EP3372700B1 - Verfahren zur herstellung geschmiedeter tial-bauteile - Google Patents

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EP3372700B1
EP3372700B1 EP17160397.0A EP17160397A EP3372700B1 EP 3372700 B1 EP3372700 B1 EP 3372700B1 EP 17160397 A EP17160397 A EP 17160397A EP 3372700 B1 EP3372700 B1 EP 3372700B1
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alloy
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Falko Dr. Heutling
Claudia Kunze
Ulrike Dr. Habel
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Definitions

  • titanium aluminides or TiAl alloys Due to their low specific weight and their mechanical properties, components made of titanium aluminides or TiAl alloys are of interest for use in gas turbines, in particular aircraft turbines.
  • Titanium aluminides or TiAl alloys are hereby understood as meaning alloys which contain titanium and aluminum as main constituents, so that their chemical composition has constituents with the highest proportions of aluminum and titanium.
  • TiAl alloys are characterized by the formation of intermetallic phases, such as y - TiAl or ⁇ 2 - Ti 3 Al, which give the material good strength properties.
  • TiAl alloys are not easy to process and the microstructures of TiAl materials need to be precisely adjusted to achieve the desired mechanical properties.
  • the invention proposes that, in the case of a forging process for the production of a forged component from a TiAl alloy, the forming by forging be carried out in such a way that a homogeneous deformation takes place for the entire component. It has been shown that with a uniform deformation over the entire component, in a simple manner a homogeneous microstructure of the forged component can be achieved, so that the property profile of the forged component over the entire component is homogeneous. Accordingly, a blank is provided for the forging, the shape of which is selected such that the deformation over the entire volume of the blank or of the blank forged from the blank is substantially the same.
  • a forged semi-finished product can thus be understood in particular to be a forged upper part or forged intermediate product, which can be processed via one or more processing steps to form a finished component, for example a turbine blade.
  • Under a blank can be understood in particular a forging material, which can be processed by a forging process to the semifinished product.
  • the degree of deformation ⁇ is defined as the natural logarithm of the ratio of final dimension x 1 after deformation to initial dimension x 0 in the case of a one-dimensional dimensional change in a Cartesian reference system.
  • the blank can now be shaped in such a way that the degree of deformation has a defined value in one of the directions of the reference system, for example the x, y or z direction of a Cartesian reference system, in one of the directions of the reference system, and only within that or that the degree of deformation in several directions of the reference system or in each direction, in particular each main direction of the reference system has a defined value and deviates from this only within the allowable fluctuation range.
  • the shape of the blank can be chosen so that the transformation to be performed has a defined degree of deformation, which is within the usable volume of the forged Semifinished from the defined value of the degree of deformation by a maximum of ⁇ 0.5, in particular ⁇ 0.25 deviates.
  • the defined value of the degree of deformation may in particular be greater than or equal to 0.7, so that a minimum deformation takes place to that extent.
  • the degree of deformation of 0.7 within the usable volume is not exceeded, so that the entire material of the forged semi-finished product undergoes a minimum deformation by forging.
  • the defined value of the degree of deformation can be kept as low as possible in order to keep the cost of forming low. Accordingly, the value of the degree of deformation may be less than or equal to 2.5, in particular less than or equal to 2.0.
  • the shape of the blank can be selected so that along the longitudinal axis of the blank, so the axis with the largest dimension, the mass is distributed so that more mass is present at the two ends than in the middle of the blank.
  • the blank can be divided along its longitudinal axis into three equally long regions or sections, namely a first and second end region and a central region wherein the mass of the blank is distributed in the regions so that there is more mass in the end regions than in the central region , Accordingly, the blank may be formed such that M M ⁇ M E1 ⁇ M E2 where M M is the mass of the blank in the central region, M E1 is the mass of the blank in the first end region and M E2 is the mass of the blank in the second end region.
  • the blank can satisfy the condition: M M ⁇ M E2 / 1.25.
  • alloyed titanium aluminide alloys which are especially suitable for niobium and molybdenum can be used.
  • Such alloys are also referred to as TNM alloys.
  • an alloy of 27 to 30 weight percent aluminum, 8 to 10 weight percent niobium, and 1 to 3 weight percent molybdenum may be used, the remainder being titanium.
  • the aluminum content may be selected in the range of 28.1 to 29.1 weight percent aluminum, while 8.5 to 9.6 weight percent niobium and 1.8 to 2.8 weight percent molybdenum may be added.
  • the alloy may be alloyed with boron in the range of 0.01 to 0.04 weight percent boron, more preferably 0.019 to 0.034 weight percent boron.
  • the alloy may include unavoidable impurities such as carbon, oxygen, nitrogen, hydrogen, chromium, silicon, iron, copper, nickel and yttrium, the content of which is ⁇ 0.05% by weight of chromium, ⁇ 0.05% by weight of silicon, ⁇ 0.08 wt% oxygen, ⁇ 0.02 wt% carbon, ⁇ 0.015 wt% nitrogen, ⁇ 0.005 wt% hydrogen, ⁇ 0.06 wt% iron, ⁇ 0.15 wt% copper, ⁇ 0.02 wt% nickel and ⁇ 0.001 wt% yttrium , Further constituents may be contained individually in the range of 0 to 0.05 percent by weight or in total from 0 to 0.2 percent by weight.
  • unavoidable impurities such as carbon, oxygen, nitrogen, hydrogen, chromium, silicon, iron, copper, nickel and yttrium, the content of which is ⁇ 0.05% by weight of chromium, ⁇ 0.05% by weight of silicon,
  • the forging of the blank can be carried out in particular as isothermal forging, wherein only a single-stage forming, so only one forming step preferably can be carried out in only one forging without a further forming or forging takes place in another forging die. In this way, the cost of forming can be kept low.
  • one-stage means both that the forming process takes place in a single continuous process, and that only a single transformation takes place in the production process.
  • the forming of the cast, for example, not yet formed blank for semi-finished can be done in a single forging step, without further transformation to the finished component is necessary. So it does not have to be pressed several times and from different directions, but it is only a press or a die with two forms required between which the blank is inserted and formed during pressing of the two forms against each other. The forged part does not have to be moved or moved between different forging steps.
  • the forging of the corresponding components can be carried out by drop forging in the temperature range of the ⁇ + ⁇ + ⁇ phase region, wherein the forging temperature in the range of 1150 ° C to 1200 ° C can lie.
  • a corresponding die can be kept at the temperature by heating during the forging process.
  • an inert ambient atmosphere may be adjusted during forging.
  • the forged semi-finished products may be subjected to a two-stage heat treatment, wherein the first stage of the heat treatment provides for recrystallization annealing below the ⁇ / ⁇ transformation temperature for a period of 50 to 100 minutes.
  • the annealing at a temperature below the ⁇ / ⁇ transformation temperature, where ⁇ -titanium is converted to ⁇ -TiAl in accordance with the phase diagram for the TiAl alloy used can be as close as possible to the ⁇ / ⁇ transformation temperature, with a temperature of 8%, in particular 4%, below the ⁇ / ⁇ - conversion temperature should not be fallen below.
  • the recrystallization annealing may preferably be carried out for 60 to 90 minutes, especially 70 to 80 minutes.
  • the first stage of the heat treatment with the recrystallization annealing may be followed by a second stage of heat treatment with stabilizing annealing in the temperature range of 800 ° C to 950 ° C for 5 to 7 hours.
  • the stabilization annealing can be carried out in particular in the temperature range from 825 ° C. to 925 ° C., preferably from 850 ° C. to 900 ° C., with a holding time of from 345 minutes to 375 minutes.
  • the cooling in the recrystallization annealing can be done by air cooling, wherein in the temperature range between 1300 ° C and 900 ° C, the cooling rate ⁇ 3 ° C per second should be to set a fine-lamellar microstructure of ⁇ 2 -Ti 3 Al and ⁇ -TiAl, which required mechanical properties guaranteed.
  • the cooling in the second heat treatment stage, so the stabilization annealing, can be done with correspondingly lower cooling rates in the oven.
  • the heat treatment steps are carried out as accurately as possible at the corresponding selected temperature.
  • an increasingly accurate adjustment of the temperature and keeping the components at the appropriate temperatures with increasing Expenses connected so that for an economically meaningful processing a compromise must be found.
  • a temperature adjustment with a deviation in the range of 5 ° C to 10 ° C up and down from the setpoint temperature has proven to be advantageous.
  • the selected target temperature for the heat treatment steps of the present invention can be set and held up and down in a corresponding temperature window of 5 ° C to 10 ° C deviation from the target temperature.
  • the precursor material may also be made by metal injection molding (MIM), powder metallurgy, additive processes (e.g., 3D printing, cladding), or combinations thereof.
  • MIM metal injection molding
  • the blanks or the starting material can be hot-isostatically pressed before forging. It may be advantageous to machine the starting material before forging on all sides or locally with a material-removing machining process in order to work off surface edge zones and / or to give the blank the desired shape for the subsequent shaping. Any suitable method can be used as the material-removing machining method, in particular metal-cutting methods or electrochemical machining methods.
  • the blanks can be produced by melting in vacuo or inert gas with self-consumable electrodes or in the cooled crucible by means of plasma arc melting, wherein a single or multiple remelting of the alloy can be performed.
  • the remelting may be by vacuum induction melting or vacuum arc remelting (VIM vacuum induction melting), and the cast material may be hot isostatically pressed using temperatures ⁇ 1200 ° C at a pressure ⁇ 100 MPa and a holding time ⁇ 4 hours can.
  • the forged semi-finished product can be post-processed with a material-removing machining process to produce the finished component.
  • a material-removing machining process Any suitable method can be used as the material-removing machining method, in particular metal-cutting methods or electrochemical machining methods.
  • FIGS. 1a and 1b show the sequence of process steps in the implementation of an embodiment of the method according to the invention.
  • a blank 5 is produced by filling a molten TiAl alloy into a mold 1 having a cavity 2 corresponding to the shape of the blank 5 to be produced.
  • the casting blank 4 After pouring the TiAl alloy in the mold 1 and solidifying the TiAl alloy, the casting blank 4 can be correspondingly pressed in a system 3 for hot isostatic pressing in order to compact the green cast iron 4 and to close possible cast blanks or the like.
  • the hot - isostatic pressing thus does not serve the transformation of the casting blank 4, but only the material compression.
  • the blank 5 can be additionally subjected to a material-removing post-processing, for example by machining or by electrochemical machining.
  • the correspondingly produced blank 5 is forged in a drop forging 6 to a near net shape, forged semi-finished 9, wherein the drop forge 6 has two Gesenkhohlformen 7 and 8, which define between them a cavity corresponding to the shape of the forged semi-finished product 9, as in the dashed representation of the FIG. 1b is shown.
  • the TiAl alloy is formed into the forged semifinished product 9.
  • the deformation of the blank 5 for the forged semi-finished product 9 can be carried out by isothermal forging at a temperature which is as constant as possible.
  • the compression of the Gesenkhohlformen 7 and 8 is indicated by the arrows in the FIG. 1b shown.
  • a finished turbine blade 10 with an airfoil 13, a blade root 11 and a shroud 12 is present.
  • results in the process of the invention can be prepared by a single forming step by isothermal forging in a drop forging 6 a near net shape of the component to be produced, so that the post-processing can be minimized.
  • FIG. 2 shows in Examples 1 to 3 different courses of the mass distribution over the longitudinal axis of a blank 5, as they can be used in the present invention.
  • FIG. 2 shows that a blank 5 can be divided into equal sections along the longitudinal axis of the blank 5, wherein within these sections different masses of the blank are present, namely at the two ends of the longitudinal axis respectively more mass than in a central region.
  • the mass of the respective areas at the ends can be the same or different sizes.
  • FIG. 3 shows a so-called quasibinary state diagram of a TiAl alloy as can be used in the present invention.
  • Quasi-binary means that in the state shown only the proportions of two components, in the present case Ti and Al change, and the other alloying constituents, in this case Nb and Mo, remain constant.
  • the dashed working field 14 lies in the ⁇ + ⁇ + ⁇ phase region and indicates the temperature range in which isothermal forging can be carried out with the corresponding composition of the TiAl alloy.

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Description

    HINTERGRUND DER ERFINDUNG GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von geschmiedeten Bauteilen aus einer TiAl - Legierung, insbesondere von Bauteilen für Gasturbinen, vorzugsweise Flugturbinen und insbesondere Turbinenschaufeln für Niederdruckturbinen.
    • STAND DER TECHNIK
  • Bauteile aus Titanaluminiden bzw. TiAl - Legierungen sind aufgrund ihres geringen spezifischen Gewichts und ihrer mechanischen Eigenschaften für den Einsatz in Gasturbinen, insbesondere Flugturbinen, interessant.
  • Unter Titanaluminiden bzw. TiAl - Legierungen werden hierbei Legierungen verstanden, die als Hauptbestandteile Titan und Aluminium aufweisen, sodass deren chemische Zusammensetzung als Bestandteile mit den höchsten Anteilen Aluminium und Titan aufweist. Darüber hinaus zeichnen sich TiAl - Legierungen durch die Ausbildung von intermetallischen Phasen, wie y - TiAl oder α2 - Ti3Al aus, die dem Werkstoff gute Festigkeitseigenschaften verleihen.
  • Allerdings sind TiAl - Legierungen nicht einfach zu verarbeiten und die Gefüge von TiAl - Werkstoffen müssen exakt eingestellt werden, um die gewünschten mechanischen Eigenschaften zu erzielen.
  • So ist beispielsweise aus der DE 10 2011 110 740 B4 ein Verfahren zur Herstellung geschmiedeter TiAl - Bauteile bekannt, bei welchem nach dem Schmieden eine zweistufige Wärmebehandlung zur Einstellung eines gewünschten Gefüges durchgeführt wird. Auch die Dokumente DE 10 2015 103 422 B3 und EP 2 386 663 A1 offenbaren Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus TiAl - Legierungen.
  • In der europäischen Offenlegungsschrift EP 2 386 663 A1 wird bereits die Problematik angesprochen, dass bei TiAl - Legierungen häufig das Problem auftreten kann, dass das Gefüge inhomogen ausgebildet ist und somit auch die Eigenschaften des TiAl - Werkstoffs Inhomogenitäten aufweisen. Dies ist jedoch für einen Einsatz der TiAl - Legierungen in Strömungsmaschinen, wie Flugtriebwerken, unerwünscht. Die EP 2 386 663 A1 schlägt hierzu eine Wärmebehandlung des umgeformten TiAl - Werkstoffs zur Durchführung einer Rekristallisation vor. Allerdings kann damit das Problem der inhomogenen Gefügeausbildung nicht vollständig gelöst werden.
    • OFFENBARUNG DER ERFINDUNG AUFGABE DER ERFINDUNG
  • Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Herstellungsverfahren für die Herstellung von Bauteilen aus TiAl - Werkstoffen bereit zu stellen, welche in Gasturbinen, insbesondere Flugturbinen, vorzugsweise im Bereich der Niederdruckturbine, eingesetzt werden können und eine homogene Gefügeausbildung und somit ein homogenes Eigenschaftsprofil aufweisen.
    • TECHNISCHE LÖSUNG
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die Erfindung schlägt vor, bei einem Schmiedeverfahren zur Herstellung eines geschmiedeten Bauteils aus einer TiAl - Legierung die Umformung durch das Schmieden so durchzuführen, dass eine homogene Umformung für das gesamte Bauteil stattfindet. Es hat sich nämlich gezeigt, dass bei einer gleichmäßigen Umformung über das gesamte Bauteil hinweg, in einfacher Weise eine homogene Gefügeausbildung des geschmiedeten Bauteils erreicht werden kann, sodass auch das Eigenschaftsprofil des geschmiedeten Bauteils über das gesamte Bauteil homogen ist. Entsprechend wird für das Schmieden ein Rohling bereitgestellt, dessen Form so gewählt wird, dass die Umformung über dem gesamten Volumen des Rohlings bzw. des aus dem Rohling geschmiedeten Halbzeugs im Wesentlichen gleich ist. Hierzu wird ein definierter Umformgrad eingestellt, von dem lediglich um ±1 über dem gesamten nutzbaren Volumen des geschmiedeten Halbzeugs abgewichen wird. Unter nutzbarem Volumen des geschmiedeten Halbzeugs wird der Bereich des geschmiedeten Halbzeugs verstanden, der dem herzustellenden, geschmiedeten Bauteil entspricht, beispielsweise dem Bereich oder dem Volumen einer herzustellenden Turbinenschaufel. Entsprechend wird unter dem nutzbaren Volumen des geschmiedeten Halbzeugs der Bereich des geschmiedeten Halbzeugs verstanden, der nach einer materialabtragenden Nachbearbeitung nach dem Schmieden als fertiges Bauteil verbleibt. Unter einem geschmiedeten Halbzeug kann somit insbesondere ein Schmiederohteil oder geschmiedetes Zwischenerzeugnis verstanden werden, das über einen oder mehrere Bearbeitungsschritte zu einem fertigen Bauteil, beispielsweise einer Turbinenschaufel, bearbeitet werden kann. Unter einem Rohling kann insbesondere ein Schmiedeeinsatzmaterial verstanden werden, das durch einen Schmiedeprozess zu dem Halbzeug verarbeitet werden kann.
  • Der Umformgrad ϕ ist hierbei bei einer eindimensionalen Abmessungsänderung in einem kartesischen Bezugssystem definiert als der natürliche Logarithmus des Verhältnisses von Endabmessung x1 nach der Umformung zur Anfangsabmessung x0. Bei einer dreidimensionalen Umformung wird die Umformung durch den größten Umformungsgrad ϕg charakterisiert, der gegeben ist durch: φ g = φ max = ½ φ x + φ y + φ z
    Figure imgb0001
     wobei ϕx, ϕy, ϕz die Umformgrade in x - , y - und z - Richtung sind.
  • Der Rohling kann nun so geformt werden, dass der Umformgrad bei der Umformung zum gewünschten geschmiedeten Halbzeug in einer der Richtungen des Bezugssystems, also beispielsweise der x - , y - oder z - Richtung eines kartesischen Bezugssystems einen definierten Wert aufweist und von diesem nur innerhalb der zulässigen Schwankungsbreite abweicht oder dass der Umformgrad in mehreren Richtungen des Bezugssystems oder in jeder Richtung, insbesondere jeder Hauptrichtung des Bezugssystems einen definierten Wert aufweist und von diesem nur innerhalb der zulässigen Schwankungsbreite abweicht. Darüber hinaus ist es auch möglich den Rohling so auszubilden, dass von den Umformgraden verschiedener Richtungen der wertmäßig größte und/oder der wertmäßig kleinste Umformgrad die vorgegebenen Bedingungen der homogenen Umformung erfüllt.
  • Insbesondere kann die Form des Rohlings so gewählt werden, dass die durchzuführende Umformung einen definierten Umformgrad aufweist, der innerhalb des nutzbaren Volumens des geschmiedeten Halbzeugs von dem definierten Wert des Umformgrads maximal um ± 0,5, insbesondere ± 0,25 abweicht.
  • Der definierte Wert des Umformgrades kann insbesondere größer oder gleich 0,7 sein, sodass eine Mindestumformung in diesem Maße stattfindet. Vorzugsweise wird der Umformgrad von 0,7 innerhalb des nutzbaren Volumens nicht unterschritten, sodass das gesamte Material des geschmiedeten Halbzeugs eine Mindestumformung durch das Schmieden erfährt.
  • Darüber hinaus kann der definierte Wert des Umformgrades möglichst gering gehalten werden, um den Aufwand für das Umformen niedrig zu halten. Entsprechend kann der Wert des Umformgrades kleiner oder gleich 2,5, insbesondere kleiner oder gleich 2,0 betragen.
  • Die Umformgeschwindigkeit, also die Änderung des Umformgrads pro Zeiteinheit, kann beim Schmieden im Bereich von 0,01 bis 0,5 1/s und insbesondere im Bereich von 0,025 bis 0,25 1/s liegen.
  • Darüber hinaus kann die Form des Rohlings so gewählt werden, dass entlang der Längsachse des Rohlings, also der Achse mit der größten Dimension, die Masse so verteilt wird, dass an den beiden Enden mehr Masse vorliegt als in der Mitte des Rohlings. Hierzu kann der Rohling entlang seiner Längsachse in drei gleich lange Bereiche oder Abschnitte unterteilt werden, und zwar einen ersten und zweiten Endbereich sowie einen Mittelbereich wobei die Masse des Rohlings in den Bereichen so verteilt ist, dass in den Endbereichen mehr Masse vorliegt als in dem Mittelbereich. Entsprechend kann der Rohling so ausgebildet werden, dass gilt: MM < ME1 ≤ ME2 wobei MM die Masse des Rohlings im Mittelbereich, ME1 die Masse des Rohlings im ersten Endbereich und ME2 die Masse des Rohlings im zweiten Endbereich ist.
  • Weiterhin kann der Rohling die Bedingung erfüllen: MM ≤ ME2/1,25.
  • Für die Herstellung von geschmiedeten Bauteilen aus TiAl-Legierungen, insbesondere für Gasturbinenbauteile, wie beispielsweise Niederdruckturbinen-Turbinenschaufeln, sind vor allem mit Niob und Molybdän legierte Titanaluminid - Legierungen verwendbar. Derartige Legierungen werden auch als TNM-Legierungen bezeichnet.
  • Für das vorliegende Verfahren kann eine Legierung mit 27 bis 30 Gewichtsprozent Aluminium, 8 bis 10 Gewichtsprozent Niob und 1 bis 3 Gewichtsprozent Molybdän verwendet werden, wobei der Rest durch Titan gebildet sein kann.
  • Der Aluminiumgehalt kann insbesondere im Bereich von 28,1 bis 29,1 Gewichtsprozent Aluminium gewählt werden, während 8,5 bis 9,6 Gewichtsprozent Niob und 1,8 bis 2,8 Gewichtsprozent Molybdän zulegiert sein können.
  • Darüber hinaus kann die Legierung mit Bor legiert sein, und zwar im Bereich von 0,01 bis 0,04 Gewichtsprozent Bor, insbesondere 0,019 bis 0,034 Gewichtsprozent Bor.
  • Ferner kann die Legierung unvermeidbare Verunreinigungen bzw. weitere Bestandteile wie Kohlenstoff, Sauerstoff, Stickstoff, Wasserstoff, Chrom, Silizium, Eisen, Kupfer, Nickel und Yttrium aufweisen, wobei deren Gehalt ≤ 0,05 Gewichtsprozent Chrom, ≤ 0,05 Gewichtsprozent Silizium, ≤ 0,08 Gewichtsprozent Sauerstoff, ≤ 0,02 Gewichtsprozent Kohlenstoff, ≤ 0,015 Gewichtsprozent Stickstoff, ≤ 0,005 Gewichtsprozent Wasserstoff, ≤ 0,06 Gewichtsprozent Eisen, ≤ 0,15 Gewichtsprozent Kupfer, ≤ 0,02 Gewichtsprozent Nickel und ≤ 0,001 Gewichtsprozent Yttrium betragen kann. Weitere Bestandteile können einzeln im Bereich von 0 bis 0,05 Gewichtsprozent bzw. insgesamt von 0 bis 0,2 Gewichtsprozent enthalten sein.
  • Das Schmieden des Rohlings kann insbesondere als isothermes Schmieden durchgeführt werden, wobei lediglich eine einstufige Umformung, also lediglich ein Umformschritt vorzugsweise in lediglich einem Schmiedegesenk vorgenommen werden kann, ohne dass ein weiteres Umformen oder Schmieden in einem anderen Schmiedegesenk erfolgt. Auf diese Weise kann der Aufwand für das Umformen niedrig gehalten werden.
  • Einstufig bedeutet hierbei somit sowohl, dass der Umformvorgang in einem einzigen kontinuierlichen Vorgang stattfindet, als auch, dass nur eine einzige Umformung im Herstellungsverfahren stattfindet.
  • Demnach kann das Umformen des beispielsweise gegossenen, noch nicht umgeformten Rohlings zum Halbzeug in einem einzigen Schmiedeschritt erfolgen, ohne dass eine weitere Umformung zum fertigen Bauteil nötig ist. Es muss also nicht mehrfach und aus unterschiedlichen Richtungen gepresst werden, sondern es ist lediglich eine Presse bzw. ein Gesenk mit zwei Formen erforderlich, zwischen denen der Rohling eingelegt und beim Pressen der beiden Formen gegeneinander umgeformt wird. Dabei muss das Schmiedeteil also nicht zwischen verschiedenen Schmiedeschritten umgelegt oder bewegt werden.
  • Das Schmieden der entsprechenden Bauteile kann durch Gesenkschmieden im Temperaturbereich des α+γ+β - Phasengebiets erfolgen, wobei die Schmiedetemperatur im Bereich von 1150°C bis 1200°C liegen kann. Ein entsprechendes Gesenk kann durch Heizen während des Schmiedevorgangs auf der Temperatur gehalten werden. Abhängig vom Material des Gesenks kann eine inerte Umgebungsatmosphäre während des Schmiedens eingestellt werden.
  • Nach dem Schmieden können die geschmiedeten Halbzeuge einer zweistufigen Wärmebehandlung unterzogen werden, wobei die erste Stufe der Wärmebehandlung ein Rekristallisationsglühen unterhalb der γ/α - Umwandlungstemperatur für eine Zeitdauer von 50 bis 100 Minuten vorsieht. Das Glühen bei einer Temperatur unterhalb der γ/α - Umwandlungstemperatur, bei der entsprechend dem Phasendiagramm für die verwendete TiAl - Legierung α-Titan in γ-TiAl umgewandelt wird, kann möglichst nahe an der γ/α - Umwandlungstemperatur stattfinden, wobei eine Temperatur von 8 %, insbesondere 4 %, unterhalb der γ/α - Umwandlungstemperatur nicht unterschritten werden soll.
  • Das Rekristallisationsglühen kann vorzugsweise für 60 bis 90 Minuten, insbesondere 70 bis 80 Minuten, durchgeführt werden.
  • Der ersten Stufe der Wärmebehandlung mit dem Rekristallisationsglühen kann sich eine zweite Stufe der Wärmebehandlung mit einem Stabilisierungsglühen im Temperaturbereich von 800°C bis 950°C für 5 bis 7 Stunden anschließen.
  • Das Stabilisierungsglühen kann insbesondere im Temperaturbereich von 825°C bis 925°C, vorzugsweise von 850°C bis 900°C bei einer Haltedauer von 345 Minuten bis 375 Minuten durchgeführt werden.
  • Die Abkühlung beim Rekristallisationsglühen kann durch Luftabkühlung erfolgen, wobei im Temperaturbereich zwischen 1300°C und 900°C die Abkühlgeschwindigkeit ≥ 3°C pro Sekunde sein soll, um ein feinlamellares Gefüge aus α2-Ti3Al und γ-TiAl einzustellen, welches die erforderlichen mechanischen Eigenschaften gewährleistet.
  • Die Abkühlung bei der zweiten Wärmebehandlungsstufe, also dem Stabilisierungsglühen, kann mit entsprechend niedrigeren Abkühlgeschwindigkeiten im Ofen erfolgen.
  • Für die Einstellung des Gefüges und Reproduzierbarkeit einer entsprechenden Gefügeeinstellung ist es von Bedeutung, dass die Wärmebehandlungsschritte möglichst genau bei der entsprechend gewählten Temperatur durchgeführt werden. Allerdings ist eine zunehmend exakte Einstellung der Temperatur und Halten der Bauteile auf den entsprechenden Temperaturen mit wachsendem Aufwand verbunden, so dass für eine wirtschaftlich sinnvolle Bearbeitung ein Kompromiss gefunden werden muss. Für die Wärmebehandlung von geschmiedeten TiAl - Bauteilen hat sich eine Temperatureinstellung mit einer Abweichung im Bereich von 5°C bis 10°C nach oben und unten von der Soll - Temperatur als vorteilhaft herausgestellt. Entsprechend kann die gewählte Soll - Temperatur für die Wärmebehandlungsschritte der vorliegenden Erfindung in einem entsprechenden Temperaturfenster mit 5°C bis 10°C Abweichung von der Soll - Temperatur nach oben und unten eingestellt und gehalten werden.
  • Als Rohlinge für das Schmieden können gegossene und/oder heiß - isostatisch gepresste Rohlinge eingesetzt werden. Alternativ zum Gießen kann das Vormaterial auch über Metallformspritzen (MIM), pulvermetallurgische Verfahren, additive Verfahren (z.B. 3D-Druck, Auftragsschweißen) oder Kombinationen davon hergestellt werden. Unabhängig von der Herstellung können die Rohlinge bzw. das Vormaterial vor dem Schmieden heiß-isostatisch gepresst werden. Es kann vorteilhaft sein, das Vormaterial vor dem Schmieden allseitig oder lokal mit einem materialabtragenden Bearbeitungsverfahren zu bearbeiten, um Oberflächenrandzonen abzuarbeiten und/oder dem Rohling die gewünschte Form für die anschließende Umformung zu geben. Als materialabtragendes Bearbeitungsverfahren kann jedes geeignete Verfahren eingesetzt werden, insbesondere spanabhebende Verfahren oder elektrochemische Bearbeitungsverfahren.
  • Die Rohlinge können durch Erschmelzen im Vakuum oder Schutzgas mit selbstverzehrenden Elektroden oder im gekühlten Tiegel mittels Plasmalichtbogenschmelzen hergestellt werden, wobei ein einmaliges oder mehrmaliges Umschmelzen der Legierung durchgeführt werden kann. Das Umschmelzen kann mittels Vakuuminduktionsschmelzen oder Vakuumlichtbogenumschmelzen (VIM vacuum induction melting; VAR vacuum arc remelting) erfolgen und das abgegossene Material kann heiß-isostatisch gepresst werden, wobei Temperaturen ≥ 1200°C bei einem Druck ≥ 100 MPa und einer Haltezeit ≥ 4 Stunden angewendet werden können.
  • Nach dem Schmieden und vor oder vorzugsweise nach der zweistufigen Wärmebehandlung kann das geschmiedete Halbzeug mit einem materialabtragenden Bearbeitungsverfahren nachbearbeitet werden, um das fertige Bauteil zu erzeugen. Als materialabtragendes Bearbeitungsverfahren kann jedes geeignete Verfahren eingesetzt werden, insbesondere spanabhebende Verfahren oder elektrochemische Bearbeitungsverfahren.
    • KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
  • Die beigefügten Zeichnungen zeigen in rein schematischer Weise in
    • Figuren 1a und 1b
    einen Verfahrensablauf zur Herstellung einer Turbinenschaufel gemäß der vorliegenden Erfindung, in
    Figur 2
    ein Diagramm zur Verdeutlichung möglicher Masseverteilungen in einem Rohling für das Schmieden und in
    Figur 3
    ein Zustandsdiagramm für eine TiAl - Legierung, wie sie bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, mit der Angabe des Phasenfeldes, in dem das Schmieden bzw. die Umformung stattfindet.
    AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
  • Weitere Vorteile, Kennzeichen und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden bei der nachfolgenden detaillierten Beschreibung der Ausführungsbeispiele deutlich. Allerdings ist die Erfindung nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt.
  • Die Figuren 1a und 1b zeigen die Abfolge der Verfahrensschritte bei der Durchführung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Zu Beginn wird ein Rohling 5 hergestellt, indem in eine Gießform 1 mit einem Hohlraum 2 entsprechend der Form des herzustellenden Rohlings 5 eine schmelzflüssige TiAl - Legierung eingefüllt wird.
  • Nach dem Abgießen der TiAl - Legierung in der Form 1 und Erstarren der TiAl - Legierung kann der Gussrohling 4 in einer Anlage 3 für heiß - isostatisches Pressen entsprechend gepresst werden, um den Gussrohling 4 zu verdichten und mögliche Gusslunker oder dergleichen zu schließen. Das heiß - isostatische Pressen dient somit nicht der Umformung des Gussrohlings 4, sondern lediglich der Materialverdichtung.
  • Danach kann der Rohling 5 zusätzliche einer materialabtragenden Nachbearbeitung unterzogen werden, beispielsweise durch spanabhebende Verfahren oder durch elektrochemische Bearbeitung.
  • Der entsprechend hergestellte Rohling 5 wird in einer Gesenkschmiede 6 zu einem endkonturnahen, geschmiedeten Halbzeug 9 geschmiedet, wobei die Gesenkschmiede 6 zwei Gesenkhohlformen 7 und 8 aufweist, die zwischen sich eine Kavität entsprechend der Form des zu schmiedenden Halbzeugs 9 definieren, wie in der gestrichelten Darstellung der Figur 1b gezeigt ist. Durch das Zusammenpressen der Gesenkhohlformen 7 und 8 mit dem dazwischen angeordneten Rohling 5 wird die TiAl - Legierung zu dem geschmiedeten Halbzeug 9 umgeformt. Durch ein entsprechendes Erwärmen der Gesenkhohlformen 7 und 8 kann die Umformung des Rohlings 5 zum geschmiedeten Halbzeug 9 durch isothermes Schmieden bei einer möglichst konstanten Temperatur durchgeführt werden. Das Zusammenpressen der Gesenkhohlformen 7 und 8 ist durch die Pfeile in der Figur 1b dargestellt.
  • Nach dem isothermen Schmieden liegt ein endkonturnahes, geschmiedetes Halbzeug 9 vor, welches zu dem fertigen Bauteil, nämlich einer Turbinenschaufel 10, durch eine materialabtragende Nachbearbeitung gefertigt werden kann. Die Nachbearbeitung durch Materialabtrag kann durch spanabhebende Verfahren oder elektrochemische Bearbeitungsverfahren durchgeführt werden.
  • Nach der Nachbearbeitung liegt eine fertige Turbinenschaufel 10 mit einem Schaufelblatt 13, einem Schaufelfuß 11 und einem Deckband 12 vor.
  • Wie sich aus den Figuren 1a und 1b ergibt, kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch einen einzigen Umformschritt durch isothermes Schmieden in einer Gesenkschmiede 6 eine endkonturnahe Form des herzustellenden Bauteils hergestellt werden, sodass die Nachbearbeitung minimiert werden kann. Durch die erfindungsgemäße Verwendung eines Rohlings 5 für das isotherme Schmieden, der in seiner Form auf das isotherme Gesenkschmieden abgestimmt ist, ist insbesondere sichergestellt, dass bei der Umformung des Rohlings 5 zu dem geschmiedeten Halbzeug 9 eine über dem Bauteil möglichst gleichmäßigen Umformung stattfindet, wobei eine Mindestumformung nicht unterschritten wird, aber die Umformung so gering wie möglich gehalten werden kann. Dadurch kann eine homogene Gefügeeinstellung bei der TiAl - Legierung vorgenommen werden, sodass die Eigenschaften des Werkstoffs homogen über der fertigen Turbinenschaufel 10 vorliegen.
  • Die Figur 2 zeigt in den Beispielen 1 bis 3 verschiedene Verläufe der Massenverteilung über der Längsachse eines Rohlings 5, wie sie bei der vorliegenden Erfindung Verwendung finden können. Figur 2 zeigt, dass ein Rohling 5 in gleich große Abschnitte entlang der Längsachse des Rohlings 5 eingeteilt werden kann, wobei innerhalb dieser Abschnitte unterschiedliche Massen des Rohlings vorliegen, nämlich an den beiden Enden der Längsachse jeweils mehr Masse als in einem mittleren Bereich. Die Masse der jeweiligen Bereiche an den Enden kann dabei gleich oder unterschiedlich groß sein.
  • Die Figur 3 zeigt ein sogenanntes quasibinäres Zustandsdiagramm einer TiAl - Legierung, wie sie bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann. Quasibinär bedeutet, dass sich im gezeigten Zustandsbereich lediglich die Anteile von zwei Bestandteilen, vorliegend Ti und Al ändern, und die übrigen Legierungsbestandteile, vorliegend Nb und Mo, konstant bleiben. Das gestrichelte Arbeitsfeld 14 liegt im α + β + γ - Phasengebiet und zeigt den Temperaturbereich an, in welchen bei der entsprechenden Zusammensetzung der TiAl - Legierung das isotherme Schmieden durchgeführt werden kann. Die γ/α - Umwandlungstemperatur entspricht im Phasendiagramm der Linie zwischen dem β + α - Phasengebiet und dem α + β + γ - Phasengebiet Obwohl die vorliegende Erfindung anhand der Ausführungsbeispiele detailliert beschrieben worden ist, ist für den Fachmann selbst verständlich, dass die Erfindung nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt ist, sondern dass vielmehr Abwandlungen in der Weise vorgenommen werden können, dass einzelne Merkmale weggelassen oder andersartige Kombinationen von Merkmalen verwirklicht werden können, solange der Schutzbereich der beigefügten Ansprüche nicht verlassen wird.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Gießform
    2
    Hohlraum
    3
    Anlage zum heiß - isostatischen Pressen
    4
    Gießrohling
    5
    Rohling
    6
    Gesenkschmiede
    7
    Gesenkhohlform
    8
    Gesenkhohlform
    9
    geschmiedetes Halbzeug
    10
    Turbinenschaufel
    11
    Schaufelfuß
    12
    Deckband
    13
    Schaufelblatt
    14
    Arbeitsfeld

Claims (19)

  1. Verfahren zur Herstellung eines geschmiedeten Bauteils (10) aus einer TiAl - Legierung, insbesondere einer Turbinenschaufel, bei welchem ein Rohling (5) aus einer TiAl - Legierung bereitgestellt wird und durch Schmieden zu einem geschmiedeten Halbzeug (9) umgeformt wird, wobei in dem geschmiedeten Halbzeug ein nutzbares Volumen definiert ist, welches dem herzustellenden, geschmiedeten Bauteil entspricht,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Form des Rohlings (5) so gewählt wird, dass der Umformgrad ϕg innerhalb des nutzbaren Volumens des geschmiedeten Halbzeugs durch das Schmieden einen definierten Wert aufweist, der über das nutzbare Volumen maximal um ± 1 von dem definierten Wert abweicht, wobei ϕg = ½(| ϕx | + | ϕy | + | ϕz |), wobei ϕx, ϕy, ϕz die Umformgrade in x - , y - und z - Richtung sind und jeweils definiert sind als der natürliche Logarithmus des Verhältnisses von der jeweiligen Endabmessung in x -, y - bzw. z - Richtung nach der Umformung zur jeweiligen Anfangsabmessung in x -, y - bzw. z - Richtung.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Umformgrad innerhalb des nutzbaren Volumens des geschmiedeten Halbzeugs (9) von dem definierten Wert maximal um ± 0,5, insbesondere ± 0,25 abweicht.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der definierte Wert des Umformgrades größer oder gleich 0,7 ist, wobei insbesondere der Umformgrad von 0,7 innerhalb des nutzbaren Volumens nicht unterschritten wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der definierte Wert des Umformgrades kleiner oder gleich 2,5, insbesondere kleiner oder gleich 2,0 ist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Umformgeschwindigkeit im Bereich von 0,01 bis 0,5 1/s, insbesondere 0,025 bis 0,25 1/s liegt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Form des Rohlings (5) so gewählt wird, dass entlang der Längsachse des Rohlings der Rohling in drei gleiche Bereiche unterteilt wird, und zwar einen ersten und zweiten Endbereich sowie einen Mittelbereich, wobei gilt MM < ME1 ≤ ME2 und MM die Masse des Rohlings im Mittelbereich, ME1 die Masse des Rohlings im ersten Endbereich und ME2 die Masse des Rohlings im zweiten Endbereich ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    MM ≤ ME2/1,25 ist.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine TiAl-Legierung mit Niob und Molybdän, insbesondere eine Legierung mit 27 bis 30 Gew.% Aluminium, 8 bis 10 Gew.% Niob und 1 bis 3 Gew.% Molybdän verwendet wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Legierung mit 0,01 bis 0,04 Gew.% Bor verwendet wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Legierung verwendet wird, die neben unvermeidbaren Verunreinigungen mindestens einen weiteren Bestandteil aus der Gruppe aufweist, die Kohlenstoff, Sauerstoff, Stickstoff, Wasserstoff, Chrom, Silizium, Eisen, Kupfer, Nickel und Yttrium umfasst, wobei deren Gehalt ≤ 0,05 Gew.% Chrom, ≤ 0,05 Gew.% Silizium, ≤ 0,08 Gew.% Sauerstoff, ≤ 0,02 Gew.% Kohlenstoff, ≤ 0,015 Gew.% Stickstoff, ≤ 0,005 Gew.% Wasserstoff, ≤ 0,06 Gew.% Eisen, ≤ 0,15 Gew.% Kupfer, ≤ 0,02 Gew.% Nickel und ≤ 0,001 Gew.% Yttrium betragen kann.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Legierung verwendet wird, deren chemische Zusammensetzung Titan in einer Menge umfasst, sodass die Legierung mit den übrigen Bestandteilen der Ansprüche 8 bis 10 100 Gew.% umfasst.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Umformen durch isothermes Schmieden, insbesondere Gesenkschmieden im Temperaturbereich des α+γ+β - Phasengebiets der TiAl - Legierung erfolgt, insbesondere bei einer Schmiedetemperatur zwischen 1150°C und 1200°C.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die TiAl - Legierung nach dem Umformen durch isothermes Schmieden einer zweistufigen Wärmebehandlung unterzogen wird, wobei die erste Stufe der Wärmebehandlung ein Rekristallisationsglühen für 50 bis 100 Minuten bei einer Temperatur unterhalb der γ/α - Umwandlungstemperatur und die zweite Stufe der Wärmebehandlung ein Stabilisierungsglühen im Temperaturbereich von 800°C bis 950°C für 5 bis 7 h umfasst, und wobei die Abkühlgeschwindigkeit bei der ersten Wärmebehandlungsstufe im Temperaturbereich zwischen 1300°C bis 900°C größer oder gleich 3°C/s ist.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Rekristallisationsglühen für 60 bis 90 Minuten, insbesondere 70 bis 80 Minuten und/oder das Stabilisierungsglühen im Temperaturbereich von 825°C bis 925°C, insbesondere 850°C bis 900°C und/oder für 345 bis 375 Minuten durchgeführt wird.
  15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Temperatur bei der Wärmebehandlung mit einer Genauigkeit von 5°C bis 10°C Abweichung von der Solltemperatur nach oben und unten eingestellt und gehalten wird.
  16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Vormaterial für das Schmieden Rohlinge (5) verwendet werden, die durch mindestens eines der Verfahren aus der Gruppe hergestellt sind, die Gießen, Metallformspritzen (MIM), pulvermetallurgische Verfahren, additive Verfahren, 3D-Druck, Auftragsschweißen, heiß - isostatisches Pressen und materialabtragende Bearbeitungsverfahren umfasst.
  17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das isotherme Schmieden und/oder das Umformen in einem einstufigen Umformschritt, insbesondere in einem Schmiedegesenk erfolgt und/oder das isotherme Schmieden als Gesenkschmieden mit beheiztem Gesenk erfolgt.
  18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der bereitgestellte Rohling (5) ungeschmiedet ist und mit nur einem Schmiedeschritt zu dem Halbzeug umgeformt wird, wobei der nur eine Schmiedeschritt insbesondere dadurch ausgeführt wird, dass zwei Formen eines Gesenks in jeweils nur eine Richtung und gegeneinander gepresst werden, um dabei den zwischen den Formen liegenden Rohling zu dem Halbzeug (9) umzuformen.
  19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das geschmiedete Halbzeug (9), das insbesondere mit ausschließlich einem Schmiedeschritt umgeformt wurde, mit einem materialabtragenden Bearbeitungsverfahren, insbesondere durch eine spanabhebende Bearbeitung, vorzugsweise Fräsen und/oder eine elektrochemische Bearbeitung, nachbearbeitet wird, um das geschmiedete Bauteil, insbesondere ohne weitere Umformung, zu erzeugen, und/oder dass das geschmiedete Bauteil eine Schaufel einer Strömungsmaschine, insbesondere eine Turbinenschaufel, vorzugsweise einer Niederdruckturbine ist.
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