EP3288699A1

EP3288699A1 - Procede de fabrication de modele pour fonderie a modele perdu

Info

Publication number: EP3288699A1
Application number: EP16722312.2A
Authority: EP
Inventors: Pascal GOMEZ; Umberto Aprile; Philippe CHABANEIX; Dominique COYEZ; Chantal Sylvette LANGLOIS; Daniel Quach; Isabelle Marie Monique VALENTE; Matthieu Jean Luc VOLLEBREGT
Original assignee: Safran Aircraft Engines SAS
Current assignee: Safran Aircraft Engines SAS
Priority date: 2015-04-30
Filing date: 2016-04-26
Publication date: 2018-03-07
Anticipated expiration: 2036-04-26
Also published as: EP3288699B1; FR3035604A1; US10913105B2; WO2016174344A1; FR3035604B1; CN107645974A; US20180154427A1

Abstract

Procédé de fabrication d'un modèle pour fonderie à modèle perdu dans lequel on fournit au moins un insert (10); on fournit au moins deux portions (12,14) du modèle, lesdites au moins deux portions étant réalisées dans un matériau éliminable; et on assemble de manière étanche lesdites au moins deux portions de modèle autour d'au moins une partie dudit au moins un insert de manière à réaliser ledit modèle (16).

Description

PROCEDE DE FABRICATION DE MODELE POUR FONDERIE A MODELE

PERDU

DOMAINE DE L'INVENTION

L'invention concerne la fabrication de modèles de fonderie à modèle perdu. Par 'modèle de fonderie à modèle perdu' ou plus simplement 'modèle de fonderie' ou même 'modèle', on désigne ici une pièce réalisée au moins en partie en un matériau éliminable, et ayant sensiblement la même forme que la pièce que l'on cherche à fabriquer.

Le fait que le matériau soit éliminable signifie dans le présent contexte (d'un modèle de fonderie) que ce matériau est susceptible d'être éliminé sans détruire ou endommager le moule formé autour du modèle de fonderie. Cette élimination peut être faite par voie chimique (bains..), et/ou thermique, ou autre. Par exemple, le matériau éliminable peut être simplement un matériau fusible à basse température. L'expression 'fusible à basse température' signifie ici fusible à une température inférieure à 500°C, et de préférence inférieure à 100°C.

Un modèle peut inclure un ou plusieurs inserts, qui sont des pièces intégrées au modèle soit pour permettre la fabrication de celui-ci, soit pour faire partie de la pièce que l'on cherche à fabriquer.

La fonderie à modèle perdu est un procédé connu comportant habituellement les étapes suivantes : on fabrique des modèles de fonderie ; on forme autour de ces modèles un moule carapace ; les modèles sont alors éliminés (à l'exception du ou des inserts éventuels) en chauffant le moule : les modèles fondent et/ou brûlent (à l'exception du ou des inserts éventuels) ; le matériau qui les constitue est alors évacué du moule. Le moule carapace est alors utilisé pour réaliser les pièces par fonderie.

L'invention concerne plus précisément la fabrication de modèles de fonderie à modèle perdu comportant un insert. De tels modèles servent soit à fabriquer des pièces qui incluent elles-mêmes un insert, soit à fabriquer des pièces creuses : dans ce dernier cas, l'insert du modèle de fonderie est un noyau, qui sert à aménager la partie creuse de la pièce lors de la coulée du métal en fusion, et est ensuite éliminé après refroidissement de la masse métallique. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE

La fabrication de modèles de fonderie à modèle perdu se fait le plus souvent par injection-moulage. La fabrication d'un moule spécifique est donc nécessaire ; ce moule est généralement complexe.

Aussi, comme il est ainsi nécessaire pour produire des modèles de concevoir et de faire réaliser un tel moule, la fabrication de modèles est coûteuse, en particulier pour de petites séries ; de plus, une durée relativement longue s'écoule entre le moment où la définition numérique du modèle à fabriquer est disponible, et le moment où le moule de fabrication de modèle est disponible pour permettre la fabrication des modèles. (Le terme « définition numérique » utilisé ci-dessus désigne le fichier numérique définissant la forme (en trois dimensions) d'une pièce, par exemple la forme d'un modèle à fabriquer. Ce fichier est habituellement obtenu à l'aide de logiciels de CAO tels que CATIA (marque déposée de la société DASSAU LT SYSTEMES)).

PRESENTATION DE L'INVENTION

L'objectif de l'invention est donc de proposer un procédé de fabrication de modèles de fonderie, pour la fabrication de modèles de fonderie comportant un insert, plus rapide et moins cher que le procédé traditionnel exposé précédemment.

Cet objectif est atteint grâce à un procédé de fabrication de modèle de fonderie à modèle perdu comportant les étapes suivantes :

S1A) on fournit au moins un insert ;

S1B) on fournit au moins deux portions du modèle, lesdites au moins deux portions étant réalisées dans un matériau éliminable ;

S2) on assemble de manière étanche lesdites au moins deux portions de modèle autour d'au moins une partie dudit au moins un insert de manière à réaliser ledit modèle.

Le ou les insert(s) peuvent notamment comporter un noyau, prévu pour être éliminé après l'étape de coulée lors de la fonderie à modèle perdu. Ce ou ces noyaux peuvent être en particulier un ou des noyau(x) en céramique. Un ou plusieurs insert(s) peu(ven)t être également des inserts permanents, prévus pour être intégré à la pièce par exemple pour renforcer celle-ci mécaniquement. La réunion desdites au moins deux portions forme le modèle. Par conséquent, la forme du modèle est la réunion des formes (ou des volumes) des différentes portions.

Du fait que le modèle de fonderie est réalisé par assemblage de plusieurs portions de modèle, le procédé ci-dessous donne une grande souplesse accrue, par rapport au procédé traditionnel par injection- moulage dans un moule.

En effet, les différentes portions du modèle sont plus simples à fabriquer, chacune, que le modèle lui-même ; notamment, parce que ces portions ne comportent pas d'insert. Avantageusement, il est donc possible de fabriquer ces portions de modèle par des procédés ne nécessitant pas l'utilisation d'outillages spécifiques.

En particulier, l'étape S1B) de fabrication d'une ou de plusieurs des portions de modèle peut être faite en fabriquant une ou plusieurs desdites portions du modèle par un procédé additif. Elle peut également être faite par injection. Elle peut également être faite par tout autre procédé convenant à la fabrication d'une portion de modèle.

Il en va de même pour la fabrication du ou des inserts : l'étape S1A) de fourniture du ou des insert(s) peut être faite en fabriquant le ou les insert(s) par un procédé additif, par injection ou encore par tout autre procédé adapté.

La réalisation du modèle par assemblage de ses portions autour du ou des inserts, à l'étape S2), nécessite toutefois de prendre certaines précautions.

En particulier, il faut exclure toute infiltration à l'intérieur du modèle

(c'est-à-dire, entre un insert et une portion de modèle) du matériau servant à constituer le moule carapace.

Comme la fabrication du moule carapace à l'aide du modèle se fait en immergeant celui-ci dans une barbotine, on comprend que cela nécessite que le modèle de fonderie présente une étanchéité parfaite, c'est-à-dire que la barbotine ne puisse pas pénétrer entre les portions du modèle au contact de l'insert. En d'autres termes, on entend par « étanche » le fait que les zones de raccordement entre les portions de modèle et l'insert et/ou entre les portions de modèle entre elles ne laissent passer aucun corps étranger, au même titre que les parties utiles du reste du modèle. C'est dans ce but qu'à l'étape S2, « on assemble de manière étanche lesdites au moins deux portions de modèle autour d'au moins une partie dudit au moins un insert». Dans certains modes de réalisation, on assemble lesdites au moins deux portions de modèle de manière étanche autour de l'insert entier. Ainsi, le ou les insert(s) ne dépasse(nt) pas à l'extérieur du modèle : ils sont strictement contenus à l'intérieur de celui-ci et séparés de manière étanche de l'espace extérieur au modèle. Dans d'autres modes de réalisation, les portions de modèle sont assemblées de manière étanche autour seulement d'une partie de l'insert. Ainsi, après la mise en place de la ou des portions de modèle, le ou les inserts peuvent dépasser à l'extérieur du modèle ; les parties des inserts qui dépassent sont appelées appendices. Dans ces modes de réalisation, on s'assure alors que les portions de modèles sont assemblées de manière étanche autour des appendices. Pour ce faire, il est possible d'effectuer une reprise d'étanchéité des au moins deux portions de modèle, par exemple à l'aide d'un petit fer chauffant. Ces appendices du ou des inserts dépassant du ou des portions de modèles peuvent s'avérer utiles au processus de moulage, en particulier pour l'ancrage de l'insert dans la carapace, par exemple pour le respect des épaisseurs de paroi sur la pièce finale ou pour le maintien et contrôle dimensionnel de la cavité creuse.

Cela étant, on comprend que le modèle est rendu étanche naturellement à l'exception de passages d'alimentation ou d'évacuation de matière prévus pour le procédé de fonderie à modèle perdu.

Or il s'est avéré que, comme les différentes portions du modèle de fonderie sont généralement en matériau thermofusible, on peut utiliser localement les propriétés de fusion de ce matériau pour rendre étanche le modèle de fonderie au cours de l'étape de fabrication S2). Naturellement, tout autre procédé adapté pour rendre ce modèle étanche au cours de l'étape S2) peut être utilisé (notamment par ajout de résine d'étanchéité ou autre), en particulier si les portions de modèle ne sont pas réalisées en matériau thermofusible.

Grâce à cette précaution consistant à rendre étanche le modèle fabriqué par assemblage des portions de modèle, le modèle obtenu à l'issue de l'étape S2) permet son utilisation comme modèle de fonderie et permet notamment la fabrication d'un moule carapace. Dans un mode préféré de mise en œuvre, l'étape S2) du procédé comporte deux sous-étapes :

521) on assemble lesdites au moins deux portions de modèle autour de ladite au moins une partie dudit au moins un insert par collage ou par soudage ; puis

522) on rend étanche le modèle ainsi réalisé.

Le procédé est applicable en particulier à la fabrication de modèles de fonderie comportant un profil aérodynamique.

Le procédé est applicable en particulier à la fabrication de modèles de fonderie comportant une pale.

Dans ce dernier cas, dans un mode préféré de mise en œuvre du procédé, à l'étape S1B), on fournit exactement deux portions du modèle, une portion d'intrados incluant la partie de la pale située du côté de l'intrados, et une portion d'extrados incluant la partie de la pale située du côté de l'extrados.

L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une pièce en fonderie à modèle perdu, dans lequel un modèle est fabriqué par le procédé présenté précédemment.

L'invention concerne également un modèle pour fonderie à modèle perdu, comportant au moins deux portions non formées intégralement et au moins un insert, lesdites au moins deux portions étant fixées les unes aux autres de manière étanche autour d'au moins une partie dudit au moins un insert ; lesdites au moins deux portions étant réalisées en matériau éliminable ; et ledit au moins un insert ayant une température de fusion supérieure à 1300°C. L'insert est donc constitué dans un matériau ayant une température de fusion supérieure à la température de fusion du métal.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS

L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, de modes de réalisation représentés à titre d'exemples non limitatifs. La description se réfère aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique d'un procédé de fabrication d'aubes, constituant un mode de mise en œuvre de l'invention ;

- la figure 2 est une vue en perspective schématique d'une grappe de modèles d'aubes obtenue lors de la mise en œuvre du procédé présenté par la figure 1 ;

- la figure 3 est une vue schématique en perspective d'un modèle d'aubes utilisé lors de la mise en œuvre du procédé présenté par la figure 1 ;

- la figure 4 est une vue schématique en éclaté en perspective du modèle d'aubes présenté par la figure 3 ;

- la figure 5 est une vue schématique en coupe du modèle d'aubes présenté par la figure 3

- la figure 6 est une vue schématique en perspective de la coupe de modèle d'aubes présentée par la figure 5 ; et

- la figure 7 est une vue schématique en perspective d'un modèle comprenant un insert présentant des appendices.

DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION

Le procédé de fabrication d'aubes présenté sur la figure 1 est un procédé par fonderie à modèle perdu.

A titre d'exemple non limitatif, le procédé est présenté dans le cadre de la fabrication d'une grappe de douze aubes pour turbomachine.

Le procédé comporte sept étapes SI à S7. Les étapes SI et S2 sont identiques pour chacune des douze aubes. Elles vont donc être décrites dans le cadre d'une aube (unique) ; il y a lieu en pratique de réaliser ces étapes pour chacune des douze aubes.

SI : Fabrication du noyau et des portions du modèle.

Cette étape SI comporte deux opérations à réaliser en parallèle : - au cours d'une étape S1A on fabrique un noyau (10) ;

- au cours d'une étape S1B on fabrique les portions (12, 14) du modèle.

En général, on dispose de la définition numérique de la pièce à fabriquer.

Pour la mise en œuvre du procédé, il est donc nécessaire de définir les portions de modèle, à partir de la définition numérique de la pièce. Cette opération peut être faite par tout moyen.

Une méthode consiste à créer les définitions numériques des portions du modèle à partir de la définition numérique de la pièce. Dans ce but, on divise la pièce en plusieurs portions.

Par exemple, si la pièce comporte une pale (comme c'est le cas dans l'exemple présenté) la pièce peut être divisée en une portion d'extrados 12 incluant la partie de la pale située du côté de l'extrados, et une portion d'intrados 14 incluant la partie de la pale située du côté de l'intrados.

Le modèle 16 est alors la réunion de deux portions, une portion d'intrados 12 et une portion d'extrados 14, qui correspondent aux parties de l'aube situées respectivement du côté de l'intrados et du côté de l'extrados (Fig.3).

Les portions de modèle peuvent être définies avec des zones de jonction présentant des complémentarités de forme (cônes, marches d'escalier, etc.). Ces complémentarités de forme servent, lors de l'assemblage des portions de modèle, à assurer le bon positionnement relatif des différentes portions du modèle, ce qui est important pour assurer que le modèle obtenu ait la forme la plus proche possible de celle spécifiée par la définition numérique de la pièce.

Les portions de modèle peuvent de plus être définies avec des évidements et/ou des logements, prévus pour coopérer avec des parties correspondantes du noyau, de telle sorte que le noyau soit précisément maintenu en position par les portions d'aube à l'intérieur du modèle d'aube.

Une fois obtenues les définitions numériques des différentes portions choisies pour former le modèle, ces portions de modèle peuvent être fabriquées.

Tout procédé peut être utilisé dans ce but.

Cependant, du fait que la définition numérique est disponible, on peut notamment fabriquer une ou plusieurs des portions de modèle par un procédé additif. Divers procédés de prototypage rapide peuvent être utilisés.

Le noyau 10 peut également être réalisé par un procédé additif, ou encore de manière classique par injection/cuisson. Les matériaux et les procédés de fabrication respectivement des portions de modèle et du noyau doivent être sélectionnés de telle sorte que :

- Les portions de modèle puissent être éliminées par chauffage ou autre sans laisser de résidus indésirables comme des suies ou des traces carbonées (lors de l'étape S5 décrite ci-après) ; et que

- Le noyau puisse résister aux contraintes thermiques appliquées lors de la coulée de la grappe d'aubes et puisse être éliminé par bain chimique sans laisser de résidus indésirables (lors de l'étape S6 décrite ci-après).

D'autres procédés que le chauffage sont envisageables pour l'élimination des portions de modèle. Par exemple, l'élimination peut être par voie chimique, par déliantage hypercritique, etc.

S2 : Fabrication des modèles d'aubes

La fabrication d'un modèle d'aube 16 se fait en deux étapes successives :

- Au cours d'une première sous-étape S21 on assemble les deux portions de modèle 12 et 14 autour du noyau 10 (en tant qu'insert), ce qui permet de constituer un modèle d'aube 16. On fixe alors les portions de modèle 12 et 14 l'une à l'autre par collage. Tout en restant dans le cadre de l'invention, d'autres procédés de fixation peuvent être utilisés, comme le soudage, l'assemblage mécanique par exemple par emboîtement et/ou vissage, etc.

- Au cours d'une deuxième sous-étape S22 on parachève le modèle

16 de telle sorte qu'il soit étanche à l'exception de passages d'alimentation ou d'évacuation de matière prévus pour le procédé de fonderie à modèle perdu.

S3 : Fabrication de la grappe de modèles.

Lors de cette étape S2, on fabrique une grappe 20 de modèles en cire (Fig.2), appelée encore ^lgraPP^e non permanente'. Cette grappe 20 sert à fabriquer un moule carapace en formant des volumes creux dans le moule carapace, de manière connue en soi.

La grappe 20 est fabriquée en assemblant les modèles d'aubes 16 réalisés à l'étape S2 à l'aide d'éléments auxiliaires préfabriqués 22. Ces éléments auxiliaires 22 servent à former les parties techniques du moule carapace, notamment les canaux d'alimentation et d'évacuation de métal, les écrans thermiques, etc. Ils comportent notamment deux disques 24 parallèles, chacun de ces disques ayant la forme d'un plateau percé de trous par lesquels passent les modèles d'aubes 16.

Les modèles d'aube 16 sont tous identiques les unes aux autres. Ils sont disposés en cercle de manière axisymétrique autour d'un axe X, dit axe de coulée. L'axe X est disposé suivant la direction verticale pendant l'opération de fonderie, lorsque du métal en fusion est coulé dans le moule carapace (opération présentée plus en détail ci-dessous).

Lors de la fabrication du moule carapace, les modèles d'aubes 16 vont servir à aménager des cavités de moulage pour le moulage d'aubes ; les éléments auxiliaires 22 vont servir à aménager notamment un godet de coulée, des canaux d'amenée, des raidisseurs et des sélecteurs.

54 : Fabrication du moule carapace

Dans l'étape S4, on fabrique le moule carapace en immergeant la grappe non permanente 20 dans une barbotine à partir de laquelle se forme la carapace (cette étape ainsi que les étapes ultérieures S5 à S7 sont décrites plus en détail par le document WO2014/049223).

55 : Coulée - Fabrication de la grappe de pièces de fonderie

Dans cette étape S5, on élimine les modèles d'aube en chauffant le moule carapace dans lequel se trouve la grappe non permanente. Sous l'effet de la chaleur, les modèles d'aube fondent et/ou brûlent, ce qui permet de les éliminer et de libérer le volume intérieur du moule carapace. On forme alors la grappe de pièces de fonderie - c'est-à-dire la grappe d'aubes, dans le moule carapace en coulant du métal en fusion dans celui- ci.

56 : Extraction de la grappe

Dans une sixième étape S6, après le refroidissement et la solidification du métal dans le moule carapace, les noyaux d'aubes sont éliminés par trempage dans un bain chimique basique, et la grappe d'aubes est décochée du moule carapace.

57 : Finition des aubes

Enfin, dans une septième étape S7 chacune des aubes est séparée du reste de la grappe et finie par des procédés d'usinage et/ou des traitements de surface. Au sein du procédé de fabrication d'aube présenté précédemment, l'invention concerne plus particulièrement les étapes SI et S2, c'est-à-dire la fabrication des modèles d'aubes 16. Un exemple de mise en œuvre de ces étapes est illustré par les figures 3 à 6.

Le modèle d'aube 16 est un modèle en cire d'une aube comportant une pale 30 et un pied 32.

La figure 3 représente le modèle d'aube 16 obtenu en assemblant trois composants à savoir la partie d'extrados 12, le noyau 10 et la partie d'intrados 14 (Fig.4).

Les figures 5 et 6 représentent une coupe du modèle 16 dans un plan P perpendiculaire à son axe longitudinal.

L'aube que le modèle d'aube 16 sert à fabriquer est une aube creuse. Aussi, pour la fabrication de celle-ci par fonderie à modèle perdu, il est nécessaire d'utiliser un noyau - en l'occurrence le noyau 10. La forme du noyau 10 délimite le volume intérieur de l'aube que l'on cherche à maintenir vide, c'est-à-dire le volume intérieur de l'aube qui ne doit pas être rempli de métal lors de la fonderie.

Les portions de modèle 12 et 14 sont dotées de saillies tronconiques 11, et le noyau 10 est doté de trous correspondants 11 de forme tronconique, qui permettent un maintien en position relative précis du noyau 10 par rapport aux portions de modèle 12 et 14.

Le noyau 10 est réalisé séparément en céramique lors de l'étape S1A, de manière connue en soi (par exemple par moulage dans une boîte à noyaux, ou par fabrication additive par exemple par frittage de poudre). Il est constitué principalement de silice.

Son matériau est sélectionné de telle sorte que sa température de fusion soit supérieure à 1300°C. Grâce à cela, le noyau ne fond pas lors de l'étape S5 de coulée de la grappe d'aubes. Inversement, ce matériau est sélectionné de manière à pouvoir être éliminé par des solvants chimiques lors de l'étape S6.

Les portions de modèle 12 et 14 sont fabriquées séparément (étape S1B). Elles sont réalisées en matériau éliminable : dans le cas présent, en matériau fusible à basse température. Elles peuvent par exemple être fabriquées en prototypage rapide, par dépôt de filament de cire ou par frittage de poudre. Elles peuvent être réalisées par exemple en PMMA (polymétachrylate de méthyle) ou dans d'autres polymères organiques. Ces matériaux peuvent être éliminés en étant portés à une température de l'ordre de 1000°C dans une étuve de brûlage, lors de l'étape S5 avant la coulée du métal.

La forme des portions de modèle 12 et 14 est telle que la réunion de leurs volumes correspond sensiblement au volume de l'aube que l'on cherche à fabriquer.

Les portions 12 et 14 sont en contact au niveau de deux surfaces de contact : une surface de contact amont 15 et une surface de contact aval 17. Ces surfaces sont définies de telle sorte que la réunion du noyau 10, des portions 12 et 14 se fasse aisément et sans difficultés liées à des contre-dépouilles ou autre.

Lors de l'étape S21, on dépose une mince couche de colle sur les surfaces de contact 15 et 17 ; on colle les portions 12 et 14 l'une à l'autre, le noyau 10 étant disposé entre celles-ci.

Cette étape d'assemblage et de collage ne garantit cependant pas que le modèle 16 soit étanche.

Aussi, au cours de l'étape S22, on rend le modèle 16 étanche en assurant l'étanchéité au niveau de chacune des surfaces de contact (15, 17) entre les différentes portions de modèle.

Cette étanchéité est obtenue en faisant légèrement fondre localement la cire ou bien le PMMA de manière à lier l'une à l'autre les portions 12 et 14.

Grâce à l'étanchéité ainsi réalisée, lors de l'opération S4 de fabrication du moule carapace, la barbotine ne pénètre pas à l'intérieur du modèle 16 (c'est-à-dire entre les portions 12 et 14, et au contact du noyau 10).

Dans le précédent mode de réalisation, le noyau 10 formant insert était entièrement contenu dans le modèle 16. Toutefois, en variante, des parties du noyau 10 peut également dépasser à l'extérieur du modèle 16, comme illustré par les appendices 13 de la figure 7. Dans ce mode de réalisation, les appendices 13 sont prévus pour servir d'ancrage du noyau 10 dans le moule carapace réalisé ultérieurement.

Afin d'assurer l'étanchéité du modèle 16, des raccords d'étanchéité

13a sont ménagés entre les portions du modèle 16 et le noyau 10, plus particulièrement ses appendices 13. Les procédés d'étanchéisation précédemment indiqués conviennent également pour rendre étanches les jonctions entre les portions de modèle et les appendices 13.

En outre, comme représenté sur la figure 7, une zone de dilatation 18 peut être prévue pour qu'il reste un jeu entre le noyau 10 et le moule carapace ultérieurement formé. En effet, il peut exister une dilatation thermique différentielle entre le noyau 10 et le moule carapace lors du cycle de cuisson du moule carapace contenant le noyau puis le cycle de coulée des pièces, ici des aubes. La zone de dilatation 18 et le jeu qui en résulte garantissent que le noyau 10 ne casse pas sous l'effet de la dilatation différentielle.

Quoique la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des différentes modifications et changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation évoqués peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par exemple, le modèle réalisé par le procédé selon l'invention peut être celui d'une pièce à fabriquer ; mais il peut éventuellement inclure des parties supplémentaires qui ne font pas partie de la pièce à fabriquer et sont éliminées lors de l'étape de finition (S7). Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication d'un modèle pour fonderie à modèle perdu comportant les étapes suivantes :

S1A) on fournit au moins un insert (10) ;

S1B) on fournit au moins deux portions (12,14) du modèle, lesdites au moins deux portions étant réalisées dans un matériau éliminable ; et

S2) on assemble de manière étanche lesdites au moins deux portions de modèle autour d'au moins une partie dudit au moins un insert de manière à réaliser ledit modèle (16).

2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel ledit au moins un insert comporte un noyau (10), prévu pour être éliminé après l'étape de coulée (S5) lors de la fonderie à modèle perdu.

3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'étape S1B) est faite en fabriquant au moins une desdites portions (12,14) du modèle par un procédé additif ou par injection.

4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications

1 à 3, dans lequel l'étape S1A) est faite en fabriquant ledit au moins un insert (10) par un procédé additif ou par injection.

5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le modèle comporte une pale (30).

6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, dans lequel à l'étape S1B), on fournit exactement deux portions du modèle, une portion d'extrados (12) incluant la partie de la pale située du côté de l'extrados, et une portion d'intrados (14) incluant la partie de la pale située du côté de l'intrados.

7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l'étape S2) comporte deux sous-étapes : 521) on assemble lesdites au moins deux portions (12,14) de modèle autour de ladite au moins une partie dudit au moins un insert (10) par collage ou par soudage ; puis

522) on rend étanche le modèle ainsi réalisé.

8. Procédé de fabrication d'une pièce en fonderie à modèle perdu, dans lequel un modèle (16) est fabriqué par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.