EP3080434A1 - Brennstoffeinspritzventil - Google Patents

Brennstoffeinspritzventil

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Publication number
EP3080434A1
EP3080434A1 EP14783622.5A EP14783622A EP3080434A1 EP 3080434 A1 EP3080434 A1 EP 3080434A1 EP 14783622 A EP14783622 A EP 14783622A EP 3080434 A1 EP3080434 A1 EP 3080434A1
Authority
EP
European Patent Office
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sleeve
fuel injection
injection valve
fuel
valve according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14783622.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Buenyamin Duru
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP3080434A1 publication Critical patent/EP3080434A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/165—Filtering elements specially adapted in fuel inlets to injector
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M61/20—Closing valves mechanically, e.g. arrangements of springs or weights or permanent magnets; Damping of valve lift
    • F02M61/205—Means specially adapted for varying the spring tension or assisting the spring force to close the injection-valve, e.g. with damping of valve lift
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
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    • F02M51/0625—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures
    • F02M51/0664—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding
    • F02M51/0685—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means characterised by arrangement of mobile armatures having a cylindrically or partly cylindrically shaped armature, e.g. entering the winding; having a plate-shaped or undulated armature entering the winding the armature and the valve being allowed to move relatively to each other or not being attached to each other
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    • F02M2200/31—Fuel-injection apparatus having hydraulic pressure fluctuations damping elements
    • F02M2200/315—Fuel-injection apparatus having hydraulic pressure fluctuations damping elements for damping fuel pressure fluctuations

Definitions

  • Fuel inlet nozzle is pressed. This fuel filter is on the perimeter
  • Fuel inlet nozzle forming the mating when pressing the fuel filter.
  • the brass ring surrounds a solid annular plastic section of the body of the fuel filter, from which e.g. three webs extend in the longitudinal direction to a common bottom portion, of which the actual screen mesh is encapsulated in these sub-areas.
  • An adjusting sleeve downstream of the fuel filter is used to adjust the spring bias of a voltage applied to the adjusting return spring.
  • the fuel injector according to the invention with the features of the main claim has the advantage that an adjustment is used as a combi component in the fuel to run, that combines a high functional integration (adjustment of the spring force of the return spring, filtering the fuel, damping of pressure pulsations) in itself, wherein the adjustment is formed by a sleeve to the outside, which can accommodate a number of inserts in their interior and safely and safely enclose.
  • a spring guide can be integrated in a particularly simple and cost-effective manner in the production of the sleeve of the adjusting element, without the need for additional components.
  • the cost of manufacturing the adjustment can be kept low in this way.
  • the internal geometries of the inner pole and the connecting sleeve can be made simplified; the tolerance requirements can be lowered.
  • the spring guide integrated on the adjusting element according to the invention also has the advantage that the wear in the inner pole bore is markedly reduced compared with spring guides arranged directly in the inner pole.
  • a filter element is additionally arranged in the adjusting element, so that the highest conceivable functional integration of the invention
  • FIG. 1 shows an axial section through a fuel injection valve according to the prior art
  • Figure 2 shows an enlarged detail of the fuel injection valve shown in Figure 1 in area II in Figure 1 with an inventive embodiment of the adjustment
  • Figure 3 the Setting element in an external view and the components introduced therein in a single representation
  • Figure 4 shows an alternative adjustment in a sectional view.
  • Fuel injector will be described in more detail, will be briefly explained for better understanding of the invention with reference to Figure 1, an already known fuel injector with respect to its essential components.
  • the fuel injection valve 1 shown in Figure 1 is in the form of a
  • Fuel injection valve 1 designed for fuel injection systems of mixture-compression, spark-ignition internal combustion engines.
  • the fuel injection valve 1 is suitable in particular for the direct injection of fuel into a combustion chamber, not shown, of an internal combustion engine.
  • the fuel injection valve 1 consists of a nozzle body 2, in which a
  • Valve needle 3 is arranged.
  • the valve needle 3 is operatively connected to a valve closing body 4 which cooperates with a valve seat body 6 arranged on a valve seat body 5 to form a sealing seat.
  • the fuel injection valve 1 in the exemplary embodiment is an inwardly opening fuel injection valve 1, which has at least one injection opening 7.
  • the nozzle body 2 is sealed by a seal 8 against an outer pole 9 of a magnetic coil 10.
  • the magnetic coil 10 is encapsulated in a coil housing 11 and wound on a bobbin 12, which rests against an inner pole 13 of the magnetic coil 10.
  • the inner pole 13 and the outer pole 9 are separated by a constriction 26 from each other and by a not
  • the magnetic coil 10 is energized via a line 19 from a via an electrical plug contact 17 can be supplied with electric current.
  • the plug contact 17 is surrounded by a plastic casing 18, which may be molded on the inner pole 13.
  • valve needle 3 is guided in a valve needle guide 14, which is designed disk-shaped. Upstream of the dial 15 is an armature 20. This is a non-positively connected via a first flange 21 with the valve needle 3 in connection, which is connected by a weld 22 with the first flange 21. On the first flange 21 is supported Return spring 23 from which is brought in the present design of the fuel injection valve 1 by an adjusting sleeve 24 to bias.
  • Fuel channels 30, 31 and 32 extend in the upper valve needle guide 14, in the armature 20 and on a lower guide element 36.
  • the fuel is supplied via a central fuel supply 16 and filtered by a filter element 25.
  • Fuel injection valve 1 is sealed by a seal 28 against a fuel distributor line, not shown, and by a further seal 37 against a cylinder head, not shown.
  • a Vorhubfeder 38 is arranged, which the armature 20 in the resting state of
  • Fuel injector 1 in abutment with the second flange 34 holds.
  • the spring constant of the Vorhubfeder 38 is substantially smaller than the spring constant of the return spring 23.
  • the armature 20 is acted upon by the return spring 23 and the Vorhubfeder 38 against its stroke direction so that
  • Valve-closing body 4 is held on the valve seat surface 6 in sealing engagement. Upon excitation of the magnetic coil 10, this builds up a magnetic field, which initially moves the armature 20 counter to the spring force of the prestroke spring 38 in the stroke direction, wherein an anchor free travel is predetermined by the distance between the first flange 21 and the armature 20. After passing through the armature free passage, the armature 20 takes the first flange 21, which is welded to the valve needle 3, against the spring force of the return spring 23 also in the stroke direction with. The armature 20 passes through a
  • Fuel is sprayed through the spray opening 7.
  • the armature 20 drops after sufficient degradation of the magnetic field by the pressure of the return spring 23 from the inner pole 13, whereby the valve connected to the needle 3 in communication first flange 21 moves against the stroke direction.
  • the valve needle 3 is thereby moved in the same direction, whereby the valve closing body 4 touches on the valve seat surface 6 and the fuel injection valve 1 is closed.
  • the Vorhubfeder 38 then acts on the armature 20 again so that it does not rebound from the second flange 34, but returns to the rest state without Anschlagspreller.
  • the inner pole 13 is designed sleeve-shaped towards the inlet end of the fuel injection valve 1 and thus forms in this area a connection sleeve 40th Die
  • Connecting sleeve 40 may also be formed as a separate component independently of the inner pole 13, in which then e.g. the inner pole 13 is fitted.
  • the filter element 25 is introduced, which serves to filter out such particles in the fuel, which could otherwise lead to functional impairments of the relevant valve components such as the sealing seat.
  • the electromagnetic circuit may e.g. also by a piezoelectric actuator or a
  • magnetostrictive actuator can be replaced as an actuator.
  • FIG. 2 shows, in an excerpt from an axial sectional view, the detail designated II in FIG. 1 as an exemplary embodiment of the invention
  • Adjustment element 50 which is designed as a combined component and at least combines the functions of the adjusting sleeve 24 and the filter element 25.
  • the adjusting element 50 consists again of several individual parts.
  • Adjustment element 50 a metal sleeve 51, the e.g. is executed in several stages and is produced by deep drawing.
  • the thin-walled sleeve 51 has e.g. in an inlet-side section on a radially enlarged portion 61, the
  • the largest diameter region of the adjusting element 50 represents. In the axial direction is followed by a smaller-diameter area, which serves as a pressing portion 55.
  • the axially succeeding outflow-side portion is the smallest-diameter portion 62 of the adjusting member 50, but only slightly smaller in outer diameter than the pressing portion 55.
  • a molded plastic mesh screen 53 which forms the main body of an integrated filter.
  • the plastic of the screen basket 53 is preferably an organic polymeric high temperature resistant thermoplastic such as e.g.
  • the strainer basket 53 is produced by means of plastic injection molding. Inside the plastic base body of the adjusting element 50 is a
  • Filter fabric 52 introduced as a filter element, which can also be inserted in the plastic injection molding process as an insert in the tool. This hose-like
  • Filter fabric 52 may be made of PEEK or preferably metallic
  • the strainer basket 53 of the filter has an upper one
  • the screen basket 53 also largely fills the interior of the sleeve 51 over the other areas 55, 62, wherein the screen basket 53 can be supported at its downstream end on a bottom area 59 of the sleeve 51.
  • the screen basket 53 is formed by a plurality of, at least two web-like support parts of the filter base body.
  • a throttle bore 54 which has an opening cross section which is many times smaller than the opening cross section of the connecting sleeve 40 and the inner pole 13.
  • the throttle bore 54 in this case has e.g. a diameter of 0.4 mm to 1.5 mm depending on the opening width of the connecting sleeve 40. With the aid of the throttle bore 54, a targeted damping of pressure pulsations in the interior of the fuel injection valve can take place.
  • the throttle bore 54 is inventively incorporated in a separate insert, which is designed as a disc-shaped throttle element 56 and is placed on the strainer 53 at its feed side end face.
  • the throttle element 56 is insofar also in the radially enlarged portion 61 of the thin-walled sleeve 51st
  • the sleeve 51 is flanged above the throttle element 56, so that an annular collar 65 of the sleeve 51 the
  • Throttle element 56 partially covered.
  • the throttle element 56 is inserted so tightly into the sleeve 51, in particular in the inflow-side region 61, that the edge region is sealed so far that a bypass to the throttle bore 54 is prevented.
  • the lower, downstream end of the adjusting element 50 is formed by the bottom portion 59 of the deep-drawn sleeve 51, which may have means, such as projections or pins, which serve the integrated guide of the return spring 23.
  • connection sleeve 40 When mounting the connection sleeve 40 is the
  • FIG. 3 shows the adjusting element 50 in an external view as well as the components introduced therein in a single representation.
  • the sleeve 51 which seen over its axial length has a plurality of portions 55, 61, 62, the one
  • Throttle element 56 and the filter element 52, 53 will be apparent that these inserts are accurately and precisely inserted according to their shape in the interior of the sleeve 51, as already apparent from the sectional view of Figure 2.
  • Throttle element 56 can ideally a simple, precise in the outside and
  • Inner diameter produced disc with parallel end faces.
  • Throttle element 56 are located.
  • the filter element 52, 53 is now inserted suspended in the sleeve 51, so that it does not stand up on the bottom portion 59 of the deep-drawn sleeve 51.
  • the throttle element 56 is further disc-shaped, but designed stepped, but is now the inlet side of the sleeve 51 on the annular collar 65 out.
  • the projecting beyond the annular collar 65 peg-like portion 66 has a significantly smaller outer diameter than the outer diameter of lying within the sleeve 51 portion of the throttle element 56. The securing of the throttle element 56 is given about the beading so continue, however, the large diameter portion 61 of the sleeve 51 are reduced in its axial extent.
  • the invention is not limited to the illustrated embodiments and also in a variety of other designs of fuel injection valves in comparison to the design shown in Figure 1 of the fuel injection valve realized.

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Abstract

Ein Brennstoffeinspritzventil (1) für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in den Brennraum einer Brennkraftmaschine, umfasst eine Magnetspule (10), einen durch die Magnetspule (10) in einer Schließrichtung von einer Rückstellfeder (23) beaufschlagten Anker (20) und eine mit dem Anker (20) kraftschlüssig in Verbindung stehende Ventilnadel (3) zur Betätigung eines Ventilschließkörpers (4), der zusammen mit einer Ventilsitzfläche (6) einen Dichtsitz bildet. In einer der zulaufseitigen Brennstoffzufuhr (16) dienenden Anschlusshülse (40) ist ein Einstellelement (50) zur Einstellung der Federkraft der Rückstellfeder (23) angeordnet. Das Einstellelement (50) ist von einer dünnwandigen Hülse (51) nach außen begrenzt, in die ein scheibenförmiges Drosselelement (56) mit einer Drosselbohrung (54) als eigenständiges Einlegeteil eingebracht ist.

Description

Beschreibung Titel
Brennstoffeinspritzventil
Stand der Technik Die Erfindung geht aus von einem Brennstoffeinspritzventil nach der Gattung des
Hauptanspruchs.
