EP3571079A1 - Volet de dispositif d'obturation de vehicule automobile et procede de fabrication d'un tel volet - Google Patents

Volet de dispositif d'obturation de vehicule automobile et procede de fabrication d'un tel volet

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Publication number
EP3571079A1
EP3571079A1 EP18703040.8A EP18703040A EP3571079A1 EP 3571079 A1 EP3571079 A1 EP 3571079A1 EP 18703040 A EP18703040 A EP 18703040A EP 3571079 A1 EP3571079 A1 EP 3571079A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shutter
flap
motor vehicle
insert
reinforcing fibers
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP18703040.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Sergio Da Costa Pito
Thomas NORE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Valeo Systemes Thermiques SAS
Original Assignee
Valeo Systemes Thermiques SAS
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Filing date
Publication date
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Publication of EP3571079A1 publication Critical patent/EP3571079A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
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    • B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
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    • B29C45/14786—Fibrous material or fibre containing material, e.g. fibre mats or fibre reinforced material
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01P—COOLING OF MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; COOLING OF INTERNAL-COMBUSTION ENGINES
    • F01P7/00—Controlling of coolant flow
    • F01P7/02—Controlling of coolant flow the coolant being cooling-air
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
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    • F24F13/10—Air-flow control members, e.g. louvres, grilles, flaps or guide plates movable, e.g. dampers
    • F24F13/14—Air-flow control members, e.g. louvres, grilles, flaps or guide plates movable, e.g. dampers built up of tilting members, e.g. louvre
    • F24F13/1426—Air-flow control members, e.g. louvres, grilles, flaps or guide plates movable, e.g. dampers built up of tilting members, e.g. louvre characterised by actuating means
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    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
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    • Y02T10/80—Technologies aiming to reduce greenhouse gasses emissions common to all road transportation technologies
    • Y02T10/88—Optimized components or subsystems, e.g. lighting, actively controlled glasses

Definitions

  • the present invention relates to a shutter device for a motor vehicle and a shutter device comprising at least one such shutter.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a shutter shutter for a motor vehicle, in particular for a motor vehicle front end air intake shutter device, sometimes called an AGS valve (for example English "Active Grill Shutter", active grid shutter).
  • AGS valve for example English "Active Grill Shutter", active grid shutter.
  • FIG. 1 schematically illustrates in longitudinal section the front portion of a known motor vehicle.
  • this motor vehicle 10 is provided with a heat exchange device 12 disposed between one or more grids 14, fixed on the body of the motor vehicle, and the motor 16 of the motor vehicle.
  • the grids 14 are here separated horizontally by the bumper 18 of the motor vehicle 10.
  • a device 20 for closing the front air inlet of the motor vehicle is disposed in the path of this air flow, upstream of the heat exchanger 12, closer to the grids 14.
  • such a closure device 20 consists essentially of a frame 22, defining at least one opening 24, here two openings 24, and flaps 26, pivotally mounted on the frame 22 to selectively close the openings. openings 24.
  • the pivoting of the flaps 26 allows more or less air to pass through the grids 14, to the heat exchanger 12, depending on the needs of the latter and / or the speed of the motor vehicle. Indeed, by plugging the grids 14, it is possible to improve ⁇ aerodynamics of the motor vehicle and, thus, to limit fuel consumption, especially at high speeds.
  • the flaps 26 are generally made of plastic material, the flaps 26 being for example injection molded.
  • the flaps 26, of great length relative to their other dimensions, are subjected to significant constraints in operation, in particular to bending and torsion stresses. For example, the wind blows on the shutters 26 when they are closed.
  • the pivoting of the flaps 26 is controlled by actuators transmitting a torque of pivoting to the flaps 26, generally at one longitudinal end of the flap.
  • This body 28 is hollow, formed of two blades 30 (or shells) integral.
  • the blades 30 are made by extrusion of plastic material.
  • the blades 30 have reinforcing reliefs 32, here in the form of ribs.
  • the body 28 is completed by two end pieces 34, 36, made by injection and secured to the ends of the body 28 to form the flap 26.
  • the end pieces 34, 36 form, in particular, reliefs 38, 40 for attachment to the frame 22 of the shut-off valve 20 and a relief, not visible in FIG. 3, of cooperation with an actuator for controlling the pivoting of the shutter 26.
  • the invention aims to further improve the rigidity of the flaps of such a closure device.
  • the invention proposes a shutter for shutter device for a motor vehicle, in particular for a motor vehicle front end air inlet shutter device, comprising a shutter body, the body of the shutter flap being at least partly made of composite material with fiber reinforcement, in particular reinforcement with continuous fibers.
  • the shutters according to the invention are made of a composite material, reinforced by fibers, especially continuous fibers.
  • the flaps are thus more resistant to the stresses to which they are subjected, than the flaps known from the prior art.
  • the shutter according to the invention comprises one or more of the following features, taken alone or in combination:
  • the shutter body is closed-section section, hollow
  • the shutter body comprises two blades fixed to one another, at least one of the two blades being preferably made of composite material with fiber reinforcement, in particular with continuous fiber reinforcement, preferably each of the two blades being composite material with fiber reinforcement, in particular with continuous fiber reinforcement; the shutter body is monolithic;
  • the shutter further comprises at least one, preferably two end pieces attached to or integral with the shutter body, the two end pieces preferably being plastic;
  • the shutter body comprises an insert made of a thermoplastic material with reinforcing fibers, in particular with continuous reinforcing fibers, the rest of the shutter body being made of plastic material, with or, preferably, without reinforcing fibers, in particular with or, preferably, , without continuous reinforcing fibers;
  • the flap is overmolded on the insert, the portion preferably forming a portion of the flap body, and more preferably the ends of the shutter flap on a frame of the shutter device for a motor vehicle, in particular the device for closing the air inlet of the front face of a motor vehicle;
  • the shutter comprises a plurality of inserts extending between two opposite faces of the closed contour, in particular the two opposite faces having the largest areas, the inserts preferably being equidistributed in a transverse direction of the shutter body, perpendicular to the direction of extension of the inserts;
  • the reinforcing fibers extend:
  • a shutter device for a motor vehicle in particular a shutter device for front air intake of a motor vehicle, comprising:
  • a frame provided with at least one flap as described above in all its combinations, the at least one flap being adapted to pivot between at least one open position and one closed position, and
  • At least one actuator adapted to control the pivoting of the flap relative to the frame, preferably around a longitudinal axis of the flap.
  • the invention relates to a method for manufacturing a shutter for a shutter device for a motor vehicle, in particular for front air intake of a motor vehicle, comprising a step of producing a shutter body at least partly made of composite material with fiber reinforcement, in particular with continuous fiber reinforcement.
  • the method according to the invention has one or more of the following characteristics, taken alone or in combination:
  • the fibers are made of a material chosen from glass, carbon and a mixture of these materials;
  • the method further comprises the steps of:
  • the shutter body is produced by implementing a pultrusion, pull-winding or over-molding process of an organic sheet insert;
  • the shutter body is made by implementing a pultrusion or pull-winding method comprising a step of dipping the reinforcing fibers in a resin, the resin being one of an unsaturated polyester, a polyurethane, a vinylester, an epoxide, a thermoplastic such as polybutylene terephthalate or polypropylene, or a mixture thereof;
  • the shutter body is made by overmolding an organic sheet insert forming a portion of the shutter body, the end pieces being preferably overmolded on the insert; and the shutter body is made by coextrusion, the shutter body preferably comprising at least one insert, the insert and the remainder of the shutter body being made, at least in part, by coextrusion.
  • the invention also relates, in another aspect, to a method of manufacturing a closure device for a motor vehicle, in particular for front-end air intake of a motor vehicle, comprising the steps of:
  • Figure 1 shows schematically in longitudinal section a front portion of a motor vehicle
  • FIG. 2 illustrates an example of a motor vehicle front end air intake closure device
  • FIG. 3 shows in perspective and in partially cutaway view, a known example of shutter can be implemented in the closure device of Figure 2;
  • FIGs 6 and 7 schematically illustrate facilities for the manufacture of the shutters of Figures 4 and 5;
  • FIG. 8 schematically illustrates a third example of a flap that can be implemented in the device of FIG. 2;
  • FIGS. 9 to 11 schematically illustrate in perspective respectively fourth, fifth and sixth examples of flap bodies that can be implemented in the device of FIG. 2.
  • the elements that are identical or of identical function bear the same reference sign.
  • the elements that are identical or of identical function bear the same reference sign.
  • FIG. 4 illustrates a first example of flap 26 for a motor vehicle front end air intake closure device 20, as illustrated in FIG. 2.
  • the flap body 28 is constituted by a section of composite material, for example formed by two blades 30 assembled together.
  • a composite material makes it possible to further reinforce the rigidity of this flap cops 28.
  • composite material is meant here a plastic material comprising a reinforcing filler.
  • this reinforcing load is made up of reinforcing fibers, in particular reinforcing fibers 42, 44, which are continuous.
  • the reinforcing fibers 42, 44 extend obliquely with respect to the longitudinal direction X of the flap 26 and with respect to the transverse direction Y of the flap 26.
  • the reinforcing fibers 42, 44 extend at an angle of about 45 ° with the longitudinal direction X and the transverse direction Y.
  • Continuous fibers are here understood to mean fibers whose length is greater than 50 mm.
  • the continuous reinforcing fibers 42, 44 extend continuously into the flap body 28. These continuous reinforcing fibers 42, 44 make it possible to obtain a particularly effective reinforcement of the flap body 28.
  • reinforcing fibers 42, 44 are for example glass, carbon or a mixture of these materials.
  • the shutter body 28 is monolithic.
  • the shutter body is made in one piece, and not in two blades or shells 30, made separately and then fixed to one another to form the shutter body 28.
  • the two end pieces 34, 36 are, for example, inserted into force in the flap body 28.
  • Other fastening means of the end pieces 34, 36 can of course be used, these two end pieces 34, 36 can in particular be clipped, glued or screwed into or on the flap body 28.
  • the two end pieces 34, 36 each form a relief 38, 40, or a finger or pin, receiving in a complementary housing of a frame 22, to allow the rotation of the flap.
  • These reliefs 38, 40 have here a shape cylindrical of circular section.
  • the reliefs 38, 40 are made in the extension of the longitudinal axis X of the flap 26, so that the flap 26, once mounted on the frame 22, is adapted to pivot substantially about its longitudinal axis X.
  • the relief 38 also has a crown at its end, which, by cooperation with a housing of appropriate shape, limits or even avoids the translation of the flap 26 in the longitudinal direction X. It should be noted here that the relief 40 of the other end piece 36 may also alternatively present this crown at its end.
  • the end piece 36 also has, as illustrated, a second relief 41, here of substantially cylindrical shape, for cooperating with the actuator controlling the pivoting of the flap 26 relative to the frame.
  • first continuous reinforcing fibers 46 extend substantially in the longitudinal direction X of the flap body 28, whereas second reinforcing fibers 48, continuous or not, extend substantially in the transverse direction of the flap body 28, perpendicular to the first reinforcing fibers 46.
  • all the continuous fibers extend in the same direction. There is then no crossing of continuous fibers, unlike the examples of Figures 4 and 5.
  • the fibers are distributed unevenly, that is to say without the distance between two neighboring fibers is equal for all neighboring pairs of fibers.
  • the fibers may also, according to yet another variant not shown, extend non-parallel, that is to say without forming a bundle of fibers, all parallel two by two. For example, each fiber may extend at a constant angle with the longitudinal direction X of the flap body 28 without this angle being the same for all the fibers.
  • FIG. 6 illustrates a pultrusion installation 100 that can be implemented to produce a flap body 28 including continuous reinforcing fibers.
  • This installation 100 essentially comprises:
  • the reinforcing fibers are for example glass, carbon or a mixture of these two materials;
  • thermosetting resin a die 112 heating the impregnated fiber 110 and making it take the desired shape, while allowing to polymerize the thermosetting resin
  • rollers 114 or any other means of tensioning and / or stretching the composite material 116 obtained after polymerization of the resin, to obtain a section 118 of composite material.
  • the rollers 114 At the exit of the rollers 114, it remains only to cut the profile 118 to the desired length, using any suitable cutting tool 120, to obtain a flap body 28 or a blade 30.
  • the resin used may in particular be one of an unsaturated polyester, a polyurethane, a vinyl ester, an epoxide, a thermoplastic such as polybutylene terephthalate or polypropylene, or a mixture thereof.
  • a shutter device for a motor vehicle can then be produced by providing a frame, an actuator, and two end pieces.
  • the two end pieces are fixed to the shutter body, the latter possibly being obtained by fixing two blades obtained as indicated above.
  • Fixing the end pieces to the shutter body can be made by force insertion into the shutter body, by gluing, screwing, clipping or any other suitable fastening means.
  • the flap is mounted on the frame, the cylindrical reliefs of the two end pieces being received in housing complementary section of the frame.
  • ⁇ actuator is fixed on the flap, in particular on the relief 41 control and on the frame, if necessary.
  • the pull-winding installation 200 differs from the pultrusion installation 100 of FIG. 6 mainly because of the presence of a device 202 making it possible to orient the reinforcing fibers with an angle of inclination with respect to the longitudinal axis and / or with respect to the transverse axis of the finally obtained section 118.
  • a device 202 makes it possible to obtain a flap body 28 or a blade 30 that is even more resistant than with a pultrusion method as described above.
  • FIG. 8 illustrates a third embodiment of a shutter 26.
  • the flap 26 essentially comprises an insert 50 on which is fixed a portion 52 of the flap 26.
  • the portion 52 comprises, as illustrated, a portion of the flap body 28 and the two end pieces 34, 36.
  • part 52 is preferably overmolded on Pinsert 50, part 52 being plastic material, optionally without reinforcing fibers or with reinforcing fibers, continuous or not.
  • the flap body 28 is here in the form of a blade, but it can also be hollow, closed-sided section.
  • the insert 50 may in particular have substantially the shape of the blade 30 or the flap body 28, or substantially the shape of a face of the blade or the shutter body.
  • the flap 26 can then be produced by overmolding, in particular by injection molding, of such an insert 50 in the form of an organic sheet.
  • the end pieces 34, 36 can be integral with the portion of the blade 30 or the flap body 28 molded onto the insert 50.
  • FIG. 9 illustrates a fourth example of a shutter body 28 that can be implemented in a flap 26 for a motor vehicle front face air intake closure device 20, as illustrated in FIG. 2.
  • the shutter body 28 is of tubular shape, here closed-section section. More specifically, here, the flap body 28 is substantially cylindrical, oblong in cross section.
  • the cross section of the flap body 28 is for example oval or rectangular with rounded corners or with two opposite sides rounded.
  • the cross section of the flap body 28 may have another shape, the cross section of the flap body 28 preferably having a closed contour shape 54 to provide satisfactory rigidity of the flap body 28.
  • an insert 56 is integrated in a portion of the closed contour 54.
  • this insert 56 takes the form of a plurality of fibers 58 embedded in a resin 60.
  • the resin may be the same material used to form the remainder of the flap body 28. Alternatively, it may be a different resin.
  • the resin 60 used is for example a thermoplastic resin, in particular polypropylene (PP) or polyamide (PA). These resins effectively allow subsequent shaping or processing steps, such as folding or welding.
  • the fibers are, for example, glass fibers and / or carbon fibers.
  • the fibers are preferably continuous fibers.
  • the fibers extend, more preferably, parallel to the longitudinal direction X of the flap body 28.
  • the shutter body 28 is made of plastic, in a tubular form.
  • a portion of the flap body 28 is reinforced by fibers, in particular continuous fibers, the fibers preferably extending in the longitudinal direction X of the flap body 28.
  • the flap body 28 may be devoid of any fiber. reinforcement, except in the insert 56.
  • the fiber-reinforced portion of the flap body 28 may in particular be one or the other, or both, of the larger faces of the flap body 28 substantially planar. These large faces of the shutter body 28 are thus more flexible, a priori, than the other faces of the shutter body 28, which are of smaller and / or curved areas, and therefore naturally more rigid.
  • the insert 56 is covered by material, in particular by material in which the contour 54 is made, with the exception of the insert 56.
  • the insert 56 forms integrally a portion of the contour 54.
  • the insert 56 may not be covered by the material in which the remainder of the contour 54 is formed.
  • the insert 56 is partially covered by the material in which the remainder of the contour 54 is formed. The insert 56 can thus be covered on one of its faces or on two of its faces by the material in which the remainder of the contour 54 is formed.
  • FIG. 11 illustrates a variant of the example of FIG. 10, comprising three inserts 56 each connecting the two opposite faces of larger areas, of the flap body 28.
  • the three inserts 56 are substantially evenly distributed over the width of these opposite faces of the flap body 28, to ensure a substantially constant stiffness over the entire closed contour 54.
  • the three examples of shutter body 28 schematically illustrated in FIGS. 9 to 11 can in particular be made by extrusion.
  • the insert (s) 56 may then be inserted into the flap body 28.
  • the insert (s) 56 are coextruded with the rest of the flap body 28.
  • the fibers 58 of the insert 56 may be pre-formed. resin-impregnated 60, for example of the same resin as that used to make the rest of the flap body 28.
  • the fibers 58 may be dried until the extrusion process of the flap body 28, the fibers which can be impregnated only then, for example by means of a resin 60, in particular a low-viscosity resin.
  • the reinforcing fibers may not be continuous, i.e. less than 50 mm in length. However, continuous reinforcing fibers are preferred to improve the mechanical strength of the flap.
  • the flap body in the examples of Figures 4 and 5 is closed-section, hollow section.
  • the shutter body may also be formed of a single blade or shell and not then present such a closed-contour section, hollow. Such closed-section hollow section, however, is preferred to improve the mechanical strength of the shutter.

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Abstract

L'invention se rapporte à un volet d'obturation (26) pour dispositif d'obturation pour véhicule automobile, notamment pour dispositif d'obturation d'entrée d'air de face avant de véhicule automobile, comprenant un corps de volet (28), le corps de volet (28) étant au moins en partie en matériau composite à renfort par fibres, notamment à renfort par fibres continues (42, 44). L'invention se rapporte également à un dispositif d'obturation pour véhicule automobile comportant un tel volet, et à des procédés de fabrication de ce volet et de ce dispositif d'obturation pour véhicule automobile.

Description

VOLET DE DISPOSITIF D'OBTURATION DE VEHICULE AUTOMOBILE ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN TEL VOLET
La présente invention concerne un volet de dispositif d'obturation pour véhicule automobile et un dispositif d'obturation comprenant au moins un tel volet. L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un volet de dispositif d'obturation pour véhicule automobile, notamment pour dispositif d'obturation d'entrée d'air de face avant de véhicule automobile, parfois appelé vanne AGS (de l'anglais « Active Grill Shutter », obturateur actif de grille).
La figure 1 illustre schématiquement en coupe longitudinale la partie avant d'un véhicule automobile 10 connu. Comme illustré, ce véhicule automobile 10 est muni d'un dispositif d'échange thermique 12 disposé entre une ou plusieurs grilles 14, fixées sur la caisse du véhicule automobile, et le moteur 16 du véhicule automobile. Les grilles 14 sont ici séparées horizontalement par le pare-chocs 18 du véhicule automobile 10. Pour contrôler le flux d'air parvenant au dispositif d'échange thermique 12, un dispositif 20 d'obturation d'entrée d'air de face avant de véhicule automobile est disposé sur le trajet de ce flux d'air, en amont de l'échangeur thermique 12, au plus près des grilles 14.
Tel qu'illustré à la figure 2, un tel dispositif d'obturation 20 consiste essentiellement en un cadre 22, définissant au moins une ouverture 24, ici deux ouvertures 24, et des volets 26, montés pivotant sur le cadre 22 pour sélectivement fermer les ouvertures 24. Le pivotement des volets 26 permet de laisser passer plus ou moins d'air à travers les grilles 14, vers l'échangeur thermique 12, en fonction des besoins de celui-ci et/ou de la vitesse du véhicule automobile. En effet, en bouchant les grilles 14, il est possible d'améliorer Γ aérodynamisme du véhicule automobile et, ainsi, de limiter sa consommation de carburant, notamment à des vitesses élevées.
Les volets 26 sont généralement réalisés en matériau plastique, les volets 26 étant par exemple moulés par injection. Cependant, les volets 26, de grande longueur par rapport à leurs autres dimensions, sont soumis à des contraintes importantes en fonctionnement, notamment à des contraintes de fléchissement et de torsion. Par exemple, le vent souffle sur les volets 26 lorsque ceux-ci sont fermés. Également, le pivotement des volets 26 est commandé par des actionneurs transmettant un couple de pivotement aux volets 26, généralement à une extrémité longitudinale du volet. Ces contraintes peuvent provoquer des déformations des volets 26 qui les empêchent alors de pouvoir obturer la grille de manière correcte. Le bon fonctionnement du dispositif d'obturation sur lequel les volets sont montés, est alors perturbé.
II a été proposé par le passé de réaliser un corps 28 pour un tel volet 26 comme illustré à la figure 3, en vue partiellement arrachée. Ce corps 28 est creux, formé de deux lames 30 (ou coquilles) solidaires. Les lames 30 sont réalisées par extrusion de matériau plastique. Les lames 30 présentent des reliefs de renfort 32, ici sous forme de nervures. Le corps 28 est complété par deux pièces d'extrémité 34, 36, réalisées par injection et solidarisées aux extrémités du corps 28 pour former le volet 26. Les pièces d'extrémité 34, 36, forment notamment des reliefs 38, 40 de fixation au cadre 22 de la vanne d'obturation 20 et un relief, non visible sur la figure 3, de coopération avec un actionneur de commande du pivotement du volet 26.
L'invention vise à améliorer encore la rigidité des volets d'un tel dispositif d'obturation.
À cette fin, l'invention propose un volet d'obturation pour dispositif d'obturation pour véhicule automobile, notamment pour dispositif d'obturation d'entrée d'air de face avant de véhicule automobile, comprenant un corps de volet, le corps de volet étant au moins en partie en matériau composite à renfort par fibres, notamment à renfort par fibres continues.
Ainsi, avantageusement, les volets selon l'invention sont en un matériau composite, renforcé par des fibres, notamment des fibres continues. Les volets sont ainsi plus résistants aux contraintes auxquelles ils sont soumis, que les volets connus de l'art antérieur.
Selon des modes de réalisation préférés, le volet selon l'invention comporte une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
le corps de volet est à section à contour fermé, creuse ;
le corps de volet comporte deux lames fixées l'une à l'autre, au moins l'une des deux lames étant de préférence en matériau composite à renfort par fibres, notamment à renfort par fibres continues, de préférence encore chacune des deux lames étant en matériau composite à renfort par fibres, notamment à renfort par fibres continues ; le corps de volet est monolithique ;
le volet d'obturation comprend en outre au moins une, de préférence deux pièces d'extrémité rapportées sur ou venues de matière avec le corps de volet, les deux pièces d'extrémité étant de préférence en matière plastique ; le corps de volet comporte un insert en matériau thermoplastique à fibres de renfort, notamment à fibres de renfort continues, le reste du corps de volet étant en matériau plastique, avec ou, de préférence, sans fibres de renfort, notamment avec ou, de préférence, sans fibres de renfort continues ;
au moins une partie du volet est surmoulée sur l'insert, la partie formant de préférence une portion du corps de volet, et, de préférence encore, des extrémités du volet d'obturation sur un cadre du dispositif d'obturation pour véhicule automobile, notamment du dispositif d'obturation d'entrée d'air de face avant de véhicule automobile ;
le corps de volet est creux, à section à contour fermé, le corps de volet comportant au moins l'un parmi un insert formant une portion du contour fermé ou dans une portion du contour fermé, et un insert s 'étendant entre deux faces opposées du contour fermé, notamment entre les deux faces opposées ayant les plus grandes aires ;
le volet d'obturation comporte une pluralité d'inserts s'étendant entre deux faces opposées du contour fermé, notamment les deux faces opposées ayant les plus grandes aires, les inserts étant de préférence équirépartis selon une direction transversale du corps de volet, perpendiculaire à la direction d'extension des inserts ;
les fibres de renfort s'étendent :
- sensiblement selon une direction longitudinale du corps de volet et/ou,
- selon une direction transversale du corps de volet, et/ou
- selon une, de préférence deux, directions d'extension sécantes, orientées de biais par rapport à la direction longitudinale du corps de volet et/ou par rapport à la direction transversale du corps de volet ; et les fibres de renfort sont en un matériau choisi parmi le verre, le carbone, et un mélange de ces matériaux. L'invention vise également, selon un autre aspect, un dispositif d'obturation pour véhicule automobile, notamment un dispositif d'obturation pour entrée d'air de face avant de véhicule automobile, comportant :
- un cadre muni d'au moins un volet tel que décrit ci-avant dans toutes ses combinaisons, le au moins un volet étant adapté à pivoter entre au moins une position d'ouverture et une position d'obturation, et
au moins un actionneur adapté à commander le pivotement du volet par rapport au cadre, de préférence autour d'un axe longitudinale du volet.
Selon un autre aspect, l'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un volet pour dispositif d'obturation pour véhicule automobile, en particulier pour entrée d'air de face avant de véhicule automobile, comprenant une étape de réalisation d'un corps de volet au moins en partie en matériau composite à renfort par fibres, notamment à renfort par fibres continues.
De préférence, le procédé selon l'invention présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
les fibres sont en un matériau choisi parmi le verre, le carbone et un mélange de ces matériaux ;
le procédé comprend en outre les étapes consistant à :
- fournir deux pièces d'extrémité, et à
- fixer les pièces d'extrémité aux extrémités longitudinales du corps de volet ;
le corps de volet est réalisé en mettant en œuvre un procédé de pultrusion, de pull-winding, ou de surmoulage d'un insert en feuille organique ; le corps de volet est réalisé en mettant en œuvre un procédé de pultrusion ou de pull-winding comprenant une étape consistant à tremper les fibres de renfort dans une résine, la résine étant l'un parmi un polyester insaturé, un polyuréthane, un vinylester, un époxyde, un thermoplastique tel que le polytéréphtalate de butylène ou le polypropylène, ou un mélange de ceux-ci ; le corps de volet est réalisé par surmoulage d'un insert en feuille organique formant une partie du corps de volet, les pièces d'extrémité étant de préférence surmoulée sur l'insert ; et le corps de volet est réalisé par coextrusion, le corps de volet comprenant de préférence au moins un insert, l'insert et le reste du corps de volet étant réalisés, au moins en partie, par coextrusion.
L'invention se rapporte également, selon un autre aspect, à un procédé de fabrication d'un dispositif d'obturation pour véhicule automobile, en particulier pour entrée d'air de face avant de véhicule automobile, comprenant les étapes de :
réalisation d'au moins un volet en mettant en œuvre un procédé de fabrication d'un volet de dispositif d'obturation pour véhicule automobile tel décrit ci-avant dans toutes ses combinaisons,
- fourniture d'un cadre, et
fixation du au moins un volet sur le cadre, de manière à pouvoir pivoter selon un axe longitudinal du volet.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée à titre illustratif et non limitatif, en faisant référence aux dessins annexés dans lesquels :
la figure 1 représente schématiquement en coupe longitudinale une partie avant d'un véhicule automobile ;
la figure 2 illustre un exemple de dispositif d'obturation d'entrée d'air de face avant de véhicule automobile ;
- la figure 3 représente en perspective et en vue partiellement arrachée, un exemple connu de volet pouvant être mis en œuvre dans le dispositif d'obturation de la figure 2 ;
les figures 4 à 5 représentent des vues partiellement arrachées de deux nouveaux exemples de volet pouvant être mis en œuvre dans le dispositif d'obturation de la figure 2 ;
les figure 6 et 7 illustrent schématiquement des installations permettant la fabrication des volets des figures 4 et 5 ;
la figure 8 illustre schématiquement un troisième exemple de volet pouvant être mis en œuvre dans le dispositif de la figure 2 ; et
- les figures 9 à 11 illustrent schématiquement en perspective respectivement des quatrième, cinquième et sixième exemples de corps de volets pouvant être mis en œuvre dans le dispositif de la figure 2. Dans la suite de la description, les éléments identiques ou de fonction identique portent le même signe de référence. À fin de concision de la description, seules les différences entre les modes de réalisation présentés sont décrites.
La figure 4 illustre un premier exemple de volet 26 pour dispositif 20 d'obturation d'entrée d'air de face avant de véhicule automobile, tel qu'illustré à la figure 2.
Dans cet exemple, le corps de volet 28 est constitué par un profilé en matériau composite, par exemple formé par deux lames 30 assemblées ensemble. Le corps de volet 28, de par sa forme de profilé creux, à contour fermé, présente déjà une rigidité élevée. Cependant, l'utilisation d'un matériau composite permet de renforcer encore la rigidité de ce cops de volet 28. Par matériau composite, on entend ici un matériau plastique comprenant une charge de renfort. Ici, cette charge de renfort est constituée de fibres de renfort, notamment de fibres de renfort 42, 44, continues. Sur la figure 4, les fibres de renfort 42, 44 s'étendent de biais par rapport à la direction longitudinale X du volet 26 et par rapport à la direction transversale Y du volet 26. En l'espèce, les fibres de renfort 42, 44 s'étendent en formant un angle d'environ 45° avec la direction longitudinale X et la direction transversale Y. Par fibres continues, on entend ici des fibres dont la longueur est supérieure à 50 mm. En l'espèce, les fibres de renfort 42, 44, continues, s'étendent sans interruption dans le corps de volet 28. Ces fibres de renfort 42, 44 continues permettent d'obtenir un renfort particulièrement efficace du corps de volet 28. Les fibres de renfort 42, 44 sont par exemple en verre, en carbone ou en un mélange de ces matériaux.
En variante, le corps de volet 28 est monolithique. En d'autres termes, le corps de volet est réalisé d'un seul tenant, et non en deux lames ou coquilles 30, réalisées séparément puis fixées l'une à l'autre pour former le corps de volet 28.
Les deux pièces d'extrémité 34, 36 sont par exemple insérées en force dans le corps de volet 28. D'autres moyens de fixation des pièces d'extrémité 34, 36 peuvent bien entendu être mis en œuvre, ces deux pièces d'extrémité 34, 36 pouvant notamment être clippées, collées ou vissées dans ou sur le corps de volet 28.
En l'espèce, les deux pièces d'extrémité 34, 36 forment chacune un relief 38, 40, ou encore un doigt ou pion, de réception dans un logement complémentaire d'un cadre 22, afin de permettre la rotation du volet. Ces reliefs 38, 40 ont ici une forme cylindrique de section circulaire. Les reliefs 38, 40 sont réalisés dans le prolongement de l'axe longitudinal X du volet 26, de sorte que le volet 26, une fois monté sur le cadre 22, est adapté à pivoter sensiblement autour de son axe longitudinal X. Le relief 38 présente également une couronne à son extrémité, qui, par coopération avec un logement de forme approprié, limite voire évite la translation du volet 26 dans la direction longitudinale X. Il est à noter ici que le relief 40 de l'autre pièce d'extrémité 36 peut également ou alternativement présenter cette couronne à son extrémité. La pièce d'extrémité 36 présente encore, telle qu'illustrée, un deuxième relief 41, ici de forme sensiblement cylindrique, destiné à coopérer avec l'actionneur commandant le pivotement du volet 26 par rapport au cadre.
Dans l'exemple de la figure 5, des premières fibres de renfort 46, continues, s'étendent sensiblement selon la direction longitudinale X du corps de volet 28, tandis que des deuxièmes fibres de renfort 48, continues ou non, s'étendent sensiblement selon la direction transversale du corps de volet 28, perpendiculairement aux premières fibres de renfort 46.
Selon une première variante non représentée, toutes les fibres continues s'étendent selon une même direction. Il n'y a pas alors de croisement de fibres continues, contrairement aux exemples des figures 4 et 5. Selon une autre variante non représentée, les fibres sont réparties de manière irrégulière, c'est-à-dire sans que la distance entre deux fibres voisines soit égale pour tous les couples de fibres voisines. Les fibres peuvent également, selon encore une autre variante non représentée, s'étendre de manière non parallèle, c'est-à-dire sans former un faisceau de fibres, toutes parallèles deux à deux. Par exemple, chaque fibre peut s'étendre en formant un angle constant avec la direction longitudinale X du corps de volet 28, sans que cet angle soit identique pour toutes les fibres.
La figure 6 illustre une installation de pultrusion 100 pouvant être mise en œuvre pour réaliser un corps de volet 28 incluant des fibres de renfort continues. Cette installation 100 comporte essentiellement :
des rouleaux ou bobines 102 de fibres de renfort 106 continues, sous forme de fil par exemple. Les fibres de renfort sont par exemple en verre, en carbone ou en un mélange de ces deux matériaux ;
- un rouleau 104 de mise en tension des fibres de renfort 106 ; - un bain 108 de résine, en l'espèce de résine thermodurcissable, dans lequel est plongée la fibre 106 pour obtenir une fibre imbibée 110 ;
une filière 112 chauffant la fibre imbibée 110 et lui faisant prendre la forme souhaitée, tout en permettant de faire polymériser la résine thermodurcissable ;
des rouleaux 114 ou tout autre moyen de mise en tension et/ou d'étirage du matériau composite 116 obtenu après polymérisation de la résine, pour obtenir un profilé 118 en matériau composite.
Avantageusement, à la sortie des rouleaux 114, il ne reste plus qu'à couper le profilé 118 à la longueur souhaitée, à l'aide de tout outil de coupe 120 adapté, pour obtenir un corps de volet 28 ou une lame 30.
La résine mise en œuvre peut notamment être l'un parmi un polyester insaturé, un polyuréthane, un vinylester, un époxyde, un thermoplastique tel que le polytéréphtalate de butylène ou le polypropylène, ou un mélange de ceux-ci.
Un dispositif d'obturation pour véhicule automobile peut alors être réalisé en fournissant un cadre, un actionneur, et deux pièces d'extrémité. On fixe les deux pièces d'extrémité au corps de volet, ce dernier étant éventuellement obtenu en fixant deux lames obtenues comme indiqué précédemment. La fixation des pièces d'extrémité au corps de volet peut être réalisée par insertion en force dans le corps de volet, par collage, vissage, clippage ou tout autre moyen de fixation adapté. Puis, on monte le volet sur le cadre, les reliefs cylindriques des deux pièces d'extrémité étant reçus dans des logements de section complémentaire du cadre. Enfin, on fixe Γ actionneur sur le volet, notamment sur le relief 41 de commande et sur le cadre, le cas échéant.
La figure 7 illustre une installation de pull-winding 200 pouvant être mise en œuvre pour réaliser un corps de volet 28 tel que décrit précédemment. Dans cette installation 200, les éléments identiques ou de fonction identique aux éléments de l'installation de pultrusion 100 de la figure 6 portent le même signe de référence et ne sont pas décrits plus en détails ci-après.
L'installation de pull-winding 200 se distingue de l'installation de pultrusion 100 de la figure 6 essentiellement du fait de la présence d'un dispositif 202 permettant d'orienter les fibres de renfort avec un angle d'inclinaison par rapport à l'axe longitudinal et/ou par rapport à l'axe transversal du profilé finalement obtenu 118. Un tel procédé permet d'obtenir un corps de volet 28 ou une lame 30 encore plus résistant qu'avec un procédé de pultrusion tel que décrit ci-avant.
La figure 8 illustre un troisième mode de réalisation d'un volet 26.
Ici, le volet 26 comporte essentiellement un insert 50 sur lequel est fixée une partie 52 du volet 26. La partie 52 comporte, telle qu'illustrée, une portion du corps de volet 28 et les deux pièces d'extrémité 34, 36. La partie 52 est de préférence surmoulée sur Pinsert 50, la partie 52 étant en matériau plastique, éventuellement sans fibres de renfort ou avec des fibres de renfort, continues ou non. Le corps de volet 28 est ici sous forme d'une lame, mais il peut également être creux, à section à contour fermé.
L'insert 50 est une feuille organique (de l'anglais « organo-sheet »), c'est-à-dire une feuille en matériau thermoplastique à fibres de renfort, notamment à fibres de renfort continues. Les fibres de renfort peuvent notamment être en verre, en carbone ou en un mélange de verre et de carbone.
L'insert 50 peut notamment avoir sensiblement la forme de la lame 30 ou du corps de volet 28, ou sensiblement la forme d'une face de la lame ou du corps de volet. Le volet 26 peut alors être réalisé par surmoulage, notamment par surmoulage par injection, d'un tel insert 50 sous forme de feuille organique. Dans ce cas, les pièces d'extrémité 34, 36 peuvent être venues de matière avec la partie de la lame 30 ou du corps de volet 28 surmoulée sur l'insert 50.
La figure 9 illustre un quatrième exemple de corps de volet 28 pouvant être mis en œuvre dans un volet 26 pour dispositif 20 d'obturation d'entrée d'air de face avant de véhicule automobile, tel qu'illustré à la figure 2.
Comme illustré sur cette figure, le corps de volet 28 est de forme tubulaire, ici à section à contour fermé. Plus précisément, ici, le corps de volet 28 est sensiblement cylindrique, de section transversale oblongue. La section transversale du corps de volet 28 est par exemple ovale ou rectangulaire avec des angles arrondis voire avec deux côtés opposés arrondis. En variante, la section transversale du corps de volet 28 peut avoir une autre forme, la section transversale du corps de volet 28 ayant de préférence une forme de contour fermé 54 afin d'assurer une rigidité satisfaisante du corps de volet 28.
Cependant, un insert 56 est intégré dans une portion du contour fermé 54. Ici, cet insert 56 prend la forme d'une pluralité de fibres 58 noyées dans une résine 60. La résine peut être le même matériau que celui utilisé pour former le reste du corps de volet 28. Alternativement, il peut s'agit d'une résine différente. La résine 60 mise en œuvre est par exemple une résine thermoplastique, notamment du polypropylène (PP) ou du polyamide (PA). Ces résines permettent effectivement des étapes de mise forme ou de traitement ultérieures, comme par exemple un pliage ou une soudure. Les fibres sont par exemple des fibres de verre et/ou des fibres de carbone. Les fibres sont de préférence des fibres continues. Les fibres s'étendent, de préférence encore, parallèlement à la direction longitudinale X du corps de volet 28.
Ainsi, selon ce quatrième exemple, le corps de volet 28 est réalisé en matière plastique, sous une forme tubulaire. Une portion du corps de volet 28 est renforcée par des fibres, notamment des fibres continues, les fibres s'étendant de préférence selon la direction longitudinale X du corps de volet 28. Ainsi, le corps de volet 28 peut être dépourvu de toute fibre de renfort, si ce n'est dans l'insert 56. La portion renforcée par des fibres, du corps de volet 28, peut notamment être l'un ou l'autre, voire les deux, des plus grandes faces du corps de volet 28, sensiblement planes. Ces grandes faces du corps de volet 28 sont ainsi plus souples, a priori, que les autres faces du corps de volet 28, qui sont d'aires plus réduites et/ou courbées, et donc naturellement plus rigides.
Dans l'exemple illustré à la figure 9, l'insert 56 est recouvert par du matériau, notamment par du matériau dans lequel est réalisé le contour 54, à l'exception de l'insert 56. Alternativement, l'insert 56 forme intégralement une portion du contour 54. En d'autres termes, l'insert 56 peut ne pas être recouvert par le matériau dans lequel est formé le reste du contour 54. Selon une autre variante, non illustré, l'insert 56 est partiellement recouvert par le matériau dans lequel est formé le reste du contour 54. L'insert 56 peut ainsi être recouvert sur une de ses faces ou sur deux de ses faces par le matériau dans lequel est formé le reste du contour 54.
La figure 10 illustre un cinquième exemple de corps de volet 28 pouvant être mis en œuvre dans le dispositif de la figure 2. Ce cinquième exemple est une variante du quatrième exemple et s'en distingue essentiellement en ce que l'insert 56 ne forme pas une portion du contour fermé 54 du corps de volet. Au contraire, ici, l'insert 56 forme une âme reliant deux faces opposées de ce contour fermé 54. En l'occurrence, les deux faces opposées du contour fermé 54 reliées entre elles par cette âme, sont les deux faces opposées de plus grandes aires. Tel qu'illustré, l'insert 56 s'étend sensiblement entre les médiatrices de ces deux faces opposées, là où la rigidité du corps de volet 28 est a priori la plus faible. Ainsi, l'insert 56 s'étend ici selon la direction longitudinale X du corps de volet 28.
Enfin, la figure 1 1 illustre une variante de l'exemple de la figure 10, comprenant trois inserts 56 reliant chacun les deux faces opposées de plus grandes aires, du corps de volet 28. Les trois inserts 56 sont sensiblement équirépartis sur la largeur de ces faces opposées du corps de volet 28, afin d'assurer une rigidité sensiblement constante sur tout le contour fermé 54.
Les trois exemples de corps de volet 28 illustrés schématiquement sur les figures 9 à 11, peuvent notamment être réalisés par extrusion. Le ou les inserts 56 peuvent alors être insérés dans le corps de volet 28. Par exemple, le ou les inserts 56 sont coextrudés avec le reste du corps de volet 28. Dans ce cas, les fibres 58 de l'insert 56 peuvent être pré-imprégnées de résine 60, par exemple de la même résine que celle mise en œuvre pour réaliser le reste du corps de volet 28. Alternativement, les fibres 58 peuvent être sèches jusqu'au procédé d'extrusion du corps de volet 28, les fibres pouvant n'être imprégnées qu'alors, par exemple au moyen d'une résine 60, en particulier d'une résine à faible viscosité.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits mais est susceptibles de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art.
Par exemple, les fibres de renfort peuvent ne pas être continues, c'est-à-dire avoir une longueur inférieure à 50 mm. Cependant, des fibres de renfort continues sont préférées pour améliorer la résistance mécanique du volet.
Par ailleurs, le corps de volet dans les exemples des figures 4 et 5 est à section à contour fermé, creuse. Cependant, le corps de volet peut également être formé d'une seule lame ou coquille et ne pas présenter alors une telle section à contour fermé, creuse. Une telle section à contour fermé, creuse, est cependant préférée pour améliorer la résistance mécanique du volet.

Claims

REVENDICATIONS
1. Volet d'obturation (26) pour dispositif d'obturation pour véhicule automobile, notamment pour dispositif d'obturation d'entrée d'air de face avant de véhicule automobile, comprenant un corps de volet (28), le corps de volet (28) étant au moins en partie en matériau composite à renfort par fibres, notamment à renfort par fibres continues (42, 44, 46, 48).
2. Volet d'obturation selon la revendication 1, dans lequel le corps de volet (28) est à section à contour fermé, creuse.
3. Volet d'obturation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le corps de volet (28) comporte deux lames (30) fixées l'une à l'autre, au moins l'une des deux lames (30) étant de préférence en matériau composite à renfort par fibres, notamment à renfort par fibres continues (42, 44, 46, 48), de préférence encore chacune des deux lames (30) étant en matériau composite à renfort par fibres, notamment à renfort par fibres continues (42, 44, 46, 48).
4. Volet d'obturation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le corps de volet (28) est monolithique.
5. Volet d'obturation selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins une, de préférence deux pièces d'extrémité (34, 36) rapportées sur ou venues de matière avec le corps de volet (28), les deux pièces d'extrémité (34, 36) étant de préférence en matière plastique, les deux pièces d'extrémité (34, 36) étant destinée à permettre la fixation du volet d'obturation sur un cadre du dispositif d'obturation.
6. Volet d'obturation selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le corps de volet (28) comporte un insert (50 ; 56) en matériau thermoplastique à fibres de renfort (58), notamment à fibres de renfort (58) continues, le reste du corps de volet (28) étant en matériau plastique, avec ou, de préférence, sans fibres de renfort, notamment avec ou, de préférence, sans fibres de renfort continues.
7. Volet d'obturation selon la revendication 6, dans lequel au moins une partie (52) du volet est surmoulée sur l'insert (50), la partie (52) formant de préférence une portion du corps de volet (28), et, de préférence encore, des extrémités (34, 36) du volet d'obturation (26) formant des reliefs de fixation du volet d'obturation (28) sur un cadre (22) du dispositif d'obturation (20) pour véhicule automobile, notamment du dispositif (20) d'obturation d'entrée d'air de face avant de véhicule automobile.
8. Volet d'obturation selon la revendication 6, dans lequel le corps de volet (28) est creux, à section à contour fermé (54), le corps de volet (28) comportant au moins l'un parmi un insert (56) formant une portion du contour fermé (54) ou dans une portion du contour fermé (54), et un insert (56) s'étendant entre deux faces opposées du contour fermé (54), notamment entre les deux faces opposées ayant les plus grandes aires.
9. Volet d'obturation selon la revendication 8, comportant une pluralité d'inserts (56) s'étendant entre deux faces opposées du contour fermé (54), notamment entre les deux faces opposées ayant les plus grandes aires, les inserts (56) étant de préférence équirépartis selon une direction transversale (Y) du corps de volet (28), perpendiculaire à la direction d'extension des inserts (56).
10. Volet d'obturation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres de renfort (42, 44, 46, 48 ; 58) s'étendent :
sensiblement selon une direction longitudinale (X) du corps de volet (28) et/ou,
selon une direction transversale (Y) du corps de volet (28), et/ou
selon une, de préférence deux, directions d'extension sécantes, orientées de biais par rapport à la direction longitudinale (X) du corps de volet (28) et/ou par rapport à la direction transversale (Y) du corps de volet (28).
11. Dispositif d'obturation pour véhicule automobile, notamment dispositif d'obturation pour entrée d'air de face avant de véhicule automobile, comportant :
- un cadre (22) muni d'au moins un volet (26) selon l'une quelconque des revendications précédentes, le au moins un volet (26) étant adapté à pivoter entre au moins une position d'ouverture et une position d'obturation, et au moins un actionneur adapté à commander le pivotement du volet (26) par rapport au cadre (22), de préférence autour d'un axe longitudinale (X) du volet (26).
12. Procédé de fabrication d'un volet (26) de dispositif d'obturation (20) pour véhicule automobile, en particulier pour entrée d'air de face avant de véhicule automobile, comprenant une étape de réalisation d'un corps de volet (28) au moins en partie en matériau composite à renfort par fibres, notamment à renfort par fibres continues (42, 44, 46, 48).
13. Procédé selon la revendication 12, dans lequel les fibres (42, 44, 46, 48, 58) sont en un matériau choisi parmi le verre, le carbone et un mélange de ces matériaux.
14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, comprenant en outre les étapes consistant à :
fournir deux pièces d'extrémité (34, 36), et à
fixer les pièces d'extrémité (34, 36) aux extrémités longitudinales du corps de volet (28).
15. Procédé selon l'une des revendications 12 à 14, dans lequel le corps de volet (28) est réalisé en mettant en œuvre un procédé de pultrusion, de pull-winding ou de surmoulage d'un insert (50) en feuille organique.
16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel le corps de volet (28) est réalisé en mettant en œuvre un procédé de pultrusion ou de pull-winding comprenant une étape consistant à tremper les fibres de renfort (42, 44, 46, 48) dans une résine, la résine étant l'un parmi un polyester insaturé, un polyuréthane, un vinylester, un époxyde, un thermoplastique tel que le polytéréphtalate de butylène ou le polypropylène, ou un mélange de ceux-ci.
17. Procédé selon la revendication 15, dans lequel le corps de volet (28) est réalisé par surmoulage d'un insert (50) en feuille organique formant une partie du corps de volet (28), les pièces d'extrémité (34, 36) étant de préférence surmoulée sur l'insert (50).
18. Procédé selon l'une des revendications 12 à 14, dans lequel le corps de volet (28) est réalisé par coextrusion, le corps de volet (28) comprenant de préférence au moins un insert (56), l'insert (56) et le reste du corps de volet (28) étant réalisés, au moins en partie, par coextrusion.
19. Procédé de fabrication d'un dispositif d'obturation pour véhicule automobile, en particulier pour entrée d'air de face avant de véhicule automobile, comprenant les étapes de :
réalisation d'au moins un volet (26) en mettant en œuvre un procédé de fabrication d'un volet (26) de dispositif d'obturation pour véhicule automobile selon l'une quelconque des revendications 13 à 18,
fourniture d'un cadre (20), et
fixation du au moins un volet (26) sur le cadre (20), de manière à pouvoir pivoter selon un axe longitudinal (X) du volet (26).
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