EP3020935A2 - Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung - Google Patents

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EP3020935A2
EP3020935A2 EP15193730.7A EP15193730A EP3020935A2 EP 3020935 A2 EP3020935 A2 EP 3020935A2 EP 15193730 A EP15193730 A EP 15193730A EP 3020935 A2 EP3020935 A2 EP 3020935A2
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EP
European Patent Office
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pressure
jet pump
suction jet
crankcase
control device
Prior art date
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Application number
EP15193730.7A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP3020935B1 (de
EP3020935A3 (de
Inventor
Dimitri An
Steve Beez
Armando COELHO
Alfred ELSÄSSER
Thomas Fallscheer
Christian Gramlich
Volker Kirschner
Thomas Riemay
Stefan Ruppel
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Mahle International GmbH
Original Assignee
Mahle International GmbH
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Publication date
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Publication of EP3020935A3 publication Critical patent/EP3020935A3/de
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    • F01M2013/0494—Crankcase ventilating or breathing having means for purifying air before leaving crankcase, e.g. removing oil with oil trap in the return conduit to the crankcase using check valves

Definitions

  • the invention relates to a vehicle having an internal combustion engine having a crankcase and a supercharger with a crankcase ventilation device having an inertia-based oil separator having at least one inertia-based oil separator, a separated oil to the crankcase returning oil return and a suction jet pump driven with compressed air of the supercharger and which generates a negative pressure to drive blow-by gas. Furthermore, the invention relates to a method for controlling a crankcase ventilation device.
  • crankcase In the crankcase is a crankshaft, which is connected via connecting rods with pistons of the individual cylinders of the internal combustion engine. Leakages between the pistons and the associated cylinder walls result in a blow-by gas flow through which blow-by gas passes from the combustion chambers into the crankcase.
  • crankcase ventilation device To avoid undue overpressure in the crankcase, modern internal combustion engines are equipped with a crankcase ventilation device to remove the blow-by gases from the crankcase.
  • the blow-by gas is usually supplied to a fresh air system of the internal combustion engine using the crankcase ventilation device, which supplies the combustion chambers of the internal combustion engine with fresh air.
  • the crankcase ventilation device which supplies the combustion chambers of the internal combustion engine with fresh air.
  • the crankcase there is an oil mist, so that the blow-by gas carries oil with it.
  • This oil can act as oil droplets elements in the intake tract, such as a turbocharger, damage.
  • the crankcase breather usually has an oil separator, and preferably an oil return, which returns the separated oil to the crankcase.
  • passive systems can basically be distinguished from active systems. Passive systems use the pressure difference between the crankcase and the negative pressure in the fresh air system to drive the blow-by gas. Active systems additionally generate a negative pressure for the extraction of the blow-by gas from the crankcase. As a result, a higher pressure difference can be used in the oil separation, so that the deposition is improved.
  • a suction jet pump which is driven by the compressed air of the supercharger and thus generates a negative pressure, with the aid of which a higher differential pressure can be generated.
  • the response of the internal combustion engine, at part load or idle can significantly deteriorate because in the charger energy is withdrawn, if due to the low power of the engine anyway low energy is present.
  • crankcase ventilation device in which a negative pressure for venting the crankcase by means of a suction jet pump is generated.
  • the suction jet pump is driven by compressed air from a turbocharger.
  • the present invention has for its object to provide for a vehicle of the type mentioned an improved embodiment, which is characterized in particular by a better response of the internal combustion engine. At the same time, a high efficiency with regard to the oil separation effect should be realized.
  • the invention is based on the general idea of only driving the crankcase ventilation device by the suction jet pump when the internal combustion engine is operated at relatively high load, because then the charging device provides sufficiently large amounts of compressed air, from which parts can be diverted without significant performance losses, to operate the suction jet pump.
  • This is possible in particular at high powers of the internal combustion engine.
  • the flow rate of the blow-by gases is particularly high, so that in a very favorable manner then the support of the crankcase ventilation device takes place by the suction jet pump, although the largest flow rates are required.
  • the suction jet pump is regulated and / or controlled by a control device. As a result, the performance of the suction jet pump can be optimally adapted to the given conditions.
  • the suction jet pump can be operated when sufficient compressed air is present through the charging device and / or operated when the pressure in the crankcase increases too much.
  • the suction jet pump By supporting the suction jet pump, generally larger pressure differences can be provided for the oil separation device, so that the deposition rate of the oil separation device is improved.
  • negative pressure is understood to mean a pressure which is below the atmospheric ambient pressure.
  • control device is formed by an already existing control unit.
  • the engine control unit can take over the function of the control device. This is advantageous since the required information is already available to the engine control unit.
  • a separate control device for the control device may be provided.
  • a favorable solution provides that the control device regulates the suction jet pump by a pump control valve and / or controls and / or switches, which regulates the flow of compressed air through the suction jet pump and / or controls and / or switches.
  • the losses of the compressed air can be selectively influenced by the ejector, so that the response of the internal combustion engine, especially at idle or at part load, can be improved.
  • the pump control valve is an electrically controllable and / or controllable valve.
  • the control device can easily control the pump control valve and thus the suction jet pump by an electrical signal.
  • an electrically controllable valve may include a solenoid and a ferromagnetic material so that the valve may be controlled by current flowing through the solenoid coil.
  • an electrically controllable valve may include an electrical actuator that opens and closes the valve.
  • a particularly favorable solution provides that the pump control valve is a pneumatically controllable and / or controllable valve. This allows existing pneumatic systems to be used to control the pump control valve.
  • the pump control valve is a hydraulically controllable and / or controllable valve.
  • existing hydraulic systems can be used to control the pump control valve.
  • the pump control valve is switchable between two states, in particular between a closed position in which the pump control valve is closed and a passage position in which the pump control valve is completely open.
  • the suction jet pump can be switched on or off and thus the support of the crankcase ventilation by the suction jet pump on or off.
  • the pump control valve is a proportional valve, wherein the pump control valve continuously between a closed position in which the pump control valve is closed and a passage position in which the pump control valve is fully open, is adjustable.
  • the power of the ejector can be selectively controlled and / or controlled, so that the crankcase ventilation can be selectively controlled and / or regulated in order to achieve a good compromise between crankcase ventilation and spent compressed air of the charging device.
  • control device controls the Saugstrahlpumpe map-based and / or regulated.
  • Ie in the controller are stored for points of the maps of the internal combustion engine, control variables for the ejector.
  • the Steuereicardi can thus control the ejector pump based on the stored control variables such that a good crankcase ventilation is achieved with low energy loss.
  • a favorable variant provides that the control device controls the suction jet pump based on a speed of the internal combustion engine and / or regulates.
  • the amount of blow-by gas that accumulates in the crankcase is dependent on the speed.
  • the generation of compressed air by the charging device is dependent on the rotational speed of the internal combustion engine. Consequently, the control device based on the speed of the internal combustion engine determine when the support of the crankcase ventilation by the suction jet pump makes sense or not.
  • a further favorable variant provides that the control device controls and / or regulates the suction jet pump on the basis of the torque generated by the internal combustion engine.
  • the generated torque is in strong relation to the combustion pressure within the cylinders of the internal combustion engine. Consequently, the torque is also related to the blow-by gases flowing from the combustion chamber into the crankcase.
  • the control device can make a sensible decision as to whether the support by the ejector pump is required or not.
  • a particularly favorable variant provides that the control device controls and / or regulates the suction jet pump on the basis of the power generated by the internal combustion engine. Both the generated blow-by gases and the compressed air generated by the supercharger are in strong relation to that produced Performance of the internal combustion engine, so that the control device can decide based on the power generated by the internal combustion engine, whether the support of the crankcase ventilation by the suction jet pump is necessary or not.
  • control device controls the suction jet pump based on a throttle position and / or controls.
  • the throttle position of the internal combustion engine influences the performance of the internal combustion engine.
  • control device based on the throttle position determine whether the support of the crankcase ventilation by the suction jet pump makes sense or not.
  • a support of the crankcase ventilation by the suction jet pump makes sense if much compressed air is generated by the supercharger and when the volume flow of blow-by gas into the crankcase is large. This is especially the case when the internal combustion engine has a high rotational speed, generates a high torque, generates a high power and / or the throttle valve is wide open.
  • control device controls and / or controls the ejector pump according to a measured variable. In this way, the controller can respond to the real occurring values, and thus find an even better compromise between energy consumption by the ejector pump and improved crankcase ventilation.