Aus der DE 40 03 228 AI ist ein Brennstoffeinspritzventil bekannt, bei dem ein
Brennstofffilter am zulaufseitigen Ende des Brennstoffeinspritzventils in den
Brennstoffeinlassstutzen eingepresst ist. Dieser Brennstofffilter ist am Umfang
beispielsweise mit einem Messingring versehen, der mit der Wandung des
Brennstoffeinlassstutzens die Paarung beim Einpressen des Brennstofffilters bildet. Der Messingring umgibt einen ringförmigen Kunststoffmassivabschnitt des Grundkörpers des Brennstofffilters, von dem aus z.B. drei Stege in Längsrichtung bis zu einem gemeinsamen Bodenabschnitt verlaufen, von denen das eigentliche Siebgewebe in diesen Teilbereichen umspritzt ist. Eine Einstellhülse stromabwärts des Brennstofffilters dient zur Einstellung der Federvorspannung einer an der Einstellhülse anliegenden Rückstellfeder.
Bekannt sind desweiteren bereits Brennstoffeinspritzventile, bei denen die Einstellhülse und der Brennstofffilter als ein so genanntes Kombibauteil vorliegen, also die beiden Funktionen der Einstellung der Federvorspannung einer an der Einstellhülse anliegenden Rückstellfeder und die Filterung des einströmenden Brennstoffs in einem Bauteil integriert sind
(US 5,335,863 A, US 6,434,822 Bl, EP 1 296 057 Bl, EP 2 426 351 AI, EP 1 377 747 AI). Alle bekannten Lösungen zeichnen sich dadurch aus, dass ein Pressbereich im Bereich der Einstellhülse vorgesehen ist, der mit der Wandung des sie umgebenden Anschlussstutzens eine Presspassung eingeht, die so eng gewählt ist, dass über die Lebensdauer des
Brennstoffeinspritzventils die Federspannung konstant gehalten bleibt, also ein Verrutschen der Einstellhülse ausgeschlossen ist. Vorteile der Erfindung Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, dass ein Einstellelement als Kombibauteil im Brennstoff zu lauf eingesetzt ist, dass eine hohe Funktionsintegration (Einstellung der Federkraft der Rückstellfeder, Filterung des Brennstoffs, Dämpfung von Druckpulsationen) in sich vereint, wobei das Einstellelement von einer Hülse nach außen hin gebildet ist, die mehrere Einlegeteile in ihrem Inneren aufnehmen und sicher und geschützt umschließen kann.
Mit sehr geringen Zusatzkosten und zudem einfach herstellbar ist durch das Einbringen eines scheibenförmigen Drosselelements mit einer integrierten Drosselbohrung in dem Einstellelement eine erhebliche Geräuschreduzierung gegenüber Brennstoffeinspritzventilen ähnlicher Bauart und vergleichbarer konstruktiver Ausgestaltung erzielbar.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte
Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen
Brennstoffeinspritzventils möglich.
In vorteilhafter Weise kann eine Federführung besonders einfach und kostengünstig bei der Herstellung der Hülse des Einstellelements direkt mit integriert werden, ohne dass zusätzliche Bauteile erforderlich wären. Die Kosten der Herstellung des Einstellelements können auf diese Weise niedrig gehalten werden. Die Innengeometrien des Innenpols und der Anschlusshülse können vereinfacht gefertigt werden; die Toleranzanforderungen können gesenkt werden. Die am Einstellelement erfindungsgemäß integrierte Federführung hat zudem den Vorteil, dass in der Innenpolbohrung der Verschleiß gegenüber direkt im Innenpol angeordneter Federführungen deutlich herabgesetzt ist.
In idealer Weise ist in dem Einstellelement zudem noch ein Filterelement angeordnet, so dass die höchste denkbare Funktionsintegration an dem erfindungsgemäßen
Einstellelement vorgenommen ist. Zeichnung
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 einen axialen Schnitt durch ein Brennstoffeinspritzventil gemäß dem Stand der Technik, Figur 2 einen vergrößerten Ausschnitt aus dem in Figur 1 dargestellten Brennstoffeinspritzventil im Bereich II in Figur 1 mit einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Einstellelements, Figur 3 das Einstellelement in einer Außenansicht sowie die darin eingebrachten Bauteile in einer Einzeldarstellung und Figur 4 ein alternatives Einstellelement in einer Schnittdarstellung.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Bevor anhand der Figuren 2 bis 4 Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen
Brennstoffeinspritzventils näher beschrieben werden, soll zum besseren Verständnis der Erfindung zunächst anhand von Figur 1 ein bereits bekanntes Brennstoffeinspritzventil bezüglich seiner wesentlichen Bauteile kurz erläutert werden.
Das in Figur 1 dargestellte Brennstoffeinspritzventil 1 ist in der Form eines
Brennstoffeinspritzventils 1 für Brennstoffeinspritzanlagen von gemischverdichtenden, fremdgezündeten Brennkraftmaschinen ausgeführt. Das Brennstoffeinspritzventil 1 eignet sich insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in einen nicht dargestellten Brennraum einer Brennkraftmaschine.
Das Brennstoffeinspritzventil 1 besteht aus einem Düsenkörper 2, in welchem eine
Ventilnadel 3 angeordnet ist. Die Ventilnadel 3 steht mit einem Ventilschließkörper 4 in Wirkverbindung, der mit einer auf einem Ventilsitzkörper 5 angeordneten Ventilsitzfläche 6 zu einem Dichtsitz zusammenwirkt. Bei dem Brennstoffeinspritzventil 1 handelt es sich im Ausführungsbeispiel um ein nach innen öffnendes Brennstoffeinspritzventil 1, welches über wenigstens eine Abspritzöffnung 7 verfügt. Der Düsenkörper 2 ist durch eine Dichtung 8 gegen einen Außenpol 9 einer Magnetspule 10 abgedichtet. Die Magnetspule 10 ist in einem Spulengehäuse 11 gekapselt und auf einen Spulenträger 12 gewickelt, welcher an einem Innenpol 13 der Magnetspule 10 anliegt. Der Innenpol 13 und der Außenpol 9 sind durch eine Verengung 26 voneinander getrennt und miteinander durch ein nicht
ferromagnetisches Verbindungsbauteil 29 verbunden. Die Magnetspule 10 wird über eine Leitung 19 von einem über einen elektrischen Steckkontakt 17 zuführbaren elektrischen Strom erregt. Der Steckkontakt 17 ist von einer Kunststoffummantelung 18 umgeben, die am Innenpol 13 angespritzt sein kann.
Die Ventilnadel 3 ist in einer Ventilnadelführung 14 geführt, welche scheibenförmig ausgeführt ist. Zur Hubeinstellung dient eine zugepaarte Einstellscheibe 15. Stromaufwärts der Einstellscheibe 15 befindet sich ein Anker 20. Dieser steht über einen ersten Flansch 21 kraftschlüssig mit der Ventilnadel 3 in Verbindung, welche durch eine Schweißnaht 22 mit dem ersten Flansch 21 verbunden ist. Auf dem ersten Flansch 21 stützt sich eine Rückstellfeder 23 ab, welche in der vorliegenden Bauform des Brennstoffeinspritzventils 1 durch eine Einstellhülse 24 auf Vorspannung gebracht wird.
In der oberen Ventilnadelführung 14, im Anker 20 und an einem unteren Führungselement 36 verlaufen Brennstoffkanäle 30, 31 und 32. Der Brennstoff wird über eine zentrale Brennstoffzufuhr 16 zugeführt und durch ein Filterelement 25 gefiltert. Das
Brennstoffeinspritzventil 1 ist durch eine Dichtung 28 gegen eine nicht weiter dargestellte Brennstoffverteilerleitung und durch eine weitere Dichtung 37 gegen einen nicht weiter dargestellten Zylinderkopf abgedichtet. Zwischen dem ersten Flansch 21 und dem Anker 20 ist eine Vorhubfeder 38 angeordnet, welche den Anker 20 im Ruhezustand des
Brennstoffeinspritzventils 1 in Anlage an dem zweiten Flansch 34 hält. Die Federkonstante der Vorhubfeder 38 ist dabei wesentlich kleiner als die Federkonstante der Rückstellfeder 23. Im Ruhezustand des Brennstoffeinspritzventils 1 wird der Anker 20 von der Rückstellfeder 23 und der Vorhubfeder 38 entgegen seiner Hubrichtung so beaufschlagt, dass der
Ventilschließkörper 4 an der Ventilsitzfläche 6 in dichtender Anlage gehalten wird. Bei Erregung der Magnetspule 10 baut diese ein Magnetfeld auf, welches den Anker 20 zunächst entgegen der Federkraft der Vorhubfeder 38 in Hubrichtung bewegt, wobei ein Ankerfreiweg durch den Abstand zwischen dem ersten Flansch 21 und dem Anker 20 vorgegeben ist. Nach Durchlaufen des Ankerfreiwegs nimmt der Anker 20 den ersten Flansch 21, welcher mit der Ventilnadel 3 verschweißt ist, entgegen der Federkraft der Rückstellfeder 23 ebenfalls in Hubrichtung mit. Der Anker 20 durchläuft dabei einen
Gesamthub, der der Höhe des Arbeitsspaltes 27 zwischen dem Anker 20 und dem Innenpol 13 entspricht. Der mit der Ventilnadel 3 in Verbindung stehende Ventilschließkörper 4 hebt von der Ventilsitzfläche 6 ab, und der über die Brennstoffkanäle 30 bis 32 geführte
Brennstoff wird durch die Abspritzöffnung 7 abgespritzt.
Wird der Spulenstrom abgeschaltet, fällt der Anker 20 nach genügendem Abbau des Magnetfeldes durch den Druck der Rückstellfeder 23 vom Innenpol 13 ab, wodurch sich der mit der Ventilnadel 3 in Verbindung stehende erste Flansch 21 entgegen der Hubrichtung bewegt. Die Ventilnadel 3 wird dadurch in die gleiche Richtung bewegt, wodurch der Ventilschließkörper 4 auf der Ventilsitzfläche 6 aufsetzt und das Brennstoffeinspritzventil 1 geschlossen wird. Die Vorhubfeder 38 beaufschlagt den Anker 20 dann wiederum so, dass dieser nicht von dem zweiten Flansch 34 zurückprellt, sondern ohne Anschlagspreller in den Ruhezustand zurückkehrt. Der Innenpol 13 ist zum Zulaufende des Brennstoffeinspritzventils 1 hin hülsenförmig ausgeführt und bildet insofern in diesem Bereich eine Anschlusshülse 40. Die
Anschlusshülse 40 kann auch als separates Bauteil unabhängig vom Innenpol 13 ausgeformt sein, in die dann z.B. der Innenpol 13 eingepasst ist. Im Bereich der
Anschlusshülse 40 ist das Filterelement 25 eingebracht, das der Herausfiltrierung solcher Partikel im Brennstoff dient, die ansonsten zu Funktionsbeeinträchtigungen an den relevanten Ventilbauteilen wie dem Dichtsitz führen könnten.
Der elektromagnetische Kreis kann z.B. auch durch einen Piezoaktor oder einen
magnetostriktiven Aktor als Aktuator ersetzt werden.
Figur 2 zeigt in einer auszugsweisen axialen Schnittdarstellung den in Figur 1 mit II bezeichneten Ausschnitt als ein erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel eines
Einstellelements 50, das als Kombibauteil ausgeführt ist und zumindest die Funktionen der Einstellhülse 24 und des Filterelements 25 vereint. Das Einstellelement 50 besteht dabei nochmals aus mehreren Einzelteilen. So bildet die äußere Ummantelung des
Einstellelements 50 eine metallene Hülse 51, die z.B. mehrfach gestuft ausgeführt ist und mittels Tiefziehen hergestellt ist. Die dünnwandige Hülse 51 weist dabei z.B. in einem zulaufseitigen Abschnitt einen radial vergrößerten Bereich 61 auf, der den
durchmessergrößten Bereich des Einstellelements 50 darstellt. In axialer Richtung schließt sich daran ein durchmesserkleinerer Bereich an, der als Pressbereich 55 dient. Der axial darauffolgende abströmseitige Abschnitt ist der durchmesserkleinste Bereich 62 des Einstellelements 50, der aber nur geringfügig kleiner im Außendurchmesser ist als der Pressbereich 55.
In der tiefgezogenen Hülse 51 befindet sich ein aus Kunststoff gespritzter Siebkorb 53, der den Grundkörper eines integrierten Filters bildet. Der Kunststoff des Siebkorbs 53 ist vorzugsweise ein organischer polymerer hochtemperaturfester Thermoplast, wie z.B.
Polyether Ether Ketone (PEEK) oder Polyphenylensulfid (PPS) oder Polyamide (PA) bzw. Polyphtalamide (PPA). In idealer Weise wird der Siebkorb 53 mittels Kunststoffspritzgießen hergestellt. Im Inneren des Kunststoff-Grundkörpers des Einstellelements 50 ist ein
Filtergewebe 52 als Filterelement eingebracht, das im Kunststoffspritzgussprozess ebenfalls als Einlegeteil in das Werkzeug mit eingelegt werden kann. Dieses schlauchartige
Filtergewebe 52 kann aus PEEK bestehen oder bevorzugt aus einem metallischen
Gewebewerkstoff, was für eine zusätzliche Stützwirkung und eine erhöhte Robustheit des Siebkorbs 53 sorgt. Der Siebkorb 53 des Filters besitzt einen oberen
durchmesservergrößerten Aufnahmebereich 58, der in geeigneter Weise formschlüssig in den radial vergrößerten Bereich 61 der Hülse 51 eingesetzt werden kann, so dass ein Verrutschen des Siebkorbs 53 innerhalb der Hülse 51 ausgeschlossen ist. Auch über die anderen Bereiche 55, 62 füllt der Siebkorb 53 das Innere der Hülse 51 weitgehend aus, wobei sich der Siebkorb 53 an seinem abströmseitigen Ende an einem Bodenbereich 59 der Hülse 51 abstützen kann. Der Siebkorb 53 wird von mehreren, wenigstens zwei stegartigen Stützteilen des Filter-Grundkörpers gebildet.
Insbesondere bei Hochdruckeinspritzventilen, die z.B. mit einem Brennstoffdruck von > 100 bar versorgt werden, hat sich gezeigt, dass es im Betrieb zu einer erheblichen
Geräuschentwicklung kommt, die als z.T. störend empfunden werden kann. Eine wirksame Geräuschreduzierung erfolgt dadurch, dass im Zulaufbereich des Einstellelements 50 eine Drosselbohrung 54 vorgesehen ist, die einen Öffnungsquerschnitt besitzt, der um ein Vielfaches kleiner ist als der Öffnungsquerschnitt der Anschlusshülse 40 bzw. des Innenpols 13. Die Drosselbohrung 54 besitzt dabei z.B. einen Durchmesser von 0,4 mm bis 1,5 mm je nach Öffnungsweite der Anschlusshülse 40. Mit Hilfe der Drosselbohrung 54 kann eine gezielte Dämpfung von Druckpulsationen im Inneren des Brennstoffeinspritzventils erfolgen. Die Drosselbohrung 54 ist erfindungsgemäß in einem eigenständigen Einlegeteil eingebracht, das als scheibenförmiges Drosselelement 56 ausgeführt ist und auf den Siebkorb 53 an dessen zulaufseitiger Stirnseite aufgelegt ist. Das Drosselelement 56 ist insofern ebenfalls im radial vergrößerten Bereich 61 der dünnwandigen Hülse 51
untergebracht. Zur sicheren Aufnahme des Drosselelements 56 ist die Hülse 51 oberhalb des Drosselelements 56 umgebördelt, so dass ein Ringkragen 65 der Hülse 51 das
Drosselelement 56 teilweise überdeckt. Das Drosselelement 56 wird so straff sitzend in die Hülse 51, insbesondere im zulaufseitigen Bereich 61, eingebracht, dass der Randbereich so weit abgedichtet ist, dass ein Bypass zu der Drosselbohrung 54 verhindert ist.
Das untere, abströmseitige Ende des Einstellelements 50 wird von dem Bodenbereich 59 der tiefgezogenen Hülse 51 gebildet, der Mittel, wie Auskragungen oder Zapfen, aufweisen kann, die der integrierten Führung der Rückstellfeder 23 dienen.
Während des Montageprozesses wird das Einstellelement 50 in den Innenpol 13 geführt, wobei dann letztlich über den Pressbereich 55 die Rückstellfeder 23 auf ein gewünschtes Voreinpressmaß eingestellt wird. Bei der Montage der Anschlusshülse 40 wird die
Anschlusshülse 40 über das hinausstehende obere Ende des Einstellelements 50 gesteckt. Nach dieser Montage und der Verschweißung der Anschlusshülse 40 am Innenpol 13 können schlussendlich durch Verschieben des Einstellelements 50 die dynamische
Abspritzmenge und die Federkraft der Rückstellfeder 23 endgültig fest eingestellt werden. Figur 3 zeigt das Einstellelement 50 in einer Außenansicht sowie die darin eingebrachten Bauteile in einer Einzeldarstellung. Dabei wir die Ausbildung der Hülse 51 deutlich, die über ihre axiale Länge gesehen mehrere Bereiche 55, 61, 62 aufweist, die einen
unterschiedlichen Außendurchmesser haben. Über die Einzelteildarstellung des
Drosselelements 56 und des Filterelements 52, 53 wird ersichtlich, dass diese Einlegeteile entsprechend ihrer Formgebung exakt und präzise in das Innere der Hülse 51 einbringbar sind, wie dies bereits aus der Schnittdarstellung gemäß Figur 2 hervorgeht. Das
Drosselelement 56 kann in idealer Weise eine einfache, präzis im Außen- und
Innendurchmesser hergestellte Scheibe mit parallel verlaufenden Stirnseiten sein.
In Figur 4 ist ein alternatives Einstellelement 50 in einer Schnittdarstellung gezeigt, wobei die Unterschiede zum in Figuren 2 und 3 gezeigten Ausführungsbeispiel insbesondere in der Länge des Filterelements 52, 53 sowie in der modifizierten Ausbildung des
Drosselelements 56 liegen. Das Filterelement 52, 53 ist nun in der Hülse 51 hängend eingebracht, so dass es nicht auf dem Bodenbereich 59 der tiefgezogenen Hülse 51 aufsteht. Das Drosselelement 56 ist weiterhin scheibenförmig, jedoch gestuft ausgeführt, steht nun aber zulaufseitig aus der Hülse 51 über den Ringkragen 65 heraus. Der über den Ringkragen 65 hinausstehende zapfenartige Abschnitt 66 weist einen deutlich geringeren Außendurchmesser auf als den Außendurchmesser des innerhalb der Hülse 51 liegenden Abschnitts des Drosselelements 56. Die Sicherung des Drosselelements 56 ist über die Umbördelung damit weiterhin gegeben, jedoch kann der durchmessergroße Bereich 61 der Hülse 51 in seiner axialen Erstreckung verkleinert werden. Aus
Bauraumoptimierungsgründen kann eine solche Lösung besonders bevorzugt sein.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt und auch bei einer Vielzahl anderer Bauweisen von Brennstoffeinspritzventilen im Vergleich zu der in Figur 1 gezeigten Bauform des Brennstoffeinspritzventils realisierbar.

Claims

Ansprüche 1. Brennstoffeinspritzventil (1) für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen, insbesondere zum direkten Einspritzen von Brennstoff in den Brennraum einer
Brennkraftmaschine, mit einem Aktuator (9, 10, 13, 20), durch dessen Erregung eine Hubbewegung einer Ventilnadel (3) erzielbar ist, wodurch eine Betätigung eines
Ventilschließkörpers (4), der zusammen mit einer Ventilsitzfläche (6) einen Dichtsitz bildet, ermöglicht ist, und mit einer zulaufseitigen Brennstoffzufuhr (16), wobei in dem
Brennstoffzulauf ein Einstellelement (50) zur Einstellung der Federkraft einer Rückstellfeder (23) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Einstellelement (50) von einer Hülse (51) nach außen begrenzt ist und im Inneren der Hülse (51) ein Drosselelement (56) als eigenständiges Einlegeteil eingebracht ist.
2. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Hülse (51) ein dünnwandiges tiefgezogenes Bauteil darstellt.
3. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass in dem Drosselelement (56) eine Strömungsdrossel in Form einer Drosselbohrung (54) vorgesehen ist, die einen Öffnungsquerschnitt besitzt, der um ein Vielfaches kleiner ist als der Öffnungsquerschnitt der Brennstoffzufuhr (16).
4. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Drosselelement (56) scheibenförmig ausgebildet ist.
5. Brennstoffeinspritzventil nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Drosselelement (56) entweder vollständig innerhalb der Hülse (51) eingepasst ist oder das Drosselelement (56) mit einem Abschnitt (66) aus der Hülse (51) heraussteht.
6. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass das Drosselelement (56) zulaufseitig in der Hülse (51) des Einstellelements (50) eingebracht ist.
7. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Drosselelement (56) über einen Ringkragen (65) der Hülse (51) in dieser gesichert ist.
8. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Hülse (51) über ihre axiale Länge gesehen mehrere Bereiche (55, 61, 62) aufweist, die einen unterschiedlichen Außendurchmesser haben.
9. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in der Hülse (51) des Einstellelements (50) ein Filterelement (52, 53) als
eigenständiges Einbauteil integriert ist.
10. Brennstoffeinspritzventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Hülse (51) Mittel vorgesehen sind, die der Führung der Rückstellfeder (23) dienen.
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