EP3695070A1 - Dispositif de liaison de barres d'armature pour beton arme et son procede de fabrication - Google Patents

Dispositif de liaison de barres d'armature pour beton arme et son procede de fabrication

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Publication number
EP3695070A1
EP3695070A1 EP18796728.6A EP18796728A EP3695070A1 EP 3695070 A1 EP3695070 A1 EP 3695070A1 EP 18796728 A EP18796728 A EP 18796728A EP 3695070 A1 EP3695070 A1 EP 3695070A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tubular support
connecting device
support
reinforcing bars
bars
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18796728.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Elodie PAQUET
Sébastien Garnier
Benoït FURET
Romain PONSON
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Universite de Nantes
Original Assignee
Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Universite de Nantes
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Filing date
Publication date
Application filed by Centre National de la Recherche Scientifique CNRS, Universite de Nantes filed Critical Centre National de la Recherche Scientifique CNRS
Publication of EP3695070A1 publication Critical patent/EP3695070A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/16—Auxiliary parts for reinforcements, e.g. connectors, spacers, stirrups
    • E04C5/162—Connectors or means for connecting parts for reinforcements
    • E04C5/163—Connectors or means for connecting parts for reinforcements the reinforcements running in one single direction
    • E04C5/165—Coaxial connection by means of sleeves

Definitions

  • the present invention relates to the field of building construction of reinforced concrete or traditional masonry (according to Eurocode 2 and 6). More particularly, it relates to a method of manufacturing a rebar connecting device or reinforcing elements for concrete.
  • a first technique consists in overlapping the ends of the reinforcing bars over a minimum length of six times the diameter of the bar according to the zone (earthquake resistant or not) of the construction and to fasten them together beforehand. pouring concrete.
  • This technique involves leaving out relatively long expectations of up to 1 meter, which has disadvantages in terms of cost and staff safety.
  • Another technique is to achieve the mechanical connection of two ends of reinforcing bars by placing them end to end and connecting them by a sleeve or coupler providing mechanical continuity between the two reinforcing bars.
  • Different achievements of this technique exist. For example, it is possible to make tapered threads at the ends of the reinforcing bars and to use a sleeve comprising two tapered threads for screwing said ends.
  • An alternative is to replace the conical threads with cylindrical threads. This technique has the disadvantage of reducing the nominal diameter of the end of the reinforcing bars at the thread, which impacts the mechanical strength of the bars at their ends.
  • An object of the invention is to provide a method of manufacturing a connecting device to overcome all or part of the aforementioned drawbacks and in particular to provide a connecting device that can be put in place after pouring concrete while the concrete is still fresh. This property is useful in some cases, especially for 3D printing of buildings.
  • the invention proposes a method for manufacturing a binding device for two reinforcement bars for reinforced concrete, said reinforcing bars having asperities on their external surfaces and conferring a high adhesion in the concrete, said connecting device comprising a tubular support open at both ends and through which the two reinforcing bars are arranged end to end, the tubular support having an inside diameter greater than the outside diameter of the ends of the reinforcing bars disposed in said device connecting and having elastic oblique elements, called non-return elements, extending inwardly of the tubular support and intended to cooperate with the asperities of the ends of the reinforcing bars engaged in said tubular support so as to bend to inserting said reinforcing bar ends into the tubular support and preventing the removal after insertion into the tubular support the process being remarkable in that it comprises the following steps: - Cutting a support in a steel plate and cutting, in said support, tongues dimensioned and positioned to form the non-return elements of said device,
  • the non-return elements of the connecting device cooperate with the bolts of the ends of reinforcing bars to allow the insertion and then the blocking of the ends of the bars. reinforcement in the connecting device.
  • the oblique elements cooperate with said markings. This provides a connection or junction complying with construction standards and whose installation is simplified on site.
  • the connecting device further comprising a stop extending substantially radially inside the tubular support for fixing the insertion length of the reinforcing bars in said connecting device, the method further comprises the following steps:
  • the stop is disposed substantially in the middle of the tubular support.