  • control device controls the suction jet pump on the basis of the intake air quantity and / or regulates.
  • the sucked air quantity is a good measure of the power generated by the internal combustion engine.
  • the control device can then activate the suction jet pump precisely when the use of the suction jet pump is particularly favorable.
  • a further advantageous solution provides that the control device controls and / or regulates the suction jet pump on the basis of a boost pressure of the charging device. If the boost pressure is particularly high, the additional removal of compressed air from the charger leads to less power losses than when the boost pressure is already low anyway. In this way, therefore, the control device can ensure that the response of the internal combustion engine is less affected.
  • a particularly advantageous solution provides that the control device controls and / or regulates the suction jet pump according to the pressure applied in the crankcase.
  • the control device controls and / or regulates the suction jet pump according to the pressure applied in the crankcase.
  • the suction jet pump just turn on when the vent against the ambient pressure is not sufficient to dissipate the entire volume flow of blow-by gases from the crankcase. Consequently, thus exceeding an allowable pressure within the crankcase can be avoided.
  • control device controls and / or regulates the suction jet pump in such a way that the power of the suction jet pump is increased at an increased intake air quantity, that the power of the suction jet pump is increased at a high boost pressure of the supercharger, and / or that at an elevated pressure in the crankcase Power of the suction jet pump is increased.
  • the ⁇ labscheide driving has at least three working areas, wherein in a first working area, a flow cross-section of the ⁇ labscheide boots is constant, wherein in a second work area, the flow cross section of the ⁇ labscheide interests increases with increasing pressure difference between the inlet and outlet of the ⁇ labscheide listening and wherein in a third Working area of the flow cross section of the oil separator with increasing pressure difference increases less than in the second work area.
  • the volume flows through the ⁇ labscheide interests are low, so that the flow cross-section of the oil separator must also be low in order to have a sufficient pressure difference for the inertia-based oil separation available.
  • the second working area is provided, in which the flow cross-section of the oil separation device increases, so that even with increased volume flow of the blow-by gases sufficient crankcase ventilation can be ensured.
  • the enlargement of the flow cross-section is braked in comparison to the second working region, so that the pressure difference can increase.
  • This third working area is intended for operating conditions in which the suction jet pump provides an additional negative pressure for crankcase ventilation, so that even with an increased pressure difference ensures sufficient crankcase ventilation can be.
  • the increased pressure difference allows better separation of oil.
  • a further advantageous possibility provides that the inertia-based ⁇ labscheide worn has at least two inertia-based oil separator, and that the control device switches depending on the power of the ejector between the at least two oil separators.
  • one of the oil separators can be designed for low volume flows and low pressures, while the second oil separator is designed for larger pressure differences, which can be achieved when the ejector is switched on. In this way, better deposition rates can be achieved.
  • the one or more oil separators is or are formed by an impactor, and / or is formed by a cyclone or are.
  • An impactor and a cyclone are both inertia-based oil separators that achieve an improved separation rate with an increased pressure difference between inlet and outlet.
  • the effects of the suction jet pump can be optimally utilized.
  • the ⁇ labscheide leads comprises two oil separator, each having a spring-loaded poppet valve, which opens with increasing input-side pressure, that the poppet valve of one of the oil separator is a low pressure poppet valve, and that the poppet valve of the other oil separator is a high pressure poppet valve that the low pressure poppet valve opens at a lower pressure than the high pressure poppet valve.
  • the inertia-based oil separation device has an oil separator with a pressure / volume characteristic with at least three, preferably at least four, different regions.
  • the different regions differ in particular by the relation between pressure and volume, for example, the different regions of the pressure / volume characteristic correlate with the different working regions of the oil separator.
  • the oil separator has two springs which act on the poppet valve, wherein a first spring is biased in the closed state of the poppet valve and a second spring is tensioned only from a certain opening path of the poppet valve.
  • a first spring is biased in the closed state of the poppet valve
  • a second spring is tensioned only from a certain opening path of the poppet valve.
  • the impactor has a progressive spring, which acts on the poppet valve and which has a spring constant, which increases with increasing compression of the spring.
  • the behavior of the oil separator can be influenced in such a way that when connecting the ejector a greater pressure difference can be achieved, which allows a better ⁇ labscheiderate.
  • a further advantageous variant provides that the poppet valve is additionally acted upon by a reference pressure, which acts on the poppet valve in the closing direction. Also in this way can be achieved that the pressure difference between the inlet and outlet of the oil separator is increased in order to achieve a better oil separation.
  • the oil separator has a membrane against which the reference pressure is applied and through which the poppet valve of the oil separator is acted upon.
  • a force generated by the reference pressure can be applied to the poppet valve in a simple manner
  • the reference pressure is a boost pressure of the charging device or an input-side pressure of the suction jet pump.
  • the reference pressure is an ambient pressure, in particular an atmospheric ambient pressure.
  • the ambient pressure is substantially constant, so that a vacuum generated by the suction jet pump, which acts as a back pressure to the reference pressure on the membrane, can influence the poppet valve.
  • the negative pressure is lowered, so that less by the negative pressure strong opening forces act on the poppet valve. Consequently, with an increased output of the ejector, the opening area of the oil separator is reduced, so that the pressure difference across the oil separator can increase and thus the oil separation is improved.
  • crankcase ventilation device has a throttle valve, with which the blow-by gases can be throttled. If the negative pressure generated by the suction jet pump are too large, so that the pressure within the crankcase falls too far and there is a risk to suck oil from the crankcase, the throttle valve is closed, so that extraction of oil from the crankcase can be prevented.
  • a further particularly advantageous variant provides that the throttle valve is arranged in a flow path of the blow-by gases between the crankcase and the ⁇ labscheide worn, or that the throttle valve is disposed in a flow path of the blow-by gases between the oil separator and the suction jet pump , In these two positions, the throttle valve can effectively prevent too much suction of the blow-by gases.
  • the invention is also based on the general idea of providing a liquid separation device for separating liquid from a gas flow, in particular of oil from blow-by gas, which has at least one impactor, wherein the impactor has nozzles which are at least partially permanently open and through which the gas flow flows, the impactor has at least one baffle plate arranged opposite the nozzle, which deflects the gas flow and at which the liquid droplets precipitate, the impactor has a spring-loaded poppet valve which is arranged parallel to the nozzles in terms of flow, which opens with increasing pressure difference between valve inlet and valve outlet and forms a flow gap through which a part of the gas flow flows, and opposite to which a baffle plate is arranged, which deflects the gas flow and at which liquid droplets are deposited, wherein the liquid separation device has at least three working areas, wherein in a first working area a flow cross section of the liquid separation device is constant, increases in a second work area, the flow cross-section of the sosstechniksabborge founded with increasing pressure difference between
  • the liquid separator can be designed in such a way that it functions optimally under different operating conditions.
  • the liquid separator can ensure, for example, that at relatively low pressure differences, nevertheless a sufficiently high volume flow can flow through the diesstechniksabscheider adopted and at a higher pressure difference, which can be achieved for example by an additional conveyor, can achieve a better deposition rate.
  • a favorable variant provides that the flow cross section of the liquid separation device is the sum of the cross sections of the nozzles and the flow gaps of the poppet valves.
  • the flow cross-section of the diesstechniksabborge crafted the cross section through which the gas flow flows in order to achieve a sufficient flow rate for the inertia-based liquid separation.
  • a further favorable variant provides that the liquid separation device is at low pressure differences in the first working area, at medium pressure differences in the second working area and at high pressure differences in the third working area.
  • a particularly favorable variant provides that the impactor has two springs which act on the poppet valve, wherein a first spring is biased in the closed state of the poppet valve and a second spring is tensioned only from a certain opening stroke of the poppet valve. In this way, the three work areas can be achieved with the help of a single impactor.
  • the impactor has a progressive spring, which acts on the poppet valve and having a spring constant, which increases with increasing compression of the spring. In this way, the different working areas of the liquid separation device can be achieved with a single impactor, with the second and third working areas continuously merging.
  • a favorable possibility provides that the poppet valve is additionally acted upon by a reference pressure, which acts on the poppet valve in the closing direction of the poppet valve.
  • a reference pressure which acts on the poppet valve in the closing direction of the poppet valve.
