EP3676203A1 - Verfahren und vorrichtung zum umgang mit in mindestens einer reihe hintereinander bewegten stückgütern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum umgang mit in mindestens einer reihe hintereinander bewegten stückgütern

Info

Publication number
EP3676203A1
EP3676203A1 EP18753359.1A EP18753359A EP3676203A1 EP 3676203 A1 EP3676203 A1 EP 3676203A1 EP 18753359 A EP18753359 A EP 18753359A EP 3676203 A1 EP3676203 A1 EP 3676203A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
piece goods
manipulator
row
target
target position
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP18753359.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes KIRZINGER
Frank Winzinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP3676203A1 publication Critical patent/EP3676203A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles
    • B65G47/06—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines
    • B65G47/08—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding
    • B65G47/084—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding grouping articles in a predetermined 2-dimensional pattern
    • B65G47/086—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding grouping articles in a predetermined 2-dimensional pattern cubiform articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
    • B65G47/24—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors orientating the articles
    • B65G47/244—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors orientating the articles by turning them about an axis substantially perpendicular to the conveying plane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/90—Devices for picking-up and depositing articles or materials
    • B65G47/905—Control arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00—Stacking of articles
    • B65G57/02—Stacking of articles by adding to the top of the stack
    • B65G57/03—Stacking of articles by adding to the top of the stack from above
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65G57/00—Stacking of articles
    • B65G57/02—Stacking of articles by adding to the top of the stack
    • B65G57/16—Stacking of articles of particular shape
    • B65G57/20—Stacking of articles of particular shape three-dimensional [3D], e.g. cubiform or cylindrical
    • B65G57/22—Stacking of articles of particular shape three-dimensional [3D], e.g. cubiform or cylindrical in layers each of predetermined arrangement

Definitions

  • the present invention relates to a method for handling in at least one row successively moving piece goods with the features of independent method claim 1.
  • the invention relates to a device for handling in at least one row successively moving piece goods with the features of the independent apparatus claim 10th
  • Each individual piece goods are transferred to the conveyor belt. This transfer can be done by each individual piece goods through a
  • Speed difference between the conveyor belt and conveyor belt is transferred individually to the conveyor belt, wherein control by optical sensors such as light barriers may be present. It is also conceivable to transfer the piece goods occasionally from the conveyor belt by stepwise driving the layer forming belt. In order in such a way in each case individual piece goods from the conveyor belt transfer the ply forming belt, the ply forming belt in synchronized steps with the conveyor belt exactly by a length of a piece goods in
  • Transport direction are moved. On the conveyor belt these can
  • Groupings or parts of the grouped piece goods are also rotated depending on the desired layer formation, in order then to be transferred to the layer forming belt.
  • piece goods can be brought together by being brought into a two-dimensional formation (block formation, eg pallet layer).
  • block formation eg pallet layer
  • Roller conveyor from an alley or from several lanes be supplied linearly.
  • the piece goods can be rotated as required before or on the roller conveyor and placed on the roller conveyor mechanically by stopping in the required position.
  • the piece goods thus positioned can then be pushed off the roller conveyor orthogonally to the transport direction.
  • the inflow, the arrangement and the removal of the piece goods can be considered as one cycle. At least one cycle is needed to make a layer, but normally it takes several cycles.
  • the partially discontinuous production with its relatively abrupt changes in speed or direction causes correspondingly high mechanical loads on the piece goods, which is gentle on the product
  • Processing of general cargo may be detrimental.
  • the document EP 1 456 101 A2 discloses a device for the series formation of packaged goods for packaged palletizers.
  • the container palletizer comprises at least one ply station and at least one palletizing station.
  • the row forming device comprises at least one positioning station, on which the packaged goods during the
  • Transports are arranged in at least one row at desired intervals.
  • the positioning station is connected to a supply conveyor associated with the paging station. Upstream of the positioning at least one accumulation conveyor is arranged, wherein the positioning station has a plurality of conveying sections arranged in succession in the transport direction with controllable and controllable drives. With the controllable and controllable drives, it is possible to achieve a desired distance formation of the packaged goods.
  • the row forming device has at least one
  • Monitoring device for determining and monitoring the formation of the distance of the packaged goods.
  • the structure of this known row forming device is relatively expensive and complicated, especially as it requires a variety of bands that are needed for a spacer formation and / or rotation of the packaged goods.
  • the groups are fed with a subsequent band of a packaging device.
  • the primary object of the invention is to enable precise and precise positioning and handling of piece goods transported in at least one row.
  • the corresponding device should be operated faster than those known from the prior art
  • the invention relates to a method and a device for handling and / or handling piece goods moved in succession in at least one row, which are transported to a detection area of at least one manipulator.
  • the piece goods moving in at least one row one behind the other can optionally be supplied with the same or different gaps between successive piece goods, optionally also with piece goods moved directly and without intervals. Regardless of the sequence of piece goods transported one after the other, they are usually transported one behind the other in alignment.
  • the piece goods transported in a row can optionally be transported intermittently, for example in successive rows of a plurality of piece goods etc. If, therefore, in the context of the present description, only one method, one method variant, the
  • a handling of cargo in connection with the entire disclosure disclosure is mainly concerned with a handling of cargo, so this includes equally handling, detection, positioning, movement in space, rotation, orientation, etc., especially in connection with a manipulator and / or moving Parts of the manipulator, which are arranged in a detection space and can move there within definable limits.
  • the concept of dealing equally includes positioning, promotion and / or all kinds of
  • Horizontal conveyors, conveyor belts, etc. may take place, which are part of the device according to the invention and / or with this in operative connection and / or in a transport connection, be it in the transport and / or conveying direction
  • the piece goods can be items moved in succession, packages, container combinations, containers, cardboard boxes or similar. act.
  • a plurality of identical or different piece goods or articles are combined by a cardboard outer packaging, by a strapping or several strapping, by a film package o. The like.
  • a container or mixing container a plurality of beverage containers, which are held together by a shrink wrap, for example, by a strapping band or several strapping bands, each form a piece goods.
  • the successively moving piece goods can thereby depending on the requirement of
  • the closed formation in the sense of the present invention may have a finite length and a limited number of piece goods, after which a gap and such a gap may possibly follow another such formation, which is subsequently transported. Such a sequence may be repeated, possibly even multiple, multiple or indefinite.
  • the closed formation can also be transported as an endless formation, which has no interruption and comprises any number of piece goods. From this formation or closed formation, at least one transported piece goods is clamped and / or positively and / or positively detected, spatially separated from the formation and brought into a defined relative target position and / or target towards subsequent cargo of the formation.
  • the piece goods can also be conveyed in clocked feed to the manipulator or to its detection space, which means both conveyance into rows with respectively defined distances of the piece goods from each other and / or rows of finite length with larger gaps between such successive rows can.
  • a closed formation in such a sense can also be understood as a longer sequence of several such rows, which thus does not mean a complete succession of piece goods, but in their entirety due to the regular transport with regularly repeating patterns of piece goods transported one behind the other and their respective gaps can also be regarded as a closed formation in the broadest sense.
  • such a described transport sequence of piece goods of a clocked infeed or the concept of a clocked infeed comes closer than a strictly continuous succession of piece goods.
  • Such a clocked formation may be repeated, possibly even multiple, multiple or indefinite.
  • this clocked formation can also be transported as an endless formation, which has no interruption and comprises any number of piece goods. From the inlet of the closed formation or clocked, i. with defined
  • Gaps between successive piece goods or groups of several piece goods, supplied piece goods are in at least one manipulation step within the detection range by means of the manipulator at least two transported piece goods from the at least one row clamping and / or force and / or positively detected, separated from subsequent cargo of the at least one row spatially and placed under rotation and / or displacement in a defined first relative target position and / or target orientation against subsequent cargo of at least one row.
  • Detection of piece goods is mentioned, this also includes a non-positive and / or frictional detection, a non-positive and / or frictional gripping or picking up piece goods. All these variants of picking up, grasping and / or gripping piece goods can be combined equally with a form-locking gripping, gripping or picking up the piece goods.
  • Target orientation may in particular mean that the piece goods can be detected, moved and / or rotated and / or raised, the piece goods are either only moved or raised (without rotation) or only rotated (without sliding movement) can.
  • the at least two detected piece goods are in this case converted into a defined first relative target position and / or target orientation within the detection range of the at least one manipulator, which is laterally offset from the alignment of at least one row downstream cargo arranged / trained or laterally offset to one Escape in at least one row following
  • Piece goods is located.
  • the manipulator is assigned a horizontal conveying device, on which the manipulator arranges the respectively detected piece goods in the relative target position and / or target orientation.
  • the horizontal conveying device preferably moves in a transport direction and at a conveying speed, which in particular corresponds to the transport direction and the transport speed of the piece goods supplied in at least one row, preferably via at least one transport device. That is, the relative arrangement between the feeding
  • Piece goods and the items transported by the manipulator are fixed, unless they are again detected and manipulated by the manipulator in further process steps.
  • At least one piece goods are transferred from the at least one row and / or from the at least two to the first relative target position and / or target orientation
  • Piece goods clamped and / or positively and / or positively detected separated from the respective subsequent piece goods of at least one row and arranged in the first relative target position and / or target piece goods and spatially under rotation and / or shift in more, especially second, defined relative target positions and / or targeting.
  • different quantities of one, two or more piece goods can be detected and manipulated by the manipulator in each process step.
  • a stackable and / or palatable layer formation or partial layer and / or a precursor to such a layer formation or partial layer is thus formed from a defined number of manipulated piece goods.
  • This can be further conveyed in the transport direction and supplied to further handling steps, for example, a Vorgrupp réelle to form a compact layer and then a palletizer for arranging the compact layer on a stacking surface, such as a pallet. If in the context of this application of manipulated piece goods is mentioned, then fall under it all piece goods that run into the detection range of the manipulator and find an arrangement within the layer formation.
  • the piece goods can be detected by the manipulator and arranged in a defined relative target position and / or target orientation to subsequent piece goods.
  • individual piece goods or groups of piece goods can also be moved without contact to the manipulator on the horizontal conveyor in alignment with the transport direction and thereby occupy a target position within the layer formation.
  • a distance to the subsequent piece goods of zuge Formulaten series arises here, for example, by the manipulator in
  • Transport direction downstream cargo of the series picks and spends in a target position and / or target orientation according to the position scheme.
  • the number of piece goods which can be tapped in the further manipulation steps by the at least one manipulator or by at least one gripper head of the at least one manipulator to be described in more detail below, depends in each case in particular on the layer scheme to be created. In each case, at least one piece goods or a group comprising at least two piece goods is always detected by the manipulator, of the subsequent piece goods the at least one row separated and spent in a respective relative target position and / or target arrangement.
  • the transfer of the packaged goods detected by the manipulator into the defined first relative target position and / or target orientation and into further relative target positions and / or target orientations takes place successively in terms of time, in particular in mutually independent
  • Piece goods are detected twice by the manipulator and spent in a first manipulator step in a first laterally offset target position and / or target orientation and in a subsequent manipulation step in a further target position and / or target orientation according to a predetermined position scheme.
  • Manipulation step at least one of the at least two in the laterally offset first relative target position and / or target orientation transferred cargo through the
  • Manipulator detected again and in another relative target position and / or
  • Target arrangement according to the predetermined position scheme transferred. That is, the arrangement of this at least one doubly manipulated piece goods in the first target position and / or arrangement does not correspond to the desired arrangement according to a predetermined and produced by the manipulator layer scheme. Also in this embodiment, piece goods moved in succession are transported in at least one row to the detection area of the at least one manipulator.
  • At least two cargo items are detected by clamping and / or positive and / or positive, spatially separated from subsequent cargo of at least one row and laterally offset by rotation and / or shift in the defined first relative target position and / or target orientation to escape the in brought at least one row of subsequent piece goods.
  • These laterally staggered at least two piece goods form a simulated additional series of piece goods, of which the manipulator can also grasp and relocate piece goods in subsequent process steps.
  • the manipulator in subsequent process steps either piece goods of this simulated additional series detected and in a further target position and / or
  • Targeting spends, or that the manipulator cargo of normal supplied Row used.
  • Target orientation have been added, a stackable and / or palettable layer formation or sub-layer and / or a precursor to such a layer formation or sub-layer.
  • This layer formation or partial layer is conveyed in a transport direction and supplied to further handling steps.
  • Positioning scheme are positioned.
  • Target orientation as a simulated second row arranged piece goods in this first target position and / or targeting remaining part of the to be created
  • the necessary return stroke can be shortened.
  • the manipulator may delay the detected and laterally offset piece goods against the conveying speed within the detection range.
  • the manipulator can delay the piece goods with respect to the conveying speed of the horizontal conveyor.
  • the Piece goods are released by the manipulator, preferably in a first target position and / or target orientation, in which the prefabricated cargo of the simulated additional row arranged in the transport direction and the piece goods arranged in the transport direction at the front are in a common height.
  • the simulated additional series can be advantageously used, for example, if due to a disturbance in a subsequent processing module, for example a pre-grouping, a palletizer or the like. the formation of layers must be delayed, but the supply of general cargo can not be stopped immediately. This problem arises in particular if the piece goods are shrinkage packages that are in the
  • shrink wrap-wrapped article assemblies may be terminated in a timely manner, those wrapped in shrink-wrap within the shrink tunnel must, at the time of failure, be wrapped in shrink wrap
  • shrink tunnel, grouping module comprising horizontal conveyor and at least one manipulator and palletizer without or with only short
  • the at least one manipulator can first process the buffered piece goods arranged in simulated rows. It can be provided, for example, that the horizontal conveyor is not turned on again, so that no movement of the buffered cargo in
  • Transport direction takes place. Only after at least one new layer arrangement has been formed and / or all buffered piece goods have been processed, are piece goods in at least one row fed again in a transport speed and the
  • Horizontal conveyor is operated at a transport speed corresponding conveyor speed. Furthermore, it can be provided that the at least one manipulator detects at least two parcels, separates them from the subsequent parcels of the at least one row and can spend them in respectively different relative target positions and / or target orientations. According to an alternative embodiment, the transfer of piece goods takes place in the defined first relative target position and / or
  • Target orientation and in other relative target positions and / or target orientations in terms of time at least in sections simultaneously and / or in time overlapping phases. This is the case, in particular, when two or more manipulators are provided for the movement of the piece goods or when the at least one manipulator comprises two or more individually controllable gripper heads which independently detect piece goods and into a respective one
  • Manipulators or the at least two gripper heads of a manipulator can, in particular, independently move, turn, lift, etc., for example one of at least two manipulators can grasp two piece goods and place them laterally offset in a first relative target position and / or target orientation, while the other Simultaneously manipulator or simultaneously with temporally overlapping manipulation phases at least another piece goods of the series and can arrange in the second relative target position and / or target orientation.
  • manipulator In the context of this application is generally spoken by manipulator, so at least one manipulator or at least one gripper head of a manipulator is meant.
  • embodiments are also encompassed in which a plurality of manipulators or manipulators having a plurality of gripper heads which can be controlled independently of one another are used.
  • piece goods in at least two parallel rows are fed to the detection area of at least one manipulator.
  • at least one defined manipulation step can be provided, in which at least two piece goods are simultaneously picked up by the at least two parallel rows, can be separated from the at least two rows conveyed in parallel in the same transport direction and moved into respectively different relative target positions.
  • the manipulator can, for example, have at least two gripper heads which are rotatable independently of one another about parallel vertical axes of rotation, with which they can each transfer piece goods that they have collected from at least two parallel rows into different target positions, wherein the at least two rotatable gripper heads each hold the piece goods thus grasped in the least two
  • Targeting can bring.
  • one gripper head arranges the piece goods it detects laterally displaced to run in series trailing cargo, while the other gripper head rotates the detected by him piece goods, for example, 90 degrees about the vertical axis of rotation and in a target position in flight or arranged laterally offset to escape the in line trailing piece goods.
  • the gripper heads of the manipulator in their
  • Distances between each other are variable, in particular in a time interval between the detection of the cargo and the discontinuation of the cargo in the respective
  • Target positions and / or targeting can take place simultaneously in some manipulation steps, in particular wherein the change in the distance between the at least two piece goods and the rotational movements of the respective gripper heads of the manipulator at least coupled at some manipulation steps.
  • the Coupling is preferably carried out electronically by means of a suitable
  • a manipulator with at least two individually controllable gripper heads can also simultaneously arrange piece goods of different layer formations.
  • one of the gripper heads a last piece or a last group comprising at least two cargo in a target position and / or
  • the substantially simultaneous tapping of piece goods supplied in at least two parallel rows can alternatively also be carried out with at least two manipulators which can be controlled independently of one another. Also in this case it can be provided that at the same time piece goods of a first layer and piece goods of a second layer can be brought into a respective target position and / or target orientation by the two manipulators.
  • Target items and / or target orientations spent piece goods a stacking and / or palettable layer formation or partial position are generated, which can be subsequently supplied to further handling devices.
  • the invention further relates to a device for handling in at least one row successively moving piece goods.
  • the device comprises at least one manipulator for the piece goods and at least one
  • the at least one manipulator is designed for the clamping and / or positive and / or positive reception of at least one piece good, for separating it from subsequent piece goods and for arranging in a relative target position and / or target orientation.
  • the manipulator detects at least two piece goods and transfers them to a laterally offset target position and / or target orientation, as already described in connection with FIG the method has been described in detail. Furthermore, by the
  • Manipulator in a further process sequence further cargo, in particular in each case at least one cargo, recorded and in each case according to a predetermined
  • Layer scheme defined relative target positions and / or targeting spent. These manipulation steps make a stackable and / or palletizable
  • the at least one manipulator may further be designed to rotate the at least one detected piece good to this under rotation and / or
  • the at least one manipulator comprises at least one gripper head.
  • This gripper head must be designed for detecting at least one piece goods, but in particular also for detecting at least two piece goods.
  • the at least one gripper head is preferably arranged rotatably about a vertical axis on a rotary joint and serves to detect the piece goods / the piece goods. The positioning of the gripper head of the manipulator relative to the row of the supplied piece goods and / or relative to the previously laterally staggered piece goods in the first target position and / or target orientation is such that by the manipulator one according to the given
  • Layer scheme in a target position and / or target orientation to be arranged number of piece goods can be detected.
  • the at least one manipulator or parts of the at least one manipulator can be formed by a parallel kinematic robot.
  • the manipulator or parts thereof can be based on a so-called delta robot or parallel kinematic robot, which in a three-arm design, as it is increasingly used in practice, can also be referred to as a tripod.
  • Each of the arms of such a tripod or delta robot consists of a driven at the base about a frame fixed pivot axis pivotally mounted upper arm and articulated to the upper arm and a coupling element connected to the lower arm.
  • Each of the arms of such a tripod or delta robot consists of a driven at the base about a frame-fixed pivot axis pivotally mounted upper arm and articulated to the upper arm and the coupling element connected to the lower arm.
  • One or more of the lower arms can be connected, for example, via ball joints with the respectively associated upper arms and the coupling element.
  • Such a single forearm is free to pivot and has no inherent stability.
  • All upper arms of a delta robot are each mounted pivotably about preferably lying within a common plane pivot axes and can all be driven and equipped with separate drive motors.
  • Three connected to the coupling element and each with its associated upper arm forearms form a force triangle in each position, which can only be moved when the three upper arms synchronously or simultaneously calculated for them pivoting movements to the frame-fixed
  • a handling device with such a manipulator and various methods that can be carried out with such a manipulator are described, for example, in the application with the file reference DE 10 2016 206 639.0, the content of which is hereby included in this application and the contents of which are considered to be familiar to a person skilled in the art when reading the present application should.
  • the manipulator or the gripper head of the manipulator has according to a
  • gripping and / or detection principles useful, possibly even in combined form. Since in the present description in addition to the positive detection of cargo also often from a jamming detection of cargo is mentioned, it should be mentioned at this point that it should also be included a non-positive detection, as in the individual gripping operations usually not exactly determinable and in particular not exactly delimited from each other, as the actual power transmission of the
  • Detection with simultaneous slight clamping usually contains at least a slight adhesion.
  • a further embodiment provides for the arrangement of manipulators arranged one behind the other in the transport direction within the device.
  • Transport direction upstream manipulator each detected at least two cargo and arranges them in a staggered to escape the feeding row arrangement within the detection range, whereby at least one additional feeding row is simulated.
  • the subsequently arranged in the transport direction manipulator engages the items needed for the layer formation each of the feeding row or from the at least one simulated series. So can be easily created from a feeding row of piece goods several rows of cargo for subsequent processing. This reduces the paths for the subsequent, the
  • Lagenformation creating manipulator in particular, thus the necessary return stroke of the manipulator between the discontinuation of cargo in a target position and / or target arrangement and the detection of other cargo can be reduced or minimized.
  • a further embodiment variant of the method according to the invention for handling piece goods moved in at least one row one behind the other, which are transported to a detection area of at least one manipulator provides that in at least one manipulation step in the detection area at least two transported piece goods from the at least one row and / or positively and / or positively detected detected, separated from subsequent cargo of at least one row and placed under rotation and / or displacement in a defined first relative target position and / or targeting towards subsequent cargo of at least one row. Besides, this one looks more
  • the at least two detected cargo to be transferred to the defined first relative target position and / or target orientation, which is laterally offset to escape the subsequent in at least one row cargo or laterally offset to an escape in at least one row
  • this variant of the method provides that in at least one further manipulation step at least one piece goods from the at least two transferred into the first relative target position and / or destination cargo unit gripping and / or positively and / or positively detected and from the subsequent cargo of at least two in the first relative target position and / or target orientation transferred piece goods separated in space and under rotation and / or displacement in a further defined relative target position and / or
  • a defined number of manipulated piece goods form a stackable and / or palletable layer formation or partial layer and / or a precursor to such a layer formation or partial layer, which is conveyed in a transport direction and fed to further handling steps.
  • Embodiment variants which have been explained in connection with the device according to the invention likewise partial aspects of the method according to the invention concern or may be. Therefore, if at some point in the description or in the claim definitions for the device according to the invention of certain aspects and / or relationships and / or effects is mentioned, this is equally true for the inventive method. Conversely, the same applies, so that all aspects and variants which have been explained in connection with the method according to the invention can equally relate to or may be partial aspects of the device according to the invention. Therefore, if at some point in the description or in the claim definitions for the method according to the invention of certain aspects and / or relationships and / or effects is mentioned, this applies equally to the inventive device.
  • Device to be performed procedures are used in particular the collision avoidance of piece goods with machine components and / or the maintenance of the
  • Figures 1 to 16 show schematically a timing of a first
  • Embodiment of a method for handling in at least one row successively moving piece goods by a handling device Embodiment of a method for handling in at least one row successively moving piece goods by a handling device.
  • Figures 17 and 18 show schematically a timing of a second embodiment of a method for handling in two rows one behind the other moving piece goods by a corresponding handling device.
  • Fig. 19 shows a third embodiment.
  • Figures 20 to 22 show a further sequence of a method for dealing with in two rows one behind the other moving piece goods by a corresponding
  • Figures 23 to 33 show an alternative sequence of a method for handling in at least one row successively moving piece goods by a corresponding handling device.
  • FIGS. 1 to 16 schematically show a time sequence of a first embodiment
  • the handling device 10 is in particular a layer forming module comprising at least one grouping module 20.
  • the illustrated handling device 10 comprises a first transport device 3, via which directly successive piece goods 2 in a first row 1 without interruption and / or with continuous
  • the detection area 4 means in particular the maximum and / or the respective program-controlled movement space of the manipulator 5.
  • the detection area 4 or its outer spatial boundary may be larger than the outer limits of the horizontal conveyor Specify 6, transported on the approximately horizontal top of the cargo 2 and / or positioned by means of the manipulator 5 and / or moved.
  • the detection area 4 of the manipulator 5 is the reasonable range of motion in which can be located to be detected cargo 2 and / or in which the ab candidateden cargo 2 can be positioned.
  • Horizontal conveyor 6 form essential components of the Gruppiermoduls 20, in which the arrangement of the piece goods 2 takes place according to a predetermined position scheme.
  • Piece goods 2 in the sense of the present invention or of the described
  • Exemplary embodiments may be, for example, individual articles, packages or containers.
  • Parcels or containers can, for example, shrink-film containers and / or strapping packages o. The like. be more, with usually several items such as particular containers, liquid and / or beverage containers are bundled into containers.
  • the piece goods 2 can be transported on the transport device 3, for example, continuously continuously in the transport direction TR.
  • rows can be delivered, each comprising the number of piece goods 2, which are needed for example for the formation of a layer of piece goods 2 for further processing.
  • Such a row may be followed by further similar or shorter or longer rows, where distances may be present between successive rows, if necessary.
  • the distances and lengths of the respective rows are expediently based on the respectively desired layer pattern or after
  • Detection area 4 of the manipulator 5 are conveyed until a planned or unplanned plant stop occurs. If in the present context of gapless succession or of directly consecutive cargo 2 is mentioned, this includes both the case of touching piece goods 2 and the case of the closely spaced piece goods 2, these cases due to random and / or small size deviations of General cargo 2 etc.
  • the transport device 3 is, for example, at least one conveyor belt or at least one other suitable conveyor on which the parcels 2 are preferably transported in a single row, wherein between each directly consecutive parcel 2 no or only a slight, possibly process-related and / or predetermined gap consists.
  • the transport device 3 is, for example, at least one conveyor belt or at least one other suitable conveyor on which the parcels 2 are preferably transported in a single row, wherein between each directly consecutive parcel 2 no or only a slight, possibly process-related and / or predetermined gap consists.
  • Transport device 3 by an endless circulating conveyor belt, an endless
  • Conveyor chain o The like. Be formed so that so that the piece goods 2 for
  • Horizontal conveyor 6 can be delivered and brought up.
  • the piece goods 2 located in row 1 on the transport device 3 thus enter into the detection area 4 of the manipulator 5 in a so-called closed formation F.
  • the manipulator 5 is designed and equipped for the clamping and / or positive and / or non-positive reception of piece goods 2 within the detection area 4 (see FIG.
  • the piece goods 2 detected by the manipulator 5, ie generally the piece goods 2 detected in the formation F first, are subsequently distinguished from the others in the formation F or
  • General information arranged piece goods 2 by the reference numeral 2 * denotes.
  • the manipulator 5 engages at least one, preferably at least two or three consecutively arranged piece goods 2, 2 * entering in a closed formation F, separating them from the single-row formation F of the piece goods and transferring the separated article 2 * or the separated group of two or three piece goods 2 * arranged in a row without gaps in each case into a target position and / or target orientation according to a predetermined layer scheme for producing a layer 12 or partial layer.
  • the piece goods 2 or the group of packaged goods 2 * * is shifted laterally with respect to the incoming formation F of individually packaged products 2 and / or it may be provided that the piece goods 2 * or the group of packaged goods 2 * is spaced by the manipulator 5 in the transport direction TR of the formation F of the cargo 2 and / or that the cargo 2 * or the group of cargo 2 * is rotated relative to the cargo 2 of the formation F o.ä. Furthermore, the manipulator 5, the at least one detected cargo 2 * also raise and possibly already on the horizontal conveyor 6 in
  • Target position P arranged piece goods 2, 2 * or over piece goods 2 of the row 1 overweight.
  • a manipulator 5 the part of the manipulator 5 intended for transferring the at least one piece good 2, 2 * to the target position P and / or target orientation can be used concretely for example, a tool head, a rapier head or the like. act, which is, for example, supported on movably mounted cantilever arms and stored, which cantilever arms in turn typically on a frame or frame o. The like. Can be mounted fixed to the frame.
  • Manipulator assembly allows the desired mobility of the gripper head (also: the manipulator 5), the piece goods 2, 2 * in the desired manner capture, move, position, place, rotate, etc., to the respective target positions P and / or target orientations for the General cargo 2, 2 * to be able to approach.
  • Other suitable manipulator configurations for example those with Gantry robot guides or similar. These other manipulator configurations may optionally refer to single, multiple or all variant embodiments mentioned in the context of the present description of the drawings and / or the entire description of the invention.
  • the schematic plan views of Figures 1 to 16 show the in
  • Transport direction TR seamlessly continued transport of the series 1 or formation F, which reach the detection area 4 of the handling device 10 and the manipulator 5.
  • the piece goods 2 of the series 1 in the detection area 4 on the horizontal conveyor 6 without interruption and with unchanged
  • the detection area 4 (shown only in FIG. 1) is assigned, in particular, the horizontal conveying device 6, whose surface carrying the piece goods 2, 2 * moves at a conveying speed v6.
  • Transport speed v3 of the transport device 3 correspond.
  • the transport speed v3 and the conveying speed v6 may also differ slightly, provided that it can be ensured that the uninterrupted conveyance of the piece goods 2, 2 * to the horizontal conveyor 6 is maintained.
  • the piece goods 2 arriving in row 1 or formation F via the transport device 3 can be pushed onto the horizontal conveying device 6 at least at different speeds v3 and v6 by the dynamic pressure of the subsequent piece goods 2 possibly arising due to the higher transport speed v3
  • Brake band which is characterized by a piece goods 2 carrying surface with a particularly high coefficient of friction.
  • the Gruppiermodul 20 downstream of the transport direction TR for example, a Vorgrupptechnik 21 is arranged in which the arranged as a layer 12 piece goods 2, 2 * with suitable centering elements (not shown) are pushed together to form a compact layer 13.
  • a larger number of piece goods 2, 2 * detected by the manipulator 5 and arranged as a second new row 1 -2 within the Gruppiermoduls 20 on the horizontal conveyor 6 and / or gripped ( Figures 1 to 3).
  • subsequent piece goods 2 or else piece goods 2, 2 * of the row created within the grouping module 20 are now transported via the transport device 3 within the row 1
  • Piece goods 2 are detected by the row 1 that enters via the transport device 3 (see Fig. 1) and laterally offset as a new row 1 -2 on the horizontal conveyor 6 (compare FIGS. 2 and 3).
  • the new second row 1 -2 is offset in particular in the transport direction TR to the right on the transport device. 3
  • Horizontal conveyor 6 created row 1 -3 successively detected by the manipulator 5 and arranged according to the predetermined position scheme for forming a further layer according to the predetermined target positions P4 etc. and / or target arrangements on the horizontal conveying surface 6 (see Figures 15 and 16). Due to the continuous movement of the horizontal conveyor 6 in
  • Transport direction TR the already finished in Fig. 1 layer 12 is transported to positioned piece goods 2, 2 * continuously in the direction of Vorgroupptechnik 21 on. If all piece goods 2, 2 * of the layer 12 are located within the pre-grouping 21 (see Fig. 12), these are pushed together by means of suitable centering elements (not shown) to form a compact layer 13 (see Fig. 13). As centering, for example, each against each deliverable, parallel to each other
  • Push bar used.
  • at least one stop bar extending transversely to the transport direction TR may be provided, and a first push bar extending laterally in the transport direction TR and extending transversely to the transport direction TR.
  • the first push bar can be moved in the transport direction TR.
  • the first push bar pushes the piece goods 2, 2 * of the layer 12 in the transport direction TR against the first stop bar, thereby closing the gaps between the cargo 2, 2 * of the layer 12.
  • movable second push bar be provided, which the
  • Piece goods 2, 2 * of the layer 12 by a feed movement against each other
  • FIGS. 17 and 18 schematically show a time sequence of a second exemplary embodiment of a method for dealing with at least one row 1 successively moving piece goods 2 by a corresponding
  • Handling device 10 piece goods 2 in two parallel rows 1 a, 1 b via two parallel transport devices 3 a, 3 b supplied to the grouping module 20.
  • the horizontal conveyor 6 of the Gruppiermoduls 20 may be formed by a wide endless conveyor belt, or by a plurality of parallel juxtaposed conveyor belts.
  • two manipulators 5a, 5b are provided in this case.
  • the manipulator 5 a pick each piece 2 of the series 1 a and according to the predetermined position scheme as a partial layer 12 a on the
  • Layer scheme as a sub-layer 12b on the horizontal conveyor 6 arranges.
  • the two manipulators 5a, 5b are preferably independently controllable, wherein, however, the movement profile of the two manipulators 5a, 5b is matched to one another such that they do not collide.
  • a manipulator 5a, 5b always picks up and processes only the piece goods 2 of a row 1 a or 1 b
  • embodiments are also conceivable in which one of the manipulators 5 a or 5b each piece goods 2 of both rows 1 a, 1 b picks up.
  • one of the manipulators 5a or 5b generates a new, additional row (not shown) within the grouping module 20, from which the other manipulator 5b or 5a picks up pieces 2 for further arrangement in a target position and / or target arrangement.
  • FIG. 19 shows a third embodiment.
  • two manipulators 5a, 5b are arranged in the grouping module 20 such that their detection areas 4a, 4b are arranged one after the other in the transport direction TR and do not or only partially overlap.
  • the horizontal conveyor 6 is aligned in the illustrated embodiment of two in the transport direction TR
  • the first manipulator 5a essentially only generates further additional rows 1-2, etc.
  • the manipulator 5b following in the transport direction TR creates the piece goods 2 arriving via the transport devices 3a, 3b and the piece goods 2 of the rows 1 additionally created within the grouping module 20 -2, etc., the desired position 12 according to the predetermined layer scheme. It can also be provided that the first manipulator 5a in the normal
  • the first manipulator 5a is used in particular in the event of a malfunction in the subsequent operation, for example in the event of a malfunction of the subsequent palletizing or the like.
  • a malfunction there is the problem that there are still piece goods in an upstream shrink tunnel. These should be removed from the shrink tunnel, i.
  • the shrink tunnel should be run empty in order to avoid damage to the piece goods due to excessive heat input. Is no or insufficient buffer area between the shrink tunnel and the
  • At least one additional additional parallel row can be generated by the first manipulator 5b from the piece goods 2 fed from the shrink tunnel on account of the idling.
  • a larger number of piece goods 2 can be arranged within the grouping module 20, which thus additionally forms or provides a buffer area.
  • the second manipulator 5b can first use the piece goods 2 arranged in at least one additional row 1 -2 to create further layers before the new supply of piece goods 2 arrives from the shrink tunnel at the grouping module 20 ,
  • Shrink tunnel will resume only when the fault of the subsequent Machining module is safely fixed, there is a time offset until finished piece goods 2 from the shrink tunnel on the transport device 3 for
  • Grouping module 20 arrive. This time offset can be advantageously compensated by the buffering of piece goods 2 within the Gruppiermoduls 20, since now this first by the first manipulator 5a in at least one additional row 1 -2 buffered piece goods 2 for layer formation by the second manipulator 5b
  • FIG. 20 to 22 show a further sequence of a method for handling in at least one row 1 successively moving cargo 2 by a corresponding handling device 10.
  • Embodiment takes place a supply of piece goods 2 to the Gruppiermodul 20 in two parallel rows 1 a, 1 b via a common transport device 3 or via two parallel arranged transport devices 3a, 3b.
  • the transport devices 3a, 3b are, for example, horizontal conveyors, in particular belt or chain conveyors.
  • the piece goods 2 are immediately successively in rows 1 a, 1 b without interruption and / or with a continuous transport speed v 3 in a detection area 4 at least one manipulator 5 of
  • the detection area 4 means, in particular, the maximum and / or the respectively programmatically predetermined movement space of the manipulator 5.
  • the detection area 4 or its outer spatial boundary can be greater than the outer limits of the horizontal conveyor 6 dictate, transported on the approximately horizontal top of the cargo 2 and / or positioned by the manipulator 5 and / or moved. Normally, however, the detection area 4 of the manipulator 5 is the reasonable range of motion in which can be located to be detected cargo 2 and / or in which the ab candidateden cargo 2 can be positioned.
  • Horizontal conveyor 6 form essential components of the Gruppiermoduls 20, in which the arrangement of the piece goods 2 takes place according to a predetermined position scheme.
  • Piece goods 2 in the sense of the present invention or of the described
  • Exemplary embodiments may be, for example, individual articles, packages or containers.
  • Parcels or containers can, for example, shrink-film containers and / or strapping packages o. The like. be more, with usually several items such as particular containers, liquid and / or beverage containers are bundled into containers.
  • the piece goods 2 can be transported on the transport device 3, for example, continuously continuously in the transport direction TR. Rows can be delivered, each comprising the number of piece goods 2, which are required for example for the formation of a layer of piece goods 2 for further processing. Such a series can be followed by further similar or shorter or longer rows, wherein, if necessary, distances can be present between successive rows, in particular greater than 10 cm.
  • the distances and lengths of the respective rows are expediently based on the respectively desired position pattern or on the processing speed of the manipulator 5 of the grouping module 20 of the handling device 10 or on the maximum movement speeds of the moving parts of the manipulator 5 to be maintained for a long time during regular operation. Also conceivable, however, are endless rows 1 with a basically endless successive piece goods sequence, as long as in one
  • Detection area 4 of the manipulator 5 are conveyed until a planned or unplanned plant stop occurs. If in the present context of
  • the transport device 3 or transport devices 3a, 3b is / are
  • Transport devices 3a, 3b by an endlessly circulating conveyor belt, an endless conveyor chain o. The like. Be formed so that so that the piece goods 2 to
  • Horizontal conveyor 6 of the Gruppiermoduls 20 can be delivered and brought up.
  • the piece goods 2 located in row 1 on the transport device 3 thus enter into the detection area 4 of the at least one manipulator 5 in a so-called closed formation F.
  • two manipulators 5a, 5b are arranged in the present embodiment, which can preferably be controlled independently of each other. Alternatively, it can be provided that the two manipulators 5a, 5b can be controlled and operated synchronously via a control device (not shown).
  • the manipulators 5 a, 5 b are for clamping and / or positive and / or non-positive receiving of cargo 2 within the
  • Detection area 4 is formed and equipped.
  • the piece goods 2 detected by the manipulator 5, ie generally the piece goods 2 detected first in the formation F, are subsequently designated by the reference character 2 * to distinguish them from the remaining piece goods 2 arranged in the formation F or the overall formation.
  • the manipulators 5a, 5b each engage at least one, preferably at least two or three piece goods 2, 2 * entering the closed formation F, separate them from the single-row formation F of the piece goods 2 and transfer the respectively separated at least one piece goods 2 * or the separated group of two or three piece goods 2 * arranged in a row without gap in each case into a target position and / or target orientation according to a predetermined layer scheme for producing a layer or partial layer.
  • Piece goods 2 * laterally opposite the incoming formation F is moved to piece goods 2 and / or it can be provided that the cargo 2 * or the group of piece goods 2 * by the respective manipulator 5a, 5b in the transport direction TR of the formation F of Piece goods 2 is spaced and / or that the cargo 2 * or the group of piece goods 2 * compared to the cargo 2 of the formation F is twisted or similar. Furthermore, the respective manipulator 5 a, 5 b , the at least one detected cargo 2 * also raise and possibly already on the
  • a manipulator 5a, 5b is mentioned in general terms, it can be used concretely for the transfer of the at least one piece good 2, 2 * into the
  • Target position P and / or target orientation provided part of the manipulator 5a, 5b for example, a tool head, a gripper head or the like. act, for example, to movably mounted cantilever arms is supported and stored, which cantilever arms in turn typically on a frame or frame o. The like. Can be mounted fixed to the frame. Such - also known as parallel kinematic arrangement - manipulator suspension or manipulator arrangement allows the desired
  • the piece goods 2, 2 * in the desired manner capture, move, position, place, rotate, etc., to the respective target positions P and / or target orientations for the piece goods 2, 2 * to be able to start.
  • the piece goods 2, 2 * in the desired manner capture, move, position, place, rotate, etc., to the respective target positions P and / or target orientations for the piece goods 2, 2 * to be able to start.
  • Manipulator configurations such as those with gantry robot guides or the like. These other manipulator configurations may optionally refer to single, multiple or all variant embodiments mentioned in the context of the present description of the drawings and / or the entire description of the invention.
  • the piece goods 2 of the rows 1 a, 1 b are grouping module 20 on the
  • a pre-grouping 21 is arranged in which the piece goods 2 * arranged as a layer with suitable centering elements (not shown) form a compact layer
  • the compact layer can then be fed to the palletizing.
  • a shrinking tunnel upstream of the grouping module 20 can be used for shrinking shrinking film
  • Shrink wrap wrapped article assemblies are still transported out of the shrink tunnel in order to avoid excessive heating of the same, which would lead to product damage. For this reason, it can be particularly in a spatially close arrangement of shrink tunnel, grouping module 20 and palletizer without or with only short intermediate buffer sections or the like make sense to stop the layer formation within the Gruppiermoduls 20 immediately due to the disturbance in the subsequent processing module, but instead to delay it.
  • Movement profile of the manipulators 5a, 5b is tuned accordingly, so that the desired arrangement of the cargo 2 is also delayed according to the predetermined position scheme.
  • “Slower operated” or “delayed operated” means in this context that the transport speed after the onset of the disturbance less is as before without interference. In particular, the slower, slower speed may assume a value less than 50% of that
  • a "tact" of the manipulator preferably consists of a movement of the
  • Fig. 20 shows, for example, a laterally offset
  • each group of goods 7a, 7b comprising three piece goods 2 * .
  • the manipulators 5a, 5b would arrange the subsequently picked piece goods 2 * in a target position according to FIG. 21, ie in a target position which is behind the two groups of goods 7a, 7b in the transport direction TR. Closing the gaps between the cargo 2 * the
  • the piece goods of the laterally arranged cargo groups 7a, 7b are not part of the im
  • Delay mode to create location. Instead, the arrangement is created according to the positional scheme from below via the transport devices 3a, 3b supplied piece goods, while the laterally arranged cargo groups 7a, 7b by the manipulators 5a, 5b repeatedly against the transport direction TR of
  • Horizontal conveyor 6 are moved to ensure that the
  • the piece goods groups 7a, 7b constitute a buffer for piece goods 2 * .
  • the layer formation by the grouping module 20 can also be stopped until the disruption of the palletizer etc. is fixed.
  • the manipulators 5a, 5b can first use the piece goods 2 * buffered within the group of unit loads 7a, 7b to create further layers before the new supply of piece goods 2 arrives from the shrink tunnel at the grouping module 20.
  • Figures 20 to 33 are by means of a transport device 3, for example by means of a horizontal conveyor, a horizontal conveyor 6 of a
  • the grouping module 20 includes at least one
  • Manipulator the supplied articles or general cargo recorded by moving or Turning in a target arrangement and / or target orientation spends and thus prepared according to a defined location scheme.
  • the thus prepared layer is palletized by means of a grouping module 20 downstream palletizer, where appropriate, between the Gruppiermodul 20 and the palletizer further handling steps are necessary to complete the prepared within the Gruppiermoduls layer 12 for palletizing.
  • a malfunction can be caused for example by a collision of a palletizing head or a lack of intermediate layers or a lack of pallets.
  • the speed of the transport device 3 and / or the horizontal conveyor 6 of the Gruppiermoduls is reduced after the disturbance thereof, at least during a period of time during the fault period.
  • Transport device 3 incoming piece goods, already manipulated to piece goods 2 * by re-manipulation of the same by means of the manipulator 5 can be reduced.
  • the invention can also be described such that the manipulator 5 moves the piece goods 2 faster in the event of a disturbance in the transport direction TR than the transport device 3 and / or the horizontal conveyor 6 are moved. In this way, buffering of the piece goods 2, 2 * on the horizontal conveyor 6 can be carried out by the manipulator 5, without the piece goods 2, 2 * having to be manipulated again after the disturbance has been eliminated. In particular, the piece goods 2, 2 * during the disturbance already in the right or intended
  • Horizontal conveyor 6 of the Gruppiermoduls in the transport direction in about twice as long as the detection area 4, ie working and working area of the manipulator. 5
  • the invention can also be realized by means of a device 10 whose control is programmed to carry out the method.
  • a device 10 shown in FIGS. 20 to 22 can also comprise a manipulator 5 with two gripper heads 8, 9 which can be controlled independently of one another.
  • the following description may apply both to FIGS. 20 to 22 and to FIGS. 23 to 33.
  • Gripper heads 8, 9 can be attached to a common part, for example a robot arm, of the manipulator 5 and together execute the mentioned movement with a movement component in the transport direction TR.
  • the two gripper heads 8, 9 may additionally have respective assigned drives for gripping and / or turning.
  • one or more of the drives described below can be arranged at an end region of the common part.
  • a first drive can be used to rotate the gripper head 8 relative to the common part of the manipulator 5, and a second drive can be designed to rotate the gripper head 9 relative to the common part of the manipulator 5.
  • a fifth drive can be provided in order to move the gripper head 8 linearly relative to the common part of the manipulator 5 and to space it, for example, from the gripper head 9.
  • a sixth drive may be provided to linearly move the gripper head 9 relative to the common part of the manipulator 5 and to space it apart, for example, from the gripper head 8.
  • FIG. 23 to 33 show an alternative sequence of a method for handling in at least one row 1 successively moving piece goods 2 by a corresponding handling device 10.
  • a supply of cargo 2 to the Gruppiermodul 20 takes place in two parallel rows 1 a, 1 b via a common transport device 3 or via two parallel arranged transport devices 3a, 3b.
  • a manipulator 5 with two gripper heads 8, 9 is provided, wherein the gripper heads 8, 9 can preferably be controlled independently of each other.
  • the gripper heads 8, 9 can, as shown above, be arranged on a common part of a manipulator and moved together by this.
  • Figures 24 to 33 show the creation of a second layer 12-2 according to the same layer scheme as layer 13-1, wherein the two gripper heads 8, 9 in the first method steps in
  • Target position P1, P2 and / or target arrangement spend on the horizontal conveyor 6 (Fig. 26). Then grab the two gripper heads 8, 9 each again three piece goods 2 of the rows 1 a, 1 b and spend them by a movement in
  • Target arrangement on the horizontal conveyor 6 ( Figures 28, 29).
  • the gripper heads 8, 9 no longer move synchronously, instead the two gripper heads 8, 9 are guided apart in opposite directions and thus an increased distance between the groups gripped by a respective gripper head 8, 9 groups of pieces 2 * produced . Due to the lateral offset, the piece goods 2 * in the target positions P3, P4 are not arranged in alignment with the piece goods 2 entering in formation F.
  • FIG. 30 it can be seen that the piece goods 2 * arranged in the target position P1, P2, P3, P4 and / or target orientation are moved by the horizontal conveyor 6 in the transport direction TR, so that the relative arrangement to the
  • Transport direction TR formed gaps L between the cargo 2 * to be created a layer 13 can be eliminated.
  • the gripper heads 8, 9 also no longer move synchronously. Instead, the gripper head 9 detects a group of three pieces 2 * of the series 1 a and spends them to complete a second layer 12-2 in a target position P5 and / or target arrangement. At the same time, the
  • Gripper head 8 a group of three piece goods 2 * of the series 1 b. However, these are no longer needed for the second layer 12-2. Instead, the gripper head 8, together with the detected piece goods 2 * of the row 1 b, performs a rotation through 90 degrees and spends them in a target position P6 and / or target arrangement. The piece goods 2 * arranged in the target position P6 are already part of a subsequently assembled third layer (not shown).
  • the second layer 12-2 prepared in this way can now be transferred into the preliminary grouping 21 and pushed together there to form the finished layer (compare also position 13-1 in FIG In connection with the description of Figures 1 to 16 have been described.
  • the grouping module 20 further piece goods 2 for the preparation of the third layer by the gripper heads 8, 9 of the manipulator 5 can be arranged according to the horizontal conveyor 6.
  • Target alignment is created differently than the second layer 12-2 below.
  • the piece goods 2 * according to FIG. 33 which are brought into the target position P6 and / or target orientation, are subsequently shifted to the left, as seen in the transport direction, so that these are subsequently arranged in a target position and / or target orientation corresponding to the above-described target position P2 and / or target orientation on the
  • Horizontal conveyor 6 corresponds (see Figures 27 and 33).
  • gripper heads 8, 9 are respectively used to grasp groups comprising three packaged goods 2 * and transfer them to target positions and / or target orientations corresponding to the target positions P1 and P3 and / or target orientations (compare FIGS.
  • the piece goods compilations for the target positions P5 and P4 and / or target orientations are manipulated and arranged accordingly (see Fig. 33).
  • the third layer (not shown) is now finished and the manipulator 5 can proceed with the creation of a further layer according to FIGS. 23 ff.
  • both manipulators 5 each arrange piece goods 2 for producing a layer 12-2, while at least one further method step provides that one of the two manipulators 5 detects piece goods 2 to complete one layer, while the other manipulator 5 already secures piece goods 2 recorded for a new situation.
  • Figures 20 to 33 are by means of a transport device 3, for example by means of a horizontal conveyor, a horizontal conveyor 6 of a
  • the grouping module 20 includes at least one
  • Manipulator the supplied articles or general cargo recorded and spends by moving or rotating in a target arrangement and / or target orientation and thus prepared according to a defined location scheme.
  • the situation prepared in this way is by means of a Grouping module 20 palletizer downstream, where appropriate, between the Gruppiermodul 20 and the palletizer further handling steps are necessary to complete the prepared within the Gruppiermoduls layer 12 for palletizing finished.
  • the manipulator 5 simultaneously, ie detected 2 * or at least two groups of piece goods 2 * within a cycle, at least two piece goods, wherein the at least two piece goods 2 * or at least two groups of piece goods 2 spent * in target positions and / or destination devices which are subsequently assigned to different layer formations.
  • a first of the piece goods 2 * or a first group of piece goods 2 * serves to finish a first layer.
  • a second piece good 2 * or a second group of piece goods 2 * already the formation of a subsequent

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Stacking Of Articles And Auxiliary Devices (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung (10) zum Umgang mit in mindestens einer Reihe (1) hintereinander bewegten Stückgütern (2), die zu einem Erfassungsbereich (4) mindestens eines Manipulators (5) transportiert werden. Imindestens einem Manipulationsschritt werden im Erfassungsbereich (4) wenigstens zwei transportierte Stückgüter (2) von der mindestens einen Reihe (1) erfasst, von nachfolgenden Stückgütern (2) der mindestens einen Reihe (1) räumlich abgetrennt und unter Drehung und/ oder Verschiebung in eine definierte erste relative Zielposition gegenüber nachfolgenden Stückgütern (2) der mindestens einen Reihe (1) gebracht. Dabei werden die Stückgüter von den mindestens zwei in die erste relative Zielposition überführten Stückgütern räumlich abgetrennt sowie unter Drehung und/oder Verschiebung in weitere definierte relative Zielpositionen gegenüber nachfolgenden Stückgütern der mindestens zwei in die erste relative Zielposition überführten Stückgütern gebracht. Dabei wird aus einer definierten Anzahl von manipulierten Stückgütern (2) eine Stapel- und/oder palettierbare Lagenformation (12) oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation (12) oder Teillage gebildet, die in einer Transportrichtung (TR) befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt wird.

Description

Verfahren u nd Vorrichtung zu m U mgang mit in mi ndestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 1 . Zudem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 10.
Bei bekannten Verfahren zur Verpackung und/oder Palettierung von Stückgütern wie Paketen, Gebinden o. dgl. werden diese zunächst auf in Linien fördernden
Transporteinrichtungen befördert und in geeigneter Weise verschoben, ausgerichtet und/oder zusammengestellt, um gewünschte Lagenbilder zu erzeugen, die anschließend mehrfach übereinander gestapelt werden können, bspw. auf hierfür vorbereitete Paletten. Diese Behandlungsschritte können insbesondere bei Anlagen zur Behandlung von Behältern für Getränke sinnvoll eingesetzt werden. Bei den fraglichen Stückgütern kann es sich bspw. um Pakete, um Kästen, Kartons, Gebinde oder Cluster handeln. Damit die erwähnten Paletten transportsicher sind, müssen die zusammengestellten Lagenbilder, bestimmte Anforderungen erfüllen. Herkömmlicherweise sind zur Ausbildung solcher Lagenbilder vorbereitende Maßnahmen notwendig, die etwa darin bestehen, die zunächst regelmäßig oder schrittweise auf einem sog. Zuteilungsband beförderten Stückgüter auf einem zwischengeschalteten Transportband zu gruppieren bzw. zu sammeln, um sie von dort gesammelt und/oder gruppiert an ein Lagenbildungsband oder einen
Lagenbildungstisch zu übergeben.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Stückgüter vereinzelt von einem Zuteilband auf ein Transportband zu übergeben, womit gemeint ist, dass auf dem
Zuteilband jeweils einzelne Stückgüter an das Transportband übergeben werden. Diese Übergabe kann dadurch erfolgen, dass jedes einzelne Stückgut durch einen
Geschwindigkeitsunterschied zwischen Zuteilband und Transportband einzeln auf das Transportband übergeben wird, wobei eine Steuerung durch optische Sensoren wie etwa Lichtschranken vorhanden sein kann. Ebenso denkbar ist es, die Stückgüter vereinzelt von dem Transportband durch schrittweises Fahren des Lagenbildungsbandes zu übergeben. Um auf eine solche Weise jeweils einzelne Stückgüter vom Transportband auf das Lagenbildungsband zu übergeben, kann das Lagenbildungsband in synchronisierten Schritten mit dem Transportband genau um eine Länge eines Stückgutes in
Transportrichtung verfahren werden. Auf dem Transportband können diese
Gruppierungen bzw. Teile der gruppierten Stückgüter je nach gewünschter Lagenbildung auch gedreht werden, um dann an das Lagenbildungsband übergeben zu werden.
Für die Ausgestaltung von Gruppiertischen, die dem Zusammenführen von Stückgütern wie z. B. Kartons, Schrumpfpacks, sog. Trays und Kunststoff kisten dienen, kennt der Stand der Technik unterschiedliche Ausführungsvarianten. So können etwa Stückgüter zusammengeführt werden, indem sie in eine zweidimensionale Formation (Blockbildung, z. B. Palettenschicht) gebracht werden. Hierzu kann bspw. eine
Rollenbahn aus einer Gasse oder aus mehreren Gassen linear versorgt werden. Die Stückgüter können je nach Bedarf vor oder auf dem Rollenförderer gedreht und auf dem Rollenförderer mechanisch durch Stoppstellen in der erforderlichen Position angeordnet werden. Die solchermaßen positionierten Stückgüter können anschließend orthogonal zur Transportrichtung vom Rollenförderer abgeschoben werden. Der Zulauf, die Anordnung und das Abschieben der Stückgüter können hierbei als ein Zyklus betrachtet werden. Zur Zusammenstellung einer Schicht wird mindestens ein Zyklus, normalerweise jedoch werden mehrere Zyklen benötigt. Die teilweise diskontinuierliche Förderung mit ihren relativ abrupten Geschwindigkeits- bzw. Richtungsänderungen verursacht entsprechend hohe mechanische Belastungen der Stückgüter, was einer produktschonenden
Verarbeitung der Stückgüter abträglich sein kann.
Das Dokument EP 1 456 101 A2 offenbart eine Vorrichtung zur Reihenbildung von Packgütern für Gebindepalletierer. Der Gebindepalletierer umfasst mindestens eine Lagenstation und mindestens eine Palletierstation. Die Reihenbildungsvorrichtung umfasst mindestens eine Positionierstation, auf der die Packgüter während des
Transports in mindestens einer Reihe mit gewünschten Abständen angeordnet werden. Die Positionierstation ist an einen der Lagenstation zugeordneten Bereitstellungsförderer angeschlossen. Stromaufwärts der Positionierstation ist mindestens ein Stauförderer angeordnet, wobei die Positionierstation mehrere in Transportrichtung hintereinander angeordnete Förderabschnitte mit Steuer- und regelbaren Antrieben besitzt. Mit den Steuer- und regelbaren Antrieben ist es möglich, eine gewünschte Abstandsbildung der Packgüter zu erzielen. Die Reihenbildungsvorrichtung besitzt mindestens eine
Überwachungseinrichtung zur Ermittlung und Überwachung der Abstandsbildung der Packgüter. Der Aufbau dieser bekannten Reihenbildungsvorrichtung ist relativ aufwendig und kompliziert, zumal er eine Vielzahl von Bändern erfordert, die für eine Abstandsbildung und/oder Drehung der Packgüter benötigt werden.
Aus US 5 123 231 A ist eine Vorrichtung zur Zusammenstellung von Artikeln zu Gruppen und zu deren anschließenden Verpackung bekannt. Auf einem Zuführband werden die Artikel jeweils unter einem vordefinierten Abstand einem Sammelband zugeführt, auf dem die Gruppen aus einer immer gleichen Anzahl von Artikeln
zusammengestellt werden. Die Gruppen werden mit einem nachfolgenden Band einer Verpackungseinrichtung zugeführt.
Das vorrangige Ziel der Erfindung besteht darin, eine exakte und positionsgenaue Verarbeitung und Handhabung von Stückgütern zu ermöglichen, die in mindestens einer Reihe befördert bzw. transportiert werden. Die entsprechende Vorrichtung soll schneller betreibbar sein als die aus dem Stand der Technik bekannten
Manipulationsvorrichtungen, und dies bei zumindest annähernd gleicher Zuverlässigkeit und annähernd gleicher Stellpräzision. Diese Ziele der Erfindung werden mit den Gegenständen der unabhängigen
Ansprüche, d.h. mit einem Verfahren und einer Vorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern erreicht, welche die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche umfassen. Merkmale vorteilhafter
Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen abhängigen Ansprüchen. Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und ein Vorrichtung zum Umgang mit und/oder zur Handhabung von in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern, die zu einem Erfassungsbereich mindestens eines Manipulators transportiert werden. Die in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgüter können wahlweise mit gleichen oder unterschiedlichen Lücken zwischen aufeinander folgenden Stückgütern, wahlweise auch mit unmittelbar und jeweils ohne Abstände aufeinander folgenden Stückgütern bewegt zugeführt werden. Unabhängig von der Abfolge der hintereinander transportierten Stückgüter werden diese normalerweise fluchtend hintereinander transportiert. Die hintereinander transportierten Stückgüter können wahlweise taktweise transportiert werden, bspw. in aufeinander folgenden Reihen von jeweils mehreren Stückgütern etc. Wenn also im Zusammenhang der vorliegenden Beschreibung nur noch von einem Verfahren, einer Verfahrensvariante, dem
erfindungsgemäßen Verfahren o. dgl. die Rede ist, so ist damit generell das genannte Verfahren zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander und/oder taktweise hintereinander und/oder in unterschiedlichen Abständen zueinander bewegten
Stückgütern gemeint. Wenn zudem im Zusammenhang der vorliegenden Beschreibung nur noch von einer Vorrichtung, einer Vorrichtungsvariante, der erfindungsgemäßen Vorrichtung o. dgl. die Rede ist, so ist damit generell die genannte Vorrichtung zum Umgang mit hintereinander bewegten Stückgütern gemeint.
Wenn hier, in den Ausführungsbeispielen, in den Ansprüchen und/oder im
Zusammenhang mit der gesamten Beschreibungsoffenbarung vorwiegend von einem Umgang mit Stückgütern die Rede ist, so umfasst dies gleichermaßen die Handhabung, die Erfassung, die Positionierung, die Bewegung im Raum, die Drehung, Ausrichtung etc., insbesondere im Zusammenhang mit einem Manipulator und/oder beweglichen Teilen des Manipulators, der bzw. die in einem Erfassungsraum angeordnet sind und sich dort innerhalb von definierbaren Grenzen bewegen können. Allerdings umfasst der Begriff des Umgangs gleichermaßen Positionierungs-, Förder- und/oder alle Arten von
Handhabungsschritten, die im Zusammenhang mit Fördereinrichtungen,
Horizontalfördereinrichtungen, Transportbändern etc. stattfinden können, die Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind und/oder mit dieser in Wirkverbindung und/oder in einer Transportverbindung, seien dies in Transport- und/oder Förderrichtung
nachgeordnete, vorgeordnete oder integrierte Teile der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Bei den Stückgütern kann es sich um hintereinander bewegte Artikel, Packstücke, Behälterzusammenstellungen, Gebinde, Kartons o.ä. handeln. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass eine Mehrzahl von gleichen oder unterschiedlichen Stückgütern oder Artikeln durch eine Kartonumverpackung, durch eine Umreifung oder mehrere Umreifungen, durch eine Folienverpackung o. dgl. zu einem Gebinde bzw. Mischgebinde zusammengefasst sind. Weiterhin kann eine Mehrzahl von Getränkebehältern, die beispielsweise durch eine Schrumpfverpackung, durch ein Umreifungsband oder mehrere Umreifungsbänder zusammengehalten werden, jeweils ein Stückgut bilden. Die hintereinander bewegten Stückgüter können dabei je nach Anforderung von
nachfolgenden Handhabungsvorrichtungen gleich oder unterschiedlich ausgebildet sein.
Die bspw. in einer Reihe ohne Abstände oder mit minimalen oder auch größeren und/oder variablen Abständen voneinander bewegten und/oder zu einem - insbesondere Manipulationsbereich bzw. Erfassungsbereich genannten - Bereich beförderten, mindestens zwei unmittelbar aufeinanderfolgenden Stückgüter können bspw. als geschlossene Formation transportiert werden. Mit dem Begriff der geschlossenen Formation kann in erster Linie eine weitgehend lückenlose Aufeinanderfolge von
Stückgütern gemeint sein, die hintereinander transportiert werden. Die geschlossene Formation im Sinne der vorliegenden Erfindung kann eine endliche Länge haben und eine begrenzte Zahl von Stückgütern umfassen, wonach eine Lücke und einer solchen Lücke ggf. eine weitere solche Formation folgen kann, die nachfolgend transportiert wird. Eine solche Abfolge kann sich wiederholen, ggf. auch mehrfach, vielfach oder in unbestimmter Zahl. Die geschlossene Formation kann aber auch als Endlos- Formation transportiert werden, die keine Unterbrechung aufweist und eine beliebige Anzahl von Stückgütern umfasst. Aus dieser Formation bzw. geschlossenen Formation wird wenigstens ein transportiertes Stückgut klemmend und/oder kraftschlüssig und/oder formschlüssig erfasst, von der Formation räumlich abgetrennt und in eine definierte relative Zielposition und/oder Zielausrichtung gegenüber nachfolgenden Stückgütern der Formation gebracht.
Allerdings können die Stückgüter in Abweichung hierzu auch in getaktetem Zulauf zum Manipulator bzw. zu dessen Erfassungsraum befördert werden, was sowohl die Zuförderung in Reihen mit jeweils definierten Abständen der Stückgüter voneinander und/oder Reihen endlicher Länge mit jeweils größeren Lücken zwischen solchen aufeinander folgenden Reihen bedeuten kann. Eine geschlossene Formation in einem solchen Sinne kann auch als längere Abfolge mehrerer solcher Reihen verstanden werden, was somit zwar keine lückenlose Aufeinanderfolge von Stückgütern bedeutet, jedoch in ihrer Gesamtheit aufgrund des regelmäßigen Transports mit sich regelmäßig wiederholenden Mustern von hintereinander transportierten Stückgütern und ihren jeweiligen Lücken voneinander ebenfalls als geschlossene Formation im weitesten Sinne angesehen werden kann. Allerdings kommt eine solche beschriebene Transportfolge von Stückgütern einer getakteten Zuförderung bzw. dem Begriff eines getakteten Zulaufs näher als einer streng lückenlosen Aufeinanderfolge von Stückgütern. Eine solche getaktete Formation kann sich wiederholen, ggf. auch mehrfach, vielfach oder in unbestimmter Zahl. Diese getaktete Formation kann aber auch als Endlos- Formation transportiert werden, die keine Unterbrechung aufweist und eine beliebige Anzahl von Stückgütern umfasst. Aus dem Zulauf der in geschlossener Formation oder getaktet, d.h. mit definierten
Zwischenräumen zwischen aufeinander folgenden Stückgütern oder Gruppen mehrerer Stückgüter, zugeführten Stückgüter werden in mindestens einem Manipulationsschritt innerhalb des Erfassungsbereichs mittels des Manipulators wenigstens zwei transportierte Stückgüter von der mindestens einen Reihe klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst, von nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe räumlich abgetrennt und unter Drehung und/oder Verschiebung in eine definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung gegenüber nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe gebracht . Wenn im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung von einer klemmenden
Erfassung von Stückgütern die Rede ist, so umfasst dies ebenso eine kraftschlüssige und/oder reibschlüssige Erfassung, ein kraftschlüssiges und/oder reibschlüssiges Greifen bzw. Aufnehmen von Stückgütern. Alle diese Varianten des Aufnehmens, Erfassens und/oder Greifens von Stückgütern können gleichermaßen mit einem formschlüssigen Erfassen, Greifen bzw. Aufnehmen der Stückgüter kombiniert sein. Wenn im
Zusammenhang der vorliegenden Erfindung von einer Zielposition und/oder
Zielausrichtung die Rede ist, so kann dies insbesondere bedeuten, dass die Stückgüter erfasst, verschoben und/oder gedreht und/oder angehoben werden können, wobei die Stückgüter wahlweise auch nur verschoben oder angehoben (ohne Drehung) bzw. nur gedreht (ohne Verschiebebewegung) werden können.
Die mindestens zwei erfassten Stückgüter werden hierbei in eine definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung innerhalb des Erfassungsbereiches des mindestens einen Manipulators überführt, die seitlich versetzt zu einer Flucht der in mindestens einer Reihe nachfolgenden Stückgüter angeordnet / ausgebildet ist oder die sich seitlich versetzt zu einer Flucht der in mindestens einer Reihe nachfolgenden
Stückgüter befindet. Beispielsweise ist dem Manipulator eine Horizontalfördereinrichtung zugeordnet, auf der der Manipulator die jeweils erfassten Stückgüter in der relativen Zielposition und/oder Zielausrichtung anordnet. Die Horizontalfördereinrichtung bewegt sich vorzugsweise in einer Transportrichtung und mit einer Fördergeschwindigkeit, die insbesondere der Transportrichtung und der Transportgeschwindigkeit der in mindestens einer Reihe, vorzugsweise über mindestens eine Transporteinrichtung, zugeführten Stückgüter entspricht. D.h., die relative Anordnung zwischen den zuführenden
Stückgütern und den durch den Manipulator verbrachten Stückgütern ist fix, sofern diese nicht in weiteren Verfahrensschritten erneut durch den Manipulator erfasst und manipuliert werden.
In mindestens einem weiteren Manipulationsschritt der weiteren Verfahrensfolge wird mindesten ein Stückgut von der mindestens einen Reihe und/oder von den mindestens zwei in die erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung überführten Stückgütern klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst, von den jeweils nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe und der in erster relativer Zielposition und/oder Zielausrichtung angeordneter Stückgüter räumlich abgetrennt sowie unter Drehung und/oder Verschiebung in weitere, insbesondere zweite, definierte relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtung gebracht. Dabei können durch den Manipulator in jedem Verfahrensschritt jeweils unterschiedliche Mengen von ein, zwei oder mehr Stückgütern erfasst und manipuliert werden.
Vermittels mehrerer geeigneter Manipulationsschritte wird somit aus einer definierten Anzahl von manipulierten Stückgütern eine Stapel- und/oder palettierbare Lagenformation oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation oder Teillage gebildet. Diese kann in Transportrichtung weiter befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt werden, beispielsweise einer Vorgruppierung zur Ausbildung einer kompakten Lage und daran anschließend einem Palettierer zur Anordnung der kompakten Lage auf einer Stapelfläche, beispielsweise einer Palette. Wenn im Zusammenhang dieser Anmeldung von manipulierten Stückgütern die Rede ist, dann fallen darunter alle Stückgüter, die in den Erfassungsbereich des Manipulators einlaufen und eine Anordnung innerhalb der Lagenformation finden.
Dabei können die Stückgüter durch den Manipulator erfasst und in einer definierten relativen Zielposition und/oder Zielausrichtung zu nachfolgenden Stückgütern angeordnet werden. Einzelne Stückgüter oder Gruppen von Stückgütern können aber auch ohne Kontakt zum Manipulator auf der Horizontalfördereinrichtung fluchtend zur Transportrichtung weiterbewegt werden und dadurch eine Zielposition innerhalb der Lagenformation einnehmen. Ein Abstand zu den nachfolgenden Stückgütern der zugeförderten Reihe entsteht hierbei beispielsweise indem der Manipulator in
Transportrichtung nachgeordnete Stückgüter der Reihe abgreift und in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß dem Lagenschema verbringt.
Die Anzahl der Stückgüter, die durch den mindestens einen Manipulator oder durch mindestens einen nachfolgend noch näher zu beschreibenden Greiferkopf des mindestens einen Manipulators in den weiteren Manipulationsschritten abgegriffen werden können, ist jeweils insbesondere vom zu erstellenden Lagenschema abhängig. Dabei wird jeweils immer mindestens ein Stückgut oder eine Gruppe umfassend mindesten zwei Stückgüter vom Manipulator erfasst, von den nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe abgetrennt und in eine jeweilige relative Zielposition und/oder Zielanordnung verbracht.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Verbringung der durch den Manipulator erfassten Stückgüter in die definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung und in weitere relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen in zeitlicher Hinsicht nacheinander, insbesondere in voneinander unabhängigen
Manipulationsschritten. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn das Verbringen der Stückgüter vermittels eines einzigen Manipulators erfolgt und/oder wenn einzelne
Stückgüter zweimal durch den Manipulator erfasst und in einem ersten Manipulatorsschritt in eine erste seitlich versetzte Zielposition und/oder Zielausrichtung und in einem nachfolgenden Manipulationsschritt in eine weitere Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß einem vorgegebenen Lagenschema verbracht werden.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird in einem weiteren
Manipulationsschritt mindestens eins der mindestens zwei in die seitlich versetzte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung überführten Stückgüter durch den
Manipulator erneut erfasst und in eine weiteren relative Zielposition und/oder
Zielanordnung gemäß dem vorgegebenen Lagenschema überführt. D.h., die Anordnung dieses mindestens einen zweifach manipulierten Stückgutes in der ersten Zielposition und/oder Anordnung entspricht nicht der gewünschten Anordnung gemäß einem vorgegebenen und durch den Manipulator herzustellenden Lagenschemas. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel werden hintereinander bewegte Stückgüter in mindestens einer Reihe zu dem Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators transportiert.
Im Erfassungsbereich werden wenigstens zwei Stückgüter klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst, von nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe räumlich abgetrennt und unter Drehung und/oder Verschiebung in die definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung seitlich versetzt zur Flucht der in mindestens einer Reihe nachfolgenden Stückgüter gebracht. Diese seitlich versetzten mindestens zwei Stückgüter bilden eine simulierte zusätzliche Reihe an Stückgütern, von denen der Manipulator in nachfolgenden Verfahrensschritten ebenfalls Stückgüter abgreifen und erneut versetzen kann. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Manipulator in nachfolgenden Verfahrensschritten entweder Stückgüter dieser simulierten zusätzlichen Reihe erfasst und in eine weitere Zielposition und/oder
Zielausrichtung verbringt, oder dass der Manipulator Stückgüter der normal zugeführten Reihe verwendet. Die durch den Manipulator in die jeweilige Zielposition und/oder Zielausrichtung verbrachten Stückgüter bilden gemeinsam mit den wenigstens zwei seitlich versetzt zur Flucht der in Reihe nachfolgenden Stückgütern, die gegebenenfalls in einem weiteren Verfahrensschritt erneut in eine weitere Zielposition und/oder
Zielausrichtung versetzt worden sind, eine Stapel- und/oder palettierbare Lagenformation oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation oder Teillage. Diese Lagenformation oder Teillage wird in einer Transportrichtung befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt.
Hierbei kann vorgesehen sein, dass alle zuerst in der ersten Zielposition und/oder Zielausrichtung als simulierte zweite Reihe angeordneten Stückgüter in ein oder mehreren Manipulationsschritten erneut durch den Manipulator gegriffen und in einer weiteren Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß dem vorgegebenen, zu erstellenden
Lagenschema positioniert werden. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass mindestens eins der mindestens zwei zuerst in der ersten Zielposition und/oder
Zielausrichtung als simulierte zweite Reihe angeordneten Stückgüter in dieser ersten Zielposition und/oder Zielausrichtung verbleibend Bestandteil des zu erstellenden
Lagenschemas wird.
Durch die Anordnung einiger Stückgüter innerhalb des Erfassungsbereichs in Form einer simulierten zweiten Reihe können die durch den Manipulator
zurückzulegenden Wegstrecken optimiert werden, insbesondere kann der notwendige Rückhub verkürzt werden. Es können insbesondere Lagen ausgebildet werden, die zumindest teilweise Stückgüter umfassen, welche zweimal durch den Manipulator erfasst und zeitlich versetzt in Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbracht wurden, insbesondere wobei die Stückgüter zuerst in eine erste Zwischenposition und/oder Zwischenausrichtung seitlich versetzt zur Flucht der in Reihe nachfolgenden Stückgüter und nachfolgend in einer weiteren Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß dem vorgegebenen Lagenschema innerhalb des Erfassungsbereichs des Manipulators, insbesondere auf der dem Manipulator zugeordneten Horizontalfördereinrichtung, angeordnet werden. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung kann der Manipulator die erfassten und seitlich versetzten Stückgüter gegenüber der Fördergeschwindigkeit innerhalb des Erfassungsbereichs verzögern. Insbesondere kann der Manipulator die Stückgüter gegenüber der Fördergeschwindigkeit der Horizontalfördereinrichtung verzögern. Die Stückgüter werden durch den Manipulator vorzugsweise in einer ersten Zielposition und/oder Zielausrichtung freigegeben, bei der das in Transportrichtung zuvorderst angeordnete Stückgut der simulierten zusätzlichen Reihe und das in Transportrichtung zuvorderst angeordnete Stückgut der in den Erfassungsbereich einlaufenden Reihe auf einer gemeinsamen Höhe sind. D.h. die beiden zuvorderst angeordneten Stückgüter der simulierten Reihe und der echten zufördernden Reihe befinden sich jeweils gleich weit im Erfassungsbereich und werden nunmehr parallel weiter transportiert. Dadurch kann der Platz innerhalb des Erfassungsbereichs besonders gut ausgenutzt werden.
Die simulierte zusätzliche Reihe kann beispielsweise vorteilhaft verwendet werden, wenn aufgrund einer Störung in einem nachfolgenden Bearbeitungsmodul, beispielsweise einer Vorgruppierung, einem Palettierer o.ä. die Lagenbildung verzögert werden muss, jedoch die Zufuhr an Stückgütern nicht sofort angehalten werden kann. Diese Problematik ergibt sich insbesondere, wenn die Stückgüter Schrumpfgebinde sind, die im
Wesentlichen direkt aus einem Schrumpftunnel kommend dem Erfassungsbereich des Manipulators zugeführt werden.
Zwar kann die Zufuhr von mit Schrumpffolie umhüllten Artikelzusammenstellungen zeitnah beendet werden, jedoch müssen die sich zum Zeitpunkt der Störung innerhalb des Schrumpftunnels befindlichen mit Schrumpffolie umhüllten
Artikelzusammenstellungen noch aus dem Schrumpftunnel heraus transportiert werden, um eine zu starke Erhitzung derselben zu vermeiden, die zu einer Produktbeschädigung führen würde. Aus diesem Grund kann es insbesondere bei einer räumlich nahen
Anordnung von Schrumpftunnel, Gruppiermodul umfassend Horizontalfördereinrichtung und mindestens ein Manipulator und Palettierer ohne bzw. nur mit kurzen
zwischengeordneten Pufferstrecken o.ä. sinnvoll sein, die Lagenbildung innerhalb des Gruppiermoduls nicht sofort aufgrund der Störung im nachfolgenden Bearbeitungsmodul zu stoppen, sondern diese stattdessen zu verzögern.
Beispielsweise können die Transportgeschwindigkeiten der die Stückgüter zuführenden Transporteinrichtung und der Horizontalfördereinrichtung des
Gruppiermoduls verzögert und das Bewegungsprofil des mindestens einen Manipulators angepasst werden. Zusätzlich können Stückgüter, die nicht mehr abgearbeitet werden können, als zusätzliche simulierte Reihen seitlich versetzt zu den nachfolgen in den Erfassungsbereich eintretenden Stückgütern, angeordnet werden und somit einen simulierten Pufferbereich bilden. Dabei kann vorgesehen sein, dass bereits als simulierte Reihe versetzt angeordnete Stückgüter vom Manipulator in einem späteren Verfahrensschritt erneut gegriffen und entgegen der Transportrichtung bewegt werden, um der Bewegung der Horizontalfördereinrichtung in Transportrichtung entgegen zu wirken und zu verhindern, dass die gepufferten Stückgüter zu weit in den
Erfassungsbereich einlaufen und gegebenenfalls die Lagenbildung stören.
Nachdem die Störung behoben ist, kann der mindestens eine Manipulator zuerst die in simulierten Reihen angeordnete, gepufferten Stückgüter abarbeiten. Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass die Horizontalfördereinrichtung noch nicht wieder angeschaltet wird, so dass keine Bewegung der gepufferten Stückgüter in
Transportrichtung erfolgt. Erst nachdem mindestens eine neue Lagenanordnung gebildet und/oder alle gepufferten Stückgüter abgearbeitet sind, werden erneut Stückgüter in mindestens einer Reihe in einer Transportgeschwindigkeit zugeführt und die
Horizontalfördereinrichtung wird in einer der Transportgeschwindigkeit entsprechenden Fördergeschwindigkeit betrieben. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der mindestens eine Manipulator mindestens zwei Stückgüter erfasst, von den nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe abtrennt und in jeweils unterschiedliche relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbringen kann. Gemäß einer alternativen Ausführungsform erfolgt die Verbringung von Stückgütern in die definierte erste relative Zielposition und/oder
Zielausrichtung und in weitere relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen in zeitlicher Hinsicht zumindest abschnittsweise gleichzeitig und/oder in sich zeitlich überschneidenden Phasen. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn für das Verbringen der Stückgüter zwei oder mehr Manipulatoren vorgesehen sind oder aber wenn der mindestens eine Manipulator zwei oder mehr individuell ansteuerbare Greiferköpfe umfasst, die unabhängig voneinander Stückgüter erfassen und in eine jeweilige
Zielposition und/oder Zielanordnung verbringen können. Die mindestens zwei
Manipulatoren oder die mindestens zwei Greiferköpfe eines Manipulators können die jeweilig erfassten Stückgüter insbesondere unabhängig voneinander verschieben, drehen, anheben etc. Beispielsweise kann einer von mindestens zwei Manipulatoren zwei Stückgüter greifen und seitlich versetzt in einer ersten relativen Zielposition und/oder Zielausrichtung anordnen, während der andere Manipulator zeitlich simultan oder mit zeitlich überschneidenden Manipulationsphasen mindestens ein weiteres Stückgut der Reihe abgreifen und in zweiter relativer Zielposition und/oder Zielausrichtung anordnen kann. Wenn im Zusammenhang diese Anmeldung allgemein von Manipulator gesprochen wird, so ist mindestens ein Manipulator oder mindestens ein Greiferkopf eines Manipulators gemeint. Weiterhin sind auch Ausführungsformen umfasst, bei denen mehrere Manipulatoren oder Manipulatoren mit mehreren unabhängig voneinander ansteuerbaren Greiferköpfen Verwendung finden.
Gemäß einer Ausführungsform werden Stückgüter in mindestens zwei parallelen Reihen dem Erfassungsbereich mindestens eines Manipulators zugeführt. Hierbei kann mindestens ein definierter Manipulationsschritt vorgesehen sein, bei dem jeweils wenigstens zwei Stückgüter von den mindestens zwei parallelen Reihen gleichzeitig erfasst, von den wenigstens zwei parallel in gleicher Transportrichtung beförderten Reihen abgetrennt und in jeweils unterschiedliche relative Zielpositionen verbracht werden können.
Der Manipulator kann beispielsweise wenigstens zwei unabhängig voneinander um parallele vertikale Drehachsen rotierbare Greiferköpfe aufweisen, mit denen er jeweils Stückgüter, die er von mindestens zwei parallelen Reihen erfasst hat, in jeweils unterschiedliche Zielpositionen verbringen kann, wobei die mindestens zwei rotierbaren Greiferköpfe die jeweils damit erfassten Stückgüter in den mindestens zwei
unterschiedlichen Zielpositionen in variable und/oder jeweils unterschiedliche
Zielausrichtungen bringen können. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass der eine Greiferkopf die von ihm erfassten Stückgüter seitlich versetzt zur Flucht der in Reihe nachlaufenden Stückgüter anordnet, während der andere Greiferkopf die von ihm erfassten Stückgüter beispielsweise um 90 Grad um die vertikale Drehachse dreht und in einer Zielposition in Flucht oder seitlich versetzt zur Flucht der in Reihe nachlaufenden Stückgüter anordnet. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Greiferköpfe des Manipulators in ihren
Abständen zueinander variabel sind, insbesondere in einem Zeitintervall zwischen der Erfassung der Stückgüter und dem Absetzen der Stückgüter in den jeweiligen
Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Drehbewegungen und die Veränderungen des Abstands zwischen den wenigstens zwei von den jeweiligen Greiferköpfen erfassten Stückgütern bei einigen Manipulationsschritten simultan erfolgen können, insbesondere wobei die Veränderung des Abstands zwischen den wenigstens zwei Stückgütern und die Drehbewegungen der jeweiligen Greiferköpfe des Manipulators zumindest bei einigen Manipulationsschritten gekoppelt sind. Die Kopplung erfolgt hierbei vorzugsweise elektronisch vermittels einer geeigneten
Steuerungseinrichtung.
Insbesondere kann ein Manipulator mit mindestens zwei individuell ansteuerbaren Greiferköpfen auch gleichzeitig Stückgüter von unterschiedlichen Lagenformationen anordnen. Beispielsweise kann einer der Greiferköpfe ein letztes Stückgut oder eine letzte Gruppe umfassend mindestens zwei Stückgüter in einer Zielposition und/oder
Zielausrichtung anordnen, das / die zusammen mit bereits vorher entsprechend angeordneten Stückgütern eine erste Lagenformation bildet, während die durch den zweiten Greiferkopf erfassten Stückgüter bereits den Beginn einer neuen Lagenformation bilden.
Das im Wesentlichen gleichzeitige Abgreifen von in mindestens zwei parallelen Reihen zugeführten Stückgütern kann alternativ auch mit mindestens zwei unabhängig voneinander ansteuerbaren Manipulatoren durchgeführt werden. Auch in diesem Fall kann vorgesehen sein, dass durch die beiden Manipulatoren zeitgleich Stückgüter einer ersten Lage und Stückgüter einer zweiten Lage in eine jeweilige Zielposition und/oder Zielausrichtung verbracht werden können.
Mit den vorbeschriebenen Verfahrensschritten kann aus den mindestens zwei von der mindestens einen Reihe abgetrennten und in die erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung verbrachten Stückgütern sowie durch weitere in jeweils relative
Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbrachte Stückgüter eine Stapel- und/oder palettierbare Lagenformation oder Teillage erzeugt werden, die nachfolgend weiteren Handhabungsvorrichtungen zugeführt werden kann.
Die Erfindung bezieht sich weiterhin auf eine Vorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern. Die Vorrichtung umfasst mindestens einen Manipulator für die Stückgüter und wenigstens eine
Transporteinrichtung, über welche in Reihe hintereinander angeordnete Stückgüter der in einen Erfassungsbereich des mindestens einen Manipulators transportiert werden können. Der mindestens eine Manipulator ist zum klemmenden und/oder kraft- und / oder formschlüssigen Entgegennehmen mindestens eines Stückgutes ausgebildet, zum Abtrennen desselben von nachfolgenden Stückgütern und zum Anordnen in einer relativen Zielposition und/oder Zielausrichtung. In mindestens einem Manipulationsschritt erfasst der Manipulator mindestens zwei Stückgüter und überführt diese in eine seitlich versetzte Zielposition und/oder Zielausrichtung, wie es bereits im Zusammenhang mit dem Verfahren ausführlich beschrieben worden ist. Weiterhin werden durch den
Manipulator in einer weiteren Verfahrensfolge weitere Stückgüter, insbesondere jeweils mindestens ein Stückgut, erfasst und in jeweils gemäß einem vorgegebenen
Lagenschema definierte relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbracht. Durch diese Manipulationsschritte wird eine Stapel- und/oder palettierbarem
Lagenformation oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation oder Teillage gebildet, die anschließend in Transportrichtung weiter befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt wird.
Der mindestens eine Manipulator kann weiterhin zum Drehen des mindestens einen erfassten Stückgutes ausgebildet sein, um dieses unter Drehung und/oder
Verschiebung in die relative Zielposition und/oder Zielausrichtung befördern zu können.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung umfasst der mindestens eine Manipulator mindestens einen Greiferkopf. Dieser Greiferkopf muss zum Erfassen mindestens eines Stückgutes, insbesondere jedoch auch zum Erfassung von mindestens zwei Stückgütern ausgebildet sein. Der mindestens eine Greiferkopf ist vorzugsweise um eine vertikale Achse drehbar an einem Drehgelenk angeordnet und dient dem Erfassen des Stückgutes / der Stückgüter. Die Positionierung des Greiferkopfes des Manipulators relativ zur Reihe der zugeführten Stückgüter und/ oder relativ zu den zuvor seitlich versetzt angeordneten Stückgütern in der ersten Zielposition und/oder Zielausrichtung erfolgt derart, dass durch den Manipulator eine entsprechend dem vorgegebenem
Lagenschema in einer Zielposition und/oder Zielausrichtung anzuordnende Anzahl von Stückgütern erfasst werden kann.
Der mindestens eine Manipulator oder Teile des mindestens einen Manipulators können durch einen Parallelkinematik-Roboter gebildet sein. Insbesondere kann der Manipulator oder Teile desselben auf einem sog. Deltaroboter oder Parallelkinematik- Roboter basieren, welcher in einer dreiarmigen Ausführung, wie sie in der Praxis zunehmend eingesetzt wird, auch als Tripod bezeichnet werden kann. Jeder der Arme eines solchen Tripods oder Deltaroboters besteht aus einem an der Basis um eine gestellfeste Schwenkachse angetrieben verschwenkbar angeordneten Oberarm und einem mit dem Oberarm und einem Koppelelement gelenkig verbundenen Unterarm.
Jeder der Arme eines solchen Tripods oder Deltaroboters besteht aus einem an der Basis um eine gestellfeste Schwenkachse angetrieben verschwenkbar angeordneten Oberarm und einem mit dem Oberarm und dem Koppelelement gelenkig verbundenen Unterarm. Einer oder mehrere der Unterarme können bspw. über Kugelgelenke mit den jeweils zugehörigen Oberarmen und dem Koppelelement verbunden sein. Ein solcher einzelner Unterarm ist frei schwenkbar und besitzt keine Eigenstabilität. Alle Oberarme eines Deltaroboters sind jeweils um vorzugsweise innerhalb einer gemeinsamen Ebene liegende Schwenkachsen verschwenkbar gelagert und können allesamt angetrieben und mit separaten Antriebsmotoren ausgestattet sein. Drei mit dem Koppelelement und jeweils mit ihrem zugehörigen Oberarm verbundene Unterarme bilden in jeder Position ein Kraftdreieck, das sich nur bewegen lässt, wenn die drei Oberarme jeweils synchron bzw. gleichzeitig die für sie berechnete Schwenkbewegungen um deren gestellfeste
Schwenkachsen ausführen. Eine Handhabungseinrichtung mit einem solchen Manipulator und verschiedene mit einem solchen Manipulator durchführbare Verfahren sind beispielsweise in der Anmeldung mit dem Aktenzeichen DE 10 2016 206 639.0 beschrieben, deren Inhalt hiermit in diese Anmeldung aufgenommen wird und deren Inhalt dem Fachmann beim Lesen der vorliegenden Anmeldung als bekannt gelten soll. Der Manipulator bzw. der Greiferkopf des Manipulators weist gemäß einer
Ausführungsform zwei bewegliche und/oder gegeneinander zustellbare Klemmbacken auf, zwischen denen das mindestens eine Stückgut geklemmt und dadurch entsprechend zur Zielposition bewegt werden kann. Es sind jedoch auch zahlreiche andere Greif- und/oder Erfassungsprinzipien sinnvoll, ggf. auch in kombinierter Form. Da in der vorliegenden Beschreibung neben der formschlüssigen Erfassung der Stückgüter auch oftmals von einer klemmenden Erfassung der Stückgüter die Rede ist, sei an dieser Stelle erwähnt, dass damit auch eine kraftschlüssige Erfassung mitumfasst sein soll, da bei den einzelnen Greifvorgängen in aller Regel nicht exakt bestimmbar und insbesondere nicht exakt voneinander abgrenzbar ist, wie die eigentliche Kraftübertragung von den
Greifelementen auf die Stückgüter, die Gebinde etc. erfolgt. Eine formschlüssige
Erfassung bei gleichzeitiger leichter Klemmung enthält in aller Regel auch einen zumindest leichten Kraftschluss.
Eine weitere Ausführungsform sieht die Anordnung von in Transportrichtung hintereinander angeordneten Manipulatoren innerhalb der Vorrichtung vor. Der in
Transportrichtung vorgeordnete Manipulator erfasst jeweils mindestens zwei Stückgüter und ordnet diese in einer zur Flucht der zuführenden Reihe versetzten Anordnung innerhalb des Erfassungsbereiches an, wodurch mindestens eine zusätzliche zuführende Reihe simuliert wird. Der in Transportrichtung nachfolgend angeordnete Manipulator greift die für die Lagenbildung benötigten Stückgüter jeweils von der zuführenden Reihe oder von der mindestens einen simulierten Reihe ab. So können auf einfache Weise aus einer zuführenden Reihe an Stückgütern mehrere Reihen an Stückgütern für die nachfolgende Bearbeitung erstellt werden. Dies verringert die Wege für den nachfolgenden, die
Lagenformation erstellenden Manipulator, insbesondere kann somit der notwendige Rückhub des Manipulators zwischen dem Absetzen von Stückgütern in einer Zielposition und/oder Zielanordnung und dem Erfassen weiterer Stückgüter verringert bzw. minimiert werden.
Eine weitere Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern, die zu einem Erfassungsbereich mindestens eines Manipulators transportiert werden, sieht vor, dass in mindestens einem Manipulationsschritt im Erfassungsbereich wenigstens zwei transportierte Stückgüter von der mindestens einen Reihe klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst, von nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe räumlich abgetrennt und unter Drehung und/oder Verschiebung in eine definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung gegenüber nachfolgenden Stückgütern der mindestens einen Reihe gebracht werden. Außerdem sieht diese weitere
Verfahrensvariante vor, dass die mindestens zwei erfassten Stückgüter in die definierte erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung überführt werden, die seitlich versetzt zu einer Flucht der in mindestens einer Reihe nachfolgenden Stückgüter ausgebildet ist oder die sich seitlich versetzt zu einer Flucht der in mindestens einer Reihe
nachfolgenden Stückgüter befindet. Weiterhin sieht diese Verfahrensvariante vor, dass in mindestens einem weiteren Manipulationsschritt mindestens ein Stückgut von den mindestens zwei in die erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung überführten Stückgütern klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst und von den nachfolgenden Stückgütern der mindestens zwei in die erste relative Zielposition und/oder Zielausrichtung überführten Stückgüter räumlich abgetrennt sowie unter Drehung und/oder Verschiebung in eine weitere definierte relative Zielposition und/oder
Zielausrichtung gebracht wird. Zudem ist vorgesehen, dass eine definierte Anzahl von manipulierten Stückgütern eine Stapel- und/oder palettierbare Lagenformation oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation oder Teillage bildet, die in einer Transportrichtung befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt wird.
Es sei an dieser Stelle ausdrücklich erwähnt, dass alle Aspekte und
Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zur erfindungsgemäßen Vorrichtung von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für das erfindungsgemäße Verfahren. In umgekehrter Weise gilt dasselbe, so dass auch alle Aspekte und Ausführungsvarianten, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläutert wurden, gleichermaßen Teilaspekte der erfindungsgemäßen Vorrichtung betreffen oder sein können. Wenn daher an einer Stelle bei der Beschreibung oder auch bei den Anspruchsdefinitionen zum erfindungsgemäßen Verfahren von bestimmten Aspekten und/oder Zusammenhängen und/oder Wirkungen die Rede ist, so gilt dies gleichermaßen für die erfindungsgemäße Vorrichtung.
Die vorbeschriebenen Ausführungsformen der vermittels einer geeigneten
Vorrichtung durchzuführender Verfahren dienen insbesondere der Kollisionsvermeidung von Stückgütern mit Maschinenkomponenten und/oder der Aufrechterhaltung des
Betriebs bei Störungen im Zulauf und insbesondere bei Störungen von nachfolgenden Handhabungsprozessen.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Figuren 1 bis 16 zeigen schematisch einen zeitlichen Ablauf eines ersten
Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern durch eine Handhabungsvorrichtung.
Figuren 17 und 18 zeigen schematisch einen zeitlichen Ablauf eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Umgang mit in zwei Reihen hintereinander bewegten Stückgütern durch eine entsprechende Handhabungsvorrichtung.
Fig. 19 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel.
Figuren 20 bis 22 zeigen einen weiteren Ablauf eines Verfahrens zum Umgang mit in zwei Reihen hintereinander bewegten Stückgütern durch eine entsprechende
Handhabungsvorrichtung. Figuren 23 bis 33 zeigen einen alternativen Ablauf eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe hintereinander bewegten Stückgütern durch eine entsprechende Handhabungsvorrichtung.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung oder das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar. Die Figuren 1 bis 16 zeigen schematisch einen zeitlichen Ablauf eines ersten
Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe 1 hintereinander bewegten Stückgütern 2 durch eine Handhabungsvorrichtung 10. Die Handhabungsvorrichtung 10 ist insbesondere ein Lagenbildungsmodul, das mindestens ein Gruppiermodul 20 umfasst. Die gezeigte Handhabungsvorrichtung 10 umfasst eine erste Transporteinrichtung 3, über welche unmittelbar aufeinanderfolgende Stückgüter 2 in einer ersten Reihe 1 unterbrechungsfrei und/oder mit kontinuierlicher
Transportgeschwindigkeit v3 in einen Erfassungsbereich 4 mindestens eines Manipulators 5 der Handhabungsvorrichtung 10 transportiert werden. Der Erfassungsbereich 4 meint im vorliegenden Zusammenhang insbesondere den maximalen und/oder den jeweils programmgesteuert vorgegebenen Bewegungsraum des Manipulators 5. Wie es die Fig. 1 erkennen lässt, kann der Erfassungsbereich 4 bzw. dessen äußere räumliche Begrenzung größer sein, als es die Außengrenzen der Horizontalfördereinrichtung 6 vorgeben, auf deren ungefähr horizontalen Oberseite die Stückgüter 2 befördert und/oder mittels des Manipulators 5 positioniert und/oder verschoben werden. Normalerweise jedoch ist der Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 der sinnvolle Bewegungsbereich, in dem sich zu erfassende Stückgüter 2 befinden können und/oder in dem die abzusetzenden Stückgüter 2 positioniert werden können. Der mindestens eine Manipulator 5 und die
Horizontalfördereinrichtung 6 bilden wesentliche Bestandteile des Gruppiermoduls 20, in dem die Anordnung der Stückgüter 2 gemäß einem vorgegebenen Lagenschema erfolgt. Stückgüter 2 im Sinne der vorliegenden Erfindung bzw. des beschriebenen
Ausführungsbeispiels können bspw. einzelne Artikel, Pakete oder Gebinde sein. Pakete oder Gebinde können bspw. Schrumpffoliengebinde und/oder Umreifungsgebinde o. dgl. mehr sein, wobei normalerweise mehrere Artikel wie insbesondere Behälter, Flüssigkeitsund/oder Getränkebehälter zu Gebinden zusammengefasst sind.
Die Stückgüter 2 können auf der Transporteinrichtung 3 bspw. ununterbrochen fortlaufend in Transportrichtung TR befördert werden. Alternativ können auch Reihen angeliefert werden, die jeweils die Anzahl an Stückgütern 2 umfassen, die beispielsweise für die Ausbildung einer Lage an Stückgütern 2 für die weitere Verarbeitung benötigt werden. Eine solche Reihe kann von weiteren gleichartigen oder kürzeren oder längeren Reihen gefolgt werden, wobei ggf. zwischen aufeinander folgenden Reihen Abstände vorhanden sein können. Die Abstände und Längen der jeweiligen Reihen richten sich sinnvollerweise nach dem jeweils gewünschten Lagenbild bzw. nach der
Verarbeitungsgeschwindigkeit des eingesetzten Manipulators 5 des Gruppiermoduls 20 der Handhabungsvorrichtung 10 bzw. nach den während eines regulären Betriebes auf Dauer aufrechtzuerhaltenden maximalen Bewegungsgeschwindigkeiten der beweglichen Teile des Manipulators 5. Ebenso denkbar sind jedoch auch endlose Reihen 1 mit einer prinzipiell endlos aufeinander folgenden Stückgutfolge, die solange in einen
Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 befördert werden, bis ein geplanter oder ungeplanter Anlagenstopp erfolgt. Wenn im vorliegenden Zusammenhang von lückenloser Aufeinanderfolge oder von unmittelbar aufeinanderfolgenden Stückgütern 2 die Rede ist, so umfasst dies sowohl den Fall von sich berührenden Stückgütern 2 als auch den Fall der gering voneinander beabstandeten Stückgüter 2, wobei diese Fälle zufallsbedingt und/oder auf geringe Größenabweichungen der Stückgüter 2 etc.
zurückzuführen sein können.
Die Transporteinrichtung 3 ist beispielsweise mindestens ein Förderband oder mindestens eine andere geeignete Fördereinrichtung, auf der die Stückgüter 2 vorzugsweise (jeweils) einreihig transportiert werden, wobei zwischen jeweils direkt aufeinander folgenden Stückgütern 2 keine bzw. nur eine geringfügige, gegebenenfalls prozessbedingte und/oder vorgegebene Lücke besteht. Insbesondere kann die
Transporteinrichtung 3 durch ein endlos umlaufendes Förderband, eine endlose
Förderkette o. dgl. gebildet sein, so dass damit die Stückgüter 2 zur
Horizontalfördereinrichtung 6 angeliefert und heranbefördert werden können. Die in Reihe 1 auf der Transporteinrichtung 3 befindlichen Stückgüter 2 laufen somit in einer sogenannten geschlossenen Formation F in den Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 ein. Der Manipulator 5 ist zum klemmenden und/oder formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Entgegennehmen von Stückgütern 2 innerhalb des Erfassungsbereichs 4 (vgl. Fig. 1 ) ausgebildet und ausgestattet. Die vom Manipulator 5 erfassten Stückgüter 2 - d.h. in der Regel die in der Formation F zuvorderst erfassten Stückgüter 2 - werden nachfolgend zur Unterscheidung von den übrigen in der Formation F bzw. der
Gesamtformation angeordneten Stückgütern 2 mit dem Bezugszeichen 2* bezeichnet. Beispielsweise greift der Manipulator 5 mindestens ein, vorzugsweise mindestens zwei oder drei nacheinander angeordnete der in geschlossener Formation F einlaufenden Stückgüter 2, 2*, trennt diese von der einreihigen Formation F der Stückgüter ab und überführt das abgetrennte Stückgut 2* bzw. die abgetrennte Gruppe von zwei oder drei lückenlos in Reihe angeordneten Stückgütern 2* jeweils in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß einem vorgegebenen Lagenschema zur Erstellung einer Lage 12 oder Teillage. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2* seitlich gegenüber der einlaufenden Formation F an Stückgütern 2 verschoben wird und/oder es kann vorgesehen sein, dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2* durch den Manipulator 5 in Transportrichtung TR von der Formation F der Stückgüter 2 beabstandet wird und/oder dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2* gegenüber den Stückgütern 2 der Formation F verdreht wird o.ä. Weiterhin kann der Manipulator 5 das mindestens eine erfasste Stückgut 2* auch anheben und gegebenenfalls über bereits auf der Horizontalfördereinrichtung 6 in
Zielposition P angeordnete Stückgüter 2, 2* oder über Stückgüter 2 der Reihe 1 überheben.
Wenn im vorliegenden Fall bzw. generell im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung generalisierend von einem Manipulator 5 die Rede ist, kann es sich konkret bei dem zur Überführung des mindestens einen Stückgutes 2, 2* in die Zielposition P und/oder Zielausrichtung vorgesehenen Teil des Manipulators 5 beispielsweise um einen Werkzeugkopf, einen Greiferkopf o.dgl. handeln, der bspw. an beweglich gelagerten Auslegerarmen gehaltert und gelagert ist, welche Auslegerarme wiederum typischerweise an einem Gestell oder Rahmen o. dgl. gestellfest gelagert sein können. Eine solche - auch als Parallelkinematik-Anordnung bekannte - Manipulatoraufhängung bzw.
Manipulatoranordnung ermöglicht die gewünschte Beweglichkeit des Greiferkopfes (auch: des Manipulators 5), der die Stückgüter 2, 2* in der gewünschten Weise erfassen, verschieben, positionieren, platzieren, drehen etc. kann, um die jeweiligen Zielpositionen P und/oder Zielausrichtungen für die Stückgüter 2, 2* anfahren zu können. Ebenso denkbar sind jedoch auch andere geeignete Manipulatorkonfigurationen, bspw. solche mit Portalroboter- Führungen oder ähnlichem. Diese anderen Manipulatorkonfigurationen können sich wahlweise auf einzelne, mehrere oder alle Ausführungsvarianten beziehen, die im Zusammenhang der vorliegenden Figurenbeschreibung und/oder der gesamten Erfindungsbeschreibung erwähnt sind. Die schematischen Draufsichten der Figuren 1 bis 16 zeigen den in
Transportrichtung TR lückenlos weitergeführten Transport der Reihe 1 bzw. Formation F, die in den Erfassungsbereich 4 der Handhabungsvorrichtung 10 bzw. des Manipulators 5 gelangen. Insbesondere werden die Stückgüter 2 der Reihe 1 im Erfassungsbereich 4 auf der Horizontalfördereinrichtung 6 ohne Unterbrechung und mit unveränderter
Fördergeschwindigkeit v6 weitertransportiert, und zwar vor dem Positionieren bzw.
Erfassen durch den Manipulator 5 sowie normalerweise auch wieder nach dem Erreichen der jeweiligen Zielposition P.
Wie oben bereits erwähnt, ist dem Erfassungsbereich 4 (nur in Fig. 1 dargestellt) insbesondere die Horizontalfördereinrichtung 6 zugeordnet, deren die Stückgüter 2, 2* tragende Oberfläche sich mit einer Fördergeschwindigkeit v6 bewegt. Insbesondere kann die Fördergeschwindigkeit v6 der Horizontalfördereinrichtung 6 der
Transportgeschwindigkeit v3 der Transporteinrichtung 3 entsprechen. Wahlweise können die Transportgeschwindigkeit v3 und die Fördergeschwindigkeit v6 auch geringfügig differieren, sofern gewährleistet werden kann, dass die ununterbrochene Förderung der Stückgüter 2, 2* zur Horizontalfördereinrichtung 6 aufrecht erhalten wird. Die in Reihe 1 bzw. Formation F über die Transporteinrichtung 3 ankommenden Stückgüter 2 können zumindest bei differierenden Geschwindigkeiten v3 und v6 durch den aufgrund der höheren Transportgeschwindigkeit v3 ggf. entstehenden Staudruck der nachfolgenden Stückgüter 2 auf die Horizontalfördereinrichtung 6 übergeschoben und dort
unterbrechungsfrei weiter befördert werden. Allerdings ist es hierbei notwendig, diesen Staudruck durch geeignete Maßnahmen abzubauen, bspw. mittels eines gummierten Förderbandes der Horizontalfördereinrichtung 6 und/oder mittels eines gummierten Förderbandes der Transporteinrichtung 3, wahlweise auch durch ein zwischen der Transporteinrichtung 3 und der Horizontalfördereinrichtung 6 befindliches sog.
Bremsband, das durch eine die Stückgüter 2 tragende Oberfläche mit besonders hohem Reibungskoeffizienten charakterisiert ist. Diese oder andere geeignete Maßnahmen sorgen für eine präzise Positionierung der jeweiligen Stückgüter 2 am jeweiligen
Erfassungsort im Erfassungsbereich 4, so dass eine präzise Übernahme durch den Manipulator 5 zu gewährleisten ist. Es soll jedoch betont werden, dass solche Maßnahmen zum Abbau eines ggf. vorhandenen bzw. entstandenen Staudrucks nicht wünschenswert sind, auch wenn sie je nach gewählter Konfiguration der beweglichen Teile unverzichtbar bzw. sinnvoll anzuwenden sind.
Dem Gruppiermodul 20 ist in Transportrichtung TR nachgeordnet beispielsweise eine Vorgruppierung 21 angeordnet, in dem die als Lage 12 angeordneten Stückgüter 2, 2* mit geeigneten Zentrierelementen (nicht dargestellt) zu einer kompakten Lage 13 zusammengeschoben werden.
Zur Optimierung der Prozesszeiten, insbesondere zur Verringerung der durch den Manipulator 5 jeweils zurück zu legenden Wege zwischen dem Erfassen von Stückgütern 2, 2* und dem Positionieren in einer Zielposition P und/oder Zielanordnung und/oder dem erneuten Erfassen weiterer Stückgüter 2, 2*, kann vorteilhaft eine größere Anzahl von Stückgütern 2, 2* durch den Manipulator 5 erfasst und als zweite neue Reihe 1 -2 innerhalb des Gruppiermoduls 20 auf der Horizontalfördereinrichtung 6 angeordnet und/oder gegriffen werden (Figuren 1 bis 3). In den nachfolgenden Verfahrensschritten werden nunmehr über die Transporteinrichtung 3 innerhalb der Reihe 1 nachlaufende Stückgüter 2 oder aber Stückgüter 2, 2* der neu innerhalb des Gruppiermoduls 20 erstellten Reihe
1 -2 durch den Manipulator 5 erfasst und in eine gewünschte Zielposition P und/oder Zielanordnung gemäß dem vorgegebenen Lagenschema verbracht. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel werden durch den Manipulator 5 vier
Stückgüter 2 von der über die Transproteinrichtung 3 einlaufenden Reihe 1 erfasst (vgl. Fig. 1 ) und als neue Reihe 1 -2 seitlich versetzt auf der Horizontalfördereinrichtung 6 angeordnet (vgl. die Figuren 2 und 3). Die neue zweite Reihe 1 -2 ist insbesondere in Transportrichtung TR nach rechts versetzt zur auf der Transporteinrichtung 3
einlaufenden Reihe 1 angeordnet. Gemäß Fig. 4 wird ein Stückgut 2, 2* dieser neuen Reihe 1 -2 erneut durch den Manipulator 5 erfasst und unter Drehung um 90 Grad entgegen dem Uhrzeigersinn in eine Zielposition P1 verbracht (vgl. Fig. 5). Im
nachfolgenden Verfahrensschritt werden gemäß den Figuren 5 bis 8 zwei Stückgüter 2, 2* der neu erstellten Reihe 1 -2 erfasst und unter Drehung um 90 Grad im Uhrzeigersinn in eine Zielposition P2 verbracht. Im nächsten Schritt werden durch den Manipulator 5 vier Stückgüter 2 von der über die Transproteinrichtung 3 einlaufenden Reihe 1 erfasst und als neue Reihe 1 -3 in Transportrichtung TR seitlich nach links versetzt auf der
Horizontalfördereinrichtung 6 angeordnet (vgl. Figuren 8 bis 1 1 ). Anschließend werden durch den Manipulator 5 zwei Stückgüter 2, 2* über die Transporteinrichtung 3
einlaufenden Reihe 1 erfasst und in die Lücke zwischen den zwei Stückgütern 2, 2* der Reihe 1 -2, die unter Drehung um 90 Grad im Uhrzeigersinn in eine Zielposition P2 verbracht worden sind und dem letzten Stückgut 2, 2* der Reihe 1 -2, dass nach dem Ausbilden dieser neuen Reihe 1 -2 nicht weiter durch den Manipulator 5 bearbeitet worden ist, in eine entsprechende Zielposition P3 eingefügt, wobei eine Drehung um 90 Grad entgegen dem Uhrzeigersinn und ein Überheben des letzten Stückgutes 2, 2* der Reihe 1 -2 notwendig sein kann oder wobei eine Drehung um 270 Grad im Uhrzeigersinn sinnvoll sein kann (vgl. Figuren 1 1 bis 14). Anschließend werden nunmehr die Stückgüter 2, 2* der neu auf der
Horizontalfördereinrichtung 6 erstellten Reihe 1 -3 nacheinander durch den Manipulator 5 erfasst und gemäß dem vorgegebenen Lagenschema zur Ausbildung einer weiteren Lage entsprechend in den vorgegebenen Zielpositionen P4 etc. und/oder Zielanordnungen auf der Horizontalförderfläche 6 angeordnet (vgl. Figuren 15 und 16). Aufgrund der kontinuierlichen Bewegung der Horizontalfördereinrichtung 6 in
Transportrichtung TR, wird die in Fig. 1 bereits fertiggestellte Lage 12 an positionierten Stückgütern 2, 2* kontinuierlich in Richtung der Vorgruppierung 21 weiter transportiert. Wenn sich alle Stückgüter 2, 2* der Lage 12 innerhalb der Vorgruppierung 21 befinden (vgl. Fig. 12), werden diese vermittels geeigneter Zentrierelemente (nicht dargestellt), zu einer kompakten Lage 13 zusammen geschoben (vgl. Fig. 13). Als Zentrierelemente werden beispielsweise jeweils gegeneinander zustellbare, zueinander parallele
Schubbalken verwendet. Hierbei kann mindestens ein sich quer zur Transportrichtung TR erstreckender Anschlagbalken vorgesehen sein sowie ein in Transportrichtung TR nachgeordneter, sich quer zur Transportrichtung TR erstreckender, erster Schubbalken. Der erste Schubbalken kann in Transportrichtung TR bewegt werden. Dabei schiebt der erste Schubbalken die Stückgüter 2, 2* der Lage 12 in Transportrichtung TR gegen den ersten Anschlagbalken und schließt dabei die Lücken zwischen den Stückgütern 2, 2* der Lage 12. Weiterhin können parallel zur Transportrichtung TR angeordnete, quer zur Transportrichtung TR bewegliche zweite Schubbalken vorgesehen sein, die die
Stückgüter 2, 2* der Lage 12 durch eine Zustellbewegung gegeneinander
zusammenschieben, wodurch eine kompakte Lage 13 ausgebildet wird.
Die Figuren 17 und 18 zeigen schematisch einen zeitlichen Ablauf eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe 1 hintereinander bewegten Stückgütern 2 durch eine entsprechende
Handhabungsvorrichtung 10. Bei diesem Ausführungsbeispiel werden Stückgüter 2 in zwei parallelen Reihen 1 a, 1 b über zwei parallele Transporteinrichtungen 3a, 3b dem Gruppiermodul 20 zugeführt. Die Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20 kann durch ein breites Endlosförderband gebildet sein, oder aber durch eine Mehrzahl von parallel nebeneinander angeordneten Förderbändern. Innerhalb des Gruppiermoduls 20 sind in diesem Fall zwei Manipulatoren 5a, 5b vorgesehen. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Manipulator 5a jeweils Stückgüter 2 der Reihe 1 a abgreift und entsprechend dem vorgegebenen Lagenschema als Teillage 12a auf der
Horizontalfördereinrichtung 6 anordnet. Weiterhin ist vorgesehen, dass der Manipulator 5b jeweils Stückgüter 2 der Reihe 1 b abgreift und entsprechend dem vorgegebenen
Lagenschema als Teillage 12b auf der Horizontalfördereinrichtung 6 anordnet. Die beiden Manipulatoren 5a, 5b sind dabei vorzugsweise unabhängig voneinander ansteuerbar, wobei jedoch das Bewegungsprofil der beiden Manipulatoren 5a, 5b derart aufeinander abgestimmt ist, dass diese nicht kollidieren.
Auch hierbei werden zumindest zwischenzeitlich weitere Zulaufreihen 1 -2 an Stückgütern 2 innerhalb des Gruppiermoduls 20 erstellt. Die Stückgüter 2 der durch die Manipulatoren 5a, 5b entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 16 hergestellten neuen, zusätzlichen Reihen 1 -2 werden nachfolgend zur Fertigstellung der jeweiligen Teillagen 12a, 12b verwendet (Fig. 18). Daran anschließend werden die beiden Teillagen 12a, 12b innerhalb der Vorgruppierung 21 zur kompakten Lage 13 zusammen geschoben und insbesondere für die Palettierung vorbereitet.
Auch wenn im Zusammenhang mit der Figurenbeschreibung der Figuren 17 und 18 beschrieben wird, dass ein Manipulator 5a, 5b immer nur die Stückgüter 2 jeweils einer Reihe 1 a oder 1 b abgreift und bearbeitet, so sind auch Ausführungsformen denkbar, bei denen einer der Manipulatoren 5a oder 5b jeweils Stückgüter 2 beider Reihen 1 a, 1 b abgreift. Eine weitere Möglichkeit wäre, dass einer der Manipulatoren 5a oder 5b eine neue, zusätzliche Reihe (nicht dargestellt) innerhalb des Gruppiermoduls 20 erzeugt, von dem der andere Manipulator 5b oder 5a Stückgüter 2 zur weiteren Anordnung in einer Zielposition und/oder Zielanordnung abgreift.
Die schematische Draufsicht der Fig. 19 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel. Hierbei sind zwei Manipulatoren 5a, 5b derart im Gruppiermodul 20 angeordnet, dass deren Erfassungsbereiche 4a, 4b in Transportrichtung TR nacheinander angeordnet sind und nicht oder nur teilweise überlappen. Die Horizontalfördereinrichtung 6 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel aus zwei in Transportrichtung TR fluchtend
aneinandergrenzenden Horizontalfördereinrichtungen 6a, 6b gebildet, könnte aber auch durch eine einzige durchgängige Horizontalfördereinrichtung 6 gebildet sein. Während der erste Manipulator 5a im Wesentlichen nur weitere zusätzliche Reihen 1 -2 etc. erzeugt, erstellt der in Transportrichtung TR nachfolgende Manipulator 5b aus den über die Transporteinrichtungen 3a, 3b einlaufenden Stückgütern 2 und den Stückgütern 2 der zusätzlich innerhalb des Gruppiermoduls 20 erstellten Reihen 1 -2 etc. die gewünschte Lage 12 gemäß dem vorgegebenen Lagenschema. Es kann auch vorgesehen sein, dass dem ersten Manipulator 5a im normalen
Gruppierbetrieb keine Aufgabe zukommt, sondern der Erfassungsbereich 4a des ersten Manipulators 5a im normalen Gruppierbetrieb im Wesentlichen eine reine
Durchlaufstrecke darstellt. Der erste Manipulator 5a kommt insbesondere bei einer Störung im nachfolgenden Betrieb zum Einsatz, beispielsweise bei einer Störung der nachfolgenden Palettierung o.ä. Bei einer Störung besteht die Problematik, dass sich in einem vorgeordneten Schrumpftunnel noch Stückgüter befinden. Diese sollten aus dem Schrumpftunnel entfernt werden, d.h. der Schrumpftunnel sollte leer gefahren werden, um eine Beschädigung der Stückgüter aufgrund zu hoher Hitzezufuhr zu vermeiden. Ist kein bzw. nicht ausreichend Pufferbereich zwischen dem Schrumpftunnel und dem
Gruppiermodul 20 vorhanden, kann durch den ersten Manipulator 5b aus den aufgrund des Leerfahrens aus dem Schrumpftunnel zugeführten Stückgütern 2 mindestens eine weitere zusätzliche parallele Reihe erzeugt werden. Dadurch kann eine größere Anzahl von Stückgütern 2 innerhalb des Gruppiermoduls 20 angeordnet werden, das somit zusätzlich einen Pufferbereich ausbildet bzw. bereitstellt. Nachdem die Störung behoben ist, kann der zweite Manipulator 5b zuerst die durch den ersten Manipulator 5a die in mindestens einer zusätzlichen Reihe 1 -2 angeordneten Stückgüter 2 zur Erstellung weiterer Lagen verwenden, bevor der neue Nachschub an Stückgütern 2 aus dem Schrumpftunnel beim Gruppiermodul 20 ankommt.
Auf diese Weisen können einfach Kollisionen innerhalb des nachfolgenden, von der Störung betroffenen Bearbeitungsmoduls vermieden werden und der laufende Betrieb kann zumindest so lange aufrecht erhalten werden, bis alle Stückgüter aus dem vorgeordneten Schrumpftunnel entfernt sind. Da die Zufuhr von Stückgütern zum
Schrumpftunnel erst wieder aufgenommen wird, wenn die Störung des nachfolgenden Bearbeitungsmoduls sicher behoben ist, entsteht ein Zeitversatz, bis wieder fertige Stückgüter 2 aus dem Schrumpftunnel über die Transporteinrichtung 3 zum
Gruppiermodul 20 gelangen. Dieser Zeitversatz kann vorteilhaft durch die Pufferung von Stückgütern 2 innerhalb des Gruppiermoduls 20 ausgeglichen werden, da nunmehr zuerst diese durch den ersten Manipulator 5a in mindestens einer zusätzlichen Reihe 1 -2 gepufferten Stückgüter 2 zur Lagenbildung durch den zweiten Manipulator 5b
herangezogen werden können.
Die schematischen Ansichten der Figuren 20 bis 22 zeigen einen weiteren Ablauf eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe 1 hintereinander bewegten Stückgütern 2 durch eine entsprechende Handhabungsvorrichtung 10. Bei dieser
Ausführungsform erfolgt eine Zuführung von Stückgütern 2 zu dem Gruppiermodul 20 in zwei parallelen Reihen 1 a, 1 b über eine gemeinsame Transporteinrichtung 3 oder über zwei parallel angeordnete Transporteinrichtungen 3a, 3b. Bei den Transporteinrichtungen 3a, 3b handelt es sich beispielsweise um Horizontalförderer, insbesondere um Band- bzw. Kettenförderer. Insbesondere werden die Stückgüter 2 unmittelbar aufeinanderfolgend in Reihen 1 a, 1 b unterbrechungsfrei und/oder mit kontinuierlicher Transportgeschwindigkeit v3 in einen Erfassungsbereich 4 mindestens eines Manipulators 5 der
Handhabungsvorrichtung 10 transportiert. Der Erfassungsbereich 4 meint im vorliegenden Zusammenhang insbesondere den maximalen und/oder den jeweils programmgesteuert vorgegebenen Bewegungsraum des Manipulators 5.
Der Erfassungsbereich 4 bzw. dessen äußere räumliche Begrenzung kann/können größer sein, als es die Außengrenzen der Horizontalfördereinrichtung 6 vorgeben, auf deren ungefähr horizontalen Oberseite die Stückgüter 2 befördert und/oder mittels des Manipulators 5 positioniert und/oder verschoben werden. Normalerweise jedoch ist der Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 der sinnvolle Bewegungsbereich, in dem sich zu erfassende Stückgüter 2 befinden können und/oder in dem die abzusetzenden Stückgüter 2 positioniert werden können. Der mindestens eine Manipulator 5 und die
Horizontalfördereinrichtung 6 bilden wesentliche Bestandteile des Gruppiermoduls 20, in dem die Anordnung der Stückgüter 2 gemäß einem vorgegebenen Lagenschema erfolgt. Stückgüter 2 im Sinne der vorliegenden Erfindung bzw. des beschriebenen
Ausführungsbeispiels können bspw. einzelne Artikel, Pakete oder Gebinde sein. Pakete oder Gebinde können bspw. Schrumpffoliengebinde und/oder Umreifungsgebinde o. dgl. mehr sein, wobei normalerweise mehrere Artikel wie insbesondere Behälter, Flüssigkeitsund/oder Getränkebehälter zu Gebinden zusammengefasst sind.
Die Stückgüter 2 können auf der Transporteinrichtung 3 bspw. ununterbrochen fortlaufend in Transportrichtung TR befördert werden. Es können Reihen angeliefert werden, die jeweils die Anzahl an Stückgütern 2 umfassen, die beispielsweise für die Ausbildung einer Lage an Stückgütern 2 für die weitere Verarbeitung benötigt werden. Eine solche Reihe kann von weiteren gleichartigen oder kürzeren oder längeren Reihen gefolgt werden, wobei ggf. zwischen aufeinander folgenden Reihen Abstände vorhanden sein können, insbesondere größer als 10cm. Die Abstände und Längen der jeweiligen Reihen richten sich sinnvollerweise nach dem jeweils gewünschten Lagenbild bzw. nach der Verarbeitungsgeschwindigkeit des eingesetzten Manipulators 5 des Gruppiermoduls 20 der Handhabungsvorrichtung 10 bzw. nach den während eines regulären Betriebes auf Dauer aufrechtzuerhaltenden maximalen Bewegungsgeschwindigkeiten der beweglichen Teile des Manipulators 5. Ebenso denkbar sind jedoch auch endlose Reihen 1 mit einer prinzipiell endlos aufeinander folgenden Stückgutfolge, die solange in einen
Erfassungsbereich 4 des Manipulators 5 befördert werden, bis ein geplanter oder ungeplanter Anlagenstopp erfolgt. Wenn im vorliegenden Zusammenhang von
lückenloser Aufeinanderfolge oder von unmittelbar aufeinanderfolgenden Stückgütern 2 die Rede ist, so umfasst dies sowohl den Fall von sich berührenden Stückgütern 2 als auch den Fall der gering voneinander beabstandeten Stückgüter 2 - insbesondere kleiner 10cm-. Diese Fälle können zufallsbedingt und/oder auf geringe Größenabweichungen der Stückgüter 2 etc. zurückzuführen sein.
Die Transporteinrichtung 3 bzw. Transporteinrichtungen 3a, 3b ist/sind
beispielsweise mindestens ein Förderband oder mindestens eine andere geeignete Fördereinrichtung, auf der die Stückgüter 2 vorzugsweise (jeweils) einreihig transportiert werden, wobei zwischen jeweils direkt aufeinander folgenden Stückgütern 2 keine bzw. nur eine geringfügige, gegebenenfalls prozessbedingte und/oder vorgegebene Lücke besteht. Insbesondere kann/können die Transporteinrichtung 3 bzw.
Transporteinrichtungen 3a, 3b durch ein endlos umlaufendes Förderband, eine endlose Förderkette o. dgl. gebildet sein, so dass damit die Stückgüter 2 zur
Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls 20 angeliefert und heranbefördert werden können. Die in Reihe 1 auf der Transporteinrichtung 3 befindlichen Stückgüter 2 laufen somit in einer sogenannten geschlossenen Formation F in den Erfassungsbereich 4 des mindestens einen Manipulators 5 ein. Innerhalb des Gruppiermoduls 20 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel zwei Manipulatoren 5a, 5b angeordnet, die vorzugsweise unabhängig voneinander angesteuert werden können. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die beiden Manipulatoren 5a, 5b über eine Steuerungseinrichtung (nicht dargestellt) synchron angesteuert und betrieben werden können.
Die Manipulatoren 5a, 5b sind zum klemmenden und/oder formschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Entgegennehmen von Stückgütern 2 innerhalb des
Erfassungsbereichs 4 ausgebildet und ausgestattet. Die vom Manipulator 5 erfassten Stückgüter 2 - d.h. in der Regel die in der Formation F zuvorderst erfassten Stückgüter 2 - werden nachfolgend zur Unterscheidung von den übrigen in der Formation F bzw. der Gesamtformation angeordneten Stückgütern 2 mit dem Bezugszeichen 2* bezeichnet.
Beispielsweise greifen die Manipulatoren 5a, 5b jeweils mindestens ein, vorzugsweise mindestens zwei oder drei nacheinander angeordnete der in geschlossener Formation F einlaufenden Stückgüter 2, 2*, trennen diese von der einreihigen Formation F der Stückgüter 2 ab und überführen das jeweils abgetrennte mindestens eine Stückgut 2* bzw. die abgetrennte Gruppe von zwei oder drei lückenlos in Reihe angeordneten Stückgütern 2* jeweils in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung gemäß einem vorgegebenen Lagenschema zur Erstellung einer Lage oder Teillage.
Dabei kann vorgesehen sein, dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von
Stückgütern 2* seitlich gegenüber der einlaufenden Formation F an Stückgütern 2 verschoben wird und/oder es kann vorgesehen sein, dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2* durch den jeweiligen Manipulator 5a, 5b in Transportrichtung TR von der Formation F der Stückgüter 2 beabstandet wird und/oder dass das Stückgut 2* bzw. die Gruppe von Stückgütern 2* gegenüber den Stückgütern 2 der Formation F verdreht wird o.ä. Weiterhin kann der jeweilige Manipulator 5a, 5b das mindestens eine erfasste Stückgut 2* auch anheben und gegebenenfalls über bereits auf der
Horizontalfördereinrichtung 6 in Zielposition angeordnete Stückgüter 2, 2* oder über Stückgüter 2 der Reihe 1 überheben.
Wenn im vorliegenden Fall bzw. generell im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung generalisierend von einem Manipulator 5a, 5b die Rede ist, kann es sich konkret bei dem zur Überführung des mindestens einen Stückgutes 2, 2* in die
Zielposition P und/oder Zielausrichtung vorgesehenen Teil des Manipulators 5a, 5b beispielsweise um einen Werkzeugkopf, einen Greiferkopf o.dgl. handeln, der bspw. an beweglich gelagerten Auslegerarmen gehaltert und gelagert ist, welche Auslegerarme wiederum typischerweise an einem Gestell oder Rahmen o. dgl. gestellfest gelagert sein können. Eine solche - auch als Parallelkinematik-Anordnung bekannte - Manipulatoraufhängung bzw. Manipulatoranordnung ermöglicht die gewünschte
Beweglichkeit des Greiferkopfes (auch: des Manipulators 5), der die Stückgüter 2, 2* in der gewünschten Weise erfassen, verschieben, positionieren, platzieren, drehen etc. kann, um die jeweiligen Zielpositionen P und/oder Zielausrichtungen für die Stückgüter 2, 2* anfahren zu können. Ebenso denkbar sind jedoch auch andere geeignete
Manipulatorkonfigurationen, bspw. solche mit Portalroboter- Führungen oder ähnlichem. Diese anderen Manipulatorkonfigurationen können sich wahlweise auf einzelne, mehrere oder alle Ausführungsvarianten beziehen, die im Zusammenhang der vorliegenden Figurenbeschreibung und/oder der gesamten Erfindungsbeschreibung erwähnt sind.
Die Stückgüter 2 der Reihen 1 a, 1 b werden im Gruppiermodul 20 auf der
Horizontalfördereinrichtung 6 ohne Unterbrechung und mit unveränderter
Fördergeschwindigkeit v6 weitertransportiert, und zwar vor dem Positionieren bzw.
Erfassen durch einen der Manipulatoren 5a, 5b sowie normalerweise auch wieder nach dem Erreichen der jeweiligen Zielposition und/oder Zielanordnung.
In Transportrichtung TR dem Gruppiermodul 20 nachgeordnet ist beispielsweise eine Vorgruppierung 21 angeordnet, in dem die als Lage angeordneten Stückgüter 2* mit geeigneten Zentierelementen (nicht dargestellt) zu einer kompakten Lage
zusammengeschoben werden. Die kompakte Lage kann daran anschließend der Palettierung zugeführt werden.
Bei einer Störung in einem nachfolgenden Bearbeitungsmodul, beispielsweise einem Palettierer o.ä. ist es häufig nicht sinnvoll, die verfahrenstechnisch vorgeordneten Module sofort zu stoppen. Beispielsweise kann zwar ein dem Gruppiermodul 20 vorgeordneter Schrumpftunnel zum Aufschrumpfen von Schrumpffolie um
Artikelzusammenstellungen zur Herstellung von Stückgütern in Form von Gebinden zeitnah nicht mehr mit Artikelzusammenstellungen beschickt werden. Jedoch müssen die sich zum Zeitpunkt der Störung innerhalb des Schrumpftunnels befindlichen mit
Schrumpffolie umhüllten Artikelzusammenstellungen noch aus dem Schrumpftunnel heraus transportiert werden, um eine zu starke Erhitzung derselben zu vermeiden, die zu einer Produktbeschädigung führen würde. Aus diesem Grund kann es insbesondere bei einer räumlich nahen Anordnung von Schrumpftunnel, Gruppiermodul 20 und Palettierer ohne bzw. nur mit kurzen zwischengeordneten Pufferstrecken o.ä. sinnvoll sein, die Lagenbildung innerhalb des Gruppiermoduls 20 nicht sofort aufgrund der Störung im nachfolgenden Bearbeitungsmodul zu stoppen, sondern diese stattdessen zu verzögern.
Insbesondere wird dies erreicht, indem die zuführende Transporteinrichtung 3 und/oder die Horizontalfördereinrichtung 6 langsamer betrieben werden und das
Bewegungsprofil der Manipulatoren 5a, 5b entsprechend darauf abgestimmt wird, so dass die gewünschte Anordnung der Stückgüter 2 gemäß dem vorgegebenen Lagenschema ebenfalls verzögert erfolgt.„Langsamer betrieben" oder„verzögert betrieben" heißt in diesem Zusammenhang, dass die Transportgeschwindigkeit nach dem Einsetzen der Störung geringer ist als vorher ohne Störung. Insbesondere kann die geringere, verlangsamte Geschwindigkeit einen Wert annehmen, der unter 50% der
Normalgeschwindigkeit liegt.
Ein„Takt" des Manipulators besteht bevorzugt aus einer Bewegung des
Manipulators mit einer Komponente in Transportrichtung TR der Stückgüter und einer Bewegung mit einer Komponente entgegen der Transportrichtung TR. Man kann einen Takt des Manipulators auch so definieren, dass dieser mit dem Erfassen von Stückgütern beginnt, über ein Freigeben derselben Stückgüter bis zum Ende des leeren Zurückfahren (unmittelbar nach der Abgabe derselben Stückgüter) in die Ausgangsposition geht und unmittelbar vor dem Erfassen weiterer Stückgüter endet. Die schematische Draufsicht der Fig. 20 zeigt beispielsweise eine seitlich versetzte
Anordnung von Stückgutgruppen 7a, 7b durch jeden Manipulator 5a, 5b auf der
Horizontalförderfläche 6, jede Stückgutgruppe 7a, 7b umfassend drei Stückgüter 2*. Bei einer nicht verzögerten Bearbeitung würden die Manipulatoren 5a, 5b die nachfolgend abgegriffenen Stückgüter 2* in einer Zielposition entsprechend Fig. 21 anordnen, d.h. in einer Zielposition, die sich in Transportrichtung TR hinter den beiden Stückgutgruppen 7a, 7b befindet. Das Schließen der Lücken zwischen den Stückgütern 2* der
Stückgutgruppen 7a, 7b und den nachfolgend auf der Horizontaleinrichtung 6
angeordneten Stückgütern 2* würde nachfolgend innerhalb der Vorgruppierung 21 vorgenommen werden, wie sie beispielsweise im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 16 beschrieben worden ist. Dieses Vorgehen hat im laufenden Betrieb den Vorteil, dass die Manipulatoren 5a, 5b minimierte Wege zurücklegen, wodurch die Prozesszeiten optimiert sind. Bei der verzögerten Lagenbildung werden die Manipulatoren 5a, 5b mit einem geänderten Bewegungsprofil angesteuert und die Stückgüter 2* werden stattdessen gemäß Fig. 22 in einer Zielposition Pa, Pb angeordnet, die im Wesentlichen der Anordnung der Stückgüter 2* in der fertigen Lage (nicht dargestellt) relativ zu den Stückgütern 2* der Stückgutgruppen 7a, 7b entspricht.
Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform werden die Stückgüter der seitlich angeordneten Stückgutgruppen 7a, 7b nicht Bestandteil der im
Verzögerungsmodus zu erstellenden Lage. Stattdessen wird die Anordnung gemäß Lagenschema aus nachfolgend über die Transporteinrichtungen 3a, 3b zugeführten Stückgütern erstellt, während die seitlich angeordneten Stückgutgruppen 7a, 7b durch die Manipulatoren 5a, 5b immer wieder entgegen der Transportrichtung TR der
Horizontalfördereinrichtung 6 bewegt werden, um sicherzustellen, dass die
Stückgutgruppen 7a, 7b auf der Horizontalfördereinrichtung 6 verbleiben und nicht in die Vorgruppierung 21 überführt werden. Die Stückgutgruppen 7a, 7b stellen somit sozusagen einen Puffer für Stückgüter 2* dar. Sobald der Schrumpftunnel leer gefahren ist, so dass sich keine weiteren Stückgüter 2 im Schrumpftunnel befinden, kann die Lagenbildung durch das Gruppiermodul 20 ebenfalls gestoppt werden, bis die Störung des Palettierers o.ä. behoben ist.
Nachdem die Störung behoben ist, können die Manipulatoren 5a, 5b zuerst die innerhalb der Stückgutgruppen 7a, 7b gepufferten Stückgüter 2* zur Erstellung weiterer Lagen verwenden, bevor der neue Nachschub an Stückgütern 2 aus dem Schrumpftunnel beim Gruppiermodul 20 ankommt.
Auch wenn im Zusammenhang mit den Figuren 20 bis 22 eine Ausführungsform mit zwei zuführenden Transporteinrichtungen 3a, 3b und zwei Manipulatoren 5a, 5b beschrieben ist, so sind die hier dargestellten Möglichkeiten auch auf weitere
Ausführungsbeispiele anwendbar, bei denen Stückgüter 2 in mindestens einer Reihe 1 zu mindestens einem Manipulator 5 zugeführt werden.
Allgemein könnte man die Aspekte zu den Figuren 20 bis 33 auch folgendermaßen beschreiben, wobei es sich hier um eine unabhängige Erfindung handeln kann. Es handelt sich hierbei um ein Verfahren zur Gruppierung von Stückgüter zu palettierfähigen Lagen zur nachfolgenden Anordnung auf einer Palette o.ä., umfassend folgende Schritte: Artikel oder Stückgütern 2 werden mittels einer Transporteinrichtung 3, beispielsweise mittels eines Horizontalförderers, einer Horizontalfördereinrichtung 6 eines
Gruppiermoduls 20 zugeführt. Das Gruppiermodul 20 umfasst mindestens einen
Manipulator, der zugeführte Artikel oder Stückgüter erfasst und durch Verschieben oder Drehen in eine Zielanordnung und/oder Zielausrichtung verbringt und somit gemäß einem definierten Lagenschema vorbereitet. Die derart vorbereitete Lage wird mittels eines dem Gruppiermodul 20 nachgeordneten Palettierers palettiert, wobei gegebenenfalls zwischen dem Gruppiermodul 20 und dem Palettierer weitere Handhabungsschritte notwendig sind, um die innerhalb des Gruppiermoduls vorbereitete Lage 12 für die Palettierung fertig zu stellen.
Eine Störung kann beispielsweise durch eine Kollision eines Palettierkopfes oder einem Mangel an Zwischenlagen oder einem Mangel an Paletten verursacht werden. Im Falle einer Störung, insbesondere im Falle einer Störung des Palettierers, wird die Geschwindigkeit der Transporteinrichtung 3 und/oder der Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls nach der Störung desselben reduziert, zumindest während eines Zeitabschnitts während der Störungsdauer. Zudem kann ein Abstand von noch nicht mittels des Manipulators 5 manipulierten Stückgütern 2, d.h., von über die
Transporteinrichtung 3 einlaufenden Stückgütern, zu bereits manipulierten Stückgütern 2* durch erneute Manipulation derselben mittels des Manipulators 5 reduziert werden.
In anderen Worten kann die Erfindung auch derart beschrieben werden, dass der Manipulator 5 die Stückgüter 2 im Fall einer Störung in Transportrichtung TR schneller bewegt, als die Transporteinrichtung 3 und/oder die Horizontalfördereinrichtung 6 bewegt werden. Auf diese Weise kann durch den Manipulator 5 eine Pufferung der Stückgüter 2, 2* auf der Horizontalfördereinrichtung 6 vorgenommen werden, ohne dass die Stückgüter 2, 2* nach Behebung der Störung erneut manipuliert werden müssen. Insbesondere werden die Stückgüter 2, 2* während der Störung schon in die richtige bzw. vorgesehene
Zielposition und/oder Zielausrichtung (Drehausrichtung) bzgl. des vorgesehenen
Lagenschemas gebracht. Durch die Geschwindigkeitsreduzierung der
Transporteinrichtung 2 und/oder der Horizontalfördereinrichtung 6 wird der Abstand aufeinanderfolgender, fertiger Lagen 12 auf der Horizontalfördereinrichtung sozusagen reduziert.
Vorzugsweise ist bei einer solchen Ausführungsform die
Horizontalfördereinrichtung 6 des Gruppiermoduls in Transportrichtung in etwa doppelt so lang wie der Erfassungsbereich 4, d.h. Arbeits- und Wirkungsbereich des Manipulators 5. Die Erfindung kann auch mittels einer Vorrichtung 10 realisiert werden, deren Steuerung zur Durchführung des Verfahrens programmiert ist.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass der Manipulator 5 Stückgüter 2 eines nachfolgend zu erfassenden Taktes in Transportrichtung TR gesehen so nah auf die bereits manipulierten Stückgüter 2* aufschiebt, dass Teile der beiden Takte oder im Extremfall ganze Takte keinen Abstand mehr zueinander in Transportrichtung TR aufweisen.
Anstelle von zwei Manipulatoren 5, 5b kann eine in den Figuren 20 bis 22 dargestellte Vorrichtung 10 auch einen Manipulator 5 mit zwei unabhängig voneinander ansteuerbaren Greiferköpfen 8, 9 umfassen. Nachfolgende Beschreibung kann sowohl auf die Figuren 20 bis 22 als auch auf die Figuren 23 bis 33 zutreffen. Die zwei
Greiferköpfe 8, 9 können an einem gemeinsamen Teil, beispielsweise einem Roboterarm, des Manipulators 5 befestigt sein und gemeinsam die angesprochene Bewegung mit einer Bewegungskomponente in Transportrichtung TR ausführen. Die zwei Greiferköpfe 8, 9 können zusätzlich über jeweils zugeordnete Antriebe für ein Greifen und/oder ein Drehen verfügen. Insbesondere können an einem Endbereich des gemeinsamen Teils einer oder mehrere der nachfolgend beschriebenen Antriebe angeordnet sein. Ein erster Antrieb kann zum Drehen des Greiferkopfes 8 relativ zum gemeinsamen Teil des Manipulators 5 und ein zweiter Antrieb kann zum Drehen des Greiferkopfes 9 relativ zum gemeinsamen Teil des Manipulators 5 ausgebildet sein. Weiterhin können ein dritter Antrieb zum Greifen von Stückgütern mit dem Greiferkopf 8 und ein vierter Antrieb zum Greifen von
Stückgütern mit dem Greiferkopf 9 ausgebildet sein. Weiterhin kann ein fünfter Antrieb vorgesehen sein, um den Greiferkopf 8 relativ zum gemeinsamen Teil des Manipulators 5 linear zu bewegen und ihn beispielsweise vom Greiferkopf 9 zu beabstanden. Analog dazu kann ein sechster Antrieb vorgesehen sein, um den Greiferkopf 9 relativ zum gemeinsamen Teil des Manipulators 5 linear zu bewegen und ihn beispielsweise vom Greiferkopf 8 zu beabstanden. Mit diesen sechs unterschiedlichen Antrieben ist es möglich, gleichzeitig vermittels der beiden Greiferköpfe 8, 9 erfasste Stückgüter 2* unabhängig voneinander zu drehen, anzuheben, zu verschieben und/oder freizugeben. Weiterhin wäre es denkbar, den ersten und den zweiten Antrieb zu einem gemeinsamen Antrieb für die Drehungen beider Greiferköpfe 8, 9 zusammenzufassen und die jeweils erfassten Stückgüter 2* gemeinsam zu drehen. Dies kann beispielsweise über ein geeignetes Getriebe oder dergleichen realisiert werden. Es wäre auch denkbar den dritten und den vierten Antrieb zu einem gemeinsamen Antrieb für die Greifbewegungen zusammenzufassen und die Stückgüter 2* gemeinsam zu greifen. Dies kann ebenfalls über ein geeignetes Getriebe oder dergleichen realisiert werden. Zudem wäre denkbar den fünften und den sechsten Antrieb zu einem gemeinsamen Antrieb für die
Verschiebebewegungen zusammenzufassen und die erfassten Stückgüter 2* gemeinsam zu verschieben. Dies kann ebenfalls über ein geeignetes Getriebe oder dergleichen realisiert werden.
Die schematischen Draufsichten der Figuren 23 bis 33 zeigen einen alternativen Ablauf eines Verfahrens zum Umgang mit in mindestens einer Reihe 1 hintereinander bewegten Stückgütern 2 durch eine entsprechende Handhabungsvorrichtung 10. Auch bei dieser Ausführungsform erfolgt eine Zuführung von Stückgütern 2 zu dem Gruppiermodul 20 in zwei parallelen Reihen 1 a, 1 b über eine gemeinsame Transporteinrichtung 3 oder über zwei parallel angeordnete Transporteinrichtungen 3a, 3b. In diesem Fall ist ein Manipulator 5 mit zwei Greiferköpfen 8, 9 vorgesehen, wobei die Greiferköpfe 8, 9 vorzugsweise unabhängig voneinander angesteuert werden können. Die Greiferköpfe 8, 9 können jedoch, wie oben dargestellt, an einem gemeinsamen Teil eines Manipulators angeordnet sein und durch diesen gemeinsam bewegt werden.
Innerhalb der Vorgruppierung 21 ist eine bereits fertig gestellte und innerhalb der Vorgruppierung zusammengeschobene kompakte Lage 13-1 dargestellt. Figuren 24 bis 33 zeigen das Erstellen einer zweiten Lage 12-2 nach demselben Lagenschema wie Lage 13-1 , wobei die beiden Greiferköpfe 8, 9 bei den ersten Verfahrensschritten im
Wesentlichen synchron jeweils drei Stückgüter 2 der Reihen 1 a, 1 b abgreifen und unter Drehung um 90 Grad um eine vertikale Achse, die erfassten Stückgüter 2* in eine
Zielposition P1 , P2 und/oder Zielanordnung auf der Horizontalfördereinrichtung 6 verbringen (Fig. 26). Anschließend greifen die beiden Greiferköpfe 8, 9 erneut jeweils drei Stückgüter 2 der Reihen 1 a, 1 b ab und verbringen diese durch eine Bewegung in
Transportrichtung TR mit seitlichem Versatz in eine Zielposition P3, P4 und/oder
Zielanordnung auf der Horizontalfördereinrichtung 6 (Figuren 28, 29). Um den seitlichen Versatz zu erzeugen, bewegen sich die Greiferköpfe 8, 9 nicht mehr synchron, stattdessen werden die beiden Greiferköpfe 8, 9 entgegengesetzt auseinander geführt und somit ein vergrößerter Abstand zwischen den durch jeweils einen Greiferkopf 8, 9 erfassten Gruppen an Stückgüter 2* erzeugt. Durch den seitlichen Versatz sind die Stückgüter 2* in den Zielpositionen P3, P4 nicht in einer Flucht mit den in Formation F einlaufenden Stückgütern 2 angeordnet. In Fig. 30 ist zu erkennen, dass die in der Zielposition P1 , P2, P3, P4 und/oder Zielausrichtung angeordneten Stückgüter 2* durch die Horizontalfördereinrichtung 6 in Transportrichtung TR bewegt werden, so dass die relative Anordnung zu den
nachfolgenden Stückgütern 2 der Reihe gleich bleibt - solange diese nicht ebenfalls durch einen Manipulator 5a, 5b erfasst und in eine neue Position verbracht werden.
Beispielsweise kann zwischen der Horizontalfördereinrichtung 6 und der Vorgruppierung 21 ein sich quer zur Transportrichtung TR erstreckender, nach oben wegschwenkbarer Anlagebalken 25 o.ä. vorgesehen sein. Die in der Zielposition P1 , P2, P3, P4 und/oder Zielausrichtung angeordneten und auf der Horizontalfördereinrichtung 6 weiter bewegten Stückgüter 2* werden an den Anlagebalken 25 geschoben, wobei erste in
Transportrichtung TR ausgebildete Lücken L zwischen den Stückgütern 2* einer zu erstellenden Lage 13 beseitigt werden.
In dem nunmehr nachfolgenden Verfahrensschritt bewegen sich die Greiferköpfe 8, 9 ebenfalls nicht mehr synchron. Stattdessen erfasst der Greiferkopf 9 eine Gruppe von drei Stückgütern 2* der Reihe 1 a und verbringt diese zur Komplettierung einer zweiten Lage 12-2 in eine Zielposition P5 und/oder Zielanordnung. Zeitgleich erfasst der
Greiferkopf 8 eine Gruppe von drei Stückgütern 2* der Reihe 1 b. Diese werden jedoch nicht mehr für die zweite Lage 12-2 benötigt. Stattdessen führt der Greiferkopf 8 zusammen mit den erfassten Stückgütern 2* der Reihe 1 b eine Drehung um 90 Grad durch und verbringt diese in eine Zielposition P6 und/oder Zielanordnung. Die in der Zielposition P6 angeordneten Stückgüter 2* sind bereits Bestandteil einer nachfolgend zusammengestellten dritten Lage (nicht dargestellt).
Die derart vorbereitete zweite Lage 12-2 (vergleiche Fig. 33) kann nunmehr in die Vorgruppierung 21 überführt und dort zur fertigen Lage zusammengeschoben werden (vgl. auch Lage 13-1 in Fig. 23), insbesondere vermittels zweiter Schubbalken, wie sie im Zusammenhang mit der Beschreibung der Figuren 1 bis 16 beschrieben worden sind. Währenddessen können im Gruppiermodul 20 weitere Stückgüter 2 zur Erstellung der dritten Lage durch die Greiferköpfe 8, 9 des Manipulators 5 entsprechend auf der Horizontalfördereinrichtung 6 angeordnet werden. Die dritte Lage, zu der bereits die Stückgüter 2* an der Zielposition P6 und/oder
Zielausrichtung gehören, wird nachfolgend anders erstellt als die zweite Lage 12-2. Die in die Zielposition P6 und/oder Zielausrichtung verbrachten Stückgüter 2* gemäß Fig. 33 werden anschließend noch in Transportrichtung gesehen nach links verschoben, so dass diese im Nachhinein in eine Zielposition und/oder Zielausrichtung angeordnet werden, die der vorbeschriebenen Zielposition P2 und/oder Zielausrichtung auf der
Horizontalfördereinrichtung 6 entspricht (vgl. Figuren 27 und 33). Im nachfolgenden Takt werden über die Greiferköpfe 8, 9 jeweils Gruppen umfassend drei Stückgüter 2* erfasst und an Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbracht, die den Zielpositionen P1 und P3 und/oder Zielausrichtungen entsprechen (vgl. Figuren 29 und 33). In einem letzten Schritt werden die Stückgutzusammenstellungen für die Zielpositionen P5 und P4 und/oder Zielausrichtungen manipuliert und entsprechend angeordnet (vgl. Fig. 33). Die dritte Lage (nicht dargestellt) ist nun fertig und der Manipulator 5 kann mit der Erstellung einer weiteren Lage gemäß den Fig. 23 ff. fortfahren.
Statt eines Manipulators 5 mit zwei unabhängig voneinander ansteuerbaren Greiferköpfen 8, 9 könnten in diesem Zusammenhang auch zwei unabhängig voneinander ansteuerbare Manipulatoren 5 verwendet werden. Bei einigen Verfahrensschritten ist vorgesehen, dass beide Manipulatoren 5 jeweils Stückgüter 2 zur Erstellung einer Lage 12-2 anordnen, während mindestens ein weiterer Verfahrensschritt vorsieht, dass einer der beiden Manipulatoren 5 Stückgüter 2 zum Komplettieren einer Lage erfasst, während der andere Manipulator 5 bereits Stückgüter 2 für eine neue Lage erfasst.
Auch wenn im Zusammenhang mit den Figuren 23 bis 33 eine Ausführungsform mit zwei zuführenden Transporteinrichtungen 3a, 3b und einem Manipulator mit zwei Greiferköpfen 8, 9 beschrieben ist, so sind die hier dargestellten Möglichkeiten auch auf weitere Ausführungsbeispiele anwendbar, bei denen Stückgüter 2 in mindestens einer Reihe 1 zu mindestens einem Manipulator 5 mit zwei Greiferköpfen 8, 9 oder aber zu mindestens zwei Manipulatoren 5 zugeführt werden.
Allgemein könnte man die Aspekte zu den Figuren 20 bis 33 auch folgendermaßen beschreiben, wobei es sich hier um eine unabhängige Erfindung handeln kann. Es handelt sich hierbei um ein Verfahren zur Gruppierung von Stückgüter zu palettierfähigen Lagen zur nachfolgenden Anordnung auf einer Palette o.ä., umfassend folgende Schritte: Artikel oder Stückgütern 2 werden mittels einer Transporteinrichtung 3, beispielsweise mittels eines Horizontalförderers, einer Horizontalfördereinrichtung 6 eines
Gruppiermoduls 20 zugeführt. Das Gruppiermodul 20 umfasst mindestens einen
Manipulator, der zugeführte Artikel oder Stückgüter erfasst und durch Verschieben oder Drehen in eine Zielanordnung und/oder Zielausrichtung verbringt und somit gemäß einem definierten Lagenschema vorbereitet. Die derart vorbereitete Lage wird mittels eines dem Gruppiermodul 20 nachgeordneten Palettierers palettiert, wobei gegebenenfalls zwischen dem Gruppiermodul 20 und dem Palettierer weitere Handhabungsschritte notwendig sind, um die innerhalb des Gruppiermoduls vorbereitete Lage 12 für die Palettierung fertig zu stellen. Insbesondere werden durch den Manipulator 5 gleichzeitig, d.h. innerhalb eines Taktes, mindestens zwei Stückgüter 2* oder mindestens zwei Gruppen von Stückgütern 2* erfasst, wobei die mindestens zwei Stückgüter 2*oder mindestens zwei Gruppen von Stückgütern 2*in Zielpositionen und/oder Zielanordnungen verbracht werden, die nachfolgend unterschiedlichen Lagenformationen zuzuordnen sind. Insbesondere dient ein erstes der Stückgüter 2*oder eine erste Gruppe an Stückgütern 2* dem Fertigstellen eine ersten Lage. Dagegen wird mit dem Verbringen eines zweiten Stückgutes 2* oder einer zweiten Gruppe an Stückgütern 2* bereits die Bildung einer nachfolgende
Lagenformation begonnen.
Die Erfindung wurde unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben. Es ist jedoch für einen Fachmann vorstellbar, dass Abwandlungen oder Änderungen der Erfindung gemacht werden können, ohne dabei den Schutzbereich der nachstehenden Ansprüche zu verlassen.
Bezuqszeichenliste
1 , 1 a, 1 b Reihe
1 -2, 1 -3 zusätzliche Reihe
2 / 2* Stückgut
3, 3a, 3b Transporteinrichtung
4 Erfassungsbereich
5, 5a, 5b Manipulator
6 Horizontalfördereinrichtung
7a, 7b Stückgutgruppe
8 Greiferkopf
9 Greiferkopf
10 Handhabungsvorrichtung
12, 12-2 Lage
12a, 12b Teillage
13 kompakte Lage, Lage
20 Gruppiermodul
21 Vorgruppierung
25 Anlagebalken
F Formation
L Lücke
P1 , P2, P3, P4 Zielposition
P5, P6, Pa, Pb Zielposition
TR Transportrichtung v3 Transportgeschwindigkeit v6 Fördergeschwindigkeit

Claims

Patentansprüche Verfahren zum Umgang mit in mindestens einer Reihe (1 ) hintereinander bewegten Stückgütern (2), die zu einem Erfassungsbereich (4) mindestens eines Manipulators (5) transportiert werden, wobei
- in mindestens einem Manipulationsschritt im Erfassungsbereich (4) des
mindestens einen Manipulators (5) wenigstens zwei transportierte Stückgüter (2) von der mindestens einen Reihe (1 ) klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst, von nachfolgenden Stückgütern (2) der mindestens einen Reihe (1 ) räumlich abgetrennt und unter Drehung und/oder Verschiebung in eine definierte erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung gegenüber nachfolgenden Stückgütern (2) der mindestens einen Reihe (1 ) gebracht werden,
- wobei die mindestens zwei erfassten Stückgüter (2) in die definierte erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführt werden, welche sich seitlich versetzt zu einer Flucht der in mindestens einer Reihe (1 ) nachfolgenden bzw. nachfolgend transportierten Stückgüter (2) befindet/befinden,
- wobei in mindestens einem weiteren Manipulationsschritt mindestens ein Stückgut (2) von der mindestens einen Reihe (1 ) und/oder von den mindestens zwei in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgütern (2) klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst und von den nachfolgenden Stückgütern (2) der mindestens einen Reihe (1 ) und/oder der mindestens zwei in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgüter (2) räumlich abgetrennt sowie unter Drehung und/oder Verschiebung in weitere definierte relative Zielpositionen (P2) und/oder
Zielausrichtungen gegenüber nachfolgenden Stückgütern (2) der mindestens einen Reihe (1 ) und/oder dem mindestens einen in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgut (2) oder den mindestens zwei in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten
Stückgütern (2) gebracht werden,
- und wobei eine definierte Anzahl von manipulierten Stückgütern (2) eine stapel- und/oder palettierbare Lagenformation (12) oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation (12) oder Teillage bildet, die in einer
Transportrichtung (TR) befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt wird/werden. Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem der Manipulator (5) innerhalb eines definierten Manipulationsschrittes jeweils wenigstens ein Stückgut (2) erfassen, von der wenigstens einen Reihe (1 ) abtrennen und in die jeweilige relative
Zielposition und/oder Zielausrichtung verbringen kann, und/oder bei dem der Manipulator (5) innerhalb eines definierten Manipulationsschrittes jeweils wenigstens zwei Stückgüter (2) erfassen, von der wenigstens einen Reihe (1 ) abtrennen und in die jeweilige relative Zielposition und/oder Zielausrichtung oder in jeweils unterschiedliche relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen verbringen kann.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Verbringung von Stückgütern (2) in die definierte erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung und in weitere relative Zielpositionen (P2) und/oder Zielausrichtungen in zeitlicher Hinsicht nacheinander erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in einem weiteren
Manipulationsschritt mindestens eines der mindestens zwei in die seitlich versetzte erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgüter (2) durch den Manipulator (5) erfasst und in eine weitere relative Zielposition und/oder Zielanordnung (P2) überführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Verbringung von Stückgütern (2) in die definierte erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung und in weitere relative Zielpositionen (P2) und/oder Zielausrichtungen in zeitlicher Hinsicht zumindest abschnittsweise gleichzeitig und/oder in sich zeitlich überschneidenden Phasen erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 5, bei dem der Manipulator (5) innerhalb eines definierten Manipulationsschrittes jeweils wenigstens zwei Stückgüter (2) von mindestens zwei parallelen Reihen (1 ) erfassen, von den wenigstens zwei parallel in gleicher Transportrichtung (TR) beförderten wenigstens zwei parallelen Reihen (1 ) abtrennen und in jeweils unterschiedliche relative Zielpositionen (P1 und P2) verbringen kann.
Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, bei dem der Manipulator (5) wenigstens zwei unabhängig voneinander um parallele vertikale Drehachsen rotierbare
Greiferköpfe (8, 9) aufweist, mit denen er jeweils Stückgüter (2), die er von mindestens zwei parallelen Reihen (1 ) erfasst hat, in jeweils unterschiedliche Zielpositionen verbringen kann, wobei die mindestens zwei rotierbaren
Greiferköpfe (8, 9) die jeweils damit erfassten Stückgüter (2) in den mindestens zwei unterschiedlichen Zielpositionen in variable und/oder jeweils unterschiedliche Zielausrichtungen bringen können und/oder bei dem die mindestens zwei unabhängig voneinander rotierbaren Greiferköpfe (8, 9) des Manipulators (5) in ihren Abständen zueinander variabel sind, insbesondere in einem Zeitintervall zwischen Erfassung der Stückgüter (2) und Absetzen der Stückgüter (2) in den jeweiligen Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen.
Verfahren nach Anspruch 7, bei dem die Drehbewegung und die Veränderung des Abstands zwischen den wenigstens zwei von den jeweiligen Greiferköpfen (8, 9) erfassten Stückgütern (2) simultan erfolgt, wobei insbesondere die Veränderung des Abstands zwischen den wenigstens zwei Stückgütern (2) und die
Drehbewegungen der jeweiligen Greiferköpfe (8, 9) des Manipulators (5) gekoppelt sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem eine Stapel- und/oder palettierbare Lagenformation (12) oder Teillage durch mindestens zwei von der mindestens einen Reihe (1 ) abgetrennte und in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung verbrachte Stückgüter (2) sowie durch weitere in relative Zielpositionen (P2) und/oder Zielausrichtungen verbrachte Stückgüter (2) gebildet wird.
Vorrichtung zum Umgang mit in mindestens einer Reihe (1 ) hintereinander bewegten Stückgütern (2), die Vorrichtung umfassend:
mindestens einen Manipulator (5) für die Stückgüter (2) und/oder zur Handhabung der Stückgüter (2),
wenigstens eine Transporteinrichtung (3), über welche die in mindestens einer Reihe (1 ) hintereinander angeordneten Stückgüter (2) in einen Erfassungsbereich (4) des mindestens einen Manipulators (5) transportierbar sind,
wobei der mindestens eine Manipulator (5) zum klemmenden und/oder kraft- und/ oder formschlüssigen Entgegennehmen mindestens eines Stückgutes (2) sowie zum Abtrennen und Überführen des mindestens einen Stückgutes (2) unter Drehung und/oder Verschiebung in eine relative Zielposition und/oder
Zielausrichtung ausgebildet ist,
- wobei der mindestens eine Manipulator (5) zum klemmenden und/oder kraft- und / oder formschlüssigen Entgegennehmen mindestens zweier Stückgüter (2) der mindestens einen Reihe (1 ) sowie zum räumlichen Abtrennen und Überführen dieser mindestens zwei Stückgüter (2) unter Drehung und/oder Verschiebung in eine erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung ausgebildet ist, wobei die erste relative Zielposition (P1 ) seitlich versetzt zu einer Flucht der in
mindestens einer Reihe (1 ) nachfolgenden Stückgüter (2) angeordnet ist,
- wobei vermittels des mindestens einen Manipulators (5) nachfolgend mindestens ein Stückgut (2) von der mindestens einen Reihe (1 ) und/oder von den mindestens zwei in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgütern (2) klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfassbar und von der mindestens einen Reihe (1 ) und/oder von den mindestens zwei in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgütern (2) räumlich abtrennbar sowie unter Drehung und/oder Verschiebung in
mindestens eine weitere definierte relative Zielposition (P2) und/oder
Zielausrichtung gegenüber nachfolgenden Stückgütern (2) der mindestens einen Reihe (1 ) und/oder dem mindestens einen in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgut (2) oder den mindestens zwei in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgütern (2) bringbar ist,
- und wobei vermittels des mindestens einen Manipulators (5) eine Stapel- und/oder palettierbarem Lagenformation (12) oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation (12) oder Teillage aus einer definierten Anzahl von manipulierten Stückgütern bildbar ist, die in einer Transportrichtung (TR) beförderbar und weiteren Handhabungsschritten zuführbar ist. Vorrichtung nach Anspruch 10, wobei der Manipulator (5) mindestens einen
Greiferkopf (8, 9) zum Erfassen mindestens eines Stückgutes (2) und/oder zum Erfassen der mindestens zwei Stückgüter (2) umfasst und/oder wobei der mindestens eine Greiferkopf (8, 9) um eine vertikale Achse drehbar an einem Drehgelenk angeordnet ist, und wobei der Manipulator (5) die Stückgüter (2) mittels des mindestens eines Greiferkopfes (8, 9) erfassen, von der wenigstens einen Reihe (1 ) abtrennen und in die relativen Zielpositionen und/oder
Zielausrichtungen verbringen kann.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, bei welcher der Manipulator (5) zur
Erfassung von jeweils wenigstens einem Stückgut (2) innerhalb eines definierten Manipulationsschrittes sowie zu dessen Abtrennung von der wenigstens einen Reihe (1 ) und/oder von den mindestens zwei in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgütern (2) und zur Verbringung in die jeweilige relative Zielposition und/oder Zielausrichtung ausgebildet ist und/oder bei welcher der Manipulator (5) zur Erfassung von jeweils wenigstens zwei
Stückgütern (2) innerhalb eines definierten Manipulationsschrittes sowie zu deren Abtrennung von der wenigstens einen Reihe (1 ) und zur Verbringung in jeweils unterschiedliche relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen ausgebildet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei welcher der Manipulator (5) zur Erfassung von jeweils wenigstens zwei Stückgütern (2) von mindestens zwei parallelen Reihen (1 ) innerhalb eines definierten Manipulationsschrittes sowie zur Abtrennung der jeweils zwei Stückgüter (2) von den wenigstens zwei parallel in gleicher
Transportrichtung (TR) beförderten Reihen (1 ) und zur Verbringung in jeweils unterschiedliche relative Zielpositionen und/oder Zielausrichtungen ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, bei welcher der Manipulator (5) wenigstens zwei unabhängig voneinander um parallele vertikale Drehachsen rotierbare
Greiferköpfe (8, 9) aufweist, mit denen er jeweils Stückgüter (2), die er von mindestens zwei parallelen Reihen (1 ) erfassen kann, in jeweils unterschiedliche Zielpositionen verbringen kann, wobei die mindestens zwei rotierbaren
Greiferköpfe (8, 9) die jeweils damit erfassten Stückgüter (2) in den mindestens zwei unterschiedlichen Zielpositionen (P1 , P2) in variable und/oder jeweils unterschiedliche Zielausrichtungen bringen können und/oder bei der die mindestens zwei unabhängig voneinander rotierbaren Greiferköpfe (8, 9) des Manipulators (5) in ihren Abständen zueinander variabel sind, insbesondere in einem Zeitintervall zwischen Erfassung der Stückgüter (2) und ihrem Absetzen in den jeweiligen Zielpositionen (P1 , P2) und/oder bei der die Drehbewegungen und die Veränderungen des Abstands zwischen den wenigstens zwei von den jeweiligen Greiferköpfen (8, 9) erfassten Stückgütern (2) simultan erfolgen können, insbesondere wobei die Veränderung des Abstands zwischen den wenigstens zwei Stückgütern (2) und die Drehbewegungen der jeweiligen Greiferköpfe (8, 9) des Manipulators (5) gekoppelt sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, bei dem der mindestens eine Manipulator (5) oder Teile des mindestens einen Manipulators (5) durch einen Parallelkinematik-Roboter gebildet ist/sind.
16. Verfahren zum Umgang mit in mindestens einer Reihe (1 ) hintereinander
bewegten Stückgütern (2), die zu einem Erfassungsbereich (4) mindestens eines Manipulators (5) transportiert werden, wobei
- in mindestens einem Manipulationsschritt im Erfassungsbereich (4) wenigstens zwei transportierte Stückgüter (2) von der mindestens einen Reihe (1 ) klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst, von nachfolgenden Stückgütern (2) der mindestens einen Reihe (1 ) räumlich abgetrennt und unter Drehung und/oder Verschiebung in eine definierte erste relative Zielposition (P1 ) und/oder
Zielausrichtung gegenüber nachfolgenden Stückgütern (2) der mindestens einen Reihe (1 ) gebracht werden,
- wobei die mindestens zwei erfassten Stückgüter (2) in die definierte erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführt werden, die seitlich versetzt zu einer Flucht der in mindestens einer Reihe (1 ) nachfolgenden Stückgüter (2) ausgebildet ist,
- wobei in mindestens einem weiteren Manipulationsschritt mindestens ein Stückgut (2) von den mindestens zwei in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgütern (2) klemmend und/oder kraft- und/oder formschlüssig erfasst und von den nachfolgenden Stückgütern (2) der mindestens zwei in die erste relative Zielposition (P1 ) und/oder Zielausrichtung überführten Stückgüter (2) räumlich abgetrennt sowie unter Drehung und/oder Verschiebung in eine weitere definierte relative Zielposition (P2) und/oder Zielausrichtung gebracht wird;
- wobei eine definierte Anzahl von manipulierten Stückgütern (2) eine stapel- und/oder palettierbare Lagenformation (12) oder Teillage und/oder eine Vorstufe zu einer solchen Lagenformation (12) oder Teillage bildet, die in einer
Transportrichtung (TR) befördert und weiteren Handhabungsschritten zugeführt wird.
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