  • the connecting device comprising, at one of its ends, a plug member to prevent the passage of aggregates in the connecting device before insertion of the reinforcing bars
  • the method comprises in in addition to the following steps:
  • the connecting device is equipped, at at least one of its ends, with a guide cone to facilitate the insertion operation of the end of one of the bars of reinforcement in said connecting device, more particularly when the latter is embedded in an opaque medium such as fresh concrete.
  • the device is equipped with a guide cone at both ends to facilitate and the insertion of the two reinforcing bars in the connecting device.
  • the invention also relates to a reinforcement for reinforced concrete comprising reinforcing bars, at least the ends of two of which are connected by means of a connecting device obtained by a method as defined above.
  • FIG. 1 is a view of a reinforcing bar for connecting to another reinforcing bar via the connecting device of the invention
  • FIG. 2 is a perspective view of a connection device according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 3 is a schematic longitudinal sectional view of the connecting device of Figure 2;
  • Figures 4 and 5 are views similar to Figures 2 and 3 wherein the connecting device according to the first embodiment is arranged between two reinforcing bars to ensure their connection;
  • FIG. 6 is a perspective view of a connection device according to a second embodiment of the invention.
  • FIG. 7 is a schematic longitudinal sectional view of the connecting device of Figure 6;
  • FIG. 8 is a partial perspective view of a connection device according to a third embodiment of the invention.
  • FIG. 9 is a view from above of the connecting device of FIG. 8.
  • FIG. 1 represents a reinforcing steel bar 1 with a high adhesion for reinforced concrete with a circular section, comprising, projecting from its outer surface, a plurality of asperities or ridges, commonly called locks 2, arranged obliquely.
  • Each series of locks 2 extends over a semicircle (180 °) of the bar 2.
  • Each series is separated from the neighboring series by a longitudinal rib 3 also protruding from the surface of the bar.
  • connection device 10 comprises a tubular support 1 1 open at its two ends and through which, when the connecting device is put in place to connect two reinforcing bars, are arranged end to end the two rebars 1.
  • the tubular support 1 1 extends in a longitudinal direction, the longitudinal direction being represented by the longitudinal axis L in the figures. Since the reinforcing bars are generally of circular section, the tubular support 1 1 is advantageously also of circular section.
  • the tubular support 1 1 has an inside diameter greater than the outside diameter of the ends of the reinforcing bars 1. It comprises a plurality of elastic oblique elements, for example in the form of scales, called non-return elements 12, extending inwardly of the tubular support.
  • the non-return elements 12 are intended to cooperate with the latches 2 of the ends of the reinforcing bars so as to bend at the insertion of said ends of reinforcing bars into the tubular support and to prevent their removal after insertion into that -this.
  • the non-return elements 12 cooperate with these markings.
  • the non-return elements 12 are distributed over the entire circumference of the tubular support January 1. They are positioned to cooperate with the bolts 2 of the reinforcing bars. Their positions therefore depend on the position of the rebar locks.
  • the connecting device comprises 12 non-return elements cooperating with each end of the reinforcing bar, divided into 4 groups of 3 non-return elements aligned longitudinally on the circumference of the tubular support. 1 1.
  • the groups of non-return elements are shifted transversely by 90 degrees.
  • other distributions in number and position as well as other forms of the non-return elements are conceivable.
  • the flake-shaped non-return elements 1 1 have an edge B1 perpendicular to the axis L and two lateral edges B2,
  • the connecting device 10 has a length sufficient to have an adhesion of reinforcing bars in the device and a tensile and compressive strength corresponding to the construction standards in force.
  • the length of the connecting device is adjustable from 200 to 600mnn and is also consistent with the standard of Eurocode 2 and 6 which stipulates that the overlap length should be 4 and 6 times the diameter of the next rebar the area (earthquake or non-earthquake) of the building.
  • the connecting device 10 is made in one piece. More particularly, it is made from a plate or sheet of a given thickness, for example between 2 and 8 mm, of a metal alloy, such as for example a steel, having compressive strength properties defined for withstand the compression forces provided on the rebars.
  • a metal alloy such as for example a steel
  • Each non-return element 1 1 is made by cutting the plate (for example, laser cutting) along the lateral edges B2, B3 of the non-return element and folding the steel plate along the edge B1.
  • the anti-return elements are cut in such a way as to correspond, after insertion of the reinforcing bars in the connecting device, to reinforcing bars of the reinforcing bars.
  • the anti-return elements 1 1 thus formed leave negative recesses 13 in the support.
  • the size of the recesses and the spacing between two adjacent recesses are defined to withstand the compression and tensile forces provided on the reinforcement bars. .
  • Figures 6 and 7 illustrate a second embodiment.
  • the connecting device 10 further comprises a stop 14 extending substantially radially inside the tubular support January 1 to limit the insertion length of the reinforcing bars in said connecting device.
  • the stop 14 is disposed substantially in the middle of the tubular support 1 1 so that the connected rebar has substantially the same insertion length in the connecting device.
  • the reinforcing bars to be connected are preferably inserted so that their ends are in contact with the stop 14, if necessary by rotating the bar or the connecting device around its longitudinal axis.
  • the abutment 14 may be made according to the same process as for the non-return elements.
  • a tongue is cut in the tubular support 1 1, which is then folded inwardly of the tubular support 1 1 and positioned perpendicularly to the longitudinal axis L. According to a particular embodiment, it is cut and folds two diametrically opposite tabs on the tubular support 1 1 so as to obtain a double stop or a stop in two parts.
  • the tubular support 1 1 is equipped, at at least one of its ends, with a guide cone 15 to facilitate the insertion operation of the end of FIG. at least one of the reinforcing bars in said connecting device when the latter is embedded in an opaque medium such as fresh concrete.
  • the guide cone 15 is more exactly of frustoconical shape.
  • the small base of the truncated cone is connected to one end of the tubular support January 1 and therefore has a diameter equal to the diameter of the tubular support.
  • the guide cone may also help the operator to introduce the second reinforcing bar into the connecting device.
  • the connecting device of the invention further comprises, at one of its ends, a cap member to prevent the passage of concrete aggregates, such as gravel, in the connecting device before insertion of the bars. frame.
  • Figures 8 and 9 illustrate an embodiment of the connecting device comprising such a plug.
  • the plug, referenced 16 is cut in the tubular support January 1.
  • This plug is intended to close at least partially one end of the connecting device 10. It therefore advantageously has a generally circular shape when the tubular support 1 1 is of circular section. It comprises for example a disc 160 attached by a lug 161 at the end of the tubular support January 1.
  • the diameter of the disk 160 is slightly smaller than that of the tubular support 11.
  • the disc 160 and the side edges of the lug 161 are advantageously cut into the wall of the tubular support 1 1 as shown in Figures 8 and 9 in order to achieve the connecting device 10 of the monobloc type. After cutting, the tab 161 is folded so as to position the disc 160 inside the tubular support substantially perpendicular to the longitudinal axis L.
  • the method of manufacturing the connecting device of the invention comprises the following steps:
  • said support for example by winding around a cylinder and then welding adjacent opposite edges, so as to obtain a tubular support extending along the longitudinal axis L, and
  • the connecting device 10 is used in the following manner when a reinforcing bar is waiting and is to be connected with another reinforcing bar.
  • the connecting device 10 on the free end of the rebar waiting, before the casting operation of the concrete. It is depressed until the end of the reinforcing bar is in contact or substantially in contact with the stop 14 of the device and the withdrawal of the connecting device is prevented by the non-return elements. After pouring the concrete, the end of the other reinforcing bar is pressed into the fresh concrete in the area where the connecting device is embedded. The guiding cone will then serve to guide the end of the new bar reinforcement to the tubular support of the connecting device. This new reinforcing bar is depressed until its end is in contact or substantially in contact with the stop of the device and the removal of the bar is prevented by the non-return elements of the device.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Reinforcement Elements For Buildings (AREA)

Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un dispositif de liaison (10) de deux barres d'armature (1 ) pour béton armé, lesdites barres d'armature comportant des aspérités (2) sur leurs surfaces extérieures et conférant une haute adhérence dans le béton, ledit dispositif de liaison comprenant un support tubulaire (1 1 ) ouvert à ses deux extrémités et à travers lesquelles sont disposés bout à bout les deux barres d'armature, le support tubulaire (1 1 ) présentant un diamètre intérieur supérieur au diamètre extérieur des extrémités des barres d'armature disposées dans ledit dispositif de liaison et comportant des éléments obliques élastiques, appelés éléments anti-retour (12), s'étendant vers l'intérieur du support tubulaire et destinés à coopérer avec les aspérités des extrémités des barres d'armature engagées dans ledit support tubulaire de sorte à se plier à l'insertion desdites extrémités de barres d'armature dans le support tubulaire et à empêcher leur retrait après insertion dans le support tubulaire, le procédé comportant les étapes suivantes : - découpage d'un support dans une plaque d'acier et découpage, dans ledit support, de languettes dimensionnées et positionnées pour former les éléments anti-retour (12) dudit dispositif, - formage dudit support de sorte à obtenir ledit support tubulaire (1 1 ) du dispositif de liaison, et - pliage des languettes de sorte à former, en saillie de la face interne du support tubulaire, les éléments anti-retour (12) dudit dispositif.

Description

DISPOSITIF DE LIAISON DE BARRES D'ARMATURE POUR BETON ARME ET
SON PROCEDE DE FABRICATION
Domaine technique de l'invention
La présente invention concerne le domaine de la construction de bâtiments en béton armé ou en maçonnerie traditionnelle (selon l'Eurocode 2 et 6). Elle a plus particulièrement pour objet un procédé de fabrication d'un dispositif de liaison de barres d'armature ou éléments de ferraillage pour béton.
Etat de la technique
Lors de la construction de bâtiments en béton, il peut être nécessaire ou obligatoire de relier ensemble des armatures métalliques pour réaliser la construction par strates.
Différentes techniques sont disponibles actuellement pour réaliser cette liaison.
Une première technique, dite par recouvrement, consiste à faire chevaucher les extrémités des barres d'armatures sur une longueur minimale de six fois le diamètre de la barre en fonction de la zone (parasismique ou pas) de la construction et à les solidariser ensemble avant coulage du béton. Cette technique implique de laisser sortir des attentes relativement longues pouvant atteindre 1 mètre, ce qui présente des inconvénients en termes de coût et de sécurité du personnel.
Une autre technique consiste à réaliser la liaison mécanique de deux extrémités de barres d'armature en les plaçant bout à bout et en les reliant par un manchon ou coupleur assurant la continuité mécanique entre les deux barres d'armatures. Différentes réalisations de cette technique existent. On peut par exemple réaliser des filetages coniques aux extrémités des barres d'armatures et utiliser un manchon comportant deux filetages coniques pour recevoir par vissage lesdites extrémités. Une variante consiste à remplacer les filetages coniques par des filetages cylindriques. Cette technique a pour inconvénient de réduire le diamètre nominal de l'extrémité des barres d'armature au niveau du filetage, ce qui impacte sur la résistance mécanique des barres au niveau de leurs extrémités.
Ces deux techniques nécessitent par ailleurs que la liaison soit réalisée avant coulage du béton. Il est impossible de réaliser la liaison pendant que le béton est encore frais.
Résumé de l'invention
Un objet de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'un dispositif de liaison permettant de pallier toute ou partie des inconvénients précités et notamment de proposer un dispositif de liaison qui puisse être mis en place après coulage du béton alors que le béton est encore frais. Cette propriété est utile dans certains cas, notamment pour l'impression 3D de bâtiments.
A cet effet, l'invention propose un procédé de fabrication d'un dispositif de liaison de deux barres d'armature pour béton armé, lesdites barres d'armature comportant des aspérités sur leurs surfaces extérieures et conférant une haute adhérence dans le béton, ledit dispositif de liaison comprenant un support tubulaire ouvert à ses deux extrémités et à travers lesquelles sont disposés bout à bout les deux barres d'armature, le support tubulaire présentant un diamètre intérieur supérieur au diamètre extérieur des extrémités des barres d'armature disposées dans ledit dispositif de liaison et comportant des éléments obliques élastiques, appelés éléments anti-retour, s'étendant vers l'intérieur du support tubulaire et destinés à coopérer avec les aspérités des extrémités des barres d'armature engagées dans ledit support tubulaire de sorte à se plier à l'insertion desdites extrémités de barres d'armature dans le support tubulaire et à empêcher leur retrait après insertion dans le support tubulaire le procédé étant remarquable en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - découpage d'un support dans une plaque d'acier et découpage, dans ledit support, de languettes dimensionnées et positionnées pour former les éléments anti-retour dudit dispositif,
- formage dudit support de sorte à obtenir ledit support tubulaire du dispositif de liaison, et
- pliage des languettes de sorte à former, en saillie de la face interne du support tubulaire, les éléments anti-retour dudit dispositif.
Ainsi, dans le cas de barres d'armature muni de stries obliques appelées classiquement verrous, les éléments anti-retour du dispositif de liaison coopèrent avec les verrous des extrémités de barres d'armature pour permettre l'insertion puis le blocage des extrémités des barres d'armature dans le dispositif de liaison. Dans le cas de barres d'armature muni de marquages en creux, les éléments obliques coopèrent avec lesdits marquages. On obtient ainsi une liaison ou jonction conforme aux normes de construction et dont la pose est simplifiée sur chantier.
Selon une réalisation particulière de l'invention, le dispositif de liaison comprenant en outre une butée s'étendant sensiblement radialement à l'intérieur du support tubulaire pour fixer la longueur d'insertion des barres d'armature dans ledit dispositif de liaison, le procédé comporte en outre les étapes suivantes :
- découpage, dans ledit support, de la butée dudit dispositif,
- pliage de la butée dudit dispositif.
Avantageusement, la butée est disposée sensiblement au milieu du support tubulaire.
Selon une réalisation particulière de l'invention, le dispositif de liaison comprenant, à l'une de ses extrémités, un élément formant bouchon pour éviter le passage de granulats dans le dispositif de liaison avant insertion des barres d'armature, le procédé comporte en outre les étapes suivantes :
- découpage, dans ledit support, du bouchon dudit dispositif,
- pliage du bouchon dudit dispositif. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de liaison est équipé, à au moins l'une de ses extrémités, d'un cône de guidage pour faciliter l'opération d'insertion de l'extrémité de l'une des barres d'armature dans ledit dispositif de liaison, plus particulièrement lorsque ce dernier est noyé dans un milieu opaque tel que du béton frais. Avantageusement, le dispositif est équipé d'un cône de guidage à ses deux extrémités pour faciliter et l'insertion des deux barres d'armature dans le dispositif de liaison.
L'invention concerne aussi une armature pour béton armé comprenant des barres d'armature, dont au moins les extrémités de deux d'entre elles sont reliées à l'aide d'un dispositif de liaison obtenu par un procédé tel que défini précédemment.
Brève description des figures
D'autres avantages pourront encore apparaître à l'homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous, illustrés par les figures annexées, donnés à titre illustratif.
- La figure 1 est une vue d'une barre d'armature destinée à relier à une autre barre d'armature via le dispositif de liaison de l'invention ;
- La figure 2 est une vue en perspective d'un dispositif de liaison selon un premier mode de réalisation de l'invention ;
- La figure 3 est une vue schématique en coupe longitudinale du dispositif de liaison de la figure 2 ;
- Les figures 4 et 5 sont des vues similaires aux figures 2 et 3 dans lesquelles le dispositif de liaison selon le premier mode de réalisation est agencé entre deux barres d'armature pour assurer leur liaison ;
- La figure 6 est une vue en perspective d'un dispositif de liaison selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ;
- La figure 7 est une vue schématique en coupe longitudinale du dispositif de liaison de la figure 6 ; - La figure 8 est une vue partielle en perspective d'un dispositif de liaison selon un troisième mode de réalisation de l'invention ; et
- La figure 9 est une vue de dessus du dispositif de liaison de la figure 8.
Description détaillée de l'invention
La figure 1 représente une barre d'armature en acier 1 à haute adhérence pour béton armé à section circulaire, comprenant, faisant saillie de sa surface extérieure, une pluralité d'aspérités ou stries, appelés communément verrous 2, disposés de façon oblique. Chaque série de verrous 2 s'étend sur une demi-circonférence (180°) de la barre 2. Chaque série est séparée de la série voisine par une nervure longitudinale 3 faisant également saillie par rapport à la surface de la barre.
Selon l'invention, on propose de réaliser la liaison de deux barres d'armature 1 en les plaçant bout à bout et en les reliant à l'aide d'un dispositif de liaison utilisant les verrous des barres d'armature pour bloquer et maintenir la liaison.
Les figures 2 à 5 illustrent un premier mode de réalisation du dispositif de liaison de l'invention. En référence à ces figures, le dispositif de liaison référencé 10 comprend un support tubulaire 1 1 ouvert à ses deux extrémités et à travers lesquelles, lorsque le dispositif de liaison est mis en place pour relier deux barres d'armature, sont disposés bout à bout les deux barres d'armature 1 .
Le support tubulaire 1 1 s'étend selon une direction longitudinale, la direction longitudinale étant matérialisée par l'axe longitudinal L sur les figures. Comme les barres d'armature sont généralement de section circulaire, le support tubulaire 1 1 est avantageusement de section circulaire également. Le support tubulaire 1 1 présente un diamètre intérieur supérieur au diamètre extérieur des extrémités des barres d'armature 1 . Il comporte une pluralité d'éléments obliques élastiques, par exemple en forme d'écaillé, appelés éléments anti-retour 12, s'étendant vers l'intérieur du support tubulaire.
Les éléments anti-retour 12 sont destinés à coopérer avec les verrous 2 des extrémités des barres d'armature de sorte à se plier à l'insertion desdites extrémités de barres d'armature dans le support tubulaire et à empêcher leur retrait après insertion dans celui-ci.
Dans le cas de barres d'armature muni de marquages en creux, à la place des verrous 2, les éléments anti-retour 12 coopèrent avec ces marquages. Les éléments anti-retour 12 sont répartis sur toute la circonférence du support tubulaire 1 1 . Ils sont positionnés pour coopérer avec les verrous 2 des barres d'armature. Leurs positions dépendent donc de la position des verrous des barres d'armature.
Dans l'exemple du mode de réalisation des figures 2 à 5, le dispositif de liaison comporte 12 éléments anti-retour coopérant avec chaque extrémité de barre d'armature, répartis en 4 groupes de 3 éléments antiretour alignés longitudinalement sur la circonférence du support tubulaire 1 1 . Dans cet exemple, les groupes d'éléments anti-retour sont décalés transversalement de 90 degrés. Bien entendu, d'autres répartitions en nombre et en position ainsi que d'autres formes des éléments anti-retour sont envisageables.
Lors de l'insertion de l'extrémité d'une barre d'armature 1 dans le dispositif de liaison 10, les éléments anti-retour 12 se soulèvent au passage des verrous 2 puis reviennent en place.
Dans les figures, les éléments anti-retour 1 1 , en forme d'écaillé, présentent un bord B1 perpendiculaire à l'axe L et deux bords latéraux B2,
B3 s'étendant en arrondi vers le bas ou le haut lorsque le dispositif est disposé à la verticale.
D'un point de vue dimensionnel et à titre illustratif, le dispositif de liaison 10 présente une longueur suffisante pour présenter une adhérence des barres d'armature dans le dispositif et une résistance en traction et en compression correspondant aux normes de construction en vigueur. La longueur du dispositif de liaison est réglable de 200 à 600mnn et est également en cohérence avec la norme de l'Eurocode 2 et 6 qui stipule que la longueur de recouvrement doit être comprise en 4 et 6 fois le diamètre de la barre d'armature suivant la zone (parasismique ou non) de la construction.
Selon un mode de réalisation avantageux illustré par les figures 2 à
5, le dispositif de liaison 10 est réalisé en un seul bloc. Plus particulièrement, il est réalisé à partir d'une plaque ou tôle d'une épaisseur donnée, par exemple comprise entre 2 et 8 mm, d'un alliage métallique, comme par exemple un acier, présentant des propriétés de résistance en compression définies pour supporter les efforts de compression prévus sur les barres d'armature.
Chaque élément anti-retour 1 1 est réalisé par découpage de la plaque (par exemple, découpage laser) selon les bords latéraux B2, B3 de l'élément anti-retour et pliage de la plaque d'acier selon le bord B1 . Les éléments anti-retour sont découpés de manière à correspondre, après insertion des barres d'armature dans le dispositif de liaison, à des verrous des barres d'armature. Les éléments anti-retour 1 1 ainsi formés laissent en négatifs des évidements 13 dans le support. Afin d'éviter que ces évidements 13 ne fragilisent de manière excessive le support tubulaire 1 1 , la taille des évidements et l'espacement entre deux évidements voisins sont définies pour supporter les efforts de compression et de traction prévus sur les barres d'armature..
Les figures 6 et 7 illustrent un second mode de réalisation. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de liaison 10 comporte en outre une butée 14 s'étendant sensiblement radialement à l'intérieur du support tubulaire 1 1 pour limiter la longueur d'insertion des barres d'armature dans ledit dispositif de liaison. Dans ce mode de réalisation, la butée 14 est disposée sensiblement au milieu du support tubulaire 1 1 pour que les barres d'armature reliées aient sensiblement la même longueur d'insertion dans le dispositif de liaison. Les barres d'armature à relier sont de préférence insérées de sorte que leur extrémité soit en contact avec la butée 14, si nécessaire en faisant tourner la barre ou le dispositif de liaison autour de son axe longitudinal.
Dans le cas d'un dispositif de liaison monobloc, la butée 14 peut être réalisée selon le même processus que pour les éléments anti-retour. On découpe une languette dans le support tubulaire 1 1 , que l'on plie ensuite vers l'intérieur du support tubulaire 1 1 et que l'on positionne perpendiculairement à l'axe longitudinal L. Selon un mode de réalisation particulier, on découple et plie deux languettes diamétralement opposées sur le support tubulaire 1 1 de manière à obtenir une butée double ou une butée en deux pièces.
Dans le mode de réalisation des figures 6 et 7, le support tubulaire 1 1 est équipé, à au moins l'une de ses extrémités, d'un cône de guidage 15 pour faciliter l'opération d'insertion de l'extrémité d'au moins l'une des barres d'armature dans ledit dispositif de liaison lorsque ce dernier est noyé dans un milieu opaque tel que du béton frais.
Le cône de guidage 15 est plus exactement de forme tronconique. La petite base du tronc de cône est raccordée à une extrémité du support tubulaire 1 1 et présente donc un diamètre égal au diamètre du support tubulaire.
Si la liaison des deux barres d'armature est réalisée avant coulage du béton, le cône de guidage peut également aider l'opérateur à introduire la deuxième barre d'armature dans le dispositif de liaison.
Avantageusement, le dispositif de liaison de l'invention comporte en outre, à l'une de ses extrémités, un élément formant bouchon pour éviter le passage de granulats de béton, tels que du gravier, dans le dispositif de liaison avant insertion des barres d'armature. Les figures 8 et 9 illustrent un mode de réalisation du dispositif de liaison comportant un tel bouchon. Dans ce mode de réalisation, le bouchon, référencé 16, est découpé dans le support tubulaire 1 1 . Ce bouchon est destiné à fermer au moins partiellement une extrémité du dispositif de liaison 10. Il présente donc avantageusement une forme générale circulaire lorsque le support tubulaire 1 1 est de section circulaire. Il comprend par exemple un disque 160 rattaché par une patte 161 à l'extrémité du support tubulaire 1 1 . Le diamètre du disque 160 est légèrement inférieur à celui du support tubulaire 1 1 . Le disque 160 et les bords latéraux de la patte 161 sont avantageusement découpés dans la paroi du support tubulaire 1 1 comme illustré aux figures 8 et 9 dans le souci de pouvoir réaliser le dispositif de liaison 10 de type monobloc. Après découpage, la patte 161 est pliée de sorte à positionner le disque 160 à l'intérieur du support tubulaire sensiblement perpendiculairement à l'axe longitudinal L.
D'une manière générale et dans le cas d'une réalisation monobloc, le procédé de fabrication du dispositif de liaison de l'invention comporte les étapes suivantes :
- découpage du support dans une plaque d'acier et découpage, dans ledit support, de languettes dimensionnées et positionnées pour former les éléments anti-retour et le cas échéant butée et bouchon dudit dispositif,
- formage dudit support, par exemple par enroulement autour d'un cylindre puis soudure des bords opposés adjacents, de sorte à obtenir un support tubulaire s'étendant le long de l'axe longitudinal L, et
- pliage des languettes de sorte à former, en saillie de la face interne du support tubulaire, les éléments anti-retour et le cas échéant butée et bouchon dudit dispositif.
En termes d'utilisation, le dispositif de liaison 10 s'utilise de la manière suivante lorsqu'une barre d'armature est en attente et est à relier avec une autre barre d'armature. Le dispositif de liaison 10 sur l'extrémité libre de la barre d'armature en attente, avant l'opération de coulage du béton. Il est enfoncé jusqu'à ce que l'extrémité de la barre d'armature soit en contact ou sensiblement en contact avec la butée 14 du dispositif et que le retrait du dispositif de liaison soit empêché par les éléments anti-retour. Après coulage du béton, l'extrémité de l'autre barre d'armature est enfoncée dans le béton frais dans la zone où est noyé le dispositif de liaison. Le cône de guidage va alors servir à guider l'extrémité de la nouvelle barre d'armature vers le support tubulaire du dispositif de liaison. Cette nouvelle barre d'armature est enfoncée jusqu'à ce que son extrémité soit en contact ou sensiblement en contact avec la butée du dispositif et que le retrait de la barre soit empêché par les éléments anti-retour du dispositif.
L'invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que la personne de l'art est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l'invention, en associant par exemple les différentes caractéristiques ci-dessus prises seules ou en combinaison, sans pour autant sortir du cadre de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS
1 ) Procédé de fabrication d'un dispositif de liaison (10) de deux barres d'armature (1 ) pour béton armé, lesdites barres d'armature comportant des aspérités (2) sur leurs surfaces extérieures et conférant une haute adhérence dans le béton, ledit dispositif de liaison comprenant un support tubulaire (1 1 ) ouvert à ses deux extrémités et à travers lesquelles sont disposés bout à bout les deux barres d'armature, le support tubulaire (1 1 ) présentant un diamètre intérieur supérieur au diamètre extérieur des extrémités des barres d'armature disposées dans ledit dispositif de liaison et comportant des éléments obliques élastiques, appelés éléments antiretour (12), s'étendant vers l'intérieur du support tubulaire et destinés à coopérer avec les aspérités des extrémités des barres d'armature engagées dans ledit support tubulaire de sorte à se plier à l'insertion desdites extrémités de barres d'armature dans le support tubulaire et à empêcher leur retrait après insertion dans le support tubulaire, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- découpage d'un support dans une plaque d'acier et découpage, dans ledit support, de languettes dimensionnées et positionnées pour former les éléments anti-retour (12) dudit dispositif,
- formage dudit support de sorte à obtenir ledit support tubulaire (1 1 ) du dispositif de liaison, et
- pliage des languettes de sorte à former, en saillie de la face interne du support tubulaire, les éléments anti-retour (12) dudit dispositif.
2) Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que, le dispositif de liaison (10) comprenant en outre une butée (14) s'étendant sensiblement radialement à l'intérieur du support tubulaire pour fixer la longueur d'insertion des barres d'armature dans ledit dispositif de liaison, le procédé comporte en outre les étapes suivantes :
- découpage, dans ledit support, de la butée (14) dudit dispositif,
- pliage de la butée (14) dudit dispositif. 3) Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que, le dispositif de liaison (10) comprenant, à l'une de ses extrémités, un élément formant bouchon pour éviter le passage de granulats dans le dispositif de liaison avant insertion des barres d'armature, le procédé comporte en outre les étapes suivantes :
- découpage, dans ledit support, du bouchon (16) dudit dispositif,
- pliage du bouchon (16) dudit dispositif.
4) Armature pour béton armé comprenant des barres d'armature, dont au moins les extrémités de deux d'entre elles sont reliées à l'aide d'un dispositif de liaison obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3.
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