  • a particularly advantageous solution provides that a charge pressure of a charging device of an internal combustion engine is used as the reference pressure, and / or an input-side pressure of a suction jet pump. These pressures are dependent on the load condition of an internal combustion engine, in which the diesstechniksabborge styles can be used. Thus, the separation behavior of the diesstechniksabscheide styles can be adapted to the operating conditions of the internal combustion engine.
  • the reference pressure is an ambient pressure, in particular an atmospheric ambient pressure.
  • the ambient pressure is substantially constant, so that a vacuum generated by the suction jet pump, which acts as a back pressure to the reference pressure on the membrane, can influence the poppet valve.
  • the vacuum is lowered with increasing power of the suction jet pump, so that less strong opening forces act on the poppet valve by the negative pressure. Consequently, with an increased output of the ejector, the opening area of the oil separator is reduced, so that the pressure difference across the oil separator can increase and thus the oil separation is improved.
  • a particularly advantageous solution provides that a common baffle plate is provided for the nozzles and the poppet valve, which is cylindrical and which radially surrounds the nozzles and the flow gap of the poppet valve. In this way, a particularly compact construction of the impactor and thus of the liquid separation device can be achieved.
  • the diesstiksabscheide Scotland comprises two impactors, each having a spring-loaded poppet valve, which opens with increasing input pressure, that the poppet valve of one of the impactors is a low pressure poppet valve and that the poppet valve of the other impactor is a high-pressure diaphragm valve, that Low pressure poppet valve opens at a lower pressure than the high pressure poppet valve.
  • Another particularly favorable solution provides that the high pressure poppet valve opens only at a pressure at which the low pressure poppet valve is already open to the maximum. In this way, the second working area and the third working area of the liquid separation device can be cleanly separated from one another, without creating an intermediate area in which the flow cross section of the liquid separation device increases more with increasing pressure difference than in the second working area.
  • the low pressure poppet valve is subjected to a reference pressure.
  • the low pressure poppet valve can be closed again when a particularly large pressure difference is available at the remplisstechniksabscheide worn available.
  • This can be achieved, for example, by supporting a conveying device, for example a suction jet pump.
  • a conveying device for example a suction jet pump.
  • the deposition rate of the liquid separation device can be improved particularly well.
  • crankcase ventilation device 10 has a remplisstechniksabscheide worn 11, hereinafter ⁇ labscheide worn 11th called by which blow-by gases are passed from a crankcase 14 to separate oil mist from the blow-by gas, a suction jet pump 16 which generates a negative pressure to drive the blow-by gases, and a pump control valve 18 which controls and / or regulates the suction power of the suction jet pump 16.
  • the crankcase ventilation device 10 is used for venting the crankcase 14 of an internal combustion engine 20, as used for example in a vehicle 22, in particular a motor vehicle.
  • crankcase ventilation device 10 In reciprocating engines, such as gasoline engines or diesel engines, due to the high pressure during combustion gases from the combustion chamber into the crankcase 14. The gases flow between the piston and cylinder wall in the crankcase 14. These gases are blow-by Called gases. The blow-by gases would accumulate in the crankcase 14 over time and build up considerable pressure. To prevent this, the crankcase ventilation device 10 is provided.
  • the blow-by gases which are vented from the crankcase 14, usually have oil mist, they are the intake manifold 13 of the engine 20 is supplied.
  • the oil separator 11 is provided in order not to burden the internal combustion engine 20 and possibly in the intake tract 13 befind Anlagen units, such as superchargers 24 with the oil mist.
  • the ⁇ labscheide worn 11 causes a pressure difference, or requires a certain pressure difference in order to achieve sufficiently high deposition rates. For this reason, for example, in pure suction internal combustion engines, the negative pressure in the intake tract 13 of the internal combustion engine 20 is utilized in order to provide a pressure difference for the oil separation device 11.
  • the suction jet pump 16 may be provided, which is driven by the compressed air 28 generated by the charging device 24, and generates a negative pressure.
  • a larger pressure difference between the crankcase 14 and the outlet of the oil separator 11 can be generated.
  • a better degree of separation can be achieved. This is particularly interesting because a maximum permissible pressure in the crankcase 14 should not be exceeded.
  • the response of the internal combustion engine 20 deteriorates, especially at low power.
  • the turbocharger 26 is at a low speed, thus producing only a low boost 30.
  • engine performance becomes high reduced.
  • the turbocharger 26 is at full speed and can generate sufficient compressed air 28 and a sufficiently high boost pressure 30, so that often even a Waist Gate is used to avoid impermissibly high speeds of the turbocharger. In such situations, the removal of compressed air 28 is harmless to the performance of the engine 20.
  • the pump control valve 18 is designed such that the suction jet pump 16 is operated just when sufficient boost pressure 30 so are sufficient amounts of compressed air 28 from the supercharger 24 are available. Accordingly, the power of the ejector 16 is throttled or the ejector 16 completely turned off when not enough boost pressure 30 or compressed air 28 is available, for example, at idle or in partial load ranges of the engine 20th
  • the assistance of the crankcase ventilation by the suction jet pump 16 takes place just when the internal combustion engine 20 outputs high power. So just then, even if a flow rate of blow-by gases in the crankcase 14 is particularly high. Viewed the other way around, the throttling of the suction jet pump 16 takes place precisely in operating states of the internal combustion engine 20, when anyway relatively small amounts of blow-by gas reach the crankcase 14.
  • the pump control valve 18 is configured such that the pump control valve 18 opens or closes depending on a pressure difference between a valve inlet 35 and a valve outlet 37. At low pressure differences, the pump control valve 18 is closed. At pressure differences above a threshold pressure difference opens the pump control valve 18 so that gases can flow through the pump control valve.
  • the pump control valve 18 On the input side, the pump control valve 18 is connected to the high-pressure side of the charging device 24, so that the boost pressure 30 of the charging device 24 is present on the input side of the pump control valve 18.
  • the pump control valve 18 thus opens when the boost pressure 30 of the charging device 24 exceeds the output pressure of the pump control valve 18, that is, the pressure at the inlet of the suction jet pump 16 by more than the threshold pressure difference.
  • the pump control valve 18 opens, if it is harmless to the performance of the engine 20.
  • the pump control valve 18 is designed such that it opens or closes depending on the input-side pressure. At low pressures up to a swelling pressure this is Pump control valve 18 closed. At pressures above the threshold pressure, the pump control valve 18 opens so that gases can pass through the pump control valve 18.
  • the pump control valve 18 On the input side, the pump control valve 18 is connected to the high-pressure side of the charging device 24, so that the boost pressure 30 of the charging device 24 is present on the input side of the pump control valve 18.
  • the pump control valve 18 thus opens when the boost pressure 30 of the charging device 24 is above the threshold pressure.
  • the pump control valve 18 opens, if it is harmless to the performance of the engine 20.
  • the pump control valve 18 has a valve seat 32 and a closure part 34, which is pressed against the force of the valve seat 32 and thus closes the pump control valve 18.
  • a seal 36 is arranged, against which the closure part 34 is pressed, and thus the pump control valve 18 closes.
  • the closure member 34 is arranged such that the input-side pressure exerts a force on the closure member 34, which lifts the closure member 34 from the valve seat 32.
  • the force with which the closure member 34 is acted upon against the valve seat 32 and the pressure force by the boost pressure 30 thus compete with each other.
  • the pressing force of the boost pressure 30 exceeds the force with which the shutter member 34 is urged against the valve seat 32, the shutter member 34 rises from the valve seat 32, so that the pump control valve 18 opens.
  • the pressure force by the boost pressure 30 is at the threshold pressure at which the pump control valve 18 opens approximately equal to the force with which the closure member 34 is acted upon against the valve seat 32.
  • a spring 38 may be provided, which is biased, so that the closure member 34 is acted upon by the spring force of the spring 38 against the valve seat 32.
  • the suction jet pump 16 is based on the Ventury effect.
  • a first medium is passed through a nozzle and directed into a larger tube. Due to the high flow rate of the medium at the nozzle, the surrounding medium is entrained, so that there is a negative pressure, which is utilized here in order to achieve a sufficient pressure difference at the ⁇ labscheide worn 11.
  • the oil separator 11 has an oil separator 12, which is an inertia-based oil separator.
  • oil separator 12 exploits the different densities of the oil droplets compared to the density of the blow-by gas to separate the oil droplets from the blow-by gas.
  • a gas flow is generated, which is deflected.
  • the oil droplets can not follow so well due to the higher density of the deflection, so that they are driven to the edge of the flow and possibly hit a plate on which they attach.
  • Such inertia-based oil separators 12 are, for example, impactors 40 or cyclones.
  • the oil separator 12 is designed as an impactor 40 and can also separate other liquids.
  • the gas flow to be cleaned is For example, the blow-by gas, passed through at least one nozzle 42, which is arranged opposite a baffle plate 44, so that the gas flow is deflected immediately after the nozzle.
  • the gas flow receives a high velocity, so that the liquid droplets, hereinafter called oil droplets, the deflection by the baffle plate can not follow and meet the baffle plate 44 and hang there and thus be separated from the gas flow.
  • the impactor 40 has a poppet valve 46 which is spring-loaded closed, wherein the poppet valve 46 opens when a pressure difference between the valve inlet 48 and valve outlet 50 is exceeded, which corresponds to a pressure difference between inlet 49 and outlet 51 of the oil separator 11.
  • the poppet valve 46 forms an annular flow gap 52, which also acts like a nozzle, and accelerates the flow of gas flowing through the impactor 40, for example the blow-by gas.
  • the annular flow gap 52 is surrounded by a cylindrical baffle plate 44, which deflects the gas flow, which has flowed through the annular flow gap 52, and thus also allows there a separation of oil droplets from the gas flow.
  • a flow cross-section 56 of the impactor 40 is increased and thus increases the flow cross-section of the oil separator 11.
  • the flow cross section 56 is composed of the cross section of all nozzles 42 and the flow area of the annular flow gap 52.
  • the poppet valve 46 is formed in such a way that the poppet valve 46 can be opened more easily via a first opening path than over a remaining opening path.
  • the poppet valve 46 has two springs which press a closure plate 58 against a valve seat, wherein when the poppet valve is closed, a first spring 60 is biased and a second spring 62 is not biased.
  • the second spring 62 is tensioned only when opening the poppet valve 46 when the first opening path of the poppet valve 46 is passed. In this way, the relevant for the poppet valve 46 spring constant in the first opening path is less than in the remaining opening stroke, since the spring constants of the first spring 60 and the second spring 62 are added.
  • the impactor 40 has three working areas.
  • a first working area 64 the poppet valve 46 is closed and the gas flow must flow through the nozzles 42.
  • a second work area 66 the poppet valve 46 is partially opened, with only the first spring 60 is tensioned, so that the poppet valve 46 can open against a small spring constant.
  • a third working area 68 the poppet valve 46 is opened so far that both the first spring 60 and the second spring 62 are tensioned, so that a further opening of the poppet valve 46 must be made against an increased spring force.
  • the working areas are preferably selected such that when the ejector pump 16 is switched off or operating at very low power, the impactor 40 operates in the first working range or in the second working range 66 and when the suction switching pump 16 is switched on, the impactor 40 operates in the third working range 68.
  • the impactor 40 has an input side inner cylinder 70 in which at a head end 72 of the inner cylinder 70, the nozzles 42 are arranged in the cylinder wall and are directed radially outward.
  • flow openings 74 are arranged for the poppet valve 46 through which the gas flow through the poppet valve 46 can flow and on the other hand, a central bore 76 in which a guide pin 78 of the poppet valve 46 is guided so that a closure plate 58 axially movable is mounted in the inner cylinder 70.
  • the shutter 58 abuts against the head end 72 of the inner cylinder 70 from the outside and thus closes the flow openings 74 when the poppet valve 46 is closed.
  • the shutter 58 is axially raised from the head end 72 of the inner cylinder 70 to expose the flow opening 74 when the poppet valve 46 is opened.
  • the springs 62, 60 are supported on an inner side of the inner cylinder 70 at the head end 72 of the inner cylinder 70 and thus press the plate-shaped closure member 58 in the direction of the valve inlet 48.
  • Radial outside the inner cylinder, the baffle plate 44 is cylindrical and arranged and can thus deflect the gas flow, which flows through the nozzles 42 or through the annular flow gap 52 and thus to separate liquid, such as oil, from the gas flow.
  • the impactor 40 has a liquid collecting region 80, in which the separated liquid, for example oil, is collected in order to then be able to return it to the crankcase 14 via an oil return 81.
  • the separated liquid for example oil
  • a throttle valve 15 is arranged, which can throttle the flow of the blow-by gases, if the pressure in the crankcase 14 would decrease too much, so that oil would be sucked out of the crankcase 14.
  • the throttle valve 15 may also be arranged fluidically between the oil separation device of the suction jet pump 16.
  • FIGS. 6 to 8 illustrated second embodiment of the crankcase ventilation device 10 differs from that in the FIGS. 1 to 5 illustrated first embodiment of the crankcase ventilation device 10 in that the poppet valve 46 of the impactor 40 has a progressive spring 82, with which the plate-shaped closure member 58 of the poppet valve 46 is subjected to force against the flow openings 74.
  • the second working area 66 and the third working area 68 of the impactor 40 continuously merge into one another, so that when the suction jet pump 16 is switched on, an increased pressure difference at the impactor 40 can be achieved.
  • FIGS. 6 to 8 illustrated second embodiment in terms of structure and function with in the FIGS. 1 to 5 illustrated first embodiment of the crankcase ventilation device 10, to the above description in this respect reference is made.
  • FIGS. 9 to 10 illustrated third embodiment of the crankcase ventilation device 10 differs from that in the FIGS. 1 to 5 illustrated first embodiment of the crankcase ventilation device 10 characterized in that the oil separator 11 has two oil separator 12, for example, two impactors 40 through which the oil separator 11 has a plurality, for example, three work areas.
  • the ⁇ labscheide worn 11 has a first poppet valve 84 and a second poppet valve 86, wherein both poppet valves each have only one spring.
  • the spring 88 of the first poppet valve 84 has a lower spring constant than the spring 90 of the second poppet valve 86.
  • the bias of the spring 90 of the second poppet valve 86 is such that the second poppet valve 86 opens only when the first poppet valve 84 already is open at most.
  • the first poppet valve 84 is also called the low pressure poppet valve 84
  • the second poppet valve 86 is also called the high pressure poppet valve 86.
  • the first working area 64 of the oil separation device 11 results, in which both the first poppet valve 84 and the second poppet valve 86 are closed, and the oil separation device 11 can flow through the gas flow only through the nozzles 42.
  • the second working area 66 is characterized in that the first poppet valve 84 is partially opened and the second poppet valve 86 is closed.
  • the third working area 68 is characterized in that the first poppet valve 84 is fully open and that the second poppet valve is at least partially open.
  • FIGS. 9 to 10 illustrated third embodiment of the crankcase ventilation device 10 in terms of design and function with in the FIGS. 1 to 5 illustrated first embodiment of the crankcase ventilation device 10, to the above description in this respect reference is made.
  • FIGS. 11 and 12 illustrated fourth embodiment of the crankcase ventilation device 10 differs from that in the FIGS. 1 to 5 illustrated first embodiment of the crankcase ventilation device 10 characterized in that the poppet valve 46 is additionally acted upon by a reference pressure 92 which presses the poppet valve 46 in a closed position.
  • the boost pressure 30 he charging device 24 can be used.
  • the suction power of the ejector 16 is particularly high, so that the oil separator 11, a high pressure difference for the oil separation can be provided.
  • the flow cross-section 56 of the oil separator 11 must not be too large. This is achieved by the reference pressure 92, since with larger boost pressures 30, the poppet valve 46 may be closed again, so that the flow cross-section 56 of the oil separation device 11 increases or even decreases less.
  • an input-side pressure 93 of the suction jet pump 16 is used as the reference pressure 92.
  • the input-side pressure of the ejector jet 16 16 is also a measure of the performance of the power of the ejector 16 by the pump control valve 18 Suction jet pump 16, so that the adaptation of the oil separation device 11 is particularly adapted to the actual available suction power of the suction jet pump 16.
  • an atmospheric ambient pressure is used as the reference pressure 92.
  • the ambient pressure is essentially constant and only subject to fluctuations due to the altitude above zero and the weather-related fluctuations.
  • the impactor 40 has in a free space above the closure plate 58 of the poppet valve 46 a closed by a membrane 94 pressure chamber in which the reference pressure 92 is introduced.
  • the diaphragm 94 presses driven by the reference pressure 92 on the shutter 58.
  • the shutter 58 is thereby additionally pressed onto the flow openings 74 of the poppet valve 46.
  • the pressure at the valve outlet 50 is applied to the membrane 94, which thus acts on the poppet valve 46 in the opening direction.
  • the outlet 51 of the oil separator 11 and thus the valve outlet 51 is sucked off by the suction jet pump 16 so that the vacuum generated by the suction jet pump 16 is applied to the valve outlet 51.
  • At high powers of the ejector 16 thus reduces the pressure that opens the poppet valve 46, so that when increasing the power of the ejector 16, the poppet valve 46 is acted upon more strongly in the closing direction. This also applies when using a substantially constant pressure as the reference pressure 92, such as the atmospheric pressure.
  • valve inlet 48 acts on the poppet valve 46 in the opening direction.
  • the pressure at the valve inlet 48 is in particular at the bottom of the
  • FIGS. 11 and 12 illustrated fourth embodiment of the crankcase ventilation device 10 in terms of design and function with in the FIGS. 1 to 5 illustrated first embodiment of the crankcase ventilation device 10, to the above description in this respect reference is made.
  • crankcase ventilation device 10 differs from that in the FIGS. 9 to 10 illustrated third embodiment of the crankcase ventilation device 10 characterized in that the first poppet valve 84, so the low pressure poppet valve 84, in addition to a reference pressure 92 is applied.
  • the boost pressure 30 of the charging device 24 can be used.
  • the first poppet valve 84 which is formed as a low pressure poppet valve 84, is depressed by the reference pressure 92 so that the low pressure poppet valve 84 opens less widely is or even closed. The liquid separation then takes place mainly through the high pressure poppet valve 86.
  • the first poppet valve 84 has in a free space above the closure plate 58 of the poppet valve 84 a closed by a membrane 94 pressure chamber in which the reference pressure 92 is introduced.
  • the diaphragm 94 is driven by the reference pressure 92 onto the closure plate 58.
  • the closure plate 58 is thereby additionally pressed onto the flow openings 74 of the poppet valve 84.
  • crankcase ventilation device 10 in terms of structure and function with in the FIGS. 9 to 10 represented third embodiment of the crankcase ventilation device 10, to the above description in this respect reference is made.
  • FIG. 15 illustrated sixth embodiment of the crankcase ventilation device 10 differs from that in the FIGS. 1 to 5 illustrated first embodiment of the crankcase ventilation device 10 in that the pump control valve 18 is controlled by a control device 96 and / or regulated.
  • the pump control valve 18 is designed to be controllable by a signal from the outside accordingly.
  • the pump control valve 18 is an electrically, magnetically, pneumatically or hydraulically controllable valve.
  • the pump control valve 18 can be switched back and forth between a closed position and an open position.
  • the pump control valve 18 is a proportional valve, which is continuously adjustable between the closed position and the passage position.
  • the control device 96 controls the pump control valve 18 and thus the power of the suction jet pump 16 such that the response of the internal combustion engine 20 is influenced as little as possible.
  • the pump control valve 18 is closed, in particular during idling operation and / or partial load range, so that the suction jet pump 16 does not draw off compressed air 28 from the charging device 24.
  • control device 96 decides whether the suction jet pump 16 is switched on or off.
  • control device can regulate and / or control the power of the suction jet pump 16 based on a map.
  • the control device 96 is, for example, the engine control of the internal combustion engine 20, so that the control device 96 has all the data of the engine control. These are in particular the rotational speed of the internal combustion engine 20, the torque generated by the internal combustion engine 20, the generated power of the internal combustion engine 20 or a throttle position. On the basis of these values, the control device 96 can estimate whether sufficient charge pressure 30 is present, so that the performance of the internal combustion engine 20 is not or only slightly influenced and if any support of the crankcase ventilation by the suction jet pump 16 is necessary.
  • controller 96 may regulate and / or control the ejector 16 in accordance with a measured amount.
  • a measured amount can, for example be the sucked air amount, the boost pressure 30 or the pressure in the crankcase 14.
  • the suction jet pump can respond to the conditions actually occurring in the crankcase 14 or behind the charging device 24, and control the ejector 16 accordingly.
  • a combination of map-based control and / or control and based on measured sizes is possible.
  • a value for the power of the suction jet pump can be determined on the basis of the characteristic diagrams and, if appropriate, readjusted on the basis of the measured variable.
  • FIG. 15 illustrated sixth embodiment of the crankcase ventilation device 10 in terms of design and function with in the FIGS. 1 to 5 illustrated first embodiment of the crankcase ventilation device 10, to the above description in this respect reference is made.
  • FIG. 16 illustrated seventh embodiment of the crankcase ventilation device 10 differs from that in the FIGS. 6 to 8 illustrated second embodiment of the crankcase ventilation device 10 characterized in that the pump control valve 18 is controlled by a control device 96.
  • the control and / or control of the pump control valve 18 by the control device 96 corresponds to the control and / or control according to the in FIG. 15 illustrated sixth embodiment of the crankcase ventilation device 10, the above description of which reference is made.
  • FIG. 16 illustrated seventh embodiment of the crankcase ventilation device 10 in structure and function with the in the FIGS. 6 to 8 illustrated second embodiment of the crankcase ventilation device 10 in terms of structure and function, to the above description in this respect reference is made.
  • FIG. 17 illustrated eighth embodiment of the crankcase ventilation device 10 differs from that in the FIGS. 9 to 10 illustrated third embodiment of the crankcase ventilation device 10 characterized in that the pump control valve 18 is controlled by a control device 96 and / or controlled.
  • the control and / or control of the pump control valve 18 by the control device 96 corresponds to the control and / or control according to the in FIG. 15 illustrated sixth embodiment of the crankcase ventilation device 10, the above description of which reference is made.
  • FIG. 17 illustrated eighth embodiment of the crankcase ventilation device 10 with respect to structure and function with the illustrated in Figures 9 to 10 third embodiment of the crankcase ventilation device 10, to the above description in this respect reference is made.
  • crankcase ventilation device 10 differs from the in FIG. 17 illustrated eighth embodiment of the crankcase ventilation device 10 in that the crankcase ventilation device 10 has a switching valve 100 which switches the blow-by gas flow between the two impactors of the oil separator 11.
  • the switching valve 100 is controlled by the controller 96.
  • the control device 96 switches the switching valve 100 according to that the impactor 40 is flowed through with the low-pressure plate valve 84 when the ejector 16 is turned off or only at very low power operates, and that the high-pressure fan valve 86 is flowed through when the ejector pump 16 is turned on or at least operates at high power.
  • the high pressure diaphragm valve 86 of the oil separator can be used, which indeed requires a higher differential pressure, but then also offers better oil separation.
  • controller 96 controls another valve 102 disposed between the impactor 40 with the low pressure poppet valve 84 and the intake manifold 13, and then closes when the switch valve 100 is switched to the impactor 40 with the high pressure poppet valve 86. In this way, backflow of gases through the impactor 40 with the low cell valve 84 can be avoided. In this case, the ⁇ labscheide worn 11 for both impactors each have their own outlet 53, 55 on.
  • FIG. 20 illustrated tenth embodiment of the crankcase ventilation device 10 differs from that in the FIGS. 11 and 12 illustrated fourth embodiment in that the pump control valve 18 is controlled by a control device 96.
  • the regulation and / or control of the pump control valve 18 by the control device 96 corresponds to the control and / or control according to the in FIG. 15 illustrated sixth embodiment of the crankcase ventilation device 10, the above description of which reference is made.
  • FIG. 20 illustrated tenth embodiment of the crankcase ventilation device 10 in terms of design and function with in the FIGS. 11 and 12 illustrated fourth embodiment of the crankcase ventilation device 10, to the above description, reference is made in this regard.
  • FIG. 21 illustrated eleventh embodiment of the crankcase ventilation device 10 differs from that in the Figures 13 and 14 illustrated fifth embodiment of the crankcase ventilation device 10, characterized in that the pump control valve 18 is controlled and / or regulated by a control device 96.
  • the control and / or control of the pump control valve 18 by the control device 96 corresponds to the control and / or control according to the in FIG. 15 illustrated sixth embodiment of the crankcase ventilation device 10, the above description of which reference is made.
  • FIG. 21 illustrated eleventh embodiment of the crankcase ventilation device 10 in terms of structure and function with in the Figures 13 and 14 illustrated fifth embodiment of the crankcase ventilation device 10, to the above description in this respect reference is made.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Fahrzeug mit einer Brennkraftmaschine (20), die ein Kurbelgehäuse (14) und eine Aufladeeinrichtung (24) aufweist, mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung (10), die eine trägheitsbasierte Ölabscheideeinrichtung (11) mit mindestens einem trägheitsbasierten Ölabscheider (12), einen abgeschiedenes Öl zum Kurbelgehäuse (14) rückführenden Ölrücklauf (81) und eine Saugstrahlpumpe (16) aufweist, die mit komprimierter Luft (28) der Aufladeeinrichtung (24) angetrieben wird und die einen Unterdruck erzeugt, um Blow-By-Gas anzutreiben. Erfindungswesentlich ist, dass die Saugstrahlpumpe (16) von einer Steuereinrichtung (96) geregelt und/oder gesteuert wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fahrzeug mit einer Brennkraftmaschine, die ein Kurbelgehäuse und eine Aufladeeinrichtung aufweist, mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung, die eine trägheitsbasierte Ölabscheideeinrichtung mit mindestens einem trägheitsbasierten Ölabscheider, einen abgeschiedenes Öl zum Kurbelgehäuse rückführenden Ölrücklauf und eine Saugstrahlpumpe aufweist, die mit komprimierter Luft der Aufladeeinrichtung angetrieben wird und die einen Unterdruck erzeugt, um Blow-By-Gas anzutreiben. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Steuerung einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung.
  • Die meisten Kraftfahrzeuge sind mit einer Brennkraftmaschine ausgestattet, die in der Regel für den Antrieb des Fahrzeugs sorgt. Eine derartige Brennkraftmaschine, vorzugsweise wenn sie als Kolbenmotor ausgestaltet ist, weist ein Kurbelgehäuse auf. Im Kurbelgehäuse befindet sich eine Kurbelwelle, die über Pleuel mit Kolben der einzelnen Zylinder der Brennkraftmaschine verbunden ist. Leckagen zwischen den Kolben und den zugehörigen Zylinderwänden führen zu einem Blow-By-Gas-Strom, durch den Blow-By-Gas von den Brennräumen in das Kurbelgehäuse gelangt. Zur Vermeidung eines unzulässigen Überdrucks im Kurbelgehäuse sind moderne Brennkraftmaschinen mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung ausgestattet, um die Blow-By-Gase aus dem Kurbelgehäuse abzuführen.
  • Zur Reduzierung von Schadstoffemissionen wird mit Hilfe der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung das Blow-By-Gas üblicherweise einer Frischluftanlage der Brennkraftmaschine zugeführt, welche die Brennräume der Brennkraftmaschine mit Frischluft versorgt. Im Kurbelgehäuse herrscht ein Ölnebel, so dass das Blow-By-Gas Öl mit sich führt. Dieses Öl kann als Öltröpfchen Elemente in dem Ansaugtrakt, wie beispielsweise einen Turbolader, beschädigen. Um diese Elemente zu schützen und zur Reduzierung des Ölverbrauchs besitzt die Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung üblicherweise eine Ölabscheideeinrichtung und vorzugsweise einen Ölrücklauf, der das abgeschiedene Öl zum Kurbelgehäuse zurückführt.
  • Bei den Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtungen lassen sich grundsätzlich passive Systeme von aktiven Systemen unterscheiden. Passive Systeme nutzen zum Antreiben des Blow-By-Gases die Druckdifferenz zwischen dem Kurbelgehäuse und dem Unterdruck in der Frischluftanlage. Aktive Systeme erzeugen zusätzlich einen Unterdruck zur Absaugung des Blow-By-Gases aus dem Kurbelgehäuse. Dadurch kann eine höhere Druckdifferenz bei der Ölabscheidung eingesetzt werden, so dass die Abscheidung verbessert ist. Bei aufgeladenen Brennkraftmaschinen, beispielsweise durch einen Kompressor oder Turbolader, ist bekannt, eine Saugstrahlpumpe zu verwenden, welche durch die komprimierte Luft der Aufladeeinrichtung angetrieben wird und somit einen Unterdruck erzeugt, mit dessen Hilfe ein höherer Differenzdruck generiert werden kann.
  • Insbesondere bei Abgasturboladern kann sich dadurch das Ansprechverhalten der Brennkraftmaschine, bei Teillast oder im Leerlauf erheblich verschlechtern, da in der Aufladeeinrichtung Energie entzogen wird, wenn aufgrund der geringen Leistung des Motors sowieso nur geringe Energie vorhanden ist.
  • Aus der WO 2013/017832 A1 ist beispielsweise eine Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung bekannt, bei welcher ein Unterdruck zur Entlüftung des Kurbelgehäuses mittels einer Saugstrahlpumpe erzeugt wird. Die Saugstrahlpumpe wird dabei durch komprimierte Luft aus einem Turbolader angetrieben.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, für ein Fahrzeug der Eingangs genannten Art eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch ein besseres Ansprechverhalten der Brennkraftmaschine auszeichnet. Gleichzeitig soll eine hohe Effizienz hinsichtlich der Ölabscheidewirkung realisiert werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, die Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung nur dann zusätzlich durch die Saugstrahlpumpe anzutreiben, wenn die Brennkraftmaschine bei verhältnismäßig hoher Last betrieben wird, weil dann die Aufladeeinrichtung ausreichend große Mengen an komprimierter Luft bereitstellt, von denen ohne nennenswerte Leistungseinbußen Teile abgezweigt werden können, um die Saugstrahlpumpe zu betreiben. Dies ist insbesondere bei hohen Leistungen der Brennkraftmaschine möglich. Gerade bei hohen Leistungen ist der Volumenstrom der Blow-By-Gase besonders hoch, so dass in sehr günstiger Weise dann die Unterstützung der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung durch die Saugstrahlpumpe stattfindet, wenn auch die größten Fördermengen erforderlich sind. Erfindungsgemäß ist dabei, dass die Saugstrahlpumpe von einer Steuereinrichtung geregelt und/oder gesteuert wird. Dadurch kann die Leistung der Saugstrahlpumpe optimal an die gegebenen Bedingungen angepasst werden. Insbesondere kann die Saugstrahlpumpe dann betrieben werden, wenn genügend komprimierte Luft durch die Aufladeeinrichtung vorhanden ist und/oder dann betrieben werden, wenn der Druck im Kurbelgehäuse zu stark ansteigt. Durch die Unterstützung der Saugstrahlpumpe können generell größere Druckdifferenzen für die Ölabscheideeinrichtung bereitgestellt werden, so dass die Abscheiderate der Ölabscheideeinrichtung verbessert wird.
  • In der Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen wird unter Unterdruck ein Druck verstanden, der unter dem atmosphärischen Umgebungsdruck liegt.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Steuereinrichtung durch ein bereits bestehendes Steuergerät gebildet ist. Beispielsweise kann das Motorsteuergerät die Funktion der Steuereinrichtung übernehmen. Dies ist vorteilhaft, da dem Motorsteuergerät bereits die erforderlichen Informationen zur Verfügung stehen. Alternativ kann selbstverständlich auch ein separates Steuergerät für die Steuereinrichtung vorgesehen sein.
  • Eine günstige Lösung sieht vor, dass die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe durch ein Pumpensteuerventil regelt und/oder steuert und/oder schaltet, welches die Strömung der komprimierten Luft durch die Saugstrahlpumpe regelt und/oder steuert und/oder schaltet. Auf diese Weise können die Verluste der komprimierten Luft durch die Saugstrahlpumpe gezielt beeinflusst werden, so dass das Ansprechverhalten der Brennkraftmaschine, insbesondere im Leerlauf oder bei Teillast, verbessert werden kann.
  • Eine weitere günstige Lösung sieht vor, dass das Pumpensteuerventil ein elektrisch steuerbares und/oder regelbares Ventil ist. Auf diese Weise kann die Steuereinrichtung einfach durch ein elektrisches Signal das Pumpensteuerventil und damit die Saugstrahlpumpe steuern. Beispielsweise kann ein elektrisch steuerbares Ventil eine Magnetspule und ein ferromagnetisches Material aufweisen, so dass das Ventil durch Strom, welcher durch die Magnetspule fließt gesteuert werden kann. ALternativ hierzu kann ein elektrisch steuerbares Ventil einen elektrischen Steller aufweisen, der das Ventil öffnet und schließt.
  • Eine besonders günstige Lösung sieht vor, dass das Pumpensteuerventil ein pneumatisch steuerbares und/oder regelbares Ventil ist. Dadurch können vorhandene pneumatische Systeme verwendet werden, um das Pumpensteuerventil anzusteuern.
  • Eine weitere besonders günstige Lösung sieht vor, dass das Pumpensteuerventil ein hydraulisch steuerbares und/oder regelbares Ventil ist. Somit können vorhandene hydraulische Systeme verwendet werden, um das Pumpensteuerventil zu steuern.
  • Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass das Pumpensteuerventil zwischen zwei Zuständen schaltbar ist, insbesondere zwischen einer Schließstellung, in der das Pumpensteuerventil geschlossen ist und einer Durchlassstellung, in der das Pumpensteuerventil komplett geöffnet ist. Auf diese Weise kann die Saugstrahlpumpe an- oder ausgeschaltet werden und somit die Unterstützung der Kurbelgehäuseentlüftung durch die Saugstrahlpumpe an- oder ausgeschaltet werden.
  • Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass das Pumpensteuerventil ein Proportionalventil ist, wobei das Pumpensteuerventil kontinuierlich zwischen einer Schließstellung, in der das Pumpensteuerventil geschlossen ist und einer Durchlassstellung, in der das Pumpensteuerventil komplett geöffnet ist, verstellbar ist. Auf diese Weise kann die Leistung der Saugstrahlpumpe gezielt geregelt und/oder gesteuert werden, so dass die Kurbelgehäuseentlüftung gezielt gesteuert und/oder geregelt werden kann, um einen guten Kompromiss zwischen Kurbelgehäuseentlüftung und verbrauchter komprimierter Luft der Aufladeeinrichtung zu erreichen.
  • Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe kennfeldbasiert steuert und/oder regelt. D.h. in der Steuereinrichtung sind für Punkte der Kennfelder der Brennkraftmaschine, Steuergrößen für die Saugstrahlpumpe hinterlegt. Die Steuereirichtung kann dadurch anhand der hinterlegten Steuergrößen die Saugstrahlpumpe derart steuern, dass eine gute Kurbelgehäuseentlüftung bei gleichzeitig geringem Energieverlust erzielt wird.
  • Eine günstige Variante sieht vor, dass die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe anhand einer Drehzahl der Brennkraftmaschine steuert und/oder regelt. Die Menge an Blow-By-Gas, welche sich in dem Kurbelgehäuse ansammelt ist abhängig von der Drehzahl. Des Weiteren ist die Erzeugung von komprimierter Luft durch die Aufladeeinrichtung abhängig von der Drehzahl der Brennkraftmaschine. Folglich kann die Steuereinrichtung anhand der Drehzahl der Brennkraftmaschine bestimmen, wann die Unterstützung der Kurbelgehäuseentlüftung durch die Saugstrahlpumpe sinnvoll ist oder nicht.
  • Eine weitere günstige Variante sieht vor, dass die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe anhand des von der Brennkraftmaschine erzeugten Drehmoments steuert und/oder regelt. Das erzeugte Drehmoment steht in starker Relation zu dem Verbrennungsdruck innerhalb der Zylinder der Brennkraftmaschine. Folglich steht auch das Drehmoment in Relation zu den Blow-By-Gasen, welche aus dem Verbrennungsraum in das Kurbelgehäuse strömen. Zumindest bei einem Abgasturbolader steht auch das erzeugte Drehmoment in Relation zu der Menge an komprimierter Luft, welche der Abgasturbolader erzeugt. So kann die Steuereinrichtung eine sinnvolle Entscheidung treffen, ob die Unterstützung durch die Saugstrahlpumpe erforderlich ist oder nicht.
  • Eine besonders günstige Variante sieht vor, dass die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe anhand der von der Brennkraftmaschine erzeugten Leistung steuert und/oder regelt. Sowohl die erzeugten Blow-By-Gase als auch die von der Aufladeeinrichtung erzeugte komprimierte Luft sind in starker Relation zu der erzeugten Leistung der Brennkraftmaschine, so dass die Steuereinrichtung anhand der von der Brennkraftmaschine erzeugten Leistung entscheiden kann, ob die Unterstützung der Kurbelgehäuseentlüftung durch die Saugstrahlpumpe notwendig ist oder nicht.
  • Eine weitere besonders günstige Variante sieht vor, dass die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe anhand einer Drosselklappenstellung steuert und/oder regelt. Die Drosselklappenstellung der Brennkraftmaschine beeinflusst die Leistung der Brennkraftmaschine. Somit kann die Steuereinrichtung anhand der Drosselklappenstellung bestimmen, ob die Unterstützung der Kurbelgehäuseentlüftung durch die Saugstrahlpumpe sinnvoll ist oder nicht.
  • Generell ist eine Unterstützung der Kurbelgehäuseentlüftung durch die Saugstrahlpumpe sinnvoll, wenn durch die Aufladeeinrichtung viel komprimierte Luft erzeugt wird und wenn der Volumenstrom an Blow-By-Gas in das Kurbelgehäuse groß ist. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Brennkraftmaschine eine hohe Drehzahl aufweist, ein hohes Drehmoment erzeugt, eine hohe Leistung erzeugt und/oder die Drosselklappe weit geöffnet ist.
  • Günstig ist es, wenn die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe nach einer gemessenen Größe regelt und/oder steuert. Auf diese Weise kann die Steuereinrichtung auf die real auftretenden Werte reagieren, und somit einen noch besseren Kompromiss zwischen einem Energieverbrauch durch die Saugstrahlpumpe und einer verbesserten Kurbelgehäuseentlüftung zu finden.
  • Eine vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe anhand der angesaugten Luftmenge steuert und/oder regelt. Die angesaugte Luftmenge ist dabei ein gutes Maß für die von der Brennkraftmaschine erzeugte Leistung. Bei hohen Leistungen ist die Entnahme von komprimierter Luft aus der Aufladeeinrichtung eher tolerierbar und gleichzeitig ist bei einer höheren Leistung auch der auftretende Volumenstrom an Blow-By-Gas in das Kurbelgehäuse erhöht. Folglich kann somit die Steuereinrichtung genau dann die Saugstrahlpumpe aktivieren, wenn der Einsatz der Saugstrahlpumpe besonders günstig ist.
  • Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe anhand eines Ladedrucks der Aufladeeinrichtung steuert und/oder regelt. Ist der Ladedruck besonders hoch, führt die zusätzliche Entnahme von komprimierter Luft aus der Aufladeeinrichtung zu weniger starken Leistungseinbußen, als wenn der Ladedruck sowieso schon niedrig ist. Auf diese Weise kann also die Steuereinrichtung dafür sorgen, dass das Ansprechverhalten der Brennkraftmaschine weniger stark beeinflusst wird.
  • Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe nach dem in dem Kurbelgehäuse anliegenden Druck steuert und/oder regelt. Dadurch kann die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe gerade dann zuschalten, wenn die Entlüftung gegen den Umgebungsdruck nicht ausreicht, um den ganzen Volumenstrom an Blow-By-Gasen aus dem Kurbelgehäuse abzuführen. Folglich kann somit das Überschreiten eines zulässigen Drucks innerhalb des Kurbelgehäuses vermieden werden.
  • Insbesondere steuert und/oder regelt die Steuereinrichtung die Saugstrahlpumpe derart, dass bei einer erhöhten angesaugten Luftmenge die Leistung der Saugstrahlpumpe erhöht wird, dass bei einem hohen Ladedruck der Aufladeeinrichtung die Leistung der Saugstrahlpumpe erhöht wird, und/oder dass bei einem erhöhten Druck im Kurbelgehäuse die Leistung der Saugstrahlpumpe erhöht wird.
  • Selbst verständlich ist es auch möglich, dass eine Kombination aller oder einzelner der Größen zur Regelung und/oder Steuerung der Saugstrahlpumpe herangezogen werden kann.
  • Eine vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Ölabscheideeinrichtung mindestens drei Arbeitsbereiche aufweist, wobei in einem ersten Arbeitsbereich ein Strömungsquerschnitt der Ölabscheideeinrichtung konstant ist, wobei in einem zweiten Arbeitsbereich der Strömungsquerschnitt der Ölabscheideeinrichtung mit steigender Druckdifferenz zwischen Einlass und Auslass der Ölabscheideeinrichtung zunimmt und wobei in einem dritten Arbeitsbereich der Strömungsquerschnitt der Ölabscheideeinrichtung mit steigender Druckdifferenz weniger stark zunimmt als im zweiten Arbeitsbereich. In Betriebszuständen der Brennkraftmaschine, bei denen wenig Blow-By-Gas auftritt, sind die Volumenströme durch die Ölabscheideeinrichtung gering, so dass der Strömungsquerschnitt der Ölabscheideeinrichtung ebenfalls gering sein muss, um eine ausreichende Druckdifferenz für die trägheitsbasierte Ölabscheidung zur Verfügung zu haben. Bei gesteigerten Volumenströmen von Blow-By-Gasen in das Kurbelgehäuse würde die Druckdifferenz zu stark zunehmen, so dass nicht mehr ausreichend Blow-By-Gas aus dem Kurbelgehäuse gefördert werden könnte. Aus diesem Grund ist der zweite Arbeitsbereich vorgesehen, in welchem sich der Strömungsquerschnitt der Ölabscheideeinrichtung vergrößert, so dass auch bei gesteigertem Volumenstrom der Blow-By-Gase eine ausreichende Kurbelgehäuseentlüftung gewährleistet sein kann.
  • Im dritten Arbeitsbereich der Ölabscheideeinrichtung ist die Vergrößerung des Strömungsquerschnittes im Vergleich zum zweiten Arbeitsbereich gebremst, so dass die Druckdifferenz ansteigen kann. Dieser dritte Arbeitsbereich ist für Betriebszustände vorgesehen, in denen die Saugstrahlpumpe einen zusätzlichen Unterdruck zur Kurbelgehäuseentlüftung bereitstellt, so dass auch bei einer erhöhten Druckdifferenz eine ausreichende Kurbelgehäuseentlüftung gewährleistet sein kann. Die erhöhte Druckdifferenz ermöglicht eine bessere Abscheidung von Öl.
  • Eine weitere vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die trägheitsbasierte Ölabscheideeinrichtung mindestens zwei trägheitsbasierte Ölabscheider aufweist, und dass die Steuereinrichtung je nach Leistung der Saugstrahlpumpe zwischen den mindestens zwei Ölabscheidern umschaltet. Auf diese Weise kann einer der Ölabscheider für geringe Volumenströme und geringe Drücke ausgelegt sein, während der zweite Ölabscheider für größere Druckdifferenzen ausgelegt ist, die erzielt werden können, wenn die Saugstrahlpumpe zugeschaltet ist. Auf diese Weise können bessere Abscheideraten erzielt werden.
  • Eine vorteilhafte Variante sieht vor, dass der oder die Ölabscheider durch einen Impaktor gebildet ist oder sind, und/oder durch einen Zyklon gebildet ist oder sind. Ein Impaktor und ein Zyklon sind beide trägheitsbasierte Ölabscheider, welche bei einer erhöhten Druckdifferenz zwischen Einlass und Auslass eine verbesserte Abscheiderate erzielen. Somit können die Wirkungen der Saugstrahlpumpe optimal ausgenutzt werden.
  • Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass die Ölabscheideeinrichtung zwei Ölabscheider aufweist, die jeweils ein federbelastetes Tellerventil aufweisen, das bei steigendem eingangsseitigen Druck öffnet, dass das Tellerventil eines der Ölabscheider ein Niedrigdrucktellerventil ist, und dass das Tellerventil des anderen Ölabscheiders ein Hochdrucktellerventil ist, dass das Niederdrucktellerventil bei einem geringeren Druck öffnet als das Hochdrucktellerventil. Auf diese Weise kann sowohl mit als auch ohne die Unterstützung der Saugstrahlpumpe eine gute Ölabscheiderate erzielt werden.
  • Eine weitere besonders vorteilhafte Möglichkeit sieht vor, dass das Hochdrucktellerventil erst bei einem Druck öffnet, bei dem das Niederdrucktellerventil bereits maximal geöffnet ist. Auf diese Weise sind die beiden Arbeitsbereiche der Ölabscheideeinrichtung besonders gut voneinander getrennt.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die trägheitsbasierte Ölabscheideeinrichtung einen Ölabscheider mit einer Druck-/Volumen-Kennlinie mit mindestens drei, vorzugsweise mindestens vier, unterschiedlichen Bereichen aufweist. Die unterschiedlichen Bereiche unterscheiden sich insbesondere durch die Relation zwischen Druck und Volumen, beispielsweise korrelieren die unterschiedlichen Bereiche der Druck/Volumen-Kennlinie mit den unterschiedlichen Arbeitsbereichen der Ölabscheideeinrichtung.
  • Ferner ist es vorteilhaft, wenn der Ölabscheider zwei Federn aufweist, welche das Tellerventil beaufschlagen, wobei eine erste Feder im geschlossenen Zustand des Tellerventils vorgespannt ist und eine zweite Feder erst ab einem bestimmten Öffnungsweg des Tellerventils gespannt wird. Auf diese Weise können einfach die drei Arbeitsbereiche des Ölabscheiders erzielt werden, nämlich im ersten Arbeitsbereich ist das Tellerventil geschlossen, im zweiten Arbeitsbereich ist das Tellerventil geöffnet und nur von der Kraft der ersten Feder beaufschlagt und im dritten Arbeitsbereich ist das Tellerventil sowohl von der Kraft der ersten Feder als auch von der Kraft der zweiten Feder beaufschlagt.
  • Ferner ist es besonders vorteilhaft, wenn der Impaktor eine progressive Feder aufweist, die das Tellerventil beaufschlagt und die eine Federkonstante aufweist, welche mit zunehmender Kompression der Feder zunimmt. Auf diese Weise kann ebenfalls das Verhalten des Ölabscheiders in der Art beeinflusst werden, dass beim Zuschalten der Saugstrahlpumpe eine größere Druckdifferenz erzielt werden kann, die eine bessere Ölabscheiderate ermöglicht.
  • Eine weitere vorteilhafte Variante sieht vor, dass das Tellerventil zusätzlich mit einem Referenzdruck beaufschlagt ist, der das Tellerventil in Schließrichtung beaufschlagt. Auch auf diese Weise kann erreicht werden, dass die Druckdifferenz zwischen Einlass und Auslass des Ölabscheiders erhöht wird, um eine bessere Ölabscheidung zu erreichen.
  • Günstig ist es, wenn dass der Ölabscheider eine Membran aufweist, an welcher der Referenzdruck anliegt und durch welche das Tellerventil des Ölabscheiders beaufschlagt ist. So kann in einfacher Weise eine durch den Referenzdruck erzeugte Kraft an das Tellerventil angelegt werden,
  • Vorteilhaft ist es, wenn der Referenzdruck ein Ladedruck der Aufladeeinrichtung oder ein eingangsseitiger Druck der Saugstrahlpumpe ist. Dadurch wird insbesondere bei hoher Leistung der Saugstrahlpumpe auch ein hoher Differenzdruck im Ölabscheider erzeugt, so dass die Unterstützung der Saugstrahlpumpe zur Kurbelgehäuseentlüftung insbesondere auch zur Erhöhung der Ölabscheiderate führt.
  • In der Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen wird unter einem eingangsseitigen Druck der Saugstrahlpumpe der Druck der Gasströmung, die die Saugstrahlpumpe antreibt, am Einlass der Saugstrahlpumpe verstanden.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Referenzdruck ein Umgebungsdruck, insbesondere ein atmosphärischer Umgebungsdruck, ist. Der Umgebungsdruck ist im Wesentlichen konstant, so dass ein von der Saugstrahlpumpe erzeugter Unterdruck, der als Gegendruck zu dem Referenzdruck an der Membran anliegt, das Tellerventil beeinflussen kann. Insbesondere wird bei steigender Leistung der Saugstrahlpumpe der Unterdruck abgesenkt, so dass durch den Unterdruck weniger starke Öffnungskräfte auf das Tellerventil wirken. Folglich wird bei einer erhöhten Leistung der Saugstrahlpumpe der Öffnungsquerschnitt des Ölabscheiders reduziert, so dass die Druckdifferenz an dem Ölabscheider ansteigen kann und somit die Ölabscheidung verbessert wird.
  • Eine besonders vorteilhafte Variante sieht vor, dass die Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung ein Drosselventil aufweist, mit welchