner protective layer 40 have a weight per unit area of less than 250 g / m 2 .
  • the basis weight of the outer protective layer 30 and / or the inner protective layer 40 is between 30 g / m 2 and 100 g / m 2 .
  • Fig. 9 shows that the outer protective layer 30 is formed as a polyethylene terephthalate (PET) having nonwoven layer.
  • the outer protective layer 30 and / or the inner protective layer 40 is formed as a polyethylene terephthalate needled nonwoven layer, that is, a needle punched layer consolidated by needling.
  • FIG. 8 shows that the multilayer film 2 is firmly bonded to the outer protective layer 30 and the inner protective layer 40.
  • the firm connection of the multilayer film 2 to the protective layers 30, 40 is provided over the entire surface via the bonding surfaces.
  • a partial area connection of the multilayer film 2 to the outer protective layer 30 and / or the inner protective layer 40 may also be provided.
  • FIG. 11 shows that the multilayer film 2 is adhesively bonded both to the outer protective layer 30 and to the inner protective layer 40.
  • the compound and / or adhesive layer and / or adhesion promoter layer or bonding layer is in particular designed such that the composite film is or remains open to diffusion, in particular wherein a very thin adhesive layer application and / or a raster application of the adhesive takes place.
  • an adhesion promoter layer 10 is provided, which has a bonding agent polymer. 1 to 13 show the different arrangement of the adhesion promoter layer 10.
  • the adhesion promoter layer 10 -as shown in FIG. 12 - can be formed as part of the multilayer film 2, or the adhesion promoter polymer penetrates at least partially into the protective layers 30, 40 facing surfaces of the multilayer film 2 a.
  • FIG. 11 shows that the adhesion promoter layer 10 is formed as a separate layer provided between the multilayer film 2 and the protective layers 30, 40.
  • This adhesion promoter layer 10 can be applied to the protective layers 30, 40 and / or to the multilayer film 2 during the manufacturing process of the composite film 1.
  • FIG. 13 again shows that the adhesion promoter layer 10 is formed as part of the protective layers 30, 40.
  • FIG. 13 shows that the adhesion promoter polymer has penetrated into the surface regions of the protective layers 30, 40 facing the multilayer film 2.
  • the adhesion promoter layer 10 is provided as part of the protective layer or protective layers 30, 40 comprising the bicomponent fibers 50.
  • the adhesion promoter layer 10 is firmly connected to the multilayer film 2 or the protective layers 30, 40, in particular over the entire surface.
  • adhesion promoter polymer or as material of the adhesion promoter layer 10 a plastic and / or a synthetic resin, preferably polyurethane, may be provided.
  • FIGS. 14 to 16 show cross-sectional views of exemplary bicomponent fibers 50 according to the invention.
  • the illustrated bicomponent fibers 50 each have a first component 60 and a second component 70.
  • the first component 60 surrounds the second component 70 and thus forms the outer surface of the bicomponent fiber 50.
  • the illustrated bicomponent fibers 50 have a cross-section, at least approximately, circular or -round geometry.
  • the bicomponent fiber 50 can also have non-circular cross-sections, for example a trilobal cross section or other multilobal cross sections.
  • the jacket With a very thin jacket of the bicomponent fiber 50 surrounding the second component 70, it may well happen that the jacket has defects. That is, the coat does not completely surround the core, but is broken in some places, so that the core at these points also forms the outer surface of the fiber. Even such fibers are "core-sheath fibers". In particular, in such fibers, the open shell forming component in the sense of the present invention forms the outer surface of the fiber.
  • the bicomponent fiber 50 can also be formed as a side-by-side fiber.
  • Side-by-side fibers may be characterized in that both the first component 60 and the second component 70 form part of the outer surface of the bicomponent fiber 50. Even with side-by-side fibers, circular or at least approximately circular cross sections are possible, as are multilobal cross sections.
  • the first component 60 and the second component 70 can be combined in different ratios in a different spatial arrangement relative to each other.
  • the bicomponent fiber 50 may also be formed as a segmented pie fiber. This fiber structure has a relationship to the side-by-side fiber structures in that both the first component 60 and the second component 70 may form part of the outer surface of the bicomponent fiber 50.
  • An embodiment of the bicomponent fiber 50 as an island-in-the-sea structure as a modification of a core-sheath fiber is also not provided in the illustrated embodiment.
  • a plurality of cores of the second component 70 may be present in an island-in-the-sea structure of the bicomponent fibers 50.
  • the individual cores of the second component 70 are surrounded by a common jacket of the first component 60.
  • mixed forms between core-sheath fibers and side-by-side fibers are fundamentally possible.
  • the bicomponent fiber 50 when formed as a core-sheath fiber as a material for the core polyactides (PLA) and / or as a material for the sheath of polyethylene terephthalate and / or polyethylene terephthalate copolymer.
  • the core has polyethylene furanate (PEF) as the material and / or the jacket has polyethylene terephthalate copolymer as the material.
  • PEF polyethylene furanate
  • the first polymer and / or the second polymer may be obtainable by polyaddition, in particular polyethylene terephthalate (PET) and / or polyethylene terephthalate as the first polymer and / or second polymer.
  • Copolymer (co-PET) is provided.
  • the first polymer and / or the second polymer, in particular the other component has been polymerized with a Ziegler-Natta catalyst, in particular wherein a subsequent visbreaking treatment has been carried out.
  • the polymer of one of the two components 60, 70 is PET and / or co-PET and the other polymer is a polypolymer polymerized by a Ziegler-Natta catalyst.
  • FIG. 17 illustrates how a plurality of exemplary bicomponent fibers 50 form a spunbonded web.
  • the spunbonded fabric is formed as an outer protective layer 30 in the illustrated embodiment.
  • the inner protective layer 40 may be formed as a spunbonded nonwoven fabric shown in FIG.
  • the spunbonded web forms a web with a transverse direction X of a thickness direction Y and a length direction Z, which is also referred to as the machine direction.
  • An exemplary spunbonded web may be made of bicomponent fibers 50 which have been thermally consolidated by means of a calender.
  • the bicomponent fibers 50 are in a first embodiment as core-sheath fibers with a sheath of the first component 60 with polypropylene as the first polymer with a core of the second component 70 with a polypropylene as a second polymer.
  • the basis weight of the spunbonded nonwoven fabric shown in FIG. 17 may be 70 g / m 2 +/- 20 g / m 2 .
  • the difference of the melting point of the first component 60 and the second component 70 is less than or equal to 8 ° C.
  • the difference in the melting points of the first component 60 and the second component 70 may be between 1 ° C to 6 ° C.
  • melt flow indices of the first component 60 and the second component 70 is less than or equal to 25 g / 10 min.
  • the melt flow indices of the first component 60 and the second component 70 may each be less than or equal to 50 g / 10 min.
  • the low melting component in the cross-section of the bicomponent fiber 50 may form the outer surface of the bicomponent fibers 50, particularly surrounding, preferably completely, the higher melting point component.
  • the polymer of one of the two components 60, 70 may have been polymerized with a metallocene catalyst.
  • the polymer of the other component may be polymerized with a Ziegler-Natta catalyst and subjected to a subsequent visbreaking treatment.
  • the first component 60 has an additive, wherein the mass fraction of the additive in the second component 70 is smaller than in the first component 60, preferably at most 66.6%.
  • the additive may be a primary or secondary antioxidant, a UV absorber, a UV stabilizer, a flame retardant, an antistatic agent, a lubricant, a metal deactivator, a hydrophilizing agent, a hydrophobizing agent, an anti-fogging additive, and the like or a biocide.
  • the additive may be selected from the group of: sterically hindered phenols, aromatic secondary or tertiary
  • Isothiazolones silver and silver salts as biocides or mixtures thereof.
  • the first polymer and / or the second polymer is a polyolefin or a polyolefin copolymer, preferably a polymer and / or copolymer of ethylene, propylene, butylene, hexene or octene and / or a mixture and / or a blend thereof, and / or a polyethylene terephthalate and / or a polyethylene terephthalate copolymer.
  • the mass fraction of the low melting point component on the bicomponent fiber 50 may be at most 50%.
  • the nonwoven facing layer A consists of an aromatic C2 and / or C3 ether TPU in order to embed nonwoven filaments into the TPU film at low cost.
  • the proportion of this aromatic TPU should be at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight, more preferably 70% by weight, of the entire layer structure AB.
  • the other TPU side, which is thus not covered by the fleece and thus completely exposed to the weathering - layer B consists of a cover-dyed aromatic carbonate TPU.
  • the film construction represents a cost-effective construction compared to monofilm extrusion from an aromatic carbonate TPU.
  • the nonwoven facing layer A consists of an aromatic C4 ether TPU to embed nonwoven filaments in the TPU film.
  • the proportion of this aromatic TPU should be at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight, particularly preferably 70% by weight, of the total TPU layer.
  • the other TPU side, which is thus not covered by the fleece and thus completely exposed to weathering - layer B -, consists of a covering colored aromatic carbonate TPU.
  • the film structure represents a cost-effective construction compared to a monofilm extrusion from an aromatic carbonate TPU. Furthermore, the film structure has better mechanical properties, in particular a higher elongation at break, by using a C4-ether TPU in comparison to the C2 and / or C3 ether TPUs according to Example 1.
  • Example 3 Example 3:
  • the nonwoven facing layer A consists of an aromatic ether-ester TPU to embed low-cost nonwoven filaments in the TPU film.
  • Layer B is made of an aromatic carbonate TPU.
  • the composite film has the advantages of the aforementioned Examples 1 and 2. Another advantage over the film structure of Example 1 results from the fact that aromatic ether-ester TPUs, in particular C4 ether TPUs, have better mechanical properties than C2 and / or C3 ether TPUs. As a result, in addition to the properties of example 1, it is achieved that the overall composite has a high elongation at break of about 500%.
  • Example 4
  • Layer A consists of a carbonate TPU and
  • Layer B consists of a compound of aromatic ether TPU and a mineral filler. This results in a higher process reliability in the coating process since penetration of the nonwoven filaments through the layer structure ABA is prevented especially by the filler-containing TPU layer B.
  • the nonwoven facing layer A consists of a relatively soft TPU with a Shore A hardness of about 70 and the other layer B of a relatively hard TPU with a Shore A hardness of about 90. This is achieved in that, when pressing the TPU melt with the nonwoven, the penetration of the nonwoven into the soft TPU layer is relatively easy to accomplish, whereas in the case of the harder TPU a greater resistance is counteracted by the penetration of the nonwoven filaments. This reduces the risk of puncturing individual filaments during the extrusion process, while at the same time making it possible to ensure a defined embedding depth of the fleece in the TPU coating in a simple manner.
  • Example 6 (comparison):
  • 1.5% by weight of carbon black, 1.5% by weight of a HALS and 0.75% of a phenolic antioxidant are added.
  • the product is subjected to artificial aging according to DIN EN 13859.
  • the irradiation does not take place for 14 days, but is extended to 42 days.
  • the resistance to the permeation of water in accordance with DIN EN 2081 1 is determined to be 3.9 m.
  • a polyester fleece with a grammage of 110 g / m 2 consisting of filament fibers, is coated in an extrusion process with 2 ⁇ 35 g / m 2 TPU with a two-layer layer structure AB. Both layers consist of an aromatic ether TPU.
  • the nonwoven facing layer A is added to stabilize 0.1% of a HALS and 0.2% of a phenolic antioxidant.
  • the weathered layer B is added to stabilize 3% by weight of carbon black, 2% by weight of a HALS and 1% by weight of a phenolic antioxidant.
  • the product is subjected to artificial aging according to DIN EN 13859.
  • the irradiation does not take place for 14 days, but is extended to 42 days.
  • the resistance to the permeation of water in accordance with DIN EN 2081 1 is determined to be 15.5 m.
  • the film according to Example 7 is distinguished from Comparative Example 6 by increased aging resistance.
  • a polyester nonwoven having a grammage of 110 g / m 2 , consisting of filament fibers, is equipped in an extrusion process with a three-layer TPU coating with the structure ABA, wherein the middle layer B consists of a foamed TPU with a specific weight of 0, 3 g / cm 3 .
  • the layers A have the average specific gravity of about 1.22 g / cm 3 , which is typical for unfilled or unfoamed TPUs.
  • the attachment is usually done by nailing or stapling. This results in an improved protection against injury of the film, since it is thicker or bulky at low material usage. In addition, the film has a perceived more robust appearance, since it is thicker than a non-foamed film with the same material input due to a foam structure.
  • a polyester fleece with a grammage of 1 10 g / m 2 is coated with a three-layered TPU film with the structure ABA.
  • the specific water absorption of the layer A is significantly greater than that of the layer B.
  • the proportion by weight of A is at most 40% by weight, based on the total weight of the structure ABA.
  • a stable middle layer B is important for a permanently stable overall construction.
  • a polyester fleece with a grammage of 1 10 g / m 2 is coated on both sides with TPU. This is the polyester fleece between two TPU films.
  • Each foil has a two-layer construction AB.
  • the layer A points to the fleece and B points to the outside.
  • the swelling behavior with respect to the swelling agent is significantly higher in layer B than in layer A. This makes it possible with high process reliability to join several film webs of this structure to each other by using the swelling agent.
  • the risk of permanently damaging a TPU coating is relatively low if it is ensured that the layer A hardly swells due to the swelling agent.
  • the melting or welding process can be generated by hot air, hot wedge, ultrasound or IR emitters.
  • a polyester non-woven with a grammage of 1 10 g / m 2 is coated with a two-layer TPU film with the structure AB at 70 g / m 2 .
  • the layer A is arranged on the fleece and the layer B is visible from the outside or is exposed to the weathering directly.
  • the layer B is equipped with IR-reflecting pigments.
  • In layer A are low-priced, not specifically IR-reflective pigments used.
  • the TPU mass is colored in each case.
  • the nonwoven facing layer A consists of an aromatic C2 and / or C3 ether TPU to embed low cost nonwoven filaments in the TPU film.
  • the proportion of this aromatic TPU should be at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight, particularly preferably 70% by weight, of the total TPU layer.
  • the other TPU layer - layer B - which is thus not covered by the nonwoven and thus completely exposed to weathering, consists of a cover-dyed aliphatic ether TPU.
  • the film construction represents a cost-effective construction compared to monofilm extrusion from an aliphatic ether TPU. If the mass fraction of the C2 and / or C3 ether TPU is sufficient, this is a complete system which complies with EN 13501-1 class E in fire behavior. In addition to the nonwoven side, an aromatic TPU which swells only slightly when exposed to water is arranged.
  • the outer layer B which is exposed to weathering and sunlight, consists of a opaque colored aliphatic ether TPU and the underlying layer A consists of an aromatic carbonate TPU.
  • the TPU coating As an advantage over the film structure according to Example 1, the TPU coating, with otherwise comparable properties of the overall construction, can be reduced. It should be noted here that carbonate TPU has an inherently flame-retardant effect in order to comply with fire class E according to EN 13501 -1 at a lower coating weight.
  • a TPU film with a weight per unit area of 40 g / m 2 and a three-ply layer structure ABA is embedded in a multi-layer extrusion process and the laminate is pressed.
  • the layer A adjoins each of the nonwovens.
  • Layer A consists of an aromatic carbonate TPU and
  • Layer B consists of an aromatic C4 ether TPU.
  • the proportion of this aromatic C4 ether TPU is at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight, particularly preferably 70% by weight, of the entire layer structure ABA.
  • the film structure represents a cost-effective construction compared with monofilm extrusion from an aromatic carbonate TPU.
  • the film structure has very good mechanical properties.
  • a TPU film with a basis weight of about 35 g / m 2 and a three-ply layer structure ABA is embedded in a multi-layer extrusion process and the laminate is pressed.
  • the two polypropylene nonwovens are subjected to a corona treatment shortly before coating in the process.
  • the TPU film is firmly connected between two polypropylene nonwovens.
  • the layer A adjoins each of the nonwovens.
  • Layer A consists of aromatic C2 / C3 ether TPU and layer B consists of aromatic ether / ester TPU.
  • the proportion of this aromatic ether / ester TPUs is at least 50% by weight, preferably at least 60% by weight, particularly preferably 70% by weight, of the entire layer structure ABA.
  • This film construction achieves a very good weathering and hydrolysis stability.
  • the film structure also represents a cost-effective construction with very good mechanical properties.
  • a TPU film having a weight per unit area of about 35 g / m 2 and a three-layer layer structure ABA is embedded in a multi-layer extrusion process and the laminate is pressed.
  • the two polypropylene nonwovens are each coated with a polyolefin hotmelt adhesive shortly before the coating.
  • the hotmelt adhesive acts as a bonding agent to the TPU.
  • the layer A adjoins each of the nonwovens.
  • Layer A consists of aromatic C4 ether TPU and layer B consists of aromatic ester / ether TPU.
  • the film structure represents a very good weathering and hydrolysis stability is achieved.
  • the film structure represents a cost-effective construction with very good mechanical properties. It is a symmetrical structure in which both nonwoven sides can be used as the upper or lower side of the film. LIST OF REFERENCE NUMBERS

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbundfolie, insbesondere Bauverbundfolie, mit einem mehrschichtigen Aufbau, umfassend eine erste Schicht in Form eines Trägermaterials und eine zweite Schicht in Form einer mehrlagigen Folie mit einer ersten Lage, und einer zweiten Lage, jeweils enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan.

Description

Bauverbundfolie
Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet der Bauverbundfolien. Insbesondere betrifft die Erfindung eine Verbundfolie mit einem mehrschichtigen Aufbau.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung einer Verbundfolie im Baubereich sowie zur Erzeugung einer Luftdichtheitsschicht im Baubereich.
Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie nach der Erfindung.
Fassaden- und Dachkonstruktionen werden vermehrt mit diffusionsoffenen Ver- bundfolien vor dem Eindringen von Feuchtigkeit geschützt. Derartige Verbundfolien sind üblicherweise als Dachunterspannbahn, Unterdeckbahn oder Fassadenbahn ausgeführt und wasserdicht, aber wasserdampfdurchlässig, so dass flüssiges Wasser nicht von außen in die Konstruktion eindringen kann, sich im Innern sam- melnde Feuchtigkeit jedoch als Wasserdampf an die Umgebung abgegeben wer- den kann.
Diffusionsoffene mehrschichtige Verbundfolien sind üblicherweise aus einer diffusi onsoffenen Funktionsschicht in Form einer Kunststoffmembran und einem verstär- kenden Vlies oder Gewebe aufgebaut. Der Verbund besitzt im Allgemeinen einen zwei- bis vierschichtigen Aufbau, wobei zwei- und dreischichtige Varianten weiter verbreitet sind als vierschichtige. Bei einem zweischichtigen Verbund wird die Membran auf eine Trägerschicht in Form eines Vlieses oder eines Gewebes einsei- tig aufgebracht, während bei einem dreilagigen Verbund die Membran üblicher weise auf die Ober- und Unterseite des Trägermaterials aufgebracht wird oder die Ober- und Unterseite der Membran jeweils mit einer Trägerschicht beaufschlagt wird. Bei vierlagigen Verbunden werden häufig mehrere Trägerschichten bzw. Ver- stärkungsgewebe verwendet, so dass vierlagige Verbünde in der Regel nur für Spezialanwendungen, für welche besonders strapazierfähige Verbundfolien benö- tigt werden, eingesetzt werden.
Gemein ist jedoch üblicherweise allen diffusionsoffenen Mehrschichtverbundfolien dass sie eine wasserdampfdiffusionsoffene Funktionsschicht aufweisen, welche von einer mikroporösen Membran oder einer monolithischen Membran gebildet wird.
Mikroporöse Membranen bestehen zumeist aus einer Folie eines hydrophoben Po- lymers, wie beispielsweise Polyethylen oder Polypropylen, welches kleine Poren, sogenannte Mikroporen, aufweist. Der Wasserdampftransport durch mikroporöse Membranen vollzieht sich mit Hilfe der sogenannten Knudsendiffusion; die Poren sind dabei derart dimensioniert, dass einzelne Wassermoleküle durch die Poren der Membran diffundieren können, flüssiges Wasser unter Normalbedingungen bis zu einer Wassersäule von 20 m die Membran jedoch nicht durchdringen kann.
Nachteilig an der Verwendung mikroporöser Membranen ist jedoch, dass sich bei einer veränderten Oberflächenspannung des Wassers, beispielsweise durch Ver- unreinigungen, die maximale Wassersäule, bis zu welcher ein Schutz gegen den Durchtritt flüssigen Wassers gewährleistet ist, gleichfalls verändert. Unter ungünsti- gen Bedingungen, insbesondere bei Anwesenheit von Netzmitteln, wie beispiels- weise Tensiden, geht die Wassersäule gegen Null, dass heißt es ist kein Schutz mehr gegenüber flüssigem Wasser gegeben. Monolithische Membranen zeigen dieses problematische Verhalten nicht, da sie keine Poren aufweisen. Der Wasserdampftransport durch die monolithischen Membranen vollzieht sich nach einem gänzlich anders gearteten vierstufigen Mechanismus:
1 . Adsorption, d. h. Aufnahme und physikalische Bindung der Wassermoleküle an die Membranoberfläche,
2. Absorption, d. h. Eindringen der Wassermoleküle in Membranen,
3. Diffusion, d. h. Transport der Wassermoleküle durch die Membran und
4. Desorption, d. h. Abgabe der Wassermoleküle in den Gasraum.
Voraussetzung für die Diffusion, d. h. den Transport der Wassermoleküle durch die Membran, ist jedoch ein Konzentrationsgefälle des Wassers zwischen den Ober- flächen der Membran, so dass die Wassermoleküle von der höher konzentrierten Seite zu der niedriger konzentrierten Seite wandern.
Monolithische Membranen werden im Baubereich insbesondere zur Herstellung zweilagiger Verbundfolien - aufweisend eine Trägerschicht, insbesondere ein Vlies, und eine darauf aufgebrachte Funktionsschicht, in Form der monolithischen Membran - verwendet. Die monolithische Membran besteht dabei üblicherweise aus thermoplastischem Polyurethan (TPU), Polyether-Ester-Elastomeren oder Polyamiden.
Die Folien werden in der Regal derart verwendet, dass die Funktionsschicht, d. h. die monolithische Membran, der Bewitterung ausgesetzt ist. Wie zuvor bereits aus- geführt, hat die Folie die Aufgabe, die unterliegende Konstruktion, insbesondere ei- ne Fassade oder eine Dachkonstruktion, vor Feuchtigkeit, beispielsweise durch Kondensat unterhalb einer Dacheindeckung, Flugschnee und Schmutz zu schüt- zen. Für diese Schutzfunktion ist es jedoch unabdingbar, dass die Membran weder durch äußere mechanische Einflüsse noch durch ausgedehnte Freibewitterung, extreme Temperaturen, Mikroorganismen, Hydrolyse oder durch Korrosion auslö- sende Medien angegriffen oder zerstört wird.
Insbesondere die Permeationsvorgänge, d. h. der Wasserdampftransport durch die Membran verläuft bei monolithischen Membranen nur dann unproblematisch, wenn,
- ein gemäßigtes Klima vorliegt,
- die Freibewitterungszeit auf maximal 12 Wochen limitiert ist,
- das Wasser nicht durch spezifische Lösungsmittel, Netzmittel, Holzschutzmit- tel, stark oxidierende Flüssigkeiten, wie sie z. B. zur Schimmelbekämpfung eingesetzt werden, Säuren oder Laugen verunreinigt ist und,
- die Vorschädigung der Membran durch mechanische Schädigung, wie z. B.
Abrieb, UV-Bestrahlung, Wärme oder Wassereintrag in die Dachkonstruktion moderat ist.
Sind diese Voraussetzungen nicht gegeben, ist die Funktion der Membran deutlich eingeschränkt und ein dauerhafter Schutz, insbesondere von Dachkonstruktionen, vor Feuchtigkeit kann oftmals nicht mehr gewährleistet werden.
Monolithische Membranen für Bauverbundfolien sollten somit nach Möglichkeit möglichst unempfindlich gegenüber Freibewitterung, Chemikalien und mechani- scher Beschädigung sein. Weiterhin sollten sie die Brandklasse E gemäß EN 13501-1 aufweisen, d. h. flam- menhemmend wirken, um problemlos in Gebäuden eingesetzt zu werden. Beson- ders wünschenswert wäre es in diesem Zusammenhang, wenn das Polymermate- rial der Membran bereits inhärent flammenhemmende Eigenschaften aufweist. In diesem Fall kann auf kostenintensive Flammschutzmittel verzichtet werden, welche in der Regel unter Gesichtspunkten des Umwelt- und Gesundheitsschutzes prob- lematisch sind.
Ein weit verbreitetes Material für Verbundfolien im Baubereich sind thermoplasti- sehe Polyurethane, welche eine Vielzahl von positiven Eigenschaften aufweisen. Insbesondere bilden thermoplastische Polyurethane monolithische diffusionsoffene Membranen. Darüber hinaus ist die Vielzahl der bekannten und technisch verwen- deten thermoplastischen Polyurethane mechanisch widerstandsfähig und weist inhärent flammenhemmende Eigenschaften auf.
Andererseits zeigen viele thermoplastische Polyurethane ein nur unzureichendes Bewitterungsverhalten oder sind äußerst kostenintensiv in der Herstellung.
Aus anderen technischen Gebieten sind mehrlagige Verbundfolien aus thermoplas- tischem Polyurethan bekannt, jedoch ausschließlich im Hygiene- und Lebensmit- telbereich. So beschreiben beispielsweise die EP 0 800 916 A2 oder die EP 0 603 680 A2 mehrschichtige Folien auf Basis von thermoplastischen Polyurethanen, welche im Lebensmittelbereich Anwendung finden sollen. Für den Baubereich sind derartige Folien jedoch nicht geeignet.
Es besteht somit weiterhin Bedarf an einer Verbundfolie, insbesondere für den Baubereich, welche sowohl wasserdicht als auch wasserdampfdiffusionsoffen ist und gegenüber den bestehenden Verbundfolien deutlich verbesserte Eigenschaf- ten aufweist.
Es ist somit eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die zuvor geschilderten mit dem Stand der Technik verknüpften Probleme und Nachteile zu überwinden, diese zumindest jedoch abzuschwächen. Insbesondere ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin zu sehen, eine Verbundfolie bereitzustellen, welche verbesserte Bewitterungseigenschaften und eine erhöhte mechanische Widerstandsfähigkeit aufweist und dabei wasserdicht und wasserdampfdiffusionsoffen ist. Darüber hinaus ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin zu sehen, eine Verbundfolie bereitzustellen, welche inhärent flammenhemmende Eigenschaften aufweist.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist darin zu sehen, eine Verbund- folie bereitzustellen, welche eine erhöhte Resistenz gegenüber Chemikalien auf- weist und kostengünstig herzustellen ist. Gegenstand der vorliegenden Erfindung gemäß einem ersten Aspekt der vorlie- genden Erfindung ist eine Verbundfolie gemäß Anspruch 1 ; weitere vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Erfindungsaspektes sind Gegenstand der diesbezüglichen Unteransprüche. Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung einer Verbundfolie nach Anspruch 17.
Wiederum weiterer Gegenstand gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung einer Verbundfolie nach Anspruch 18.
Schließlich ist weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung gemäß einem vier- ten Aspekt der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie nach Anspruch 19. Es versteht sich von selbst, dass im Folgenden genannte, besondere Ausgestal- tungen, insbesondere besondere Ausführungsformen oder dergleichen, welche nur im Zusammenhang mit einem Erfindungsaspekt beschrieben sind, auch in Bezug auf die anderen Erfindungsaspekte gelten, ohne dass dies einer ausdrücklichen Erwähnung bedarf.
Weiterhin ist bei allen nachstehend genannten relativen bzw. prozentualen, insbe- sondere gewichtsbezogenen Mengenangaben zu beachten, dass diese im Rahmen der vorliegenden Erfindung vom Fachmann derart auszuwählen sind, dass in der Summe der Inhaltsstoffe, Zusatz- bzw. Hilfsstoffe oder dergleichen stets 100 % bzw. 100 Gew.% resultieren. Dies versteht sich für den Fachmann aber von selbst.
Zudem gilt, dass alle im Folgenden genannten Parameterangaben oder derglei- chen grundsätzlich mit genormten oder explizit angegebenem Bestimmungs- verfahren oder aber für den Fachmann an sich geläufigen Bestimmungsmethoden bestimmt bzw. ermittelt werden können.
Dies vorausgeschickt, wird nachfolgend der Gegenstand der vorliegenden Erfin- düng näher erläutert.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem e r s t e n Aspekt der vor- liegenden Erfindung - ist somit eine Verbundfolie, insbesondere Bauverbundfolie, aufweisend einen mehrschichtigen Aufbau, wobei die Verbundfolie umfasst:
1 ) eine erste Schicht in Form eines Trägermaterials und
2) eine zweite Schicht in Form einer mehrlagigen Folie, aufweisend
A) eine erste Lage, enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan, und
B) eine zweite Lage, enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan.
Bei der erfindungsgemäßen Verbundfolie handelt es sich somit um einen mehrschichtigen Verbund, welcher insbesondere durch die Verwendung von einer mehrlagigen Folie deren einzelne Lagen jeweils thermoplastisches Polyurethan enthalten bzw. hieraus bestehen, vollkommen neue Eigenschaften aufweist.
Die erfindungsgemäße Verbundfolie ermöglicht beispielsweise die Herstellung von Bauverbundfolien, insbesondere Fassadenbahnen, Unterdeckbahnen und Unter- dachbahnen, welche mechanisch widerstandsfähig, stabil gegen Hydrolyse und chemikalienresistent sind.
Darüber hinaus kann durch gezielte Abstimmung der thermoplastischen Polyurethane in der ersten und zweiten Lage die Wasserdampfdurchlässigkeit der mehrlagigen Folie, d. h. der zweiten Schicht des Verbundes und somit der Verbundfolie insgesamt gezielt eingestellt werden.
Insbesondere durch die Verwendung unterschiedlicher thermoplastischer Materia- lien kann ein Konzentrationsgradient für Wasser in der Membran eingestellt wer- den, welcher den Wasserdampftransport in eine Richtung bevorzugt und befördert, so dass vorzugsweise nur ein Transport von Wasserdampf aus einem Gebäude an die Umgebung erfolgt und nicht umgekehrt. Weiterhin ist es gleichfalls möglich, besonders witterungsbeständige und UV-strahlungsresistente thermoplastische Polyurethane als äußere Lage, d. h. als Lage, welche der Witterung ausgesetzt ist, zu verwenden. Derartige besonders witterungs- und UV-beständige Polyurethane, beispielsweise Polyurethan des Car- bonat-Typs sind sehr kostenintensiv, weshalb ihre Anwendung sich insbesondere in Bauverbundfolien nicht umfassend durchgesetzt hat, sondern auf wenige Spezial- anwendungen beschränkt ist. Mit der erfindungsgemäßen Verbundfolie ist es jedoch möglich, nur eine dünne Deckschicht aus den besonders witterungs- und UV- beständigen Polyurethanen herzustellen und darunter eine Schicht aus einem deut- lieh preiswerteren Material anzuordnen.
Durch die Verwendung von thermoplastischen Polyurethanen mit unterschiedlichen Härten kann darüber hinaus gewährleistet werden, dass insbesondere bei Auftrag der mehrlagigen Folie aus der Schmelze auf das Trägermaterial, beispielsweise durch Coextrusion, verhindert wird, dass Teile des Trägermaterials, insbesondere Filamentfasern bei Verwendung von Vliesen, die monolithische Membran durch- dringen bzw. diese beschädigen oder schwächen.
Dies gilt insbesondere für eine Folienanordnung, bei welcher eine Lage aus ther- moplastischem Polyurethan mit geringer Härte zwischen einem thermoplastischen Polyurethan mit größerer Härte und dem Trägermaterial angeordnet ist. In diesem Fall wirkt die weichere Lage aus thermoplastischem Polyurethan als Verbindung bzw. Klebschicht und ermöglicht einen innigen Verbund der einzelnen Materialien. Durch eine spezifische Abstimmung der verwendeten thermoplastischen Poly- urethane ist es darüber hinaus auch möglich, kostengünstige Verbundfolien zu produzieren, welche nicht nur eine besondere mechanische Widerstandsfähigkeit aufweisen, sondern darüber hinaus auch flammenhemmende Eigenschaften besit- zen.
Durch gezielt geeignete Materialwahl der ersten Lage und der zweiten Lage aus thermoplastischem Polyurethan kann darüber hinaus auch die Chemikalienbestän- digkeit der resultierenden Verbundfolie gezielt eingestellt werden. Unter einer Schicht oder einer Lage ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein nahezu zweidimensionales Flächengebilde zu verstehen. Derartige Flächengebilde sind üblicherweise bahnförmig ausgebildet und besitzen somit lediglich zwei Flächen, d. h. die Schichtdicke der jeweiligen Lage, Schicht oder Bahn, ist gegen- über der flächenmäßigen Ausdehnung zu vernachlässigen.
Im Baubereich werden bislang üblicherweise aromatische thermoplastische Po- lyurethane des Ether-Typs, des Polyester-Typs und des Polyester-Ether-Typs, auch Ester-Ether-Typ genannt, verwendet.
Unter einem thermoplastischen Polyurethan ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein thermoplastisches Elastomer zu verstehen, welches aus Polyurethan gebildet ist, aufweist.
Thermoplastische Elastomere sind Kunststoffe, die bei Raumtemperatur elastome- res Verhalten, unter Wärmezufuhr jedoch thermoplastisches Verhalten zeigen. Ein besonderer Vorteil von thermoplastischen Elastomeren ist, dass die im Vergleich zu reinen Elastomeren durch Wärmeeinfluss jederzeit reversibel umgeformt werden können.
Thermoplastische Polyurethane sind Polyurethane, welche ein Hartsegment und ein Weichsegment aufweisen, wobei das Weichsegment üblicherweise durch ein Oligomeres oder polymeres Polyol gebildet ist und das Hartsegment aus einem Diisocyanat, welches als Kettenverlängerer kurzkettige Diole aufweist.
Als Kettenverlängerer werden insbesondere kurzkettige bifunktionale Stoffe, insbe- sondere Diol, eingesetzt, deren Molekulargewicht üblicherweise zwischen 18 und 350 g/mol beträgt. Bevorzugt werden kurzkettige Diole als Kettenverlängerer ein- gesetzt. Üblicherweise handelt es sich bei den Kettenverlängerern um zweiwertige Alkohole, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe von 1 ,2-Ethandiol, 1 ,2-Propan- diol, 1 ,4-Butandiol, 2,3-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, 1 ,6-Hexandiol, 1 ,8-Octandiol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol und höhere Oligoethylenglyko- le, Dipropylenglykol und höhere Oligopropylenglykole, Dibutylenglykol, höhere Oli- goethylenglykole sowie deren Mischungen.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist unter einem aliphatischen oder einem aromatischen Polyurethan ein Polyurethan zu verstehen, dessen Hartsegment aliphatische oder aromatische Diisocyanate enthält bzw. aus diesen durch Umset- zung mit den Kettenverlängerern erhalten wird. Bei den aromatischen Diisocyanaten handelt es sich vorzugsweise um TDI (Toluol 2,4-diisocyanat), NDI (Naphtylen-1 ,5-diisocyanat), MDI (Methylen- di(phenylisocyanat), PDI (Polymeres Diphenylmethandiisocyanat) oder deren Mi- schungen.
Aliphatische Diisocyanate werden vorzugsweise ausgewählt aus H12MDI (1-lsocyanato-4-[(4-isocyanotocyclohexyl)methyl]cyclohexan), HDI (1 ,6-Hexamethy- lendiisocyanat), IPDI (3-lsocyanatmethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylisocyanat), TMXDI (Tetramethylxylydiisocyanat) und CHDI (1 ,4-Cylcohexyldiisocyanat) sowie deren Mi- schungen.
Unter einem thermoplastischen Polyurethan vom Ether-Typ bzw. unter einem Ether-TPU ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein thermoplastisches Polyurethan zu verstehen, dessen Weichsegment aus Polyethern aufgebaut ist. Diese Polyether sind dabei vorzugsweise aus Polyetheralkoholen, insbesondere mit der Hydroxyfunktionalität 2, d. h. aus Diolen erhältlich. Die Polyetheralkohole, insbesondere die Polyetherdiole, sind üblicherweise durch Polymerisation kurzket- tiger Precursoren, insbesondere beispielsweise durch anionische Polymerisation mit Alkalihydroxiden, wie beispielsweise Natrium- oder Kaliumhydroxid, oder Alkali- alkoholaten, wie Natriummethylat, Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopro- pylat als Katalysatoren oder durch kationische Polymerisation mit Lewis-Säuren, wie Antimonpentachlorid, Borfluid-Etherat, als Katalysatoren aus einem oder meh- reren Alkylenoxiden oder zyklischen Ethern mit bevorzugt 2 bis 4 Kohlenstoff- atomen im Alkylenrest erhältlich. Besonders geeignete Verbindungen für die Poly- merisation sind beispielsweise Tetrahydrofuran, 1 ,3-Propylenoxid, 1 ,2- und 2,3- Butylenoxid, 1 ,4-Butylenoxid, Ethylenoxid und 1 ,2-Propylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend oder als Mischung bei der Polymerisation eingesetzt werden. In Abhängigkeit der Anzahl an Kohlenstoffatomen in der Kette zwischen den Ether- funktionalitäten des Alkylenrestes werden die thermoplastischen Ether- Polyurethane unterteilt, wobei C2-Ether-Polyurethane, C3-Ether-Polyurethane und C4-Ether-Polyurethane am weitesten verbreitet sind. C2-Ether-Polyurethane sind beispielsweise erhältlich durch Polymerisation von Ethylenoxid, 1 ,2-Propylenoxid, 1 ,2- und 2,3-Butylenoxid. C3-Ether-Polyurethane sind beispielsweise erhältlich durch Polymerisation von 1 ,3-Propylenoxid. C4-Ether-Polyurethane sind durch Polymerisation von 1 ,4-Butylenoxid erhältlich. Unter einem thermoplastischen Polyurethan vom Polyester-Typ bzw. unter einem Polyester-TPU ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein thermoplastisches Polyurethan zu verstehen, dessen Weichsegment aus Polyesterpolyolen, insbe- sondere Polyesterdiolen, gebildet wird.
Ein thermoplastisches Polyurethan vom Ether-Ester-Typ bzw. ein Ether-Ester-TPU ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Polyurethan, dessen Weichsegment aus Polyethern bzw. Oligoethern und Polyestern gebildet wird.
Ein thermoplastisches Polyurethan vom Carbonat-Typ bzw. ein Carbonat-TPU ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung durch ein Polyol, insbesondere Diol, gebil- det, welches ein Strukturelement eines Kohlensäurediesters aufweist. Im Stand der Technik und insbesondere im Baubereich sind eine Vielzahl von thermoplastischen Polyurethanen gebräuchlich, welche zusammengefasst jeweils folgende Eigenschaften aufweisen.
Aromatische Ester-TPUs sowie aromatische Ether-Ester-TPUs sind hydrolyseemp- findlich und weisen nur moderate Bewitterungseigenschaften auf. Sie besitzen je- doch eine inhärent flammenhemmende Wirkung sowie gute mechanische Eigen- schaften, wie z. B. eine geringe Weitereißfestigkeit und eine hohe Abriebfestigkeit.
Aromatische C4-Ether-TPUs besitzen gleichfalls moderate Bewitterungseigen- schäften, sind jedoch nicht hydrolyseempfindlich und weisen inhärent flammen- hemmende Eigenschaften auf. Aromatische C4-Ether-TPUs sind häufig in Dach- unterspannbahnen anzutreffen.
Aromatische C2- und/oder C3-Ether-TPUs sind die preisgünstigsten thermoplasti- sehen Polyurethane. Sie sind nicht hydrolyseempfindlich und besitzen inhärent flammenhemmende Wirkung. Die Bewitterungseigenschaften sind jedoch nicht zu- friedenstellend, so dass Baufolien für Außenanwendungen in der Regel nicht auf Basis von C2- bzw. C3-Ether-TPUs ausgebildet werden. Aromatische Carbonat-TPUs besitzen eine exzellente inhärente flammenhemmen- de Wirkung sowie eine sehr gute Bewitterungsstabilität und sind darüber hinaus im hohen Maße hydrolyse- und warmlagerungsbeständig. Allerdings sind aromatische Carbonat-TPUs kostenintensiv in der Herstellung, weshalb sie bislang nur verein- zelt in Spezialanwendungen zum Einsatz kommen.
Aliphatische TPUs schließlich besitzen eine exzellente Bewitterungsbeständigkeit und vergilben nicht unter Lichteinfluss. Sie weisen jedoch keine inhärent flammen- hemmende Wirkung auf, haben eine hohe Quellneigung bei Wasseraufnahme und sind darüber hinaus extrem kostenintensiv. Aufgrund dieser Nachteile werden aliphatische TPUs im Baubereich nahezu nicht eingesetzt. Insbesondere bei Verwendung von Mehrschichtverbundfolien, welche mindestens zwei Lagen aus thermoplastischen Polyurethanen aufweisen, können die Materi- aleigenschaften der vorgenannten thermoplastischen Polyurethane derart ergänzt werden, dass die Vorteile der einzelnen thermoplastischen Polyurethane beibehal- ten werden und sich sogar ergänzen, während Nachteile gezielt ausgeglichen wer- den können.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden die Lagen der mehrlagigen Folie oftmals auch durch die Schichtaufbauten AB, ABC oder ABA gekennzeichnet, wo bei in diesem Fall A üblicherweise die erste Lage enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan und B die zweite Lage enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan kennzeichnet. Die Lage C ist dann üblicherweise eine dritte Lage, aus einem ther- moplastischen Polyurethan, deren thermoplastische Polyurethan von der Schicht B verschieden ist und entweder der Schicht A entspricht, so dass sich als Spezialfall des Schichtaufbaus ABC die Schichtfolge ABA ergibt, oder ein drittes thermoplasti- sches Polyurethan darstellt, so dass sich eine Schichtabfolge ABC mit drei Lagen aus jeweils unterschiedlichen thermoplastischen Polyurethanen ergibt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es üblicherweise vorgesehen, dass das thermoplastische Polyurethan ausgewählt ist aus aliphatischen und aromatischen Polyurethanen des Ether-Typs, des Polyester-Typs, des Ether-Polyester-Typs und des Carbonat-Typs. Besonders gute Ergebnisse werden in diesem Zusammenhang erhalten, wenn das thermoplastische Polyurethan ausgewählt ist aus aromatischen Polyurethanen des Ether-Typs, des Polyester-Typs, des Ether-Polyester-Typs und des Carbonat-Typs. Insbesondere durch gezielte Kombination von aromatischen Polyurethanen können wasserdichte aber diffusionsoffene monolithische Membra- nen bereitgestellt werden, welche hervorragende Bewitterungseigenschaften auf- weisen, mechanisch widerstandsfähig und chemikalienresistent sind sowie eine flammenhemmende Wirkung besitzen und dabei kostengünstig zugänglich sind. Wenn im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein Polyurethan des Ether-Typs ein- gesetzt wird, so ist das Polyurethan des Ether-Typs üblicherweise ausgewählt aus C2- bis C4-Ether-TPUs, insbesondere C2- und/oder C3-Ether-TPUs oder C4-Ether- TPUs.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es vorzugsweise vorgesehen, dass die erste und die zweite Lage der mehrlagigen Folie, insbesondere die erste Lage A und die zweite Lage B, unterschiedliche thermoplastische Polyurethane enthalten. Unter unterschiedlichen thermoplastischen Polyurethanen ist dabei zu verstehen, dass die Lagen unterschiedliche Polyurethanpolymere aufweisen und/oder dass die Lagen unterschiedliche Anteile an Additiven und Füllstoffen bzw. unterschiedli- che Additive und Füllstoffe aufweisen, so dass sich die Lagen der mehrlagigen Fo- lie in ihren chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften unterscheiden.
Durch die gezielte Auswahl und die spezifische Kombination von unterschiedlichen thermoplastischen Polyurethanen in den einzelnen Lagen der mehrlagigen Folie können die Materialeigenschaften der resultierenden mehrlagigen Folie, insbeson- dere einer monolithischen Folie auf Basis von thermoplastischen Polyurethanen, gezielt an die jeweiligen Anwendungseigenschaften angepasst werden. Die Einstel- lung der Materialeigenschaften der einzelnen Lage der mehrlagigen Folie erfolgt dabei durch Auswahl der thermoplastischen Polyurethane und/oder durch Zugabe von Additiven. So können unterschiedliche Materialeigenschaften beispielsweise auch erhalten werden, indem gleiche thermoplastische Polyurethane mit unter- schiedlichen Mengen an Additiven, beispielsweise Füllstoffen oder Stabilisatoren, versetzt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vor- gesehen, dass die erste und die zweite Schicht der mehrlagigen Folie aus thermo- plastischem Polyurethan bestehen. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezieht sich ein "Bestehen aus einem thermoplastischen Polyurethan" insbesondere allein auf die Polymerkomponente der jeweiligen Lage der mehrlagigen Folie, d. h. die einzelnen Lagen der mehrlagigen Folien können neben dem thermoplastischen Po- lymer in Form eines thermoplastischen Polyurethans noch Additive oder Füllstoffe enthalten.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es somit durch geeignete Materialkom- binationen und Auswahl von thermoplastischen Polyurethanen in unterschiedlichen Lagen einer mehrlagigen Folie möglich - wie oben bereits dargestellt - die Eigen- schaften einer mehrlagigen Folie auf Basis von thermoplastischen Polyurethanen auf den jeweiligen Anwendungszweck zuzuschneiden und gegenüber thermoplas- tischen Folien aus einzelnen thermoplastischen Polyurethanen oder auch anderen Polymeren deutlich zu verbessern.
Darüber hinaus kann auf die Verwendung von aufwendig herzustellenden Poly- merblends oder Copolymeren, welche thermoplastische Polyurethane enthalten, im Rahmen der vorliegenden Erfindung verzichtet worden, da die Eigenschaften der mehrlagigen Folie und damit der Verbundfolie insgesamt gezielt manipuliert und eingestellt werden können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betrifft die vorliegende Erfindung somit eine Verbundfolie, insbesondere Bauverbundfolie, wie zuvor geschildert, aufweisend einen mehrschichtigen Aufbau, wobei die Verbundfo- lie umfasst:
1 ) eine erste Schicht in Form eines Trägermaterials und
2) eine zweite Schicht in Form einer mehrlagigen Folie, aufweisend
A) eine erste Lage aus einem thermoplastischen Polyurethan und
B) eine zweite Lage aus einem thermoplastischen Polyurethan.
Wie zuvor dargelegt, bestehen vorzugsweise die erste und die zweite Lage der mehrlagigen Folie aus einem thermoplastischen Polyurethan, wobei insbesondere das thermoplastische Polyurethan der ersten Lage A und das thermoplastische Po- lyurethan der zweiten Lage B unterschiedliche thermoplastische Polyurethane sind. Auf diese spezielle Ausführungsform der vorliegenden Erfindung lassen sich alle zuvor genannten Merkmale, Vorteile und Besonderheiten gleichermaßen anwen- den und lesen.
Besonders gute Ergebnisse werden erhalten, wenn die mehrlagige Folie durch Coextrusion, insbesondere durch Mehrschicht-Coextrusion, erhalten ist. Durch Coextrusion, insbesondere Mehrschicht-Coextrusion bzw. Mehrlagen-Coextrusion, wird ein besonders enger Verbund zwischen den einzelnen Lagen der mehrlagigen Folie erzielt, welcher beispielsweise frei von Lufteinschlüssen ist und nicht ohne Zerstörung der Folie delaminiert werden kann. Darüber hinaus werden keine Kleb- stoffschichten benötigt, so dass allein die Materialeigenschaften der beiden Lagen aus thermoplastischem Polyurethan bzw. der Lagen, welche das thermoplastische Polyurethan enthalten, die Eigenschaften des resultierenden Kompositmaterials, nämlich der mehrlagigen Folie, bestimmen. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es üblicherweise vorgesehen, dass die mehrlagige Folie auf mindestens einer Fläche des Trägermaterials angeordnet ist, insbesondere auf mindestens eine Fläche des Trägermaterials aufgebracht ist, ins- besondere durch Laminieren, Kalandrieren oder mittels Extrusion. Besonders gute Ergebnisse werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung erhal- ten, wenn die mehrlagige Folie durch Coextrusion, insbesondere durch Mehr- schicht-Coextrusion, auf das Trägermaterial aufgebracht ist. Die Aufbringung der mehrlagigen Folie durch Coextrusion auf das Trägermaterial ermöglicht eine exzel- lente Haftung der Folie auf dem Trägermaterial und die Gefahr einer Delaminierung wird gegenüber der Verwendung von Klebstoffen deutlich erniedrigt. Darüber hin aus kann auf die Verwendung von kostenintensiven Klebstoffen, welche zudem die Eigenschaften der übrigen Materialien der Verbundfolien beeinflussen, verzichtet werden. Was nun die Aufbringung der mehrlagigen Folie auf das Trägermaterial anbelangt, so kann es im Rahmen der vorliegenden Erfindung vorgesehen sein, dass die mehrlagige Folie direkt oder indirekt auf das Trägermaterial aufgebracht ist. Be- sonders bevorzugt wird es jedoch im Rahmen der vorliegenden Erfindung, wenn die mehrlagige Folie direkt auf das Trägermaterial aufgebracht ist. Unter einer indi- rekten Aufbringung der mehrlagigen Folie auf das Trägermaterial ist dabei zu ver- stehen, dass zwischen der mehrlagigen Folie und dem Trägermaterial mindestens eine weitere Schicht vorgesehen ist. Es wird im Rahmen der vorliegenden Erfin- dung jedoch bevorzugt, wenn die mehrlagige Folie direkt auf das Trägermaterial aufgebracht ist, d. h. ohne weitere, zwischenliegende Schichten.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es üblicherweise vorgesehen, dass die Verbundfolie wasserdicht und/oder wasserdampfdurchlässig ist, wobei es beson- ders bevorzugt ist, wenn die Verbundfolie wasserdicht und wasserdampfdurchläs- sig ist.
Unter einer wasserdichten Verbundfolie ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Folie zu verstehen, welche eine Wasserdichtheit gemäß DIN EN 2081 1 :1992 von mehr als 2.000 mm, insbesondere mehr als 10.000 mm, Wassersäule aufweist. Unter einer wasserdampfdurchlässigen Folie ist im Rahmen der vorliegenden Er- findung eine Folie zu verstehen, welche einen Sd-Wert gemäß DIN EN 13859-1 von weniger als 2 m aufweist. Der Sd-Wert entspricht dabei der wasserdampfäqui- valenten Luftschichtdicke.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist die Verbundfolie somit sowohl in hohem Maße wasserdicht als auch durchlässig gegenüber Wasserdampf, so dass einer- seits flüssiges Wasser, insbesondere Regen oder schmelzender Schnee, von ei- nem Eindringen in eine Gebäudekonstruktion abgehalten werden, andererseits je- doch Feuchtigkeit aus dem Innern durch die Verbundfolie diffundieren und an die Umgebung abgegeben werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Verbundfolie luftdicht. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird es bevorzugt vorgesehen, wenn die Verbundfolie zur Erzeugung einer Luftdichtschicht in Ge- bäuden, insbesondere beispielsweise bei der Herstellung oder Sanierung von Dä- chern, verwendet werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird es darüber hinaus bevorzugt, wenn die Verbundfolie hydrolysestabil ist. Unter dem Begriff "hydrolysestabil" im Hinblick auf eine Folie ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verstehen, dass die Reißdehnung der Folie nach Lagerung über 12 Wochen bei 70 °C und 90 % Luft- feuchtigkeit mindestens 80 % des Ausgangswertes beträgt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die mehrlagige Folie wasserdicht und/oder wasserdampfdurchlässig. In diesem Zu- sammenhang wird es besonders bevorzugt, wenn die mehrlagige Folie wasserdicht und wasserdampfdurchlässig ist.
Besonders gute Ergebnisse werden in diesem Zusammenhang erhalten, wenn die mehrlagige Folie eine Wasserdichtheit gemäß DIN EN 2081 1 :1992 von mehr als 2.000 mm, insbesondere mehr als 10.000 mm, vorzugsweise mehr als 25.000 mm aufweist. Gleichermaßen wird es im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevor- zugt, wenn die mehrlagige Folie eine Wasserdichtheit gemäß DIN EN 2081 1 :1992 von 2.000 bis 25.000 mm, insbesondere 5.000 bis 20.000 mm, vorzugsweise 10.000 bis 15.000 mm, aufweist. Die im Rahmen der vorliegenden Erfindung ein- gesetzte mehrlagige Folie weist somit eine hohe Wasserdichtheit auf. Darüber hinaus kann es im Rahmen der vorliegenden Erfindung vorgesehen sein, dass die mehrlagige Folie einen Sd-Wert gemäß DIN EN ISO 12572 von weniger als 2 m, insbesondere weniger als 0,5 m, vorzugsweise weniger als 0,3 m, bevor- zugt weniger als 0,2 m, aufweist. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung weist die mehrlagige Folie vorzugsweise eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit auf.
Besonders gute Ergebnisse werden erhalten, wenn die mehrlagige Folie sowohl die zuvor genannte Wasserdichtheit als auch die zuvor genannte wasserdampfäquiva- lente Luftschichtdicke, auch als Sd-Wert bezeichnet, besitzt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die mehrlagige Folie luftdicht. In diesem Zusammenhang werden besonders gute Er- gebnisse erhalten, wenn die mehrlagige Folie eine Luftdurchlässigkeit gemäß DIN EN 121 14 bei 50 Pa Druckdifferenz von weniger als 0,1 m3/(m2h), insbesondere 0,01 m3/(m2h), bevorzugt 0,005 m3/(m2h), vorzugsweise 0,001 m3/(m2h), aufweist. Folien mit der zuvor genannten Luftdurchlässigkeit können zur Herstellung von Luftdichtschichten in Gebäuden, insbesondere in Dachkonstruktionen, verwendet werden.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird es besonders bevorzugt, wenn die mehrlagige Folie sowohl die zuvor genannten Wasserdichtheiten und Wasser- dampfdurchlässigkeiten als auch die vorgenannten Luftdurchlässigkeiten aufweist. Gleichfalls wird es im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt, wenn die mehrlagige Folie hydrolysestabil ist.
Üblicherweise ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass zu- mindest eine Lage der mehrlagigen Folie als monolithische Schicht ausgebildet ist. Es wird jedoch bevorzugt, wenn sowohl die erste als auch die zweite Schicht der mehrlagigen Folie, insbesondere alle Schichten, welche ein thermoplastisches Po- lyurethan enthalten oder aus diesem bestehen, als monolithische Schicht ausgebil- det sind. Durch die Verwendung monolithischer Lagen in der mehrlagigen Folie lässt sich ei- ne mehrlagige Folie in Form einer monolithischen Membran erhalten, welche eine hohe Wasser- und Luftdichtheit aufweist, jedoch andererseits durchlässig für Was- serdampf ist. Insbesondere zumindest die Lage der mehrlagigen Folie, welche der Bewitterung ausgesetzt ist, sollte somit als monolithische Membran ausgebildet sein. Vorzugsweise wird jedoch die gesamte mehrlagige Folie, d. h. sämtliche La- gen, als monolithische Membran ausgebildet, da auf diese Weise ein verbesserter Wassertransport durch die Membran erreicht wird.
Was nun das Gewicht der mehrlagigen Folie anbelangt, so hat es sich bewährt, wenn die mehrlagige Folie ein Flächengewicht von 10 bis 150 g/m2, insbesondere 20 bis 100 g/m2, vorzugsweise 30 bis 80 g/m2, aufweist. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden darüber hinaus besonders gute Er- gebnisse erhalten, wenn sich erste Lage und die zweite Lage der mehrlagigen Fo- lie in ihren chemischen und physikalischen Eigenschaften unterscheiden. Auf diese Weise ist es möglich, insbesondere einen Konzentrationsgradienten für Wasser in- nerhalb der mehrlagigen Folie einzustellen, wodurch der Wassertransport von der im Anwendungszustand vorgesehenen Innenseite der mehrlagigen Folie auf die Außenseite gefordert und somit ein schnellerer Wasserdampftransport aus einer Gebäudekonstruktion in die Umgebung ermöglicht wird und andererseits eine Dif- fusion von Wasser in das Gebäude erschwert wird. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann es darüber hinaus vorgesehen sein, dass zumindest eine Lage, insbesondere die näher an dem Trägermaterial ange- ordnete Lage, vorzugsweise die direkt auf das Trägermaterial aufgebrachte Lage, der mehrlagigen Folie eine Härte von kleiner 90 Shore A, insbesondere kleiner 85 Shore A, bevorzugt kleiner 80 Shore A, aufweist. Die Lage, welche vorzugsweise näher an dem Trägermaterial angeordnet ist, vorzugsweise direkt auf das Träger- material aufgebracht ist, ist insbesondere die zuvor beschriebene erste Lage oder Lage A der mehrlagigen Folie. Diese weiche Lage der mehrlagigen Folie besteht gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorzugs- weise aus einem aromatischen thermoplastischen Polyurethan vom Ether-Typ, ins- besondere um ein aromatisches C4-Ether-TPU, oder einem aromatischen thermo- plastischen Polyurethan vom Ester-Typ und/oder Ether-Ester-Typ. Durch die Ver- wendung relativ weicher Polyurethane als Schicht, welche direkt mit dem Träger- material verbunden ist, wird erreicht, dass ein besonders inniger Verbund zwischen Trägermaterial und der Lage, insbesondere erster Lage, vorzugsweise Lage A, der mehrlagigen Folie erreicht wird, da beispielsweise Fasern oder Filamente des Trä- germaterials besonders gut von dieser weichen Schicht der mehrlagigen Folie be- netzt und umschlossen werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann es gleichfalls vorgesehen sein, dass zumindest eine Lage, insbesondere die weiter von dem Trägermaterial entfernt an- geordnete Lage der mehrlagigen Folie eine Härte größer 80 Shore A, insbesondere größer 85 Shore A, bevorzugt größer 90 Shore A, aufweist. Bei dieser Lage handelt es sich vorzugsweise um die zweite Lage, insbesondere die Lage B, der mehrlagi- gen Folie, welche entweder der Bewitterung direkt ausgesetzt ist oder beispiels- weise eine weitere Schicht, insbesondere eine Mittelschicht bei Schichtaufbauten vom Typ ABC oder ABA, der mehrlagigen Folie bildet. Die Schicht mit einer relativ hohen Härte schützt die mehrlagige Folie vor Beschädigung und verhindert darüber hinaus, dass beispielsweise Fasern oder Filamente des Trägermaterials die mehr- lagige Folie durchdringen und somit die Struktur der Folie insgesamt schwächen oder zerstören.
Bei dem Material für die härtere Lage der mehrlagigen Folie handelt es sich vor- zugsweise gemäß einer besonderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung um ein aromatisches Polyurethan vom Carbonat-Typ.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vor- gesehen, dass die näher an dem Trägermaterial angeordnete Lage, vorzugsweise die direkt auf das Trägermaterial aufgebrachte Lage, der mehrlagigen Folie eine geringere Shore-A-Härte als die weiter von dem Trägermaterial entfernt angeord- nete Lage der mehrlagigen Folie aufweist. Auf diese Weise kann verhindert wer- den, dass bei Aufbringung der mehrlagigen Folie auf das Trägermaterial, insbe- sondere durch Coextrusion, das Trägermaterial die mehrlagige Folie durchstößt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es üblicherweise vorgesehen, dass die erste und die zweite Lage der mehrlagigen Folie direkt aufeinander angeordnet sind. Insbesondere werden die erste und die zweite Lage der mehrlagigen Folie vorzugsweise durch Coextrusion aus der Schmelze hergestellt und bilden ein Kompositmaterial.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann es weiterhin vorgesehen sein, dass das thermoplastische Polyurethan mindestens ein Additiv, insbesondere mindes- tens einen Stabilisator, aufweist. Falls das thermoplastische Polyurethan ein Addi- tiv, insbesondere einen Stabilisator, aufweist, so weist das thermoplastische Po- lyurethan das Additiv, insbesondere den Stabilisator, in Mengen von 0,05 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 8 Gew.-%, insbesondere 1 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das thermoplastische Polyurethan, auf. Besonders gute Ergebnisse werden in diesem Zusammenhang erhalten, wenn das Additiv, insbesondere der Stabilisator, ausgewählt ist aus UV-Absorbern, UV- Quenchern, Radikalfängern und Hydroperoxidzersetzern. Mit den vorgenannten Additiven bzw. Stabilisatoren wird die Widerstandsfähigkeit des thermoplastischen Polyurethans, insbesondere des thermoplastischen Polyurethans, welches der Be- witterung verstärkt ausgesetzt ist, gegenüber UV-Strahlung erhöht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vor- gesehen, dass die im Anwendungsfall als äußere Lage vorgesehene Lage der mehrlagigen Folie einen höheren Anteil an Additiven, insbesondere an Stabilisato- ren, aufweist als die weiteren Lagen der mehrlagigen Folie. Im Rahmen der vorlie- genden Erfindung ist es somit absolut ausreichend, wenn die als äußere Lage vor- gesehene Lage der mehrlagigen Folie einen höheren Anteil an Additiven, insbe- sondere Stabilisatoren, aufweist, da insbesondere die als äußere Lage vorgesehe- ne Lage der mehrlagigen Folie der Bewitterung und UV-Strahlung ausgesetzt ist und somit den gesamten Verbund gegenüber Bewitterung schützt.
In diesem Zusammenhang kann es vorgesehen sein, dass das thermoplastische Polyurethan der im Anwendungsfall als äußere Lage vorgesehenen Lage der mehr- lagigen Folie das Additiv, insbesondere den Stabilisator, in Mengen von 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 8 Gew.-%, insbesondere 2 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das thermoplastische Polyurethan, aufweist.
Gleichermaßen kann es vorgesehen sein, dass das thermoplastische Polyurethan einer im Anwendungsfall nicht als äußere Lage vorgesehene Lage der mehrlagigen Folie das Additiv, insbesondere den Stabilisator, in Mengen von 0,05 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 4 Gew.-%, insbesondere 1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das thermoplastische Polyurethan, aufweist. Was nun das Trägermaterial der ersten Schicht anbelangt, so hat es sich bewährt, wenn die Schicht des Trägermaterials aus einem Vlies, einem Gewebe, einem Ge- stricke oder einem Gewirke, insbesondere einem Vlies, gebildet wird.
Besonders gute Ergebnisse werden in diesem Zusammenhang erhalten, wenn ein Vlies eingesetzt wird und das Vlies ein nadel- oder nassstrahlverfestigtes Vlies, ein polyolefinisches Vlies, insbesondere ein Polyethylen-Vlies oder ein Polypropylen- vlies, ein Polyester-Vlies, insbesondere ein Polyethylenterephthalat-Vlies, ein Na- turfaservlies, ein Polyamid-Vlies, ein Bikomponenten-Vlies oder ein PLA-Vlies, vor- zugsweise ein Polyamid-Vlies, ist. Unter einem PLA-Vlies ist im Rahmen der vor- liegenden Erfindung ein Vlies auf Basis von Polylactid zu verstehen.
Besonders gute Ergebnisse werden erhalten, wenn die Schicht des Trägermateri- als eine Grammatur bzw. ein Flächengewicht von 10 bis 200 g/m2, insbesondere 50 und 150 g/m2, bevorzugt 80 und 130 g/m2, aufweist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Verbundfolie folgenden Schichtaufbau auf:
1 ) eine erste Schicht in Form eines Trägermaterials und
2) eine zweite Schicht in Form einer mehrlagigen Folie, aufweisend
A) eine erste Lage aus einem thermoplastischen Polyurethan und
B) eine zweite Lage aus einem thermoplastischen Polyurethan,
wobei die zweite Schicht auf mindestens eine Fläche der ersten Schicht aufge- bracht ist und die erste Lage der zweiten Schicht direkt auf die erste Schicht aufge- bracht ist.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es somit vorzugsweise vorgesehen, dass die mehrlagige Folie direkt auf das Trägermaterial aufgebracht ist und die ers- te und die zweite Lage der mehrlagigen Folie direkt miteinander in Kontakt stehen, insbesondere durch Coextrusion hergestellt werden.
Gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die mehrlagige Folie eine zweilagige Folie.
Wenn die mehrlagige Folie eine zweilagige Folie ist, so hat es sich bewährt, wenn die mehrlagige Folie einen Schichtaufbau AB aufweist, wobei A und B der zuvor geschilderten ersten und zweiten Lage der mehrlagigen Folie entsprechen. Vor- zugsweise ist gemäß dieser Ausführungsform die Schicht A direkt auf das Träger- material der T rägerschicht aufgebracht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beträgt der Anteil der Schicht A bei einem zweilagigen Schichtaufbau der mehrlagigen Folie mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, bezogen auf die mehr- lagige Folie. Gleichermaßen kann es in diesem Zusammenhang vorgesehen sein, dass der gewichtsmäßige Anteil der Schicht A bei einer zweilagigen Ausbildung der mehrlagigen Folie 50 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der mehrlagigen Folie, beträgt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung für einen zweilagigen Aufbau der mehrlagigen Folie ist die Verbundfolie folgendermaßen aufgebaut: Als Trägermaterial wird ein Polyestervlies, insbesondere mit einem Flä chengewicht von 50 bis 200 g/m2, vorzugsweise von 50 bis 180 g/m2, bevorzugt 80 bis 130 g/m2, bestehend aus Filamentfasern verwendet. Durch Mehrschichtextrusi- on wird eine mehrlagige Folie mit dem Schichtaufbau AB, vorzugsweise mit einem Flächengewicht von 70 g/m2, auf das Trägermaterial aufgebracht, wobei die Lage A direkt auf das Trägermaterial aufgebracht ist.
Bei der Lage A handelt es sich vorzugsweise um aromatische C2- und/oder C3- Ether-TPU, und Lage B ist ein aromatisches TPU vom Carbonat-Typ, welches vor- zugsweise deckend eingefärbt ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Verbundfolie, welche eine zweilagige Folie aus thermoplastischem Polyurethan aufweist, wird das zuvor beschriebene Trägermaterial verwendet und mit der mehrlagigen Folie mit dem Aufbau AB durch Coextrusion, vorzugsweise mit einem Flächengewicht von 70 g/m2, beschichtet. Lage A der mehrlagigen Folie besteht aus einem aromati- schen C4-Ether-TPU und Lage B aus einem aromatischen TPU vom Carbonat-Typ. Lage A ist wiederum unmittelbar auf das Trägermaterial aufgebracht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Verbundfolie mit einer zweilagigen Folie aus TPU wird auf das zuvor beschriebene Trägermaterial ein Schichtaufbau AB aus thermoplastischem Polyurethan, vorzugsweise mit einem Flächengewicht von 70 g/m2, mittels Coextrusion aufgetragen. Bei der Lage A han- delt es sich um einen aromatischen TPU vom Ether-Ester-Typ und bei Lage B um ein aromatisches TPU vom Carbonat-Typ. Lage A ist wiederum unmittelbar auf das Trägermaterial aufgebracht.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform einer Verbundfolie mit einer zweilagigen Folie aus TPU wird das zuvor beschriebene Trägermaterial in einem Extrusionsprozess mit einer zweilagigen Folie aus thermoplastischem Polyurethan, vorzugsweise mit einem Flächengewicht von 70 g/m2, beschichtet. Lage A, welche unmittelbar auf das Trägermaterial aufgebracht ist, besteht aus einem aromati- schen C2- und/oder C3-Ether-TPU und Lage B aus einem aliphatischen TPU, ins- besondere aus einem aliphatischen Ether-TPU. Der gewichtsmäßige Anteil von Lage A, d. h. dem aromatischen C2- und/oder C3-Ether-TPU beträgt dabei mindes- tens 50 Gew.-% des Gesamtgewichtes der mehrlagigen Folie. Besonders bevor- zugt wird es in diesem Zusammenhang, wenn der Anteil an aromatischen C2- und/oder C3-Ether-TPU, bezogen auf das Gesamtgewicht der mehrlagigen Folie 50 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 65 bis 80 Gew.-%, bezogen auf ein Gesamtge- wicht der mehrlagigen Folie beträgt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung besteht die zweilagige Folie aus einer Lage A aus einem aromatischen TPU vom Carbonat-Typ.
Darüber hinaus kann es im Rahmen der vorliegenden Erfindung vorgesehen sein, dass beide Seiten der ersten Schicht mit der mehrlagigen Folie beschichtet sind. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass mehrere Bahnen der Verbundfolie mitei- nander verbunden, insbesondere verschweißt werden sollen. In diesem Fall wird es bevorzugt, wenn die äußere Lage, insbesondere Lage B, der mehrlagigen Folie bei niedrigen Temperaturen schmilzt oder von Quellschweißmitteln in höherem Maße gelöst wird als die unmittelbar auf das Vlies aufgebrachte Lage, insbesondere La- ge A, der mehrlagigen Folie.
Gleichermaßen ist es jedoch auch möglich, beide Seiten der zweiten Schicht mit der ersten Schicht in Form eines Trägermaterials zu beschichten. Auf diese Weise sind sehr widerstandsfähige Verbundfolien zugänglich.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die Verbundfolie:
1 ) eine erste Schicht in Form eines Trägermaterials und
2) eine zweite Schicht in Form einer mehrlagigen Folie, aufweisend
A) eine erste Lage aus einem thermoplastischen Polyurethan,
B) eine zweite Lage aus einem thermoplastischen Polyurethan und
C) eine dritte Lage aus einem thermoplastischen Polyurethan.
Bevorzugt besteht die mehrlagige Folie gemäß dieser Ausführungsform der vorlie- genden Erfindung aus drei Lagen, wobei alle drei Lagen aus thermoplastischen Po- lyurethan bestehen. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird es gemäß dieser Ausführungsform bevorzugt, wenn die dritte Lage der mehrlagigen Folie das gleiche thermoplasti- sche Polyurethan aufweist wie die erste Lage.
Gemäß dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird es für einen drei- lagigen Aufbau der mehrschichtigen Folie aus Polyurethan bevorzugt, wenn die Verbundfolie folgenden Schichtaufbau aufweist:
1 ) eine erste Schicht in Form eines Trägermaterials und
2) eine zweite Schicht in Form einer mehrlagigen Folie, aufweisend
A) eine erste Lage aus einem thermoplastischen Polyurethan,
B) eine zweite Lage aus einem thermoplastischen Polyurethan und
C) eine dritte Lage aus einem thermoplastischen Polyurethan, wobei die zweite Schicht auf mindestens eine Fläche der ersten Schicht aufge- bracht ist, wobei die erste Lage der zweiten Schicht direkt auf die erste Schicht aufgebracht ist und wobei die dritte Lage unmittelbar auf die zweite Lage aufge- bracht ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung entspricht das thermoplastische Polyurethan der dritten Lage dem thermoplastische Po- lyurethan der ersten Lage, so dass die mehrlagige Folie einen Schichtaufbau ABA aufweist. In einem Schichtaufbau ABA muss die als äußere Lage vorgesehene La- ge A der mehrlagigen Folie jedoch nicht den gleichen Gehalt an Additiven haben wie die mit dem Trägermaterial verbundene Lage A der mehrlagigen Folie.
Gemäß dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die mittlere Lage, insbesondere die zweite Lage, vorzugsweise die La- ge B, der mehrlagigen Folie ein Füllstoff aufweist, insbesondere einen minerali- sehen Füllstoff.
Falls die mittlere Lage, insbesondere die zweite Lage, vorzugsweise die Lage B der mehrlagigen Folie einen Füllstoff aufweist, so enthält die mittlere Lage, insbesonde- re die zweite Lage, vorzugsweise die Lage B, der mehrlagigen Folie den Füllstoff in Mengen von 0,5 bis 30 Gew.-%, insbesondere 1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 10 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Lage. Der Füllstoff ist dabei üblicherweise ausgewählt aus Calciumcarbonat, Bariumsul- fat, Titandioxid und deren Mischungen. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann es bei einer dreilagigen Ausführung der mehrlagigen Folie aus thermoplastischem Polyurethan gleichfalls vorgesehen sein, dass die mittlere Lage, insbesondere die zweite Lage, vorzugsweise die La- ge B, der mehrlagigen Folie ein geschäumtes thermoplastisches Polyurethan auf- weist. Durch die Verwendung geschäumter thermoplastischer Polyurethane für die mittlere Lage, insbesondere bei dreilagigen Folien aus thermoplastischem Po- lyurethan können die Dämmeigenschaften der mehrlagigen Folie und somit der Verbundfolie insgesamt gezielt eingestellt werden und auch die Wasserdampf- diffusionsrate beeinflusst werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es vorteilhafterweise vorgesehen, dass die mittlere Lage, insbesondere die zweite Lage, vorzugsweise Lage B der mehr- lagigen Folie gemäß dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ein spezi- fisches Gewicht von 0,1 bis 1 ,1 g/cm3, insbesondere 0,2 bis 1 ,0 g/cm3, vorzugs- weise 0,3 bis 0,7 g/cm3, aufweist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform einer Verbundfolie mit einer dreilagi- gen Folie aus thermoplastischen Polyurethanen wird auf ein Trägermaterial, insbe- sondere ein Polyestervlies mit einem Flächengewicht, wie zuvor beschrieben, be- stehend aus Filamentfasern, eine mehrlagige Folie mit dem Schichtaufbau ABA, vorzugsweise mit einem Flächengewicht von 70 g/m2, aufgebracht. Die Schicht A besteht dabei aus einem aromatischen TPU vom Carbonat-Typ und Schicht B aus einem aromatischen Ether-TPU, welches mit einem mineralischen Füllstoff gefüllt ist. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden be- sonders gute Ergebnisse erhalten, wenn auf ein Trägermaterial, insbesondere auf ein Polyestervlies mit einem Flächengewicht wie zuvor beschrieben, bestehend aus Filamentfasern, eine mehrlagige Folie mit dem Schichtaufbau ABA aufgebracht wird, wobei die mittlere Lage B aus einem geschäumten TPU mit einem spezifi- sehen Gewicht von 0,3 g/cm3 besteht. Hierdurch wird zum einen eine zusätzlich thermisch isolierende Wirkung durch die geschäumte TPU-Schicht und somit eine geringere Kondensatbildung an der Folienrückseite erzielt. Darüber hinaus ermög- licht dieser Folienaufbau eine höhere Sicherheit gegen Wassereintritt in die Dach- bzw. Fassadenkonstruktion an den Befestigungsstellen der Folie, da die Befesti- gung üblicherweise durch Nageln oder Tackern erfolgt. Darüber hinaus ist auch der Schutz der Folie durch mechanische Beschädigung erhöht, da diese bei geringe- rem Materialeinsatz großvolumiger ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Trägermaterial, insbesondere ein Polyestervlies, vorzugsweise Filament- fasern, mit einem Flächengewicht wie zuvor beschrieben mit einer dreilagigen Folie mit dem Aufbau ABA beschichtet, wobei die spezifische Wasseraufnahme der Schicht A deutlich größer ist als die der Schicht B. Der Gesamtanteil am Flächen- gewicht der Schicht A beträgt maximal 40 Gew.-%, insbesondere 5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 35 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 30 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der mehrlagigen Folie.
Durch die höhere Wasseraufnahme der Außenschichten A sind die Absorption und Desorption von Wassermolekülen entsprechend dem Henry'schen Gesetz be- schleunigt, was zu einem höheren Wasserdampftransport der gesamten Membran führt.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass wenigstens zwei erste Schichten in Form eines Trägermaterials vorgesehen sind. Die zwei wei- teren ersten Schichten können als äußere Schutzschicht und als innere Schutz- schicht ausgebildet sein.
Vorzugsweise sind die äußere Schutzschicht und die innere Schutzschicht in einer ersten Ausführungsform als eine Polyolefin aufweisende Vliesschicht ausgebildet. Insbesondere ist vorgesehen, dass die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht wenigstens eine Bikomponentenfaser mit einer ersten Komponente und einer zweiten Komponente aufweist, wobei die erste Komponente ein erstes Polymer und die zweite Komponente ein zweites Polymer als Bestandteil aufweist.
Bei einer zweiten bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die äußere Schutzschicht und die innere Schutzschicht als eine Polyethylenterephthalat (PET) aufweisende Vliesschicht ausgebildet sind. Insbesondere ist es vorgesehen, dass die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht wenigstens eine Bi- komponentenfaser mit einer ersten Komponente und einer zweiten Komponente aufweist, wobei die erste Komponente ein erstes Polymer und die zweite Kompo- nente ein zweites Polymer als Bestandteil aufweist. Des Weiteren ist bei einer dritten weiteren bevorzugten Ausführungsform vorgese- hen, dass die äußere Schutzschicht als eine Polyolefin aufweisende Vliesschicht und die innere Schutzschicht als eine Polyester aufweisende Vliesschicht ausgebil- det ist.
Bei einer weiteren ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorgenann- ten dritten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht wenigstens eine Bikomponentenfaser mit einer ersten Komponente und einer zweiten Komponente aufweist, wobei die erste Kom- ponente ein erstes Polymer und die zweite Komponente ein zweites Polymer als Bestandteil aufweist.
Unter der äußeren Schutzschicht kann diejenige Schutzschicht verstanden werden, die der Witterungsseite zugewandt ist - sofern die Verbundfolie zum Schutz vor der Witterung eingesetzt wird. Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass die Verbundfo- lie nicht zum Witterungsschutz eingesetzt wird. In diesem Fall wäre die Anordnung der äußeren Schutzschicht und der inneren Schutzschicht vertauschbar. Insbeson- dere ist die innere Schutzschicht aber dem zu schützenden Gut, beispielsweise dem Gebäudeinneren, dem Baumaterial oder dergleichen, zugewandt.
Durch die Verwendung der Bikomponentenfaser in wenigstens einer Schutzschicht kann die gesamte Festigkeit der Verbundfolie deutlich erhöht werden, bevorzugt um wenigstens 10 %, weiter bevorzugt zwischen 20 % bis 70 %. Die die Bikomponentenfaser aufweisende Schutzschicht ist gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Vliesschichten, insbesondere Polypropylen- oder Po- lyethylen-Vliesschichten, dahingehend vorteilhaft, dass sie eine erhöhte mechani- sche Festigkeit gewährleistet. Darüber hinaus kann die die Bikomponentenfaser aufweisende Schutzschicht hydrophob (wasserabweisend) ausgebildet sein. Eine verbesserte Festigkeit zeigt sich gerade bei einer längerfristigen und/oder erhöhten mechanischen Beanspruchung der Verbundfolie als vorteilhaft. Wird beispielsweise die Verbundfolie als Dachbahn, insbesondere Unterspannbahn und/oder Unter- deckbahn, eingesetzt, so ist sie mechanischen Beanspruchungen nicht nur bei der Verlegung, sondern auch bei der Begehung des Dachs, beispielsweise durch Dachdecker, ausgesetzt.
Vorzugsweise kann durch die Verwendung der Polyethylenterephthalat- Vliesschichten die Verbundhaftung zu der zweiten Schicht verbessert werden, ins- besondere um bis zu 15 % im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Vliesschichten. Folglich kann auf der Einsatz eines Klebers bzw. eines Haftvermit- tels zur Verbundhaftung der vorgenannten Schichten reduziert werden, wenn nicht gar vermieden werden.
Insbesondere können die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht als eine, vorzugsweise thermoverfestigte oder nadel- oder nassstrahlverfestigte, Vliesschicht ausgebildet sein. Als Vliesschicht kann ein polyolefinisches Vlies vorgesehen sein, insbesondere ist eine Polypropylen aufweisende und/oder daraus bestehende Vliesschicht vorgese- hen. Ganz besonders bevorzugt ist die Ausbildung der äußeren Schutzschicht und/oder der inneren Schutzschicht als Polypropylen-Nadelvliesschicht. Die Vlies- schicht stellt insbesondere die mechanischen Eigenschaften der Verbundfolie si- eher und gewährleistet darüber hinaus einen Schutz der zwischen den Schutz- schichten eingefassten Funktionsschicht.
Besonders bevorzugt ist die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutz- schicht als Spinnvliesschicht ausgebildet. Ein Spinnvliesstoff bzw. eine Spinnvlies- Schicht weist einen Vliesstoff aus Fasern mit zumindest im Wesentlichen unbe- grenzter Länge - das heißt mit Langfasern - auf.
Vorzugsweise sind die in der äußeren und/oder inneren Schutzschicht vorgesehe- nen Fasern der Spinnvliesschicht als Bikomponentenfasern ausgebildet. So kann die aus Endlosfasern hergestellte Spinnvliesschicht aus Bikomponentenendlosfa- sern hergestellt sein.
Zudem kann bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsge- dankens das Flächengewicht bzw. die Grammatur der äußeren Schutzschicht und/oder der inneren Schutzschicht kleiner oder gleich 250 g/m2 sein. Bevorzugt liegt das vorgenannte Flächengewicht zwischen 1 g/m2 bis 250 g/m2, weiter bevor- zugt zwischen 10 g/m2 und 150 g/m2, vorzugsweise zwischen 20 g/m2 bis 120 g/m2 und insbesondere zwischen 30 g/m2 und 100 g/m2. Die Grammatur der Schutz- schichten ist dabei derart gewählt, dass bei einem möglichst geringen Gesamtflä- chengewicht der Verbundfolie weiterhin die benötigten Eigenschaften der Verbund- folie, insbesondere die Elastizität, Stabilität, Reißfestigkeit und/oder Weiterreißfes- tigkeit, hinreichend gewährleistet werden können, wobei die Verbundfolie aufgrund der außenseitigen Schutzschichten, die gleichfalls auch als Trägerschichten be- zeichnet werden können, einen mechanischen Schutz der Funktionsschicht ermög- licht.
Die innere und die äußere Schutzschicht können eine unterschiedliche Grammatur und/oder ein unterschiedliches Flächengewicht, Materialzusammensetzung und/oder sich voneinander unterscheidende Bikomponentenfasern aufweisen. Al- ternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die innere und die äußere Schutzschicht zumindest im Wesentlichen gleich und/oder identisch ausgebildet sind.
Eine identische Ausbildung der Schutzschichten ist insbesondere derart zu verste- hen, dass die Schutzschichten die gleichen Oberflächeneigenschaften, das gleiche Material und/oder Materialzusammensetzung und/oder die gleiche Grammatur aufweisen. Insbesondere können die äußere und die innere Schutzschicht funkti- onsgleich ausgebildet sein, insbesondere wobei das Flächengewicht der identi schen Schutzschichten um weniger als 5 g/m2 voneinander abweicht.
Vorzugsweise ist ein symmetrischer Aufbau der Lagen der Verbundfolie vorgese- hen.
Des Weiteren kann die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht als mechanisch, chemisch und/oder thermisch, vorzugsweise thermisch, verfestigte Vliesschicht ausgebildet sein. Eine Vliesschicht zeichnet sich insbesondere auf- grund der geringen Herstellungskosten bei einer hohen mechanischen Widerstand- fähigkeit gegenüber äußeren Einflüssen aus.
Vorzugsweise ist die zweite Schicht mit der äußeren Schutzschicht und/oder der inneren Schutzschicht fest verbunden. Insbesondere kann die äußere Schutz- schicht und/oder die innere Schutzschicht mit der zweiten Schicht verklebt sein. Folglich kann zwischen der zweiten Schicht und wenigstens einer Schutzschicht eine Klebschicht vorgesehen sein. Die Verklebung der Schichten kann während der Herstellung, insbesondere während des Extrusionskaschierprozesses, erfolgen.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht, insbesondere die die wenigstens eine Bikom- ponentenfaser aufweisende äußere Schutzschicht und/oder innere Schutzschicht, und/oder die zweite Schicht eine Haftvermittlerschicht auf. Die Haftvermittlerschicht kann insbesondere außenseitig der äußeren Schutzschicht, der inneren Schutz- schicht und/oder der zweiten Schicht angeordnet sein.
Insbesondere kann die Haftvermittlerschicht als Klebschicht und/oder der Haftver- mittler als Klebstoff ausgebildet sein. Vorzugsweise ermöglicht die Haftvermittler- schicht und/oder die Klebschicht eine stoffschlüssige Verbindung der miteinander zu verbindenden Schichten.
Vorzugsweise ist eine Klebschicht zwischen der mehrlagigen Folie und der äuße- ren und/oder der inneren Schutzschicht, insbesondere vollflächig, vorgesehen, be- vorzugt zur festen sowie stoffschlüssigen Verbindung.
Die Haftvermittlerschicht kann ferner ein Polymer, insbesondere ein Haftvermittler- polymer, aufweisen. Die Haftvermittlerschicht kann fest mit der zweiten Schicht, der inneren Schutzschicht und/oder der äußeren Schutzschicht verbunden sein. Des Weiteren kann die Haftvermittlerschicht und/oder das Haftvermittlerpolymer einen Kunststoff und/oder einen Kunstharz, vorzugsweise Polyurethan, aufweisen.
Des Weiteren kann die Haftvermittlerschicht auch in die innere Schutzschicht, in die äußere Schutzschicht und/oder in die zweite Schicht integriert sein - und zwar derart, dass das Haftvermittlerpolymer in dem, insbesondere außenseitigen, Ober- flächenbereich der vorgenannten Schichten eingefasst und/oder angeordnet ist. Somit kann die Haftvermittlerschicht als Teil bzw. Bestandteil der zweiten Schicht und/oder der äußeren Schutzschicht und/oder der inneren Schutzschicht ausgebil- det sein. Durch die Haftvermittlerschicht kann eine feste Verbindung der mehrlagi- gen Folie zu den außenseitigen Schutzschichten ermöglicht werden. Der Haftver- mittler bzw. das Haftvermittlerpolymer ermöglicht hierbei, dass die als Vliesschich- ten ausgebildeten Schutzschichten mit der mehrlagigen Folie dauerfest verklebt werden können.
Durch den Einbau von Funktionsmaterialien, beispielsweise den Haftvermittlverpo- lymer und/oder einen Flammhemmer, in die als Vliesschicht ausgebildete innere und/oder äußere Schutzschicht kann ein kostengünstiger Aufbau der Verbundfolie ermöglicht werden.
Durch den Einsatz des Haftvermittlers bzw. des Haftvermittlerpolymers und/oder der Haftvermittlerschicht in der Außenschicht der inneren und/oder der äußeren Schutzschicht, insbesondere in der die Bikomponentenfaser aufweisenden inneren und/oder äußeren Schutzschicht, kann auf den Einsatz von Hotmelts verzichtet werden (hotmeltfreie Verbindung). So kann durch den Haftvermittler und/oder den Klebstoff bereits eine ausreichende Verklebung bzw. Haftung zu der zweiten Schicht gewährleistet werden.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die innere Schutzschicht und/oder die äu- ßere Schutzschicht wenigstens eine Bikomponentenfaser aufweist bzw. einen Bi- komponentenfaser-Aufbau hat. Insbesondere ist die als Vliesschicht ausgebildete innere und/oder äußere Schutzschicht als Vliesschicht aus Bikomponentenfasern ausgebildet. Insbesondere ist eine Bikomponentenfaser-Spinnvliesschicht vorge- sehen.
Bikomponentenfasern der in Rede stehenden Art weisen üblicherweise eine erste Komponente aus einem ersten Polymer und eine zweite Komponente aus einem zweiten Polymer auf. Dabei kann zwischen unterschiedlichen Typen von Bikompo- nentenfasern unterschieden werden, die jeweils unterschiedliche charakteristische Verteilungen der Komponenten im Faserquerschnitt aufweisen. Bikomponentenfa- sern, bei denen die erste Komponente die zweite Komponente im Querschnitt der Faser umgibt und somit einschließt, werden als Kern-Mantel-Fasern bezeichnet. Bikomponentenfasern, bei denen sowohl die erste Komponente als auch die zweite Komponente einen Teil der Faseroberfläche im Querschnitt der Faser bildet, wer- den als Side-by-Side-Fasern bezeichnet. Fasern mit Strukturen, bei denen mehrere Stränge einer Komponente in einen Strang der anderen Komponente eingebettet sind, so dass sich im Querschnitt ein Bild ergibt, das an eine Mehrzahl aus einer Komponente gebildete Inseln erinnert, werden als Island-in-the-Sea-Fasern be- zeichnet. Bikomponentenfasern, bei denen im Querschnitt jeweils eine Mehrzahl an Bereichen der jeweiligen Komponente vorhanden ist und die äußere Faseroberflä- che bildet, werden als Segmented-Pie-Fasern bezeichnet, da die Bereiche der ein- zelnen Komponenten im Querschnitt regelmäßig eine tortenstückartige Aufteilung aufweisen. Als Bikomponentenfasern im Sinne der vorliegenden Anmeldung sind dabei auch ausdrücklich solche Fasern zu verstehen, die mehr als zwei Kompo- nenten aufweisen.
Zweck der Bikomponentenfasern ist es, die Eigenschaften der Fasern oder die Ei- genschaften der aus den Fasern hergestellten Spinnvliese zu verbessern. Die Ei- genschaften eines Spinnvlieses hängen dabei von einer Vielzahl von Einflussfakto- ren ab. Einige dieser Einflussfaktoren auf die Eigenschaften eines Spinnvlieses sind dabei Eigenschaften der jeweils verwendeten Fasern, wie z.B. deren Festig- keit. Eine weit verbreitete und zumindest in ihrem Grundgedanken anerkannte Theorie ist die, dass die Eigenschaften der resultierenden Bikomponentenfaser dann eine Kombination der Eigenschaften der einzelnen Komponenten der Bikom- ponentenfaser darstellen, bei der sich die Eigenschaften der einzelnen Komponen- ten möglichst dahingehend ergänzen, dass die Vorteile der Eigenschaften beider Komponenten in der Bikomponentenfaser vereint werden. Wird beispielsweise eine Faser gewünscht, die sowohl eine hohe Festigkeit aufweist als auch ein vorteilhaf- tes Verhalten beim Verbinden der Fasern untereinander bei der Vliesherstellung zeigt, so bietet es sich an, eine erste Komponente mit einer hohen Festigkeit mit einer zweiten Komponente, die eine gute Verbindbarkeit aufweist, zu kombinieren.
Zur Verbesserung der Eigenschaften der Bikomponentenfasern werden den Poly- meren häufig Additive zugesetzt. Bei den Additiven kann es sich um die ver- schiedensten Stoffe handeln. Diese können beispielsweise zur Färbung, zur Ther- mostabilisation, zur Flammhemmung, zur Hydrophilierung oder zur Hydrophobie- rung oder zur UV-Stabilisation dienen. Dabei sind die Additive regelmäßig gleich- mäßig in der Phase verteilt.
Das erste Polymer und das zweite Polymer können zumindest im Wesentlichen identisch ausgebildet sein, insbesondere wobei die erste Komponente und die zweite Komponente sich voneinander unterscheidende Additive und/oder Additiv- zusammensetzungen und/oder Additivmengen aufweisen.
Vorzugsweise weist die erste Komponente ein Additiv auf, wobei der Massenanteil des Additivs in der zweiten Komponente kleiner ist als in der ersten Komponente. Erfindungsgemäß kann die erste Komponente somit ein Additiv zur Eigenschafts- beeinflussung bzw. -Verbesserung aufweisen.
Dabei beträgt vorzugsweise der Massenanteil des Additivs der ersten Komponente in der zweiten Komponente höchstens 66,6%, weiter vorzugsweise höchstens 50% und insbesondere höchstens 33,3%. Ganz besonders bevorzugt ist das Additiv in der zweiten Komponente nicht vorhanden.
Vorzugsweise ist dabei der Massenanteil der ersten Komponente an der Bikompo- nentenfaser höchstens 50%, bevorzugt 25%, besonders bevorzugt 10%, ganz be- sonders bevorzugt 5%. Dabei ist die Bikomponentenfaser besonders bevorzugt ei- ne Kern-Mantel-Faser, wobei die erste Komponente den Mantel bildet. Der Vorteil der Aufkonzentrierung der Additive in der ersten, die zweite Komponen- te umgebenden Komponente liegt darin, dass sich gezeigt hat, dass die Menge des benötigten Additivs in der zweiten Komponente niedriger sein kann als bei der übli- chen Gleichverteilung des Additivs in den beiden Komponenten, wenn die gleiche oder eine verbesserte Wirkung des Additivs erzeugt werden soll.
Unter Additiv in diesem Sinne werden Zusatzstoffe verstanden, die dem Polymer in der jeweiligen Komponente zugefügt werden, um die Eigenschaften der resultie- renden Faser bzw. des aus der Faser gewonnenen Spinnvlieses zu modifizieren und dadurch zu verbessern.
Beispielsweise lässt sich bei der Durchführung eines Brandtests gemäß EN 13501 - 1 feststellen, dass bei der erfindungsgemäßen Verteilung des Additivs in den Kom- ponenten eine geringere Menge des Additivs insgesamt, in diesem Beispiel ein Flammhemmer, ausreicht, um zu einem positiven Testergebnis zu führen, als wenn der Flammhemmer gleichmäßig in der Faser verteilt ist. Bei diesem Test wird in- nerhalb von Sekundenbruchteilen die gesamte Faser von der Flamme erfasst, da- her lässt sich der vorteilhafte Effekt nicht ohne Weiteres auf einer Art Abschir- mungswirkung des Mantelbereichs der Faser zurückführen.
Die Additive, die in geringen Konzentrationen den Polymeren zugesetzt werden, stellen im Hinblick auf die Faserherstellung grundsätzlich eine Verunreinigung des Polymers dar. Bei Verunreinigungen besteht grundsätzlich immer das Risiko, dass sich aufgrund dieser Verunreinigungen das Verhalten der Komponenten bei der Herstellung der Faser ändert. Daher birgt eine Ungleichverteilung der Additive in den Komponenten der Bikomponentenfaser aus der Sicht des Fachmannes zu- nächst das Risiko, dass sich die Qualität der Bikomponentenfaser oder die Stabili- tät des Herstellungsprozesses verschlechtert. Zudem kommt es aus der Sicht des Fachmannes regelmäßig nicht darauf an, dass ein Additiv in einer bestimmten Zo- ne der Faser aufkonzentriert wird. Dies liegt an der geringen Dicke der in Rede stehenden Fasern. Ähnlich wie es bei Farbstoffen oder Pigmenten der Fall ist, macht es auch bei Additiven aus der Sicht des Fachmannes ebenfalls keinen of- fensichtlichen Sinn, diese in einer bestimmten Zone der Faser anzureichern. So wird beispielsweise bei einem Flammenhemmer ohnehin die gesamte Faser von den Verbrennungsvorgängen betroffen sein. Auch wird UV-Strahlung in die gesam- te Faser eindringen. Dennoch hat sich überraschenderweise gezeigt, dass in eini gen Fällen sogar besonders vorteilhafte Ergebnisse erzielt werden können, wenn das Additiv in der einen Komponente nicht nur verringert, sondern gänzlich wegge- lassen wird. Ein Vorteil der Aufkonzentrierung der Additive in der ersten Kompo- nente ist jedenfalls die Kostenersparnis durch die niedrigere benötigte Additivmen- ge. Vorteilhafterweise handelt es sich bei dem Additiv um ein primäres oder sekundä- res Antioxidanz, einen UV-Absorber, einen UV-Stabilisator, einen Flammhemmer, ein Antistatikum, ein Gleitmittel, einen Metalldesaktivator, ein Hydrophilierungsmit- tel, ein Hydrophobierungsmittel, ein Antifogging-Additiv und/oder ein Biozid. Be- sonders bevorzugt sind dabei folgende Stoffklassen und Mischungen daraus:
- Sterisch gehinderte Phenole, aromatische sekundäre oder tertiäre Amine, Aminophenole, aromatische Nitro- oder Nitrosoverbindungen als primäre An- tioxidantien. - Organische Phosphite oder Phosphonate, Thioether, Thioalkohole, Thioester,
Sulfide und schwefelhaltige organische Säuren, Dithiocarbamate, Thio- dipropionate, Aminopyrazole, metallhaltige Chelate, Mercaptobenzimidazole als sekundäre Antioxidantien. - Hydroxybenzophenone, Cinnamate, Oxalanilide, Salicylate, 1 ,3 Benzoldiol-
Monobenzoate, Benzotriazole, Triazine, Benzophenone sowie UV- absorbierende Pigmente wie Titandioxid oder Ruß als UV-Absorber.
- Metallhaltige Komplexe organischer Schwefel- oder Phosphorverbindungen, sterisch gehinderte Amine (HALS) als UV-Stabilisatoren.
- Metallhydroxide, Borate, organische brom- oder chlorhaltige Verbindungen, organische Phosphorverbindungen, Antimontrixoxid, Melamin, Mela- mincyanurat, Blähgraphit oder andere Intumeszenz-Systeme als Flamm- hemmer.
- Quartäre Ammoniumsalze, Alkylsulfonate, Alkylsufate, Alkylphosphate, Dithi- ocarbamate, (Erd-)Alkalimetallcarboxylate, Polyethylenglykole sowie deren Ester und Ether, Fettsäureester, Ethoxylate, Mono- und Diglyceride, Etha- nolamine als Antistatika.
- Fettalkohole, Ester von Fettalkoholen, Fettsäuren, Fettsäureester, Dicarbon- säureester, Fettsäureamide, Metallsalze von Fettsäuren, Polyolefinwachse, natürliche oder künstliche Paraffine und deren Derivate, Fluorpolymere und Fluoroligomere, Antiblockmittel wie Kieselsäuren, Silikone, Silikate, Calci- umcarbonat etc. als Gleitmittel.
- Amide von Mono- und Dicarbonsäuren und deren Derivate, zyklische Ami- de, Hydrazone und Bishydrazone, Hydrazide, Hydrazine, Melamin und des- sen Derivate, Benzotriazole, Aminotriazole, sterisch gehinderte Phenole in Verbindung mit komplexierenden Metallverbindungen, Benzylphosphonate, Pyridithiole, Thiobisphenolester als Metalldesaktivatoren. - Polyglycole, Ethoxylate, Fluorpolymere und Fluoroligomere, Montanwachse, insbesondere Stearate, als Hydrophilierungs-, Hydrophobierungs- oder Anti- Fogging-mittel.
- 10,10’-Oxybisphenoxarsin (OBPA), N-(Trihalogen-methylthiol)phthalimid, Tri- butylzinnoxid, Zinkdimethyldithiocarbamat, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat,
Kupfer-8-hydroxychinolin, Isothiazolone, Silber und Silbersalze als Biozide.
Vorteilhafterweise ist die Differenz der Schmelzpunkte der ersten Komponente und der zweiten Komponente kleiner oder gleich 8 °C. Hinzuweisen ist darauf, dass in den angegebenen Intervallen jedwede Einzelintervalle oder Einzelwerte enthalten und als erfindungswesentlich offenbart anzusehen sind, auch wenn sie im Einzel- nen nicht genannt sind.
Im Zusammenhang mit der vorteilhaften Wahl der Schmelzpunkte hat sich überra- schenderweise gezeigt, dass bei Bikomponentenfasern, bei denen die beiden Komponenten ähnliche Schmelzpunkte aufweisen, eine Verbesserung der Syner- gieeffekte zwischen den Eigenschaften der beiden Komponenten erzielt werden kann. Dies betrifft insbesondere mechanische Eigenschaften. Beispielsweise ist es möglich, im Falle eines aus erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern hergestell- ten Spinnvlieses sowohl die spezifische Reißkraft als auch die spezifische Nagel- ausreißkraft zu steigern. Bei konventionellen Fasern nach dem Stand der Technik gingen Maßnahmen bei der Herstellung von Spinnvliesen aus diesen Fasern, die der Steigerung der spezifischen Reißkräfte dienten, regelmäßig mit einer Senkung der spezifischen Nagelausreißkräfte einher. Im umgekehrten Fall führten Maßnah- men zur Steigerung der spezifischen Nagelausreißkräfte regelmäßig zum Sinken der spezifischen Reißkräfte. Diese nachteiligen Effekte können mit den vorteilhaf- ten Bikomponentenfasern vermieden oder zumindest abgeschwächt werden. Zu den positiven Effekten der vorliegenden Erfindung gehört auch, dass sich der Anteil rezyklierten Materials, der einer der Komponenten bei der Herstellung der Bikomponentenfaser zugesetzt werden kann, gegenüber herkömmlichen Fasern steigert. Es hat sich gezeigt, dass bei der Verwendung von Komponenten mit erfin- dungsgemäß kombinierten Schmelzpunkten die Änderung der Eigenschaften einer Komponente, die durch die Zugabe von rezykliertem Material verursacht wird, weit- aus geringer ausfällt als bei herkömmlichen Fasern.
Dabei bildet vorzugsweise die Komponente mit dem niedrigeren Schmelzpunkt im Querschnitt der Faser die äußere Oberfläche der Faser. Vorzugsweise umgibt die Komponente mit dem niedrigeren Schmelzpunkt die Komponente mit dem höheren Schmelzpunkt. Diese vorteilhafte Ausgestaltung führt dazu, dass die niedrig- schmelzende Komponente im Mantelbereich der Faser für eine bessere Verfestig- barkeit des Materials sorgt, zudem verbessert sich die Spinnstabilität sowie die Dehnbarkeit der Fasern. Dies führt zu einer Verbesserung der Weichheit und/oder Haptik des Spinnvlieses, des Weiteren wird die Drapierbarkeit der Fasern bzw. ei- nes aus den Fasern gewonnenen Spinnvlieses verbessert.
Im Zusammenhang mit der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn die Differenz der Schmelzpunkte der ersten Komponente und der zweiten Komponente höchstens 6 °C oder zwischen 1 °C bis 8 °C, bevorzugt zwischen 1 °C bis 6 °C, ist. In diesen vorteilhaften Parameterbereichen treten die positiven Effekte der vorliegenden Er- findung signifikant stärker auf. Vorzugsweise ist der Massenanteil der Komponente mit dem niedrigeren Schmelz- punkt an der Bikomponentenfaser höchstens 50 %, weiter vorzugsweise höchstens 25 %, bevorzugt höchstens 10 %, insbesondere höchstens 5 %. Dabei ist die Bi- komponentenfaser besonders bevorzugt eine Kern-Mantel-Faser, wobei die Kom- ponente mit dem niedrigeren Schmelzpunkt den Mantel bildet.
Vorteilhafterweise ist die Differenz der Melt-Flow-Indices der ersten Komponente und der zweiten Komponente kleiner oder gleich 25 g/10 min, wobei die Melt-Flow- Indices (im Folgenden MFI) der ersten Komponente und der zweiten Komponente jeweils kleiner oder gleich 50 g/10 min sind. Bevorzugt ist die Differenz der Melt- Flow-Indices der ersten Komponente und der zweiten Komponente kleiner oder gleich 20 g/10 min, besonders bevorzugt 15 g/10 min und/oder die MFIs der ersten Komponente und der zweiten Komponente sind jeweils kleiner oder gleich 40 g/10 min. Eine derartige vorteilhafte Auswahl der Komponenten nach dem Krite- rium ihrer MFIs wirkt sich überraschenderweise auf ähnliche Art positiv aus wie die erfindungsgemäße Auswahl der Komponenten anhand ihrer Schmelzpunkte.
Dabei wird der MFI gemessen nach ISO 1 133 mit einer Prüflast von 2,16 kg und einer Prüftemperatur von 230 °C. Der MFI wird dabei auch als Schmelzflussindex oder auch als Schmelzemasse-Fließrate (MFR) bezeichnet. Die Ermittlung erfolgt nach ISO 1 133, indem das Material in einem beheizbaren Zylinder aufgeschmolzen und mittels der Prüflast durch eine definierte Düse gedrückt wird. Der MFI ist ein Maß für die Viskosität der Schmelze der jeweiligen polymerhaltigen Komponente. Die Viskosität wiederum hängt zusammen mit dem Polymerisationsgrad, welcher der mittleren Anzahl von Monomereinheiten in jedem Molekül eines Polymers ent- spricht.
Der positive Einfluss der vorteilhaften Differenzen der MFIs betrifft im Wesentlichen die spezifische Reißkraft und die spezifische Nagelausreißkraft. Diese beiden Kennwerte eines aus den Fasern hergestellten Spinnvlieses lassen sich durch die vorteilhaft gewählten MFIs verbessern. Dabei ist sogar eine gleichzeitige Steige- rung beider Kennwerte möglich, jedenfalls aber lässt sich einer der beiden Kenn- werte verbessern, ohne dass der andere Kennwert sich verschlechtert. Dies macht sich auch positiv in den haptischen Eigenschaften bemerkbar. So lässt sich die spezifische Reißkraft steigern, ohne dass Weichheit und der sogenannte "textile Griff" negativ beeinflusst werden. Unter textilem Griff wird dabei ein als angenehm empfundenes Berührungsgefühl verstanden. Vorzugsweise ist der Massenanteil der Komponente mit dem höheren MFI an der Bikomponentenfaser höchstens 50 %, weiter vorzugsweise höchstens 25 %, be- vorzugt höchstens 10 %, insbesondere höchstens 5 %. Dabei die Bikomponenten- faser besonders bevorzugt eine Kern-Mantel-Faser, wobei die Komponente mit dem höheren MFI den Mantel bildet.
Vorteilhafterweise ist das Polymer einer der beiden Komponenten mit einem Metal- locen-Katalysator polymerisiert worden und das Polymer der anderen Komponente ist mit einem Ziegler-Natta-Katalysator polymerisiert und einer anschließenden Vis- breaking-Behandlung unterzogen worden. Dabei handelt es sich bei dem Polymer vorzugsweise um ein Polyolefin, insbesondere Polypropylen, Polyethylen oder de- ren Copolymer oder eine Mischung daraus. Das andere Polymer ist vorzugsweise ebenfalls Polyolefin oder ein Polyolefin-Copolymer. Dabei ist es besonders vorteil- haft, wenn beide Polymere aus dem gleichen Monomer aufgebaut sind oder zu mindest überwiegend aus dem gleichen Monomer aufgebaut sind.
Metallocen-Katalysatoren sind strukturell einheitliche Katalysatoren, die von Cyklo- pentadien-Liganden koordinierte Übergangsmetalle enthalten. Derartige Katalysa- toren sind detailliert in der US 5,374,696 und der US 5,064,802 beschrieben. Auf die diesbezügliche Offenbarung wird ausdrücklich Bezug genommen. Der Vorteil dieser Katalysatoren ist es, dass die mit diesen Katalysatoren hergestellten Poly- mere eine enge Molekulargewichtsverteilung aufweisen. Die enge Molekularge- wichtsverteilung führt zu Vliesen mit hoher Reißdehnung. Dabei ist die Reißdeh- nung die Dehnung der Fasern, die sich am Maximum der Reißkraft ergibt, die beim Zerreißen eines Vliesstreifens aufgewendet wird. Vor allem aber führt eine enge Molekulargewichtsverteilung zu einer Erhöhung der Prozesssicherheit bei der Her- stellung der Spinnvliese. Die Häufigkeit von Spinnstörungen, wie beispielsweise Faserbruch, wird reduziert. Weiterhin ist eine höhere Verstreckung der Fasern möglich, es können höhere Spinngeschwindigkeiten erreicht werden und die Titer, die erreicht werden können, sind niedriger. Dabei bedeuten niedrigere Titer eine höhere Feinheit der Fasern und/oder der aus den Fasern gewonnenen Garne. Ein weiterer Vorteil der Metallocen-Katalysatoren bzw. der mittels Metallocen- Katalysatoren hergestellten Polymere ist, dass der Restgehalt des Katalysators im Polymer sehr gering ist. Der Restgehalt des Katalysators im Polymer stellt eine Verunreinigung des Polymers dar und kann dazu führen, dass die Eigenschaften des Polymers in unerwünschter Weise verändert werden. So kann es beispielswei- se zu Verfärbungen bei der Verarbeitung des Polymers kommen.
Ein Nachteil der Metallocen-Katalysatoren ist deren im Vergleich zu den Ziegler- Natta Katalysatoren geringfügig höherer Preis. Weiterhin kann eine thermische Verfestigung der Fasern bei der Vliesherstellung bei dem Einsatz von Metallocen- Katalysatoren erschwert werden. Dies kann dann der Fall sein, wenn die durch den Einsatz von Metallocen-Katalysatoren eröffneten Möglichkeiten, die Kristallinität und Festigkeit der einzelnen Fasern durch deren höhere Verstreckbarkeit zu erhö- hen, in hohem Maße ausgenutzt wird. Ziegler-Natta-Katalysatoren sind heterogene Mischkatalysatoren, die metallorgani- sche Verbindungen von Hauptgruppenelementen und Übergangsmetallverbindun- gen enthalten. Als Hauptgruppenelemente werden insbesondere Elemente der ers- ten bis dritten Hauptgruppe verwendet. Die Übergangsmetallverbindungen enthal- ten insbesondere Metalle der Titangruppe. Es existiert eine Vielzahl von Varianten dieser Katalysatoren. Im Sinn der vorliegenden Erfindung sind die Ziegler-Natta- Katalysatoren im Wesentlichen durch ihre Abgrenzung von den Metallocen- Katalysatoren definiert.
Die Ziegler-Natta-Katalysatoren sind zwar kostengünstiger als die Metallocen- Katalysatoren, die mit den Ziegler-Natta-Katalysatoren erzeugten Poylmere weisen jedoch eine deutlich breitere Molekulargewichtsverteilung auf als mit Metallocen- Katalysatoren hergestellte Polymere. Zur Verbesserung der Verstreckbarkeit der Fasern, was insbesondere der Erhöhung der Prozesssicherheit dient, werden die mit Ziegler-Natta-Katalysatoren hergestellten Polymere daher üblicherweise nach- behandelt. Diese Nachbehandlung wird als "Visbreaking" bezeichnet. Bei der Vis- breaking-Behandlung werden Polymerketten gespalten, wodurch sich das Moleku- largewicht der einzelnen Moleküle verringert und die Anzahl der Moleküle erhöht. Dabei verringert sich auch die Breite der Molekulargewichtsverteilung. Die Spaltung der Polymerketten wird durch Hitze, Bestrahlung, die Zugabe von Peroxyd oder durch ähnliche Maßnahmen herbeigeführt. Beispiele solcher Visbreaking- Behandlungen sind u. a. in der US 4,282,076 und der US 5,723,217 beschrieben. Durch eine derartige Visbreaking-Behandlung kann jedoch weder die enge Moleku- largewichtsverteilung der mit Metallocen-Katalysatoren erzeugten Polymere, noch die gute Verstreckbarkeit der aus diesen Polymeren gewonnenen Fasern erzielt werden. Auch weisen mit Ziegler-Natta-Katalysatoren erzeugte Polymere einen hö- heren Gehalt an Verunreinigungen auf als Polymere, die mit Metallocen- Katalysatoren erzeugt worden sind. Dies liegt zum einen daran, dass bei der Her- stellung des Polymers mit einem Ziegler-Natta-Katalysator ein vergleichsweise hö- herer Katalysatorgehalt benötigt wird, der einen vergleichsweise höheren Anteil an Katalysatorrückständen im Polymer bedingt und zum anderen an Hilfsstoffen, die im Rahmen der Visbreaking-Behandlung zugegeben werden, wodurch sie eine zu- sätzliche Quelle für Verunreinigungen des fertigen Polymers darstellen.
Der Vorteil von Polymeren, die unter Verwendung von Ziegler-Natta-Katalysatoren mit einer anschließenden Visbreaking-Behandlung hergestellt werden, ist vor allem deren günstiger Preis und deren hohe Verfügbarkeit auf dem Markt. Ein weiterer Vorteil ist die gute thermische Verbindbarkeit der aus diesen Polymeren hergestell- ten Fasern. Es hat sich nun überraschenderweise gezeigt, dass die vorteilhafte Auswahl der Polymere anhand der Katalysatoren, die bei ihrer Herstellung verwendet wurden, dazu führt, dass die resultierenden Bikomponentenfasern eine Kombination der Vorteile der Verwendung der jeweiligen Katalysatortypen ermöglicht. So ist es mög- lieh, die Kosten gegenüber der Verwendung reiner mittels Metallocen- Katalysatoren hergestellter Polymerfasern zu senken, dabei jedoch gleichzeitig die Vorteile der Verwendung von Metallocen-Katalysatoren zu verwirklichen. Zusätzlich kann dabei noch eine bessere Verbindbarkeit der Fasern im Vergleich zu Fasern aus Polymeren, die ausschließlich unter Verwendung von Metallocen- Katalysatoren erzeugt wurden, erzielt werden.
Vorzugsweise ist der Massenanteil der Komponente, deren Polymer mit einem Me- tallocen-Katalysator polymerisiert worden ist, an der Bikomponentenfaser höchs- tens 50 %, weiter vorzugsweise höchstens 25 %, bevorzugt höchstens 10 %, ins- besondere höchstens 5 %. Dabei ist die Bikomponentenfaser besonders bevorzugt eine Kern-Mantel-Faser, wobei die Komponente, deren Polymer mit einem Metal- locen-Katalysator polymerisiert worden ist, den Mantel bildet.
Vorteilhafterweise handelt es sich bei dem ersten Polymer und/oder dem zweiten Polymer um ein Polyolefin oder ein Polyolefin-Copolymer, vorzugsweise um ein Po- lymer und/oder Copolymer des Ethylen, Propylen, Buthylen, Hexen oder Octen und/oder eine Mischung und/oder einen Blend daraus. Es hat sich gezeigt, dass diese Polymere besonders gut geeignet sind, um die erfindungsgemäßen Bikom- ponentenfasern daraus herzustellen. Unter einem Copolymer ist in diesen Zusam- menhang ein Polymer zu verstehen, das aus mindestens zwei verschiedenen Sor- ten von Monomeren hergestellt wurde, wobei der Massenanteil des Monomers, welches für die Benennung des Copolymers maßgeblich ist, mindestens 50 % be- trägt. Vorzugsweise kann es sich bei dem ersten Polymer und/oder bei dem zweiten Po- lymer um Polyethylenterephthalat (PET) und/oder einen Polyethylenterephthalat- Copolymer handeln, insbesondere besteht das erste und/oder das zweite Polymer aus PET und/oder Co-PET. Besonders bevorzugt ist für die Bikomponentenfaser eine Materialzusammenset- zung für die erste und die zweite Komponente von Polypropylen und/oder Polyethy- len und Polyethylenterephthalat und/oder Polyethylenterephthalat-Copolymer. Hierbei kann entweder das erste oder das zweite Polymer Polyproplyen und/oder Polyethylen aufweisen und/oder daraus bestehen. Je nachdem, ob das erste oder das zweite Polymer PP und/oder PE aufweist, so weist das nicht PP und/oder PE aufweisende zweite oder erste Polymer PET und/oder Co-PET auf und/oder be- steht daraus. Weist folglich das erste Polymer PP und/oder PET auf, so weist das zweite Polymer PET und/oder Co-PET auf und vice versa.
Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Bikomponentenfaser als Kern-Mantel-Faser ausgebildet ist, wobei der Kern als Material Polyactide (PLA) aufweist und/oder der Mantel als Material Polyethylen- terephthalat und/oder Polyethylenterephthalat-Copolymer aufweist. Insbesondere kann mit einem derartigen Aufbau der Bikomponentenfaser die benötigte Hydroly- sebeständigkeit gewährleistet werden.
Vorzugsweise ist die Bikomponentenfaser eine Kern-Mantel-Faser, wobei der Mas- senanteil des Kerns 50 % bis 98 %, bevorzugt 60 % bis 95 %, besonders bevorzugt
70 % bis 95 %, ganz besonders bevorzugt 80 % bis 90 % ist. Es hat sich gezeigt, dass die Vorteile der erfindungsgemäßen Bikomponentenfaser, wenn es sich bei dieser um eine Kern-Mantel-Faser handelt, in besonderem Maße bei diesen vor- teilhaften Massenteilen des Kerns auftreten.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Bikomponentenfaser als Kern-Mantel-Faser ausgebildet, wobei der Kern als Material Polyethylenfuranoat (PEF) aufweist und/oder der Mantel als Material Polyethylenterephthalat- Copolymer, insbesondere bei einem Schmelzpunkt von 240 °C +/- 10 °C, aufweist. Insbesondere ist Polyethylenfuranoat aus zumindest im Wesentlichen 100 % nachwachsenden Rohstoffen ausgebildet, wodurch eine hohe ökologische Kompa- tibilität erreicht werden kann. Polyethylenfuranoat kann einen Schmelzpunkt von 235 °C +/- 10 °C aufweisen. Aufgrund der hohen Steifigkeit Polyethylenfuranoat, insbesondere im Vergleich zu PET, kann bei einer eine Bikomponentenfaser der vorgenannten Art aufweisenden Schutzschicht eine besonders zugsteife Vlies- schicht erwartet werden.
Vorzugsweise weist die innere Schutzschicht eine Bikomponetenfaser auf, die als erstes Polymer Polyethylenterephthalat und als zweites Polymer Polyethylen- terephthalat-Copolymer und/oder Polyethylen und/oder Polypropylen aufweist.
Handelt es sich bei der Bikomponentenfaser um eine Side-by-Side-Faser, Seg- mented-Pie-Faser oder Islands-in-the-Sea-Faser liegt das Massenverhältnis der beiden Komponenten im Bereich von 10 : 90 bis zu 90 : 10, bevorzugt im Bereich von 70 : 30 bis zu 30 : 70, besonders bevorzugt im Bereich von 60 : 40 bis zu 40 : 60, liegt. Bei diesen Fasertypen hat sich gezeigt, dass sich die Vorteile der er- findungsgemäßen Bikomponentenfaser besonders gut für die aufgeführten Kom- ponentenverhältnisse erzielen lassen.
Bei einer anderen bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Bikompo- nentenfaser um eine multilobale, insbesondere um eine tetralobale oder trilobale Faser. Diese Fasern bieten aufgrund ihrer Querschnittsgeometrie eine höhere spe- zifische Oberfläche als vergleichbare Fasern mit kreisrunden Querschnitten. In Verbindung mit diesen lassen sich die Vorteile der erfindungsgemäßen Fasern be- sonders effizient ausnutzen, insbesondere dann, wenn die unterschiedlichen Ei- genschaften der Komponenten, die durch die erfindungsgemäße Bikomponenten- faser optimiert werden sollen, Eigenschaften sind, welche die Oberfläche der Faser betreffen.
Vorteilhafterweise beträgt der Durchmesser der Bikomponentenfaser zwischen 1 pm und 50 gm, bevorzugt zwischen 5 pm und 30 pm, besonders bevorzugt zwi- schen 8 pm und 20 pm. Es hat sich gezeigt, dass gerade bei Faserdurchmessern, die in diesen vorteilhaften Bereichen liegen, die Kombination zweier Komponenten in einer Bikomponentenfaser in besonderem Maße zu Synergieeffekten führt.
Insbesondere ist die äußere Schutzschicht und/oder die innere Schutzschicht als ein Spinnvlies mit erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern ausgebildet. Das Spinnvlies kann dabei die nachfolgend beschriebenen Vorteile und/oder Eigen- schaften aufweisen.
Durch die Verwendung des Bikomponenten-Aufbaus der als Vliesschicht ausgebil- deten inneren und/oder äußeren Schutzschicht kann eine höhere Festigkeit, insbe- sondere eine um bis zu 20 % verbesserte Festigkeit, im Vergleich zu einem Polyp- ropylen-SpinnvIies erreicht werden. Des Weiteren können sehr gute Witterungssta- bilitätseigenschaften, insbesondere verbesserte UV- und Hydrolyse-Eigenschaften, bereitgestellt werden. Zwei Eigenschaften, die bei Spinnvliesen eine besondere Rolle spielen, sind die spezifische Reißkraft des Spinnvlieses sowie die spezifische Nagelausreißkraft des Spinnvlieses. Dabei wird eine wünschenswerte hohe spezifische Reißkraft durch Fasern mit hoher Festigkeit erreicht. Unter guter Verbindbarkeit ist in diesem Sinne zu verstehen, dass sich beim Ver- binden der Fasern während der Herstellung eines Spinnvlieses die Beweglichkeit der Fasern im Spinnvlies möglichst definiert einstellen lässt. Die gezielte Einstel- lung der Beweglichkeit der Fasern im Vlies, welche von der Stärke der Verbindung der Fasern untereinander abhängt, ist die Voraussetzung für die Herstellung eines Spinnvlieses mit hoher spezifischer Reißfestigkeit und gleichzeitig hoher spezifi- scher Nagelausreißkraft. In der Praxis kann das Problem bestehen, dass geeignete Fasern mit hoher Fes- tigkeit eine schlechte Verbindbarkeit aufweisen und Fasern mit einer guten Ver- bindbarkeit lediglich eine niedrige Festigkeit aufweisen. Daher ist gerade im Falle der Herstellung eines Spinnvlieses, welches sowohl eine hohe spezifische Reiß- kraft als auch eine hohe spezifische Nagelausreißkraft aufweisen soll, der Einsatz einer Bikomponentenfaser sinnvoll. Dabei eignet sich in besonderem Maße die er- findungsgemäßen Bikomponentenfasern dazu, eine hohe spezifische Reißkraft und eine hohe spezifische Nagelausreißkraft eines Spinnvlieses zu ermöglichen, da ge- rade die erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern im Hinblick auf eine Kombina- tion aus guter Verbindbarkeit und hoher Festigkeit optimiert werden können.
Ein solcher aus den erfindungsgemäßen Fasern hergestellter Vliesstoff eignet sich für zahlreichen Anwendungen, beispielsweise in der Medizin, im Hygienebereich, in der Automobilindustrie, im Bekleidungsbereich, in Heim- und technischen Textilien sowie insbesondere im Baubereich und der Landwirtschaft. Erfindungsgemäß überschneidet sich der Anwendungsbereich des Vliesstoffes mit dem Anwen- dungsbereich der Verbundfolie. Mögliche Anwendungen umfassen des weiteren die Verwendung in Filter und Membranen, Batterieseparatoren sowie als Stützvlies für Laminate und als Träger für Beschichtungen aller Art. Vorteilhafterweise beträgt die spezifische Reißkraft des Spinnvlieses mindestens
1 .8 N/g 5 cm in Maschinenrichtung und/oder mindestens 1 ,3 N/g 5 cm in Quer- richtung, vorzugsweise 2,0 N/g 5 cm in Maschinenrichtung und/oder mindestens 1 , 5 N/g 5 cm in Querrichtung, bevorzugt mindestens 2,2 N/g 5 cm in Maschi- nenrichtung und/oder mindestens 2,0 N/g 5 cm in Querrichtung, besonders be- vorzugt mindestens 2,4 N/g 5 cm in Maschinenrichtung und/oder mindestens
1 .9 N/g 5 cm in Querrichtung. Die spezifische Reißkraft wird dabei gemessen nach EN 1231 1-1 . Es hat sich gezeigt, dass diese vorteilhaften Mindestwerte für die spezifische Reiß- kraft des Spinnvlieses jedenfalls angestrebt werden sollten, wenn erfindungsgemä- ße Bikomponentenfasern für die Herstellung des Spinnvlieses verwendet werden. Die erfindungsgemäßen Bikomponentenfasern erlauben es, diese vorteilhaften Mindestwerte für die spezifische Reißkraft zu erzielen, ohne dass dabei die spezifi- sche Nagelausreißkraft unverhältnismäßig absinkt.
Vorteilhafterweise beträgt die spezifische Nagelausreißkraft des Spinnvlieses min- destens 1 ,0 N/g in Maschinenrichtung und/oder mindestens 1 ,2 N/g in Querrich- tung, vorzugsweise mindestens 1 ,4 N/g in Maschinenrichtung und/ oder mindes- tens 1 ,5 N/g in Querrichtung, bevorzugt mindestens 1 ,6 N/g in Maschinenrichtung und/oder mindestens 1 ,8 N/g in Querrichtung, besonders bevorzugt mindestens 1 ,8 N/g in Maschinenrichtung und/oder mindestens 2,1 N/g Querrichtung.
Die spezifische Nagelausreißkraft ist dabei die maximale Kraft, die beim Zerreißen eines Vliesstreifens auftritt, wenn der Vliesstreifen bereits eine gegebene Beschä- digung, nämlich einen durch den Vliesstoff gestoßenen Nagel, aufweist. Gemessen wird die spezifische Nagelausreißkraft nach EN 12310-1 . Es hat sich gezeigt, dass die genannten Mindestwerte für die spezifische Nagelausreißkraft des Spinnvlieses angestrebt werden können, ohne dass die spezifische Reißkraft des Spinnvlieses unverhältnismäßig absinkt, wenn erfindungsgemäße Bikomponentenfasern ent- sprechend hinsichtlich ihrer Verbindbarkeit und Festigkeit optimiert werden. Insbe- sondere ist es dabei auch möglich, eine Kombination der genannten spezifischen vorteilhaften Nagelausreißkräfte und der zuvor genannten, vorteilhaften spezifi- schen Mindestreißkräfte zu realisieren.
Die Kombination dieser beiden vorteilhaften Mindestparameter führt zu einem Spinnvlies, welches im Hinblick auf seine mechanischen Eigenschaften für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet ist. Ein derartiges Spinnvlies kann beispiels- weise gut im Baubereich eingesetzt werden, wo häufig eine Befestigung der Spinnvliesbahnen durch Nageln, Tackern oder Schrauben möglich sein muss. Das Spinnvlies darf dabei nicht ab- oder ausreißen, wenn es beispielsweise auf einem Dach befestigt wird. Auch ist eine Verwendung dieser vorteilhaften Spinnvliese als Geotextilien gut möglich. Geotextilien müssen jedenfalls eine hohe Toleranz für punktuelle Beschädigungen, wie sie beispielsweise durch spitze Steine verursacht werden können, aufweisen. In der Praxis geht eine hohe spezifische Nagelausreißfestigkeit oft mit einer guten Haptik einher. Die Weichheit und der textile Griff derartiger Spinnvliese und der Verbundfolien eröffnen daher auch Anwendungen, z.B. Anwendungen im Hygiene- oder Medizinbereich. Ursächlich für die gute Haptik ist die hohe Beweglichkeit ein- zelner Fasern, die regelmäßig mit dem Auftreten hoher Nagelausreißkräfte einher- geht. Fasern, die sich derart verhalten, weisen in der Praxis regelmäßig auch als weich und angenehm empfundene haptische Eigenschaften auf. Die Faserseg- mentbeweglichkeit ermöglicht es, dass sich Fasern bei der Bewegung des Nagels durch das Vlies in dem Nagel "sammeln", indem sie den Nagel, der sich durch das Vlies bewegt, ausweichen und nicht sofort zerreißen. Dies führt zu einer Zone er- höhter Faserdichte, also eine Zone erhöhter Festigkeit, um den Nagel.
Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem z w e i t e n As- pekt der vorliegenden Erfindung - ist die Verwendung einer Verbundfolie wie zuvor geschildert im Baubereich, insbesondere als Dach- oder Fassadenbahn, insbeson- dere als Dachunterspannbahn, Unterdeckbahn oder Fassadenbahn.
Für weitergehende Einzelheiten zu diesem Erfindungsaspekt kann auf die obigen Ausführungen zu der erfindungsgemäßen Verbundfolie verwiesen werden, welche in Bezug auf die erfindungsgemäße Verwendung entsprechend gelten.
Darüber hinaus ist weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß ei- nem d r i t t e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - die Verwendung einer Ver- bundfolie wie zuvor beschrieben zur Erzeugung einer Luftdichtschicht im Baube- reich, insbesondere auf einem Dach.
Zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen kann auf die obigen Ausführungen zu den übrigen Erfindungsaspekten verwiesen werden, welche in Bezug auf die erfin- dungsgemäße Verwendung entsprechend gelten.
Schließlich ist wiederum weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung - gemäß einem v i e r t e n Aspekt der vorliegenden Erfindung - ein Verfahren zur Herstel- lung einer zuvor beschriebenen Verbundfolie, wobei
(a) ein Trägermaterial in Form einer ersten Schicht vorgelegt und
(b) anschließend das Trägermaterial mit einer mehrlagigen zweiten Schicht, auf- weisend b1 ) eine erste Lage, enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan, und b2) eine zweite Lage, enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan, beschichtetet wird,
wobei die mehrlagige zweite Schicht durch Coextrusion erhalten wird und die mehr- lagige zweite Schicht auf die erste Schicht extrudiert wird.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird somit vorzugsweise die erfindungs- gemäße Verbundfolie derart erhalten, dass die mehrlagige Folie auf das Träger- material extrudiert wird, insbesondere durch Coextrusion. Die mehrlagige zweite Schicht weist vorzugsweise die Lagen b1 und b2 für zweilagige Folien oder b1 , b2 und b3 für dreilagige Folien auf. Die Lagen b1 , b2, b3, welche durch Extrusion er- zeugt werden, entsprechen dabei den Lagen A, B, C der erfindungsgemäßen Ver- bundfolie.
Für weitergehende Einzelheiten zu diesem Erfindungsaspekt kann zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen auf die obigen Ausführungen zu den übrigen Erfin- dungsaspekten verwiesen werden, welche in Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren entsprechend gelten.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter
Ausführungsformen durch die Figurendarstellung weiter in nicht beschränkender
Weise erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 schematisch eine erfindungsgemäße Verbundfolie mit einer zweilagigen
Folie aus TPU;
Fig. 2 schematisch eine erfindungsgemäße Verbundfolie mit einer zweilagigen
Folie aus TPU, welche auf beiden Seiten der Trägerschicht aufgebracht ist;
Fig. 3 schematisch eine erfindungsgemäße Verbundfolie mit einer dreilagigen
Folie aus TPU;
Fig. 4 schematisch eine erfindungsgemäße Verbundfolie mit einer dreilagigen
Folie aus TPU mit dem Schichtaufbau ABA; Fig. 5 schematisch eine erfindungsgemäße Verbundfolie mit einer dreilagigen Folie aus TPU, welche auf beiden Seiten der Trägerschicht aufgebracht ist;
Fig. 6 schematisch eine erfindungsgemäße Verbundfolie mit einer zweilagigen
Folie aus TPU, auf welche beidseitig eine Trägerschicht aufgebracht ist;
Fig. 7 schematisch eine erfindungsgemäße Verbundfolie mit einer dreilagigen
Folie aus TPU, auf welche beidseitig eine Trägerschicht aufgebracht ist;
Fig. 8 schematisch eine erfindungsgemäße Verbundfolie mit einer zweilagigen
Folie aus TPU, auf welche beidseitig eine Trägerschicht aufgebracht ist;
Fig. 9 schematisch eine erfindungsgemäße Verbundfolie mit einer dreilagigen
Folie aus TPU, auf welche beidseitig eine Trägerschicht aufgebracht ist;
Fig. 10 schematisch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Verbundfolie mit einer zweilagigen Folie aus TPU, auf welche beidseitig eine Trägerschicht aufgebracht ist;
Fig. 1 1 schematisch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Verbundfolie mit einer zweilagigen Folie aus TPU, auf welche beidseitig eine Trägerschicht aufgebracht ist;
Fig. 12 schematisch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Verbundfolie mit einer zweilagigen Folie aus TPU, auf welche beidseitig eine Trägerschicht aufgebracht ist;
Fig. 13 schematisch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen
Verbundfolie mit einer zweilagigen Folie aus TPU, auf welche beidseitig eine Trägerschicht aufgebracht ist;
Fig. 14 schematisch in Querschnittsansicht eine erfindungsgemäße Bikomponen- tenfaser;
Fig. 15 schematisch in Querschnittsansicht eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bikomponentenfaser;
Fig. 16 schematisch in Querschnittsansicht eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bikomponentenfaser; und
Fig. 17 schematisch eine erfindungsgemäße als äußere Schutzschicht ausgebil- dete Trägerschicht. Es zeigt Fig. 1 eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundfolie, welche eine zweilagige Folie aus thermoplastischem Polyurethan aufweist. Die mehrlagige Folie 2 ist auf eine Trägerschicht 3 aufgebracht, welche vorzugsweise aus einem Polyestervlies aus Filamentfasern besteht.
Das Material der Trägerschicht 3, insbesondere das Polyestervlies, weist ein Flä- chengewicht von 10 bis 200 g/m2, insbesondere 50 bis 150 g/m2, bevorzugt 80 bis 130 g/m2, auf. Besonders gute Ergebnisse werden jedoch erhalten, wenn das Ma- terial der Trägerschicht 3, insbesondere das Polyestervlies, ein Flächengewicht von 1 10 g/m2 aufweist. Bevorzugt weisen sämtliche nachfolgend beschriebene Schicht- aufbauten der erfindungsgemäßen Verbundfolie 1 Trägerschicht 3 mit den vorge- nannten Flächengewichten auf.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es vor- gesehen, dass die Trägerschicht 3 mit einer mehrlagigen coextrudierten Folie 2 in einem Extrusionsprozess mit 70 g/m2 beschichtet wird. Die Lage A 4 besteht dabei aus aromatischen C2- und/oder C3-Ether-TPUs und Lage B 5 aus einem deckend eingefärbten aromatischen Carbonat-TPU. Der gewichtsmäßige Anteil von Schicht A an der mehrlagigen Folie 2 beträgt vorzugsweise mindestens 50 Gew. - %, insbesondere mindestens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der mehrlagigen Folie 2. Dabei werden besonders gute Ergebnisse erhalten, wenn der gewichtsmäßige Anteil von Schicht A an der mehrlagigen Folie 2 70 Gew.-%, be- zogen auf das Gesamtgewicht der mehrlagigen Folie 2, beträgt. Dieser Folienauf- bau besitzt eine sehr gute Bewitterungsstabilität durch die Deckschicht aus aroma- tischen Carbonat-TPU. Darüber hinaus ist dieser Folienaufbau gegenüber Monofo- lienextrusionen aus einem aromatischen Carbonat-TPU deutlich kostengünstiger bei vergleichbarer Witterungsstabilität.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird auf die Trägerschicht 3 eine mehrlagige coextrudierte Folie 2 mit einem zwei- lagigen Aufbau mit einem Flächengewicht von 70 g/m2 aufgetragen. Lage A 4 be- steht dabei aus einem aromatischen C4-Ether-TPU und Lage B 5 aus einem de- ckend eingefärbten aromatischen Carbonat-TPU. Der gewichtsmäßige Anteil von Lage A 4 an der mehrlagigen Folie 2 beträgt mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der mehrlagigen Folie 2. Besonders gute Ergebnisse werden in diesem Zusammenhang erhalten, wenn der gewichtsmäßige Anteil der Lage A 4 an der mehrlagigen Folie 2 70 Gew.-%, bezo- gen auf das Gesamtgewicht der mehrlagigen Folie 2, beträgt. Durch diesen Folien- aufbau wird gleichfalls eine sehr gute Bewitterungsstabilität des Verbundes 1 er- zielt, wobei der Verbund in der Herstellung deutlich kostengünstiger ist als eine Monofolienextrusion aus einem aromatischen Carbonat-TPU. Darüber hinaus weist diese Ausführungsform nochmals verbesserte mechanische Eigenschaften, wie beispielsweise in höherer Reißdehnung, gegenüber der zuvor geschilderten Aus- führungsform auf, welche eine Lage A 4 aus C2- und/oder C3-Ether-TPU enthält.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Trägerschicht 3 mit einem zweilagigen Schichtaufbau einer mehrlagigen Folie 2 in einem Extrusions- prozess mit 70 g/m2 beschichtet. Die Lage A 4 der mehrlagigen Folie 2 besteht da- bei aus einem aromatischen Ether-Ester-TPU und Lage B 5 ist ein aromatisches Carbonat-TPU. Besonders bevorzugt wird es in diesem Zusammenhang, wenn das aromatische Ether-Ester-TPU ein C4-Ether-Ester-TPU ist. Grundsätzlich verfügen aromatische Ether-Ester-TPUs über deutlich bessere mechanische Eigenschaften als C2- und/oder C3-Ether-TPUs. Hierdurch wird gleichfalls eine Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der Verbundfolie erzielt, wobei jedoch die Hydrolyse- Stabilität gegenüber den zuvor dargelegten Ausführungsformen leicht reduziert ist.
Gemäß einer wiederum bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Trägerschicht 3 in einem Extrusionsprozess mit einem zweilagigen Schichtaufbau der mehrlagigen Folie 2 mit 70 g/m2 beschichtet. Das thermoplasti- sche Polyurethan der Lage A 4 weist dabei eine Shore-A-Härte von circa 70 auf und die Lage B 5 eine Shore-A-Härte von circa 90. Durch diesen Aufbau der Ver- bundfolie 1 kann verhindert werden, dass Fasern bzw. Filamente der Träger- Schicht 3 die mehrlagige Folie 2 durchdringen, insbesondere dass Fasern der Trä- gerschicht 3 die Lage B 5 der mehrlagigen Folie und somit die mehrlagige Folie 2 durchstoßen.
Gemäß einer wiederum bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Trägerschicht 3 mit einem zweilagigen Aufbau der mehrlagigen Folie 2 in einem Extrusionsprozess, vorzugsweise mit 70 g/m2, beschichtet. Allerdings wird die Trägerschicht 3 von beiden Seiten mit der mehrlagigen Folie 2 beschichtet. Diese spezielle Ausführungsform ist in Fig. 2 dargestellt. Vorzugsweise ist die La- ge A 4 jeweils auf der Trägerschicht 3 angeordnet und Lage B 5 auf der Lage A 4. Durch ein Schichtaufbau, bei welchem die TPU-Folien auf beiden Seiten der Trä- gerschicht 3 aufgebracht ist, lassen sich besonders dichte, insbesondere luft- und wasserdichte Verbundfolien 1 realisieren. Gemäß einer speziellen Variante dieser besonderen Ausführungsform der vorlie- genden Erfindung ist es vorgesehen, dass das Quellverhalten gegenüber Quell- schweißmitteln der Lage B 5 deutlich höher ist als das der Lage A 4. Hierdurch können mit hoher Prozesssicherheit mehrere Bahnen der Verbundfolie 1 dieses Aufbaus miteinander verbunden werden.
Gemäß einer wiederum bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird wie zuvor dargelegt die Trägerschicht 3 beidseitig mit jeweils einer mehrlagi- gen Folie 2 mit dem Schichtaufbau AB beschichtet. Lage A 4 ist dabei jeweils auf der Trägerschicht 3 angeordnet und Lage B 5 auf der Lage A 4. Gemäß dieser be- vorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung lässt sich das thermoplas- tische Polyurethan der Lage B 5 leicht unter Wärmeeinwirkung aufschmelzen, wäh- rend die Lage A 4 erst bei deutlich höheren Temperaturen schmilzt. Durch diesen Aufbau der Verbundfolie 1 ist es möglich, mit hoher Prozesssicherheit ein thermi- sches Verschweißen der Folienbahnen zu ermöglichen, wobei nahezu ausge- schlossen werden kann, dass die mehrlagigen Folien beim Aufschmelz- und Schweißvorgang beschädigt werden.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann es darüber hinaus gleichfalls vorge- sehen sein, dass die thermoplastischen Polyurethane der mehrlagigen Folie 2 zwar Polymere des gleichen Typs enthalten, jedoch unterschiedliche Mengen und Arten an Additiven bzw. Füllstoffen in den jeweiligen Lagen der mehrlagigen Folie 2 aus thermoplastischen Polyurethan eingesetzt werden, um unterschiedliche Eigen- schaften in den einzelnen Lagen der mehrlagigen Folie 2 zu erzielen. Dies gilt so- wohl für zwei- als auch für drei- oder mehrlagige Folien 2.
Gemäß einer Variante dieser wiederum bevorzugten Ausführungsform der vorlie- genden Erfindung wird die Trägerschicht 3 in einem Extrusionsprozess mit einem zweilagigen Schichtaufbau der mehrlagigen Folie 2, vorzugsweise mit 70 g/m2, be- schichtet. Gemäß dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind der La- ge B 5 IR-reflektierende Pigmente zugesetzt, während Lage A 4 übliche Füllstoffe und Pigmente zugesetzt sind. Das thermoplastische Polyurethan sowohl der La- ge A 4 als auch der Lage B 5 ist jeweils eingefärbt. Diese Konstruktion der Ver- bundfolie 1 hat gegenüber einer vollständigen Beladung mit IR-reflektierenden Pigmenten einen deutlichen Kostenvorteil.
Gemäß einer wiederum bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Trägerschicht 3 in einem Extrusionsprozess mit einem zweilagigen Aufbau der mehrlagigen Folie 2, vorzugsweise mit 70 g/m2 beschichtet. Lage A 4 besteht dabei aus aromatischen C2- und/oder C3-Ether-TPU und Lage B 5 aus einem de- ckend eingefärbten aliphatischen Ether-TPU. Gemäß dieser Ausführungsform ist es vorteilhafterweise vorgesehen, dass der gewichtsmäßige Anteil von Lage A 4 an der mehrlagigen Folie 2 mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der mehrlagigen Folie 2, beträgt. In diesem Zu- sammenhang ist es besonders bevorzugt, wenn der gewichtsmäßige Anteil der La- ge A an der mehrlagigen Folie 2 70 Gew.-%, bezogen auf die mehrlagige Folie 2, beträgt.
Dieser Aufbau der Verbundfolie 1 weist zum einen sehr gute Bewitterungsstabilitä- ten auf, zum anderen ermöglicht dieser Aufbau eine deutliche Kostenreduzierung gegenüber einer Monofolienextrusion auf Basis eines aliphatischen Ether-TPUs. Darüber hinaus wird durch den hohen Masseanteil des C2- und/oder C3-Ether- TPUs ein Gesamtsystem ermöglicht, welches Klasse E gemäß EN 13501 im Brandverhalten zuzuordnen ist. Darüber hinaus ist auf der Trägerschicht 3 ein bei Wasserkontakt nur wenig quellendes aromatisches TPU angeordnet.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Trägerschicht 3 mit einem zweilagigen Aufbau der mehrlagigen Folie 2 in einem Extrusionsprozess mit 40 g/m2 beschichtet. Die Lage A 4 besteht dabei aus einem aromatischen Carbonat-TPU und die Lage B 5 aus einem deckend einge- färbten aliphatischen Ether-TPU. Diese Konstruktion der Verbundfolie 1 weist ge- genüber der Verwendung von aromatischen Ether-TPUs in der Lage A 4 den Vor- teil auf, dass die Schichtdicke der mehrlagigen Folie bei ansonsten gleichbleiben- den mechanischen Eigenschaften und Bewitterungseigenschaften deutlich redu- ziert werden kann. Darüber hinaus weist diese Ausführungsform ein deutlich ver- bessertes Brandverhalten auf. Es zeigt Fig. 3 eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, bei wel- cher die mehrlagige Folie 2 einen dreilagigen Schichtaufbau ABC aufweist. Die La- gen A 4, B 5, C 6 sind allesamt aus thermoplastischen Polyurethanen gebildet. Be- sonders gute Ergebnisse werden erhalten, wenn die Lagen A 4, B 5, C 6 der mehr- lagigen Folie 2 aus unterschiedlichen thermoplastischen Polyurethanen bestehen, wobei es insbesondere bevorzugt ist, wenn jeweils miteinander in Kontakt stehen- de Folien unterschiedliche TPUs enthalten. Fig. 4 eine spezifische Ausführungsform einer Verbundfolie 1 mit einem dreischich- tigen Aufbau der mehrlagigen Folie 2, bei welcher die beiden äußeren Lagen A 4 der mehrlagigen Folie 2 aus dem gleichen thermoplastischen Material bestehen und die mittlere Lage B 5 aus einem davon verschiedenen thermoplastischen Ma- terial. In diesem Zusammenhang kann es insbesondere vorgesehen sein, dass das thermoplastische Material der Lagen A 4 identisch ist, jedoch einen unterschiedli- chen Gehalt an Additiven aufweisen. Insbesondere weist die in Fig. 4 dargestellte obere Lage A 4 bevorzugt einen höheren Anteil an Stabilisatoren, insbesondere UV-Stabilisatoren, Radikalfängern, Quenchern und Hydroperoxidzersetzern, auf.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Trägerschicht 3 mit einem dreilagigen Schichtaufbau der mehrlagigen Folie 2 in der Form ABA, vorzugsweise mit 70 g/m2, durch Coextrusion beschichtet. Lage A 4 besteht aus einem aromatischen Ether-TPU und Lage B 5 aus einem aromatischen Carbonat-TPU mit einem mineralischen Füllstoff. Hierdurch wird eine höhere Pro- zesssicherheit während des Beschichtungsvorgangs erreicht, da ein Durchdringen von Vliesfilamenten durch die füllstoffhaltige Lage B 5 verhindert wird.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Trägerschicht 3 mit einem dreilagigen Aufbau der mehrlagigen Folie 2 in der Form ABA beschichtet, wobei Lage B 5 aus einem geschäumten TPU besteht. Hierdurch wird eine stärker thermisch isolierende Wirkung der Verbundfolie 1 er- zielt. Zugleich wird eine höhere Sicherheit gegen Wassereintritt in eine Gebäude- konstruktion an Befestigungsstellen der Verbundfolie 1 erzielt, da diese üblicher- weise durch Nageln oder Tackern erfolgt. Darüber hinaus weist die Verbundfolie 1 eine deutlich höhere Resistenz gegenüber mechanischer Beschädigung auf, da sie bei gleichem Flächengewicht deutlich großvolumiger ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird die Trägerschicht 3 mit einem dreilagigen Aufbau der mehrlagigen Folie 2 in der Form ABA, vorzugsweise mit 70 g/m2, durch Coextrusion beschichtet. Dabei ist die spezifische Wasseraufnahme der Lage A deutlich größer als die der Lage B. Der gewichtsmäßige Anteil der Lagen A 4 am Gesamtgewicht der mehrlagigen Fo- lie 2 beträgt maximal 40 Gew.-%. Auf diese Weise wird eine deutlich erhöhte Was- serdampfdiffusionsrate durch die mehrlagige Folie 2 und die Verbundfolie 1 insge- samt erzielt. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird wie exemplarisch in Fig. 5 dargestellt eine mehrlagige Folie 2 mit drei Lagen auf einer Trägerschicht 3 beidseitig aufgebracht. Gemäß der in Fig. 5 dargestellten Variante dieses Aufbaus der Verbundfolie 1 weist die mehrlagige Folie 2 den Schichtaufbau ABA auf.
In Fig. 6 ist eine weitere bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ver- bundfolie dargestellt. Auf beiden Seiten der mehrlagigen Folie 2 ist dabei eine Trä- gerschicht 3 aufgebracht. Dieser Aufbau der Verbundfolie 1 , bei welcher die mehr- lagige Folie 2 auf beiden Seiten von Trägerschichten 3 bedeckt ist, schützt die mehrlagige Folie 2 vor mechanischer Belastung und Umwelteinflüssen, beispiels- weise auch vor Bewitterung. Auf diese Weise lassen sich besonders strapazierfä- hige Verbundfolien 1 erzeugen. Die in Fig. 6 dargestellte Ausführungsform zeigt exemplarischeine mehrlagige Folie 2 mit einem zweilagigen Aufbau AB.
In Fig. 7 ist eine weitere Variante der zuvor beschriebenen Ausführungsform dar- gestellt, bei welcher die mehrlagige Folie 2 zwischen den beiden Trägerschichten 3 einen dreilagigen Aufbau besitzt. In Fig. 7 ist der dreilagige Aufbau der mehrlagigen Folie 3 exemplarisch in Form einer mehrlagigen Folie mit dem Aufbau ABA darge- stellt.
Vorzugsweise sind in dem Aufbau der Verbundfolie 1 wenigstens zwei Träger- schichten 3 vorgesehen. Insbesondere ist die Trägerschicht 3 zum einen als äuße- re Schutzschicht 30 und als innere Schutzschicht 40 ausgebildet, wie dies die Fig. 8 bis 13 zeigen.
Fig. 8 zeigt eine weitere bevorzugte Ausführungsform einer Verbundfolie 1 mit ei- ner äußeren Schutzschicht 30 und einer inneren Schutzschicht 40. Zwischen der äußeren Schutzschicht 30 und der inneren Schutzschicht 40 ist eine zweite Schicht 2 angeordnet. Die dargestellte Verbundfolie 1 ist für den Einsatz in der Bauwirt- schaft und zur Verwendung als Baufolie vorgesehen, insbesondere zur Gebäude- abdeckung und/oder zur Verwendung als Dachbahn.
Die in Fig. 8 dargestellte äußere Schutzschicht 30 und die innere Schutzschicht 40 sind als Polyolefin aufweisende Vliesschichten ausgebildet. In dem in Fig. 8 darge- stellten Ausführungsbeispiel weist die äußere Schutzschicht 30 wenigstens eine Bikomponentenfaser 50 (nicht dargestellt, siehe Fig. 17) - im dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel eine Vielzahl von Bikomponentenfasern 50 - auf. Die Bikomponen- tenfaser 50 weist eine erste Komponente 60 und eine zweite Komponente 70 auf, wobei die erste Komponente 60 ein erstes Polymer und die zweite Komponente 70 ein zweites Polymer als Bestandteil aufweist. Das erste Polymer und das zweite Polymer können sich in dem dargestellten Ausführungsbeispiel voneinander unter- scheiden.
Die in Fig. 9 dargestellte und bevorzugte Ausführungsform sieht vor, dass die äu- ßere Schutzschicht 30 und die innere Schutzschicht 40 als Polyethylenterephthalat (PET) aufweisende Vliesschichten ausgebildet sind. In dem in Fig. 9 dargestellten Ausführungsbeispiel weist die äußere Schutzschicht 30 wenigstens eine Bikompo- nentenfaser 50 (nicht dargestellt, siehe Fig. 17) - im dargestellten Ausführungsbei- spiel eine Vielzahl von Bikomponentenfasern 50 - auf. Die Bikomponentenfaser 50 weist eine erste Komponente 60 und eine zweite Komponente 70 auf, wobei die erste Komponente 60 ein erstes Polymer und die zweite Komponente 70 ein zwei- tes Polymer als Bestandteil aufweist. Das erste Polymer und das zweite Polymer können sich in dem dargestellten Ausführungsbeispiel voneinander unterscheiden. Bei der in Fig. 10 gezeigten und weiter bevorzugten Ausführungsform ist vorgese- hen, dass die äußere Schutzschicht 30 als Polyolefin, insbesondere Polypropylen (PP), aufweisende Vliesschicht und die innere Schutzschicht 40 als Polyester, ins- besondere Polyethylenterephthalat (PET), ausgebildet ist. Vorzugsweise kann die äußere Schutzschicht 30 und/oder die innere Schutzschicht 40 der in Fig. 10 dargestellten Verbundfolie 1 in einem nicht dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel wenigstens eine Bikomponentenfaser 50 aufweisen. Die Bikompo- nentenfaser 50 weist eine erste Komponente 60 und eine zweite Komponente 70 auf, wobei die erste Komponente 60 ein erstes Polymer und die zweite Komponen- te 70 ein zweites Polymer als Bestandteil aufweist. Das erste Polymer und das zweite Polymer können sich voneinander unterscheiden.
Insbesondere kann die äußere Schutzschicht 30 und/oder die innere Schutzschicht 40 mit der zweiten Schicht 2 fest verbunden und/oder vollflächig verklebt sein.
Bei einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Polymer, insbesondere durch einen Ziegler-Natta-Katalysator polymerisiertes, Polypropylen und das zweite Polymer, insbesondere durch Metallocen- Katalysatoren hergestelltes, Polypropylen aufweist oder vice versa.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die innere Schutzschicht 40 die wenigstens ei- ne Bikomponentenfaser 50 aufweist. In weiteren Ausführungsbeispielen können sowohl die äußere Schutzschicht 30 als auch die innere Schutzschicht 40 als eine Bikomponentenfasern 50 aufweisende Vliesschicht ausgebildet sein.
Sofern die Verbundfolie 1 zum Witterungsschutz von Gütern eingesetzt wird, kann die Oberseite 12 der Witterungsseite bzw. der Witterung zugewandt sein, wobei die Unterseite 13 beispielsweise dem Inneren eines Gebäudes zugewandt sein kann. Die Oberseite 12 ist auf der Außenseite der äußeren Schutzschicht 3 angeordnet. Die Unterseite 13 ist auf der gegenüberliegenden Außenseite der Verbundfolie 1 vorgesehen. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Verbundfolie 1 nicht der Witte- rung auszusetzen, wobei die Unterseite 13 dann dem abzudeckenden Gut, Material oder dergleichen zugewandt sein kann.
Die zweite Schicht 2 ist insbesondere gemäß einer der zuvor beschriebenen Aus- führungsformen ausgebildet.
Bevorzugt ist, dass die äußere Schutzschicht 30 als eine Polypropylen aufweisen- de Vliesschicht ausgebildet ist. Insbesondere ist die äußere Schutzschicht 30 als eine Polypropylen-Nadelvliesschicht - das heißt eine durch Vernadelung verfestig- te Vliesschicht - ausgebildet. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen kann zusätzlich oder alternativ die innenseitige Schutzschicht 40 als eine Polypro- pylen aufweisende und/oder daraus bestehende Vliesschicht, insbesondere eine Polypropylen-Nadelvliesschicht, ausgebildet sein.
Ferner kann vorzugsweise bei der in Fig. 10 bevorzugten Ausführungsform vorge- sehen sein, dass die äußere Schutzschicht 30 als eine Polypropylen aufweisende Vliesschicht ausgebildet ist. Insbesondere ist die äußere Schutzschicht 30 als eine Polypropylen-Nadelvliesschicht - das heißt eine durch Vernadelung verfestigte Vliesschicht - ausgebildet. In weiteren, nicht dargestellten Ausführungsformen kann zusätzlich oder alternativ die innenseitige Schutzschicht 40 als eine PET auf- weisende und/oder daraus bestehende Vliesschicht, insbesondere eine PET- Nadelvliesschicht, ausgebildet sein. Die äußere Schutzschicht 30 und die innere Schutzschicht 40 können als Spinnvliesschicht ausgebildet sein. In weiteren Ausführungsformen, die nicht dar- gestellt sind, kann entweder die äußere Schutzschicht 30 oder die innere Schutz- schicht 40 als Spinnvliesschicht ausgebildet sein. Fig. 17 zeigt die als Spinnvlies- Schicht ausgebildete äußere Schutzschicht 30, die zudem aus Bikomponentenfa- sern 50 mit jeweils einer ersten Komponente 60 und einer zweiten Komponente 70 aufgebaut ist.
Bei den in Fig. 8 bis 10 dargestellten Ausführungsformen weisen die äußere Schutzschicht 30 und die innere Schutzschicht 40 ein Flächengewicht von kleiner als 250 g/m2 auf. Insbesondere liegt das Flächengewicht der äußeren Schutz- schicht 30 und/oder der inneren Schutzschicht 40 zwischen 30 g/m2 und 100 g/m2.
Grundsätzlich können zur Verfestigung der äußeren Schutzschicht 30 und der inne- ren Schutzschicht 40 verschiedene Verfestigungsmethoden, wie eine mechani- sche, chemische und/oder thermische Verfestigung, vorgesehen sein.
Ferner zeigt Fig. 9, dass die äußere Schutzschicht 30 als eine Polyethylentereph- thalat (PET) aufweisende Vliesschicht ausgebildet ist. Insbesondere ist die äußere Schutzschicht 30 und/oder die innere Schutzschicht 40 als eine Polyethylentereph- thalat-Nadelvliesschicht - das heißt eine durch Vernadelung verfestigte Vlies- schicht - ausgebildet.
Fig. 8 zeigt, dass die mehrlagige Folie 2 mit der äußeren Schutzschicht 30 und der inneren Schutzschicht 40 fest verbunden ist. Die feste Verbindung der mehrlagigen Folie 2 zu den Schutzschichten 30, 40 ist vollflächig über die Verbindungsoberflä- chen vorgesehen. In weiteren Ausführungsformen kann auch eine teilflächige Ver- bindung der mehrlagigen Folie 2 zu der äußeren Schutzschicht 30 und/oder der in- neren Schutzschicht 40 vorgesehen sein.
Zudem zeigt Fig. 1 1 , dass die mehrlagige Folie 2 sowohl mit der äußeren Schutz- schicht 30 als auch mit der inneren Schutzschicht 40 verklebt ist. Die Verbindung und/oder Kleberschicht und/oder Haftvermittlerschicht 10 bzw. Verbindungsschicht ist insbesondere derart ausgebildet, dass die Verbundfolie diffusionsoffen ist bzw. bleibt, insbesondere wobei ein sehr dünner Kleberschichtauftrag und/oder ein Ras- terauftrag des Klebers erfolgt. Zur Verklebung der mehrlagigen Folie 2 mit den Schutzschichten 30, 40 ist eine Haftvermittlerschicht 10 vorgesehen, die ein Haftvermittlerpolymer aufweist. Die Fig. 1 1 bis 13 zeigen die unterschiedliche Anordnung der Haftvermittlerschicht 10. So kann die Haftvermittlerschicht 10 - wie in Fig. 12 - dargestellt, als Teil der mehrlagigen Folie 2 ausgebildet sein bzw. das Haftvermittlerpolymer dringt zumin- dest bereichsweise in die den Schutzschichten 30, 40 zugewandten Oberflächen der mehrlagigen Folie 2 ein.
Fig. 1 1 zeigt, dass die Haftvermittlerschicht 10 als eine zwischen der mehrlagigen Folie 2 und den Schutzschichten 30, 40 vorgesehene separate Schicht ausgebildet ist. Diese Haftvermittlerschicht 10 kann während des Herstellungsverfahrens der Verbundfolie 1 auf die Schutzschichten 30, 40 und/oder auf die mehrlagige Folie 2 aufgetragen werden. Fig. 13 zeigt wiederum, dass die Haftvermittlerschicht 10 als Teil der Schutzschich- ten 30, 40 ausgebildet ist. So zeigt Fig. 13, dass das Haftvermittlerpolymer in die der mehrlagigen Folie 2 zugewandten Oberflächenbereichen der Schutzschichten 30, 40 eingedrungen ist. Insbesondere ist die Haftvermittlerschicht 10 als Bestandteil der die Bikomponen- tenfasern 50 aufweisenden Schutzschicht oder Schutzschichten 30, 40 vorgese- hen. Die Haftvermittlerschicht 10 ist fest mit der mehrlagigen Folie 2 oder den Schutzschichten 30, 40, insbesondere vollflächig, verbunden. Als Haftvermittlerpo- lymer bzw. als Material der Haftvermittlerschicht 10 kann ein Kunststoff und/oder ein Kunstharz, vorzugsweise Polyurethan, vorgesehen sein.
Die Fig. 14 bis 16 zeigen Querschnittsansichten beispielhafter erfindungsgemäßer Bikomponentenfasern 50. Die dargestellten Bikomponentenfasern 50 weisen je- weils eine erste Komponente 60 und eine zweite Komponente 70 auf. Bei den in Fig. 14 bis 16 dargestellten Kern-Mantel-Fasern umgibt dabei die erste Komponen- te 60 die zweite Komponente 70 und bildet so die äußere Oberfläche der Bikompo- nentenfaser 50. Dabei weisen die dargestellten Bikomponentenfasern 50 im Quer- schnitt eine, zumindest annähernd, kreisförmige bzw. -runde Geometrie auf. In wei- teren, nicht dargestellten Ausführungsformen kann die Bikomponentenfaser 50 auch nicht kreisförmige Querschnitte, beispielsweise einen trilobalen Querschnitt oder andere multilobale Querschnitte, aufweisen. Bei einem sehr dünnen Mantel der Bikomponentenfaser 50, der die zweite Komponente 70 umgibt, kann es durchaus Vorkommen, dass der Mantel Defekte aufweist. Das heißt, der Mantel umgibt den Kern nicht vollständig, sondern ist an einigen Stellen durchbrochen, so dass der Kern an diesen Stellen auch die äußere Oberfläche der Faser bildet. Auch bei derartigen Fasern handelt es sich um "Kern-Mantel-Fasern". Insbesondere bil det bei derartigen Fasern die den durchbrochenen Mantel bildende Komponente im Sinne der vorliegenden Erfindung die äußere Oberfläche der Faser.
Nicht dargestellt ist, dass die Bikomponentenfaser 50 auch als Side-by-Side-Faser ausgebildet sein kann. Side-by-Side-Fasern können dadurch charakterisiert sein, dass sowohl die erste Komponente 60 als auch die zweite Komponente 70 ein Teil der äußeren Oberfläche der Bikomponentenfaser 50 bilden. Auch bei Side-by-Side- Fasern sind kreisrunde oder zumindest annährend kreisrunde Querschnitte ebenso möglich wie multilobale Querschnitte. Abhängig davon, welche Fasereigenschaften bzw. Vlieseigenschaften erzielt werden sollen, können die erste Komponente 60 und die zweite Komponente 70 in unterschiedlichen Verhältnissen in unterschiedli- eher räumlicher Anordnung zueinander kombiniert werden.
Ebenfalls nicht dargestellt ist, dass die Bikomponentenfaser 50 auch als Seg- mented-Pie-Faser ausgebildet sein kann. Diese Faserstruktur weist insofern eine Verwandtschaft zu den Side-by-Side-Faserstrukturen auf, als dass sowohl die erste Komponente 60 als auch die zweite Komponente 70 ein Teil der äußeren Oberflä- che der Bikomponentenfaser 50 bilden kann.
Auch eine Ausbildung der Bikomponentenfaser 50 als Island-In-The-Sea-Struktur als Abwandlung einer Kern-Mantel-Faser ist in den dargestellten Ausführungsfor- men nicht vorgesehen. Bei einer Island-In-The-Sea-Struktur der Bikomponentenfa- ser 50 können eine Vielzahl von Kernen aus der zweiten Komponente 70 vorhan- den sein. Die einzelnen Kerne aus der zweiten Komponente 70 sind von einem gemeinsamen Mantel aus der ersten Komponente 60 umgeben. Weiterhin sind grundsätzlich Mischformen zwischen Kern-Mantel-Fasern und Side- by-Side-Fasern möglich.
Weiter ist nicht dargestellt, dass die Bikompnentenfaser 50 bei einer Ausbildung als Kern-Mantel-Faser als Material für den Kern Polyactide (PLA) und/oder als Material für den Mantel Polyethylenterephthalat und/oder Polyethylenterephthalat-Co- polymer aufweist. Alternativ oder zusätzlich ist nicht dargestellt, dass der Kern als Material Polyethylenfuranoat (PEF) aufweist und/oder der Mantel als Material Po- lyethylenterephthalat-Copolymer aufweist. Alternativ oder zusätzlich kann das erste Polymer und/oder das zweite Polymer bei der in Fig. 9 gezeigten Ausführungsform durch Polyaddition erhältlich sein, insbe- sondere wobei als erstes Polymer und/oder als zweites Polymer Polyethylentereph- thalat (PET) und/oder Polyethylenterephthalat-Copolymer (Co-PET) vorgesehen ist. Darüber hinaus ist es auch möglich, dass das erste Polymer und/oder das zwei- te Polymer, insbesondere der andere Komponente, mit einem Ziegler-Natta- Katalysator polymerisiert worden ist, insbesondere wobei eine anschließende Vis- breaking-Behandlung durchgeführt worden ist. Ganz besonders bevorzugt ist, dass das Polymer einer der beiden Komponente 60, 70 PET und/oder Co-PET ist und das andere Polymer ein durch ein Ziegler-Natta-Katalysator polymerisiertes Polyp- ropylen.
In Fig. 17 ist dargestellt, wie eine Vielzahl beispielhafter Bikomponentenfasern 50 ein Spinnvlies bilden. Das Spinnvlies ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als äußere Schutzschicht 30 ausgebildet. Auch die innere Schutzschicht 40 kann als ein in Fig. 17 dargestelltes Spinnvlies ausgebildet sein. Dabei bildet das Spinnvlies eine Bahn mit einer Querrichtung X einer Dickenrichtung Y und einer Längenrichtung Z, die auch als Maschinenrichtung bezeichnet wird.
Ein beispielhaftes Spinnvlies kann aus Bikomponentenfasern 50 hergestellt sein, die mittels eines Kalanders thermisch verfestigt wurden.
Die Bikomponentenfasern 50 sind in einem ersten Ausführungsbeispiel als Kern- Mantel-Fasern mit einem Mantel aus der ersten Komponente 60 mit Polypropylen als ersten Polymer mit einem Kern aus der zweiten Komponente 70 mit einem Po- lypropylen als zweiten Polymer.
Das Flächengewicht des in Fig. 17 dargestellten Spinnvlieses kann 70 g/m2 +/- 20 g/m2 betragen.
Nicht dargestellt ist, dass die Differenz des Schmelzpunktes der ersten Komponen- te 60 und der zweiten Komponente 70 kleiner oder gleich 8 °C ist. Insbesondere kann die Differenz der Schmelzpunkte der ersten Komponente 60 und der zweiten Komponente 70 zwischen 1 °C bis 6 °C liegen.
Ferner ist nicht dargestellt, dass der Melt-Flow-Indices der ersten Komponente 60 und der zweiten Komponente 70 kleiner oder gleich 25 g/10 min ist. Zudem kann der Melt-Flow-Indices der ersten Komponente 60 und der zweiten Komponente 70 jeweils kleiner oder gleich 50 g/10 min ausgebildet sein.
Insbesondere kann die Komponente mit der niedrigen Schmelzpunkt im Quer- schnitt der Bikomponentenfaser 50 die äußere Oberfläche der Bikomponentenfa- ser 50 bilden, wobei sie insbesondere die Komponente mit dem höheren Schmelz- punkt, vorzugsweise vollständig, umgibt.
Das Polymer einer der beiden Komponenten 60, 70 kann mit einem Metallocen- Katalysator polymerisiert worden sein. Das Polymer der anderen Komponente kann mit einem Ziegler-Natta-Katalysator polymerisiert sein und einer anschließenden Visbreaking-Behandlung unterzogen worden sein.
Darüber hinaus ist nicht dargestellt, dass die erste Komponente 60 ein Additiv auf- weist, wobei der Massenanteil des Additivs in der zweiten Komponente 70 kleiner ist als in der ersten Komponenten 60, vorzugsweise höchstens 66,6 % beträgt.
Bei dem Additiv kann es sich um ein primäres oder sekundäres Antioxidanz, ein UV-Absorber, einen UV-Stabilisator, ein Flammhemmer, ein Antistatikum, ein Gleitmittel, einen Metalldesaktivator, ein Hydrophilierungsmittel, ein Hydrophobie- rungsmittel, ein Anti-Fogging-Additiv und/oder ein Biozid handeln.
Gegebenenfalls das Additiv kann ausgewählt sein aus der Gruppe von: Sterisch gehinderte Phenolen, aromatischen sekundären oder tertiären
Aminen, Aminophenolen, aromatischen Nitro- oder Nitrosoverbindungen, Organischen Phosphiten oder Phosphonaten, Thioethern, Thioalkoholen, Thioestern, Sulfiden und schwefehaltigen organischen Säuren, Dithio- carbamaten, Thiodipropionaten, Aminopyrazolen, metallhaltigen Chela- ten, Mercaptobenzimidazolen, Hydroxybenzophenonen, Cinnamaten,
Oxalaniliden, Salicylaten, Resorcinol Monobenzoaten, Benzotriazolen, Triazinen, Benzophenonen, Titandioxid, Ruß, metallhaltigen Komplexen organischer Schwefel- oder Phosphorverbindungen, sterisch gehinderten Aminen (HALS), Metallhydroxiden, Boraten, organischen brom- oder chlorhaltigen Verbindungen, organischen Phosphorverbindungen, Anti- montrixoid, Melamin, Melamincyanurat, Blähgraphit oder anderen Intu- meszenz-Systemen, Quartären Ammoniumsalzen, Alkylsulfonaten, Al- kylsulfaten, Alkylphosphaten, Dithiocarbamaten, (Erd)Alkalimetall- carboxylaten, Polyethylenglykolen sowie deren Ester und Ether, Ethoxyla- ten, Mono- und Diglyceriden, Fettalkoholen, Ester von Fettalkoholen, Fettsäuren, Fettsäureestern, Dicarbonsäureestern, Fettsäureamiden, Me- tallsalzen von Fettsäuren, Polyolefinwachsen, natürlichen oder künstli- chen Paraffinen und deren Derivaten, Fluorpolymeren und Fluoroligome- ren, Antiblockmitteln wie Kieselsäuren, Silikonen, Silikaten, Calciumcar- bonat, Amiden von Mono- und Dicarbonsäuren und deren Derivaten, zyk- lischen Amiden, Hydrazonen und Bishydrazonen, Hydraziden, Hydrazi- nen, Melamin und dessen Derivaten, Benzotriazolen, Aminotriazolen, ste- risch gehinderten Phenolen in Verbindung mit komplexierenden Metall- verbindungen, Benzylphosphonaten, Pyridithiolen, Thiobisphenolestern, Polyglycolen, Ethoxylaten, Fluorpolymeren und Fluoroligomeren Montan- wachsen, insbesondere Stearaten, 10,10'-0xybisphenoxarsin (OBPA), N- (Trihalogen-methylthiol)phthalimid, Tributylzinnoxid, Zinkdimethyldithio- carbamat, Diphenylantimon-2-ethylhexanoat, Kupfer-8-hydroxychinolin,
Isothiazolonen, Silber und Silbersalzen als Bioziden oder Mischungen da- raus.
Darüber hinaus ist nicht dargestellt, dass es sich bei dem ersten Polymer und/oder dem zweiten Polymer um ein Polyolefin oder ein Polyolefin-Copolymer handelt, vorzugsweise um ein Polymer und/oder Copolymer des Ethylen, Propylen, Butylen, Hexen oder Octen und/oder eine Mischung und/oder einen Blend daraus, und/oder um ein Polyethylenterephthalat und/oder um ein Polyethylenterephthalat-Co- polymer.
Der Massenanteil der Komponente mit dem niedrigen Schmelzpunkt an der Bikom- ponentenfaser 50 kann höchstens 50 % betragen.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend in nicht beschrän- kender Weise anhand bevorzugter Ausführungsformen durch die Ausführungsbei- spiele weiter verdeutlicht: Ausführungsbeispiele
Beispiel 1 :
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2, bestehend aus Filament- fasern, wird in einem Extrusionsprozess mit ca. 70 g/m2 TPU mit einem zweilagigen Schichtaufbau AB beschichtet. Die dem Vlies zugewandte Lage A besteht aus ei- nem aromatischen C2- und/oder C3-Ether-TPU, um kostengünstig Vliesfilamente in die TPU-Folie einzubetten. Der Anteil dieses aromatischen TPUs sollte mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%„ besonders bevorzugt 70 Gew.-%, des gesamten Schichtaufbaus AB ausmachen. Die andere TPU-Seite, welche so- mit nicht vom Vlies bedeckt und damit der Bewitterung vollständig ausgesetzt ist - Lage B besteht aus einem deckend eingefärbten aromatischen Carbonat-TPU.
Durch diese Konstruktion wird eine sehr gute Bewitterungsstabilität erreicht. Der Folienaufbau stellt darüber hinaus eine kostengünstige Konstruktion gegenüber ei- ner Monofolienextrusion aus einem aromatischen Carbonat-TPU dar.
Beispiel 2:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2, bestehend aus Filament- fasern, wird in einem Extrusionsprozess mit ca. 70 g/m2 TPU mit einem zweilagigen Schichtaufbau AB beschichtet. Die dem Vlies zugewandte Lage A besteht aus ei- nem aromatischen C4-Ether-TPU, um Vliesfilamente in die TPU-Folie einzubetten. Der Anteil dieses aromatischen TPUs sollte mindestens 50 Gew.-%,, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 Gew.-%, der gesamten TPU- Schicht ausmachen. Die andere TPU-Seite, welche somit nicht vom Vlies bedeckt und damit der Bewitterung vollständig ausgesetzt ist - Lage B -, besteht aus einem deckend eingefärbten aromatischen Carbonat-TPU.
Durch diesen Folienaufbau wird eine sehr gute Bewitterungsstabilität erreicht. Der Folienaufbau stellt darüber hinaus eine kostengünstige Konstruktion gegenüber ei- ner Monofolienextrusion aus einem aromatischen Carbonat TPU dar. Weiterhin be- sitzt der Folienaufbau bessere mechanische Eigenschaften, insbesondere eine hö- here Reißdehnung, durch Verwendung eines C4-Ether-TPUs im Vergleich zu den C2- und/oder C3-Ether-TPUs gemäß Beispiel 1 . Beispiel 3:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2, bestehend aus Filament- fasern, wird in einem Extrusionsprozess mit ca. 70 g/m2 TPU mit einem zweilagigen Schichtaufbau AB beschichtet. Die dem Vlies zugewandte Lage A besteht aus einem aromatischen Ether-Ester-TPU, um kostengünstig Vliesfilamente in die TPU- Folie einzubetten. Die Schicht B ist aus einem aromatischen Carbonat-TPU.
Die Verbundfolie weist die Vorteile der zuvor genannten Beispiele 1 und 2 auf. Ein weiterer Vorteil gegenüber dem Folienaufbau aus Beispiel 1 ergibt sich daraus, dass aromatische Ether-Ester-TPUs, insbesondere C4-Ether-TPUs, über bessere mechanische Eigenschaften verfügen als C2- und/oder C3-Ether-TPUs. Dadurch wird zusätzlich zu den Eigenschaften des Beispiels 1 erreicht, dass der Gesamt- verbund über eine hohe Reißdehung von ca. 500% verfügt. Beispiel 4:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2, bestehend aus Filament- fasern, wird in einem Extrusionsprozess mit ca. 70 g/m2 TPU mit einem dreilagigen Schichtaufbau ABA beschichtet. Lage A besteht aus einem Carbonat-TPU und La- ge B besteht aus einem Compound aus aromatischem Ether-TPU und einem mine- ralischem Füllstoff. Dies bewirkt eine höhere Prozesssicherheit beim Beschich- tungsprozess da ein Durchdringen der Vliesfilamente durch den Schichtaufbau ABA speziell durch die füllstoffhaltige TPU-Lage B verhindert wird.
Beispiel 5:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2, bestehend aus Filament- fasern, wird in einem Extrusionsprozess mit ca. 70 g/m2 TPU mit einem zweilagigen Schichtaufbau AB beschichtet. Die dem Vlies zugewandte Lage A besteht aus ei- nem relativ weichem TPU mit einer Shore-A-Härte von ca. 70 und die andere Lage B aus einem relativ hartem TPU mit einer Shore-A-Härte von ca. 90. Dadurch wird erreicht, dass beim Verpressen der TPU Schmelze mit dem Vlies, das Eindringen des Vlieses in die weiche TPU-Schicht relativ einfach zu bewerkstelligen ist, wäh- rend bei dem härteren TPU dem Eindringen der Vliesfilamente ein größerer Wider- stand entgegengesetzt wird. Dadurch wird die Gefahr des Durchstoßens einzelner Filamente während des Extrusionsprozesses reduziert, gleichzeitig wird es mög- lieh, auf einfache Art und Weise eine definierte Einbetttiefe des Vlieses in die TPU Beschichtung zu gewährleisten. Beispiel 6 (Vergleich):
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2, bestehend aus Filament- fasern, wird in einem Extrusionsprozess mit 70 g/m2 aromatischem Ether-TPU in einem einfachen Aufbau beschichtet. Zur Stabilisierung werden 1 ,5 Gew. -% Ruß, 1 ,5 Gew.-% eines HALS und 0,75% eines phenolischen Antioxidans zugesetzt.
Das Produkt wird nach DIN EN 13859 einer künstlichen Alterung unterzogen. In Abänderung zur Norm erfolgt die Bestrahlung nicht für 14 Tage, sondern wird auf 42 Tage ausgedehnt. Nach der Alterung wird der Widerstand gegen das Durch- dringen von Wasser nach DIN EN 2081 1 zu 3,9 m bestimmt.
Beispiel 7:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2, bestehend aus Filament- fasern, wird in einem Extrusionsprozess mit 2 mal 35 g/m2 TPU mit einem zweilagi- gen Schichtaufbau AB beschichtet. Beide Lagen bestehen aus einem aromatischen Ether-TPU. Der dem Vlies zugewandten Lage A wird zur Stabilisierung 0,1 % eines HALS und 0,2% eines phenolischen Antioxidans zugesetzt. Der der Bewitterung ausgesetzte Lage B wird zur Stabilisierung 3 Gew.-% Ruß, 2 Gew.-% eines HALS und 1 Gew.-% eines phenolischen Antioxidans zugesetzt.
Das Produkt wird nach DIN EN 13859 einer künstlichen Alterung unterzogen. In Abänderung zur Norm erfolgt die Bestrahlung nicht für 14 Tage, sondern wird auf 42 Tage ausgedehnt. Nach der Alterung wird der Widerstand gegen das Durch- dringen von Wasser nach DIN EN 2081 1 zu 15,5 m bestimmt.
Somit zeichnet sich die Folie gemäß Beispiel 7 gegenüber dem Vergleichsbeispiel 6 durch eine erhöhte Alterungsbeständigkeit aus.
Beispiel 8:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2, bestehend aus Filament- fasern, wird in einem Extrusionsprozess mit einer dreilagigen TPU-Beschichtung mit dem Aufbau ABA ausgerüstet, wobei die Mittellage B aus einem geschäumten TPU mit einem spezifischen Gewicht von 0,3 g/cm3 besteht. Die Lagen A besitzen das für ungefüllte bzw. ungeschäumte TPUs typische mittlere spezifische Gewicht von ca. 1 ,22 g/cm3. Durch die Verwendung einer Mittellage aus geschäumtem TPU wird eine zusätz- liche thermisch isolierende Wirkung erzielt und damit weniger Kondensatbildung an der Folienrückseite (bzw. zur Dach- Fassadenkonstruktion) beobachtet. Darüber hinaus ermöglicht der Folienaufbau eine höhere Sicherheit gegen Wassereintritt in die Dach- bzw. Fassadenkonstruktion an den Befestigungsstellen der Folie. Die Befestigung geschieht i.d.R. durch Nageln oder Tackern. Es ergibt sich somit ein verbesserter Verletzungsschutz der Folie, da diese bei geringem Materialeinsatz dicker bzw. großvolumiger ist. Außerdem weist die Folie ein gefühlt robusteres Er- scheinungsbild auf, da diese durch eine Schaumstruktur dicker ist als eine unge- schäumte Folie mit gleichem Materialeinsatz.
Beispiel 9:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2 wird mit einer dreilagigen TPU Folie mit dem Aufbau ABA beschichtet. Dabei ist die spezifische Wasserauf- nähme der Lage A deutlich größer als die der Lage B. Des Weiteren beträgt der Gewichtsanteil von A maximal 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Aufbaus ABA.
Durch die höhere Wasseraufnahme der Außenlagen A sind die Vorgänge Adsorpti- on, Absorption und Desorption beschleunigt, was zu einem höheren Wasserdampf- transport der Gesamtmembran führt. Eine auch bei hohem Feuchtigkeitsgehalt stabile Mittellage B ist für eine dauerhaft stabile Gesamtkonstruktion wichtig.
Beispiel 10:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2 wird beidseitig mit TPU beschichtet. Damit liegt das Polyestervlies zwischen zwei TPU Folien. Jede Folie hat einen zweilagigen Aufbau AB. Die Lage A zeigt jeweils zum Vlies und B zeigt jeweils nach Außen. Das Quellverhalten gegenüber Quellschweißmittel ist in der Lage B deutlich höher als in der Lage A. Dadurch ist es mit hoher Prozesssicher- heit möglich, mehrere Folienbahnen dieses Aufbaus miteinander durch Zuhilfen- ahme des Quellschweißmittels zu verbinden. Die Gefahr, dass dabei eine TPU- Beschichtung dauerhaft beschädigt wird ist relativ gering, wenn sichergestellt wird, dass die Lage A sich kaum durch das Quellschweißmittel zur Quellung bringen lässt. Beispiel 11 :
Aufbau eines Mehrschichtverbundes analog zum Beispiel 10, jedoch mit dem Unterschied, dass die TPU-Lage B sich relativ einfach durch Wärmeeinwirkung aufschmelzen lässt. Die zum Vlies befindliche Lage A lässt sich nur mit Mühe zum Aufschmelzen bringen.
Dadurch ist mit hoher Prozesssicherheit ein thermisches Verschweißen der Folien- bahnen dieses Aufbaus möglich, ohne dabei Gefahr zu laufen, dass die TPU-Beschichtung beim Aufschmelz- und Schweißvorgang beschädigt wird. Der Aufschmelz- bzw. Schweißvorgang kann durch Heißluft, Heizkeil, Ultraschall oder IR-Strahler erzeugt werden.
Beispiel 12:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2 wird mit einer zweilagigen TPU-Folie mit dem Aufbau AB mit 70 g/m2, beschichtet. Die Lage A ist auf dem Vlies angeordnet und die Lage B ist von außen sichtbar bzw. ist der Bewitterung unmittelbar ausgesetzt. Um bei sommerlichen Bedingungen das Aufheizen der Folienbahn zu reduzieren, ist die Lage B mit IR-reflektierenden Pigmenten ausge- rüstet. In Lage A sind preisgünstige, nicht speziell IR-reflektierende Pigmente, verwendet. Es ist jeweils die TPU-Masse eingefärbt.
Diese Konstruktion hat gegenüber der vollständigen Beladung mit IR-reflektie- renden Pigmenten den Vorteil einer kostengünstigeren Variante. Beispiel 13:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2, bestehend aus Filament- fasern, wird in einem Extrusionsprozess mit ca. 70 g/m2 TPU mit dem zweilagigen Schichtaufbau AB beschichtet. Die dem Vlies zugewandte Lage A besteht aus einem aromatischen C2- und/oder C3-Ether-TPU, um kostengünstig Vliesfilamente in die TPU-Folie einzubetten. Der Anteil dieses aromatischen TPUs sollte mindes- tens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 Gew.-% der gesamten TPU-Schicht betragen. Die andere TPU-Lage - Lage B - , welche somit nicht vom Vlies bedeckt und damit der Bewitterung vollständig aus- gesetzt ist, besteht aus einem deckend eingefärbten aliphatischen Ether TPU.
Hierdurch wird eine gute Bewitterungsstabilität erreicht. Weiterhin stellt der Folien- aufbau eine kostengünstige Konstruktion gegenüber einer Monofolienextrusion aus einem aliphatischen Ether-TPU dar. Bei ausreichendem Masseanteil des C2- und/oder C3-Ether-TPUs ein Gesamt- system welches gemäß EN 13501 -1 Klasse E im Brandverhalten erfüllt. Zur Vlies- seite ist darüber hinaus ein bei Wasserkontakt nur wenig quellendes aromatisches TPU angeordnet. Beispiel 14:
Ein Polyestervlies mit einer Grammatur von 1 10 g/m2, bestehend aus Filament- fasern, wird in einem Extrusionsprozess mit 40 g/m2 einer TPU-Coextrudierten Folie mit einem zweilagigen Aufbau AB beschichtet. Die Außenlage B, welche der Bewitterung und Sonneneinstrahlung ausgesetzt ist, besteht aus einem deckend eingefärbten aliphatischen Ether-TPU und die darunter liegende Lage A besteht aus einem aromatischen Carbonat-TPU.
Als Vorteil gegenüber dem Folienaufbau gemäß Beispiel 1 kann die TPU-Beschich- tung, bei sonst vergleichbaren Eigenschaften der Gesamtkonstruktion, reduziert werden. Zu beachten ist hierbei, dass Carbonat-TPU außerordentlich inhärent flammhemmende Wirkung zeigt, um bei geringerem Beschichtungsgewicht die Brandklasse E gemäß EN 13501 -1 zu erfüllen.
Beispiel 15:
Zwischen zwei Polyestervliese mit Grammaturen von 70 g/m2 und 40 g/m2 wird ei- ne TPU-Folie mit einem Flächengewicht von 40 g/m2 und einem dreilagigen Schichtaufbau ABA in einem Mehrschicht-Extrusionsprozess eingebettet und das Laminat verpresst. Damit liegt die TPU Folie fest verbunden zwischen zwei Polyes- tervliesen. Die Lage A grenzt dabei jeweils an die Vliese an. Lage A besteht aus einem aromatischen Carbonat-TPU und Lage B besteht aus einem aromatischen C4-Ether-TPU. Der Anteil dieses aromatischen C4-Ether-TPUs beträgt mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 Gew.-%, des gesamten Schichtaufbaus ABA. Durch diesen Folienaufbau wird eine sehr gute Bewitterungsstabilität erreicht. Der Folienaufbau stellt darüber hinaus eine kostengünstige Konstruktion gegenüber ei- ner Monofolienextrusion aus einem aromatischen Carbonat-TPU dar. Weiterhin be- sitzt der Folienaufbau sehr gute mechanische Eigenschaften. Beispiel 16:
Zwischen zwei Polypropylenvliese mit Grammaturen von 70 g/m2 und 40 g/m2 wird in einem Mehrschicht-Extrusionsprozess eine TPU-Folie mit einem Flächengewicht von ca. 35 g/m2 und einem dreilagigen Schichtaufbau ABA eingebettet und das Laminat verpresst. Dabei werden die beiden Polypropylenvliese kurz vor der Be- schichtung im Prozess einer Corona-Behandlung unterzogen. Damit liegt die TPU Folie fest verbunden zwischen zwei Polypropylenvliesen. Die Lage A grenzt dabei jeweils an die Vliese an. Lage A besteht aus aromatischem C2/C3-Ether-TPU und Lage B besteht aus aromatischem Ether/Ester-TPU. Der Anteil dieses aromati- sehen Ether/Ester-TPUs beträgt mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 70 Gew.-%, des gesamten Schichtaufbaus ABA.
Durch diesen Folienaufbau wird eine sehr gute Bewitterungs- und Hydrolysestabili- tät erreicht. Der Folienaufbau stellt darüber hinaus eine kostengünstige Konstrukti- on mit sehr guten mechanischen Eigenschaften dar.
Beispiel 17:
Zwischen zwei Polypropylenvliese mit Grammaturen von jeweils 50 g/m2 wird in ei- nem Mehrschicht-Extrusionsprozess eine TPU-Folie mit einem Flächengewicht von ca. 35 g/m2 und einem dreilagigen Schichtaufbau ABA eingebettet und das Laminat verpresst. Dabei werden die beiden Polypropylenvliese kurz vor der Beschichtung jeweils mit einem Polyolefin-Hotmelt-Klebstoff beschichtet. Der Hotmelt-Klebstoff wirkt dabei als Haftvermittler zum TPU. Damit liegt die TPU Folie fest verbunden zwischen zwei Polypropylenvliesen. Die Lage A grenzt dabei jeweils an die Vliese an. Lage A besteht aus aromatischem C4-Ether-TPU und Lage B besteht aus aro- matischem Ester/Ether-TPU.
Auch durch diesen Folienaufbau wird eine sehr gute Bewitterungs- und Hydrolyse- Stabilität erreicht. Der Folienaufbau stellt darüber hinaus eine kostengünstige Kon- struktion mit sehr guten mechanischen Eigenschaften dar. Es handelt sich um ei- nen symmetrischen Aufbau, bei dem beide Vliesseiten als Ober- bzw. Unterseite der Folie genutzt werden können. Bezugszeichenliste:
1 Verbundfolie 4 Lage A
2 mehrlagige Folie 5 Lage B 3 Trägerschicht 6 Lage C
10 Haftvermittlerschicht
1 1 Verstärkungsschicht
12 Oberseite
13 Unterseite
30 äußere Schutzschicht
40 innere Schutzschicht
50 Bikomponentenfaser
60 erste Komponente
70 zweite Komponente

Claims

Patentansprüche:
1 . Verbundfolie, insbesondere Bauverbundfolie, aufweisend einen mehrschichti- gen Aufbau,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbundfolie umfasst:
1 ) eine erste Schicht in Form eines Trägermaterials und
2) eine zweite Schicht in Form einer mehrlagigen Folie, aufweisend
A) eine erste Lage, enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan, und
B) eine zweite Lage, enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan.
2. Verbundfolie nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das thermo- plastische Polyurethan ausgewählt ist aus aliphatischen und aromatischen
Polyurethanen des Ether-Typs, des Polyester-Typs und des Carbonat-Typs, insbesondere aus aromatischen Polyurethanen des Ether-Typs, des Polyes- ter-Typs und des Carbonat-Typs.
3. Verbundfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ers- te und die zweite Lage der mehrlagigen Folie unterschiedliche thermoplasti- sche Polyurethane enthalten.
4. Verbundfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die erste und /oder die zweite der mehrlagigen Folie, vorzugs- weise die erste und die zweite Schicht der mehrlagigen Folie, aus thermo- plastischem Polyurethan bestehen.
5. Verbundfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die mehrlagige Folie durch Coextrusion, insbesondere durch
Mehrschicht-Coextrusion, auf das Trägermaterial aufgebracht ist.
6. Verbundfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Verbundfolie wasserdicht und/oder wasserdampfdurchläs- sig ist, insbesondere wasserdicht und wasserdampfdurchlässig ist.
7. Verbundfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Verbundfolie luftdicht ist.
8. Verbundfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die mehrlagige Folie wasserdicht und/oder wasserdampf- durchlässig ist, insbesondere wasserdicht und wasserdampfdurchlässig ist.
9. Verbundfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass zumindest eine Lage der mehrlagigen Folie als monolithische Schicht ausgebildet ist, vorzugsweise die erste und die zweite Schicht der mehrlagigen Folie als monolithische Schicht ausgebildet sind.
10. Verbundfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die mehrlagige Folie ein Flächengewicht von 10 bis 150 g/m2, insbesondere 20 bis 100 g/m2, vorzugsweise 30 bis 80 g/m2, aufweist.
1 1. Verbundfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die erste und die zweite Lage der mehrlagigen Folie direkt aufeinander angeordnet sind.
12. Verbundfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass das thermoplastische Polyurethan mindestens ein Additiv, ins- besondere mindestens einen Stabilisator, aufweist, insbesondere in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 8 Gew.-%, insbesondere 1 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das thermoplastische Polyurethan.
13. Verbundfolie nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv, insbesondere der Stabilisator, ausgewählt ist aus UV-Absorbern, UV- Quenchern, Radikalfängern und Hydroperoxidzersetzern ausgewählt ist.
14. Verbundfolie nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die im Anwendungsfall als äußere Lage vorgesehene Lage der mehrlagigen Folie einen höheren Anteil an Additiven, insbesondere an Stabilisatoren, aufweist als die weiteren Lagen der mehrlagigen Folie.
15. Verbundfolie nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Schicht des Trägermaterials aus einem Vlies, einem Ge- webe, einem Gestricke oder einem Gewirke, insbesondere einem Vlies gebil- det wird.
16 Verbundfolie nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies ein nadel- oder nassstrahlverfestigtes Vlies, ein polyolefinisches Vlies, ein Natur- faservlies, ein Polyamid- oder ein PLA-Vlies, vorzugsweise ein Polyamid- Vlies, ist.
17. Verwendung einer Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 16 im Bau- bereich, insbesondere als Dach- oder Fassadenbahn, insbesondere als
Dachunterspannbahn, Unterdeckbahn oder Fassadenbahn.
18. Verwendung einer Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 16 zur Er- zeugung einer Luftdichtschicht im Baubereich, insbesondere auf einem Dach.
19. Verfahren zur Herstellung einer Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass
(a) ein Trägermaterial in Form einer ersten Schicht vorgelegt und
(b) anschließend das Trägermaterial mit einer mehrlagigen zweiten Schicht, aufweisend
b1 ) eine erste Lage, enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan, und
b2) eine zweite Lage, enthaltend ein thermoplastisches Polyurethan, beschichtetet wird,
wobei die mehrlagige zweite Schicht durch Coextrusion erhalten wird und die mehrlagige zweite Schicht auf die erste Schicht extrudiert wird.
EP18822039.6A 2017-12-14 2018-12-13 Bauverbundfolie Pending EP3710250A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017129900.9A DE102017129900A1 (de) 2017-12-14 2017-12-14 Bauverbundfolie
PCT/EP2018/084715 WO2019115677A1 (de) 2017-12-14 2018-12-13 Bauverbundfolie

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3710250A1 true EP3710250A1 (de) 2020-09-23

Family

ID=64744734

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP18822039.6A Pending EP3710250A1 (de) 2017-12-14 2018-12-13 Bauverbundfolie

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP3710250A1 (de)
DE (1) DE102017129900A1 (de)
WO (1) WO2019115677A1 (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112681542B (zh) * 2020-12-16 2022-01-14 济南佳易建材有限公司 一种自结油层的防水抗渗保温板
DE102021103033A1 (de) * 2021-02-09 2022-08-11 Ewald Dörken Ag Alterungsstabile Dichtbahn
DE102021121559A1 (de) 2021-08-19 2023-02-23 BMI Group Management UK Limited Dachunterspannbahn
CN118107250B (zh) * 2024-03-28 2024-09-13 东莞市雄林新材料科技股份有限公司 高气密性tpu多层复合布材料及其制备方法

Family Cites Families (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4282076A (en) 1979-09-17 1981-08-04 Hercules Incorporated Method of visbreaking polypropylene
US5064802A (en) 1989-09-14 1991-11-12 The Dow Chemical Company Metal complex compounds
US5374696A (en) 1992-03-26 1994-12-20 The Dow Chemical Company Addition polymerization process using stabilized reduced metal catalysts
DE4243798A1 (de) 1992-12-23 1994-06-30 Wolff Walsrode Ag Mehrschichtige Polyurethan-Folie und ihre Verwendung zur Herstellung von Verpackungen für lichtempfindliches Material
GB9311092D0 (en) * 1993-01-28 1993-07-14 Du Pont Int Extrusion process
JPH06280163A (ja) * 1993-03-23 1994-10-04 Unitika Ltd 透湿防水性コーティング布帛の製造方法
WO1994028219A1 (en) 1993-05-25 1994-12-08 Exxon Chemical Patents Inc. Novel polyolefin fibers and their fabrics
DE19614091A1 (de) 1996-04-09 1997-10-16 Wolff Walsrode Ag Mehrschichtige thermoplastische Folien aus Polyurethanen und Verfahren zu deren Herstellung
DE19706380A1 (de) * 1997-02-19 1998-08-20 Wolff Walsrode Ag Atmungsaktive Mehrschichtfolie
DE10007884B4 (de) * 2000-02-21 2004-08-12 Benecke-Kaliko Ag Druck- und vakuumverformbare, genarbte Verbundfolie, Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung
US20070111620A1 (en) * 2003-12-15 2007-05-17 Teijin Cordley Limited Leather-like sheet material and process for the production thereof
DE10359957A1 (de) * 2003-12-18 2005-07-21 Ewald Dörken Ag Verfahren zum Herstellen einer Unterdeckbahn für Dächer
KR101005507B1 (ko) * 2006-12-01 2011-01-04 디아이씨 가부시끼가이샤 피혁상 시트
EP3002382B1 (de) * 2014-10-02 2018-01-03 Ewald Dörken AG Unterdachbahn
DE102014016972B4 (de) * 2014-11-18 2024-02-29 Ewald Dörken Ag Klebersystem zur Verwendung bei einer Bauverbundfolie, Bauverbundfolie und Dichtschicht
WO2016078996A1 (en) * 2014-11-20 2016-05-26 Dsm Ip Assets B.V. Roofing membrane and process for producing the roofing membrane
PL3127693T3 (pl) * 2015-08-05 2019-08-30 Ewald Dörken Ag Wielowarstwowa folia kompozytowa dla budownictwa
DE102015012015A1 (de) * 2015-08-05 2017-02-09 Ewald Dörken Ag Mehrschichtverbundfolie, vorzugsweise für den Baubereich

Also Published As

Publication number Publication date
WO2019115677A1 (de) 2019-06-20
DE102017129900A1 (de) 2019-06-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3668710B1 (de) Verbundfolie
EP3710250A1 (de) Bauverbundfolie
EP3676088B1 (de) Verbundfolie
EP3860845B1 (de) Verbundfolie
EP1968791B1 (de) Wasserdichte, wasserdampfdurchlässige mehrschichtmembran
EP3424700A1 (de) Mikrofaser-verbundvliesstoff
EP2065534A1 (de) Baumaterial aufweisend ein Langzeit-UV-stabilisiertes Lagenmaterial
EP3999677B1 (de) Bikomponentenfaserspinnvlies und verbundfolie mit bikomponentenfaserspinnvlies
EP4225575B1 (de) Alterungsstabile dichtbahn
DE29805622U1 (de) Diffusionsoffene und wasserdichte Dachunterspannbahn
DE202008010258U1 (de) Trägereinlage und beschichtete Dachbahnen
EP0700779A2 (de) Diffusionsoffene Baufolien und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP3728725A1 (de) Dichtungsbahn
EP3702156B1 (de) Verfahren zur herstellung einer wasserdampfdurchlässigen flächigen verbundfolie
DE4428304A1 (de) Verfahren zum Herstellen von diffusionsoffenen Unterspannbahnen
DE102020101661B4 (de) Spinnvlies aus zwei unterschiedlichen Filamenten
DE102021130932A1 (de) Verbundfolie für den Baubereich
DE19956926A1 (de) Textile Oberflächen auf Reissfaserbasis
WO2024104668A1 (de) Bauverbundfolie
DE202022106375U1 (de) Bauverbundfolie

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20200615

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20211122

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: E04B 1/66 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: E04B 1/62 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: D06N 3/14 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: B32B 27/36 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: B32B 27/20 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: B32B 27/18 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: B32B 27/12 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: B32B 27/08 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: B32B 27/06 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: B32B 7/02 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: B32B 5/24 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: B32B 5/02 19680901ALI20230111BHEP

Ipc: B32B 27/40 19680901AFI20230111BHEP

TPAC Observations filed by third parties

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNTIPA