EP3601630A1 - VERSCHLEIßSCHUTZBESCHICHTETES METALLISCHES BAUTEIL HIERAUS BESTEHENDE BAUTEILANORDNUNG - Google Patents

VERSCHLEIßSCHUTZBESCHICHTETES METALLISCHES BAUTEIL HIERAUS BESTEHENDE BAUTEILANORDNUNG

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EP3601630A1
EP3601630A1 EP18705379.8A EP18705379A EP3601630A1 EP 3601630 A1 EP3601630 A1 EP 3601630A1 EP 18705379 A EP18705379 A EP 18705379A EP 3601630 A1 EP3601630 A1 EP 3601630A1
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EP
European Patent Office
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wear
layer
metallic component
protection layer
component
Prior art date
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Pending
Application number
EP18705379.8A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Marcus Guenther
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
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Pending legal-status Critical Current

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    • C23C30/005—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process on hard metal substrates

Definitions

  • the invention relates to wear-resistant coated metallic component whose tribologically stressed surface at least partially with a per
  • the invention also relates to an at least partially existing component assembly according to claim 11.
  • the field of application of the invention extends primarily to metallic components whose surfaces are highly stressed tribologically, for example components which are used in the context of a fuel injection system for motor vehicles, in particular valve seats of fuel! njektoren,
  • thin hard coatings are used to reduce wear in such tribologically highly stressed components, which are applied by means of plasma coating.
  • DLC layers are so-called DLC layers
  • DLC diamond-like-carbon
  • nitridic layers for use, in particular chromium nitride or titanium nitride.
  • Such DLC layers have in addition to a low self-wear protection of the tribological counter body, ie the neighboring component on.
  • DLC layers usually have a fairly low coefficient of friction in both lubricated and unlubricated friction contacts, which is why these are often used in vehicle technology.
  • disadvantageous is the temperature resistance of conventional DLC layers, which in some cases already start to degrade above 300 ° C. and thus permanently lose their desired material properties. Experiments have shown that under tribological stress this effect begins irreversibly even at lower temperatures.
  • the nitridic layers also have a very high
  • nitride layers have relatively high coefficients of friction in tribological contact and therefore can not - like DLC layers - protect the counterbody from wear. Due to the high coefficients of friction, nitridic layers are thus unsuitable for unlubricated friction contacts, which would limit the field of application given above.
  • the main field of application of nitride layers on components is predominantly the tool coating, in which only the coated tool is to be protected against wear, but not the counter body, ie the workpiece.
  • wear-resistant coated component wherein on the surface of the component to be protected, first a chemically deposited hard chromium layer and a DLC layer applied to this layer is arranged.
  • the DLC layer can be applied by plasma coating.
  • Plasma coating or the like Plasma coating or the like.
  • Wear protection layers preferably DLC layers, will no longer meet future requirements.
  • the invention includes the technical teaching that the
  • Wear protection layer is formed as a multi-component layer comprising at least one carbide-forming metal A, at least one further metal or metalloid B, which does not form carbides or only non-metallic carbides, and carbon C.
  • the other metal or semimetal B of the multicomponent layer is an element that does not form a metallic compound with carbon to form a carbide. Instead, only ionic arise
  • solution according to the invention serves the carbide-forming metal A in combination with the carbon C to produce a hard, temperature-stable and wear-resistant surface.
  • the additional metal or semimetal B serves to produce nanocrystalline layer structures and the carbon C serves to reduce the friction and the protection of the counter body in tribological contact.
  • the carbide-forming metal A is selected from the 3rd to 7th group of the Periodic Table of Elements comprising titanium, chromium, niobium, yttrium, hafnium, tantalum, tungsten, vanadium, zirconium, molybdenum.
  • the further metal or semimetal B is selected from the 8th to 16th main group of the Periodic Table of the Elements, preferably tin, antimony, bismuth, silver, indium, platinum, gold, zinc, copper, silicon, osmium, iridium, aluminum, Nickel.
  • the aforementioned elements may be suitable
  • Combination can be combined with each other. Most preferably, the
  • Wear protection layer formed as a molybdenum-aluminum carbide layer, since this combination of elements sufficiently produces the desired advantages described above with efficient use of material.
  • a metallic adhesive layer preferably of molybdenum
  • a gradient layer in which continuously or stepwise, the concentration of the individual elements of the adhesive layer composition, preferably molybdenum, for
  • the wear protection layer is preferably characterized by a nanocrystalline structure, with grain sizes below 100 nm, especially in the range below 50 nm. In particular, below a particle size of 50 nm, advantageously low coefficients of friction are achieved.
  • the proportion of the further metal or semimetal B, preferably aluminum, in the wear protection layer is advantageously in the range between 1 and 30 atomic percent (AT%).
  • the wear protection layer is formed as a molybdenum-aluminum-carbide layer, according to a preferred embodiment, the ratio of molybdenum and carbon with one another corresponds to that of the stoichiometric metal carbide (MoC or M0C2).
  • the total layer thickness of the wear protection layer with optional adhesive layer is preferably in the range of less than 1 to 20 ⁇ m, preferably in the range of 1 to 3 ⁇ m.
  • PVD physical vapor deposition
  • PECVD plasma-enhanced chemical vapor deposition
  • metallic targets are used for depositing the layers.
  • carbide targets or even composite targets can be used.
  • the addition of an independent ion source generally increases the ionization and enhances the formation of a nanocrystalline layer.
  • the following combinations of materials can be used: Mo-Al-C, W-Al-C, Mo-Cu-C, Cr-Cu-C, Ti-Cu-C, W-Cu-C, Mo-Ag-C; Cr-Ag-C, Ti-Ag-C, W-Ag-C.
  • Figure 1 is a schematic side view of a component arrangement, of which only one of the two components I, II with an inventive
  • Figure 2 is a schematic side view of a component assembly, wherein both components I and II are each provided with a wear protection layer according to the invention.
  • the component arrangement of the first exemplary embodiment consists of a first metallic component I whose lower surface faces the upper surface of a second metallic component II.
  • a wear protection layer 1 is applied to the surface of the second metallic component II, which is formed as a 3-component layer and insofar a carbide-forming metal A, a non-carbide-forming metal B and
  • Wear protection layer 1 is formed as a molybdenum-aluminum carbide layer, which is applied to the component II by plasma process.
  • a metallic adhesive layer 2 is likewise applied by plasma.
  • the metallic adhesive layer 2 serves to better connect the wear protection layer 1 to the component II.
  • a gradient layer 3 is again formed, in which the concentrations of the individual elements in the composition of the adhesive layer 2 to
  • Concentration of elements in the composition of Wear protection layer 1 can be continuously adjusted to a
  • the mutually facing surfaces of the components I and II are each provided with their own wear protection layer 1 'or 1 ".

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Abstract

Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II), dessen tribologisch beanspruchte Oberfläche zumindest teilweise mit einer per Plasmaverfahren aufgetragenen Verschleißschutzschicht (1; 1', 1") versehen ist, wobei die Verschleißschutzschicht (1; 1', 1") als eine Mehrkomponentenschicht ausgebildet ist, umfassend mindestens ein carbidbildendes Metall (A), mindestens ein weiteres Metall oder Halbmetall (B), welches keine Carbide oder nur nichtmetallische Carbide ausbildet, sowie Kohlenstoff (C).

Description

Beschreibung
Titel:
Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil hieraus bestehende
Bauteilanordnung
Die Erfindung betrifft verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil, dessen tribologisch beanspruchte Oberfläche zumindest teilweise mit einer per
Plasmaverfahren aufgetragenen Verschleißschutzschicht versehen ist gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Außerdem betrifft die Erfindung auch eine hieraus zumindest teilweise bestehende Bauteilanordnung gemäß Anspruch 11.
Das Einsatzgebiet der Erfindung erstreckt sich vornehmlich auf metallische Bauteile, deren Oberflächen tribologisch hoch beansprucht sind, beispielsweise Bauteile, die im Rahmen eines Kraftstoffeinspritzsystems für Kraftfahrzeuge zum Einsatz kommen, insbesondere Ventilsitze von Kraftstoff! njektoren,
Kolbenführungsflächen von Hochdruckpumpen, Gleitlagerschalen von
Lagerstellen rotierender Wellen, insbesondere von Hochdruckpumpen. Auch andere mechanische oder hydraulische Anwendungen, insbesondere bei der Kraftstoffeinspritztechnik, sind bei Vorhandensein eines ähnlichen
Belastungsprofils denkbar.
Stand der Technik
Gemäß des allgemein bekannten Standes der Technik werden zur Reduzierung von Verschleiß bei derartigen tribologisch hochbelasteten Bauteilen dünne Hartstoffschichten verwendet, die mittels Plasmabeschichtung aufgetragen werden. Überwiegend kommen hierbei sogenannte DLC-Schichten
(DLC=diamond-like-carbon) oder nitridische Schichten zur Anwendung, insbesondere Chromnitrid oder Titannitrid. Derartige DLC-Schichten weisen neben einem geringen Eigenverschleiß einen Schutz des tribologischen Gegenkörpers, also des Nachbarbauteils, auf. Zudem weisen DLC-Schichten meist einen recht geringen Reibwert sowohl im geschmierten als auch ungeschmierten Reibkontakten auf, weswegen diese häufig in der Fahrzeugtechnik eingesetzt werden. Prinzipiell nachteilhaft ist jedoch die Temperaturbeständigkeit herkömmlicher DLC-Schichten, welche teilweise bereits oberhalb von 300° Celsius zu degradieren beginnen und somit ihre gewünschten Materialeigenschaften dauerhaft verlieren. Versuche haben ergeben, dass unter tribologischer Belastung dieser Effekt bereits bei geringeren Temperaturen irreversibel einsetzt .
Die nitridischen Schichten weisen gleichfalls eine sehr hohe
Verschleißbeständigkeit auf und verbinden diese auch mit einer im Vergleich zu DLC-Schichten deutlich höheren Temperaturbeständigkeit. Andererseits besitzen nitridische Schichten im tribologischen Kontakt recht hohe Reibwerte und können daher nicht - wie DLC-Schichten - den Gegenkörper vor Verschleiß schützen. Durch die hohen Reibwerte sind nitridische Schichten somit ungeeignet für ungeschmierte Reibkontakte, was das vorstehend angegebene Anwendungsfeld einschränken würde. Das Hauptanwendungsfeld nitridischer Schichten auf Bauteilen ist überwiegend die Werkzeugbeschichtung, bei welcher nur das beschichtete Werkzeug vor Verschleiß geschützt werden soll, nicht jedoch der Gegenkörper, also das Werkstück.
Aus der DE 2010 031 539 AI geht ein gattungsgemäßes
verschleißschutzbeschichtetes Bauteil hervor, wobei auf die Oberfläche des zu schützenden Bauteil zunächst eine chemisch abgeschiedene Hartchromschicht und eine auf dieser Schicht aufgebrachte DLC-Schicht angeordnet ist. Die DLC- Schicht kann mittels Plasmabeschichtung aufgetragen werden. Der
mehrschichtige Aufbau erfordert bei dieser technischen Lösung eine
entsprechende Anzahl von Arbeitsschritten unter Nutzung unterschiedlicher Beschichtungsverfahren, also galvanisches Abscheiden sowie
Plasmabeschichtung oder dergleichen.
Mit dem technischen Trend zur Miniaturisierung sinken die geometrischen Dimensionen tribologisch belasteter Oberflächen von Bauteilen der hier interessierenden Art immer weiter. Dadurch steigen die Flächenlasten und auch die Anwendungstemperaturen, so dass herkömmliche
Verschleißschutzschichten, vorzugsweise DLC-Schichten, den zukünftigen Anforderungen nicht mehr genügen werden.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein tribologisch belastetes Bauteil mit einer möglichst dünnen Verschleißschutzschicht zu versehen, welche sich durch niedrige Reibwerte, einen hohen Verschleißschutz und dabei eine hohe Temperaturbeständigkeit auszeichnet.
Offenbarung der Erfindung
Die Aufgabe wird ausgehend von einem verschleißschutzbeschichteten tribologisch beanspruchten Bauteil gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 in Verbindung mit dessen kennzeichnenden Merkmalen gelöst. Hinsichtlich einer hierauf basierenden Bauteilanordnung wird auf Anspruch 11 verwiesen. Die rückbezogenen Ansprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung wieder.
Die Erfindung schließt die technische Lehre ein, dass die
Verschleißschutzschicht als eine Mehrkomponentenschicht ausgebildet ist, umfassend mindestens ein carbidbildendes Metall A, mindestens ein weiteres Metall oder Halbmetall B, welches keine Carbide oder nur nichtmetallische Carbide ausbildet, sowie Kohlenstoff C.
Speziell bei dem weiteren Metall oder Halbmetall B der Mehrkomponentenschicht handelt es sich um ein Element das keine metallische Verbindung mit Kohlenstoff zur Bildung eines Carbids eingeht. Stattdessen entstehen nur ionische
Verbindungen mit Kohlenstoff, die als Kennmerkmal einen sehr geringen elektrischen Widerstand aufweisen. So besitzt beispielsweise Aluminiumcarbid als nichtmetallisches Carbid keine metallischen Eigenschaften mehr, sondern bildet eine kristalline Struktur großer Härte aus. Andererseits geht das Metall Gold wegen seiner Position im Periodensystem der Elemente als Edelmetall keine Verbindung mit Kohlenstoff ein, bildet also kein Carbid. Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht insbesondere darin, dass im Vergleich zu unbeschichteten Bauteilen der Reibwert und der Verschleiß an den noch belasteten Oberflächen reduziert wird, wodurch eine längere Lebensdauer der Bauteile erreicht wird. Im Vergleich zu DLC-Schichten wird die maximale Temperaturbelastbarkeit erhöht, was eine höhere Anwendungstemperatur des tribologischen Kontakts und somit des Bauteils ermöglicht. Bei der
erfindungsgemäßen Lösung dient das carbidbildende Metall A in Kombination mit dem Kohlenstoff C zur Erzeugung einer möglichst harten, temperaturstabilen und verschleißbeständigen Oberfläche. Das zusätzliche Metall oder Halbmetall B dient der Erzeugung nanokristalliner Schichtstrukturen und der Kohlenstoff C dient der Reduzierung der Reibung und dem Schutz des Gegenkörpers im tribologischen Kontakt.
Vorzugsweise ist das carbidbildende Metall A aus der 3. bis 7. Gruppe des Periodensystems der Elemente ausgewählt, umfassend Titan, Chrom, Niob, Yttrium, Hafnium, Tantal, Wolfram, Vanadium, Zirkonium, Molybdän. Passend hierzu ist das weitere Metall oder Halbmetal B aus der 8. bis 16. Hauptgruppe des Periodensystems der Elemente ausgewählt, vorzugsweise Zinn, Antimon, Bismut, Silber, Indium, Platin, Gold, Zink, Kupfer, Silizium, Osmium, Iridium, Aluminium, Nickel. Die vorgenannten Elemente können in geeigneter
Kombination miteinander kombiniert werden. Ganz vorzugsweise ist die
Verschleißschutzschicht als eine Molybdän-Aluminium-Carbid-Schicht ausgebildet, da diese Elementkombination bei effizientem Materialeinsatz die gewünschten vorstehend beschriebenen Vorteile hinreichend erzeugt.
Zur besseren Anbindung der Verschleißschutzschicht an das Bauteil wird vorgeschlagen, zwischen dem Bauteil und der Verschleißschutzschicht eine metallische Haftschicht, vorzugsweise aus Molybdän, auszubilden.
Zwischen einer solchen Haftschicht und der Verschleißschutzschicht kann optional zusätzlich eine Gradientenschicht aufgebracht werden, in welcher kontinuierlich oder schrittartig die Konzentration der einzelnen Elemente von der Haftschicht-Zusammensetzung, vorzugsweise Molybdän, zur
Verschleißschutzschicht-Zusammensetzung (vorzugsweise MOxAlyCz mit x+y+z=l) angepasst werden. Die Verschleißschutzschicht ist vorzugsweise durch eine nanokristalline Struktur gekennzeichnet, mit Korngrößen unterhalb von lOOnm, vornehmlich im Bereich unterhalb 50nm. Insbesondere unterhalb einer Korngröße von 50nm werden vorteilhaft geringe Reibwerte erzielt.
Der Anteil des weiteren Metalls oder Halbmetalls B, vorzugsweise Aluminium, in der Verschleißschutzschicht liegt vorteilhafter Weise im Bereich zwischen 1 bis 30 Atomprozent (AT%). Ist die Verschleißschutzschicht als eine Molybdän- Aluminium-Carbid-Schicht ausgebildet, so entspricht gemäß einer bevorzugten Ausführungsform das Verhältnis von Molybdän und Kohlenstoff untereinander dem des stöchiometrischen Metallcarbids (MoC oder M0C2). Die gesamte Schichtdicke der Verschleißschutzschicht mit optionaler Haftschicht liegt vorzugsweise im Bereich von unter 1 bis 20 μηι, vorzugsweise im Bereich zwischen 1 bis 3 μηι.
Vorzugsweise folgt die Beschichtung mittels Plasmaverfahren in Form eines PVD-Verfahrens (PVD= physical vapor deposition) oder PECVD-Verfahrens (PECVD= plasma enhanced chemical vapor deposition). Hierbei werden metallische Targets zur Abscheidung der Schichten verwendet. Unter Zugabe von Kohlenwasserstoffen werden carbidische Strukturen auf den zu
beschichtenden Bauteilen erzeugt. Alternativ können auch carbidische Targets oder gar Composit-Targets verwendet werden. Durch die Zuschaltung einer unabhängigen lonenquelle wird allgemein die Ionisierung angehoben und die Bildung einer nanokristallinen Schicht verstärkt. Beispielhaft können folgende Materialkombinationen zum Einsatz kommen: Mo-Al-C, W-Al-C, Mo-Cu-C, Cr- Cu-C, Ti-Cu-C, W-Cu-C, Mo-Ag-C; Cr-Ag-C, Ti-Ag-C, W-Ag-C.
Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Figuren näher dargestellt. Ausführungsbeispiele Es zeigt:
Figur 1 eine schematische Seitenansicht einer Bauteilanordnung, wovon nur eines der beiden Bauteile I, II mit einer erfindungsgemäßen
Verschleißschutzschicht versehen ist, und
Figur 2 eine schematische Seitenansicht einer Bauteilanordnung, wobei beide Bauteile I und II mit je einer erfindungsgemäßen Verschleißschutzschicht versehen sind.
Gemäß Figur 1 besteht die Bauteilanordnung des ersten exemplarischen Ausführungsbeispiels aus einem ersten metallischen Bauteil I, dessen untere Oberfläche der oberen Oberfläche eines zweiten metallischen Bauteils II zugewandt ist.
Im Kontaktbereich zur Oberfläche des ersten metallischen Bauteils I ist auf die Oberfläche des zweiten metallischen Bauteils II eine Verschleißschutzschicht 1 aufgebracht, welche als eine 3-Komponentenschicht ausgebildet ist und insoweit ein carbidbildendes Metall A, ein nicht-carbidbildendes Metall B sowie
Kohlenstoff C enthält. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die
Verschleißschutzschicht 1 als eine Molybdän-Aluminium-Carbid-Schicht ausgebildet, welche auf das Bauteil II per Plasmaverfahren aufgetragen ist.
Zwischen der Verschleißschutzschicht 1 und der Oberfläche des metallischen Bauteils II ist eine metallische Haftschicht 2 ebenfalls per Plasmaverfahren aufgebracht. Die metallische Haftschicht 2 dient der besseren Anbindung der Verschleißschutzschicht 1 an das Bauteil II.
Zwischen der metallischen Haftschicht 2 und der Verschleißschutzschicht 1 ist wiederum eine Gradientenschicht 3 ausgebildet, in welcher die Konzentrationen der einzelnen Elemente in der Zusammensetzung der Haftschicht 2 zur
Konzentration der Elemente in der Zusammensetzung der Verschleißschutzschicht 1 kontinuierlich angepasst werden, um einen
allmählichen Materialübergang sicherzustellen.
Gemäß des in Figur 2 illustrierten zweiten exemplarischen Ausführungsbeispiels sind die einander zugewandten Oberflächen der Bauteile I und II jeweils mit einer eigenen Verschleißschutzschicht 1' bzw. 1" versehen. Auch hier existieren jeweils Haftschichten 2.

Claims

Ansprüche
1. Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II), dessen tribologisch beanspruchte Oberfläche zumindest teilweise mit einer Verschleißschutzschicht (1; 1', 1") versehen ist,
dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht (1; 1', 1") als eine Mehrkomponentenschicht ausgebildet ist, umfassend mindestens ein carbidbildendes Metall (A), mindestens ein weiteres Metall oder Halbmetall (B), welches keine Carbide oder nur nichtmetallische Carbide ausbildet, sowie Kohlenstoff (C).
2. Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das carbidbildende Metall (A) aus der 3. bis 7. Gruppe des Periodensystems der Elemente ausgewählt ist, umfassend Titan, Chrom, Niob, Yttrium, Hafnium, Tantal, Wolfram, Vanadium, Zirkonium, Molybdän.
3. Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Metall oder Halbmetall (B) aus der 8. bis 16. Hauptgruppe des Periodensystems der Elemente ausgewählt ist, umfassend Zinn, Antimon, Bismut, Silber, Indium, Platin, Gold, Zink, Kupfer, Silizium, Osmium, Iridium, Aluminium, Nickel.
4. Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Oberfläche des metallischen Bauteils (I; II) und der Verschleißschutzschicht (1) eine metallische
Haftschicht (2) zur besseren Anbindung der Verschleißschutzschicht (1) an Bauteil (I; II) ausgebildet ist. Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der metallischen Haftschicht (2) der Verschleißschutzschicht (1) eine Gradientenschicht (3) ausgebildet ist, in welcher die Konzentrationen der einzelnen Elemente in der
Zusammensetzung der Haftschicht (2) zur Konzentration der Elemente in der Zusammensetzung der Verschleißschutzschicht (1) kontinuierlich oder schrittweise angepasst sind.
Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht (1) eine nanokristalline Struktur aufweist, deren Korngröße unterhalb von lOOnm, vorzugsweise unterhalbe von 50nm liegt.
Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des weiteren Metalls oder Halbmetalls (B) in der Verschleißschutzschicht (1) im Bereich zwischen 1 bis 30 AT% liegt.
Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II) nach Anspruch 1 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht (1) als eine Molybdän-Aluminium-Carbid-Schicht ausgebildet ist, wobei das Verhältnis von Molybdän und Kohlenstoff untereinander dem des stöchiometrischen Metallcarbids (MoC oder MoC2) entspricht.
Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der
Verschleißschutzschicht (1) im Bereich von unter 1 bis 20 μηι liegt, vorzugsweise im Bereich zwischen 1 bis 3 μηι.
10. Verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II) nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht (1) mittels eines Plasmaverfahrens aufgetragen ist, das ausgewählt ist aus einer Gruppe, umfassend: PVD-Verfahren, PECVD-Verfahren.
11. Bauteilanordnung, insbesondere in einem Kraftstoffeinspritzsystem für ein Kraftfahrzeug, bei der ein erstes metallisches Bauteil (I) mit einem zweiten metallischen Bauteil (II) in einen verschleißverursachenden Kontakt kommt, wobei zumindest eines der Bauteile (I; II) als ein
verschleißschutzbeschichtetes metallisches Bauteil (I; II) nach einem der vorstehenden Ansprüche ausgebildet ist.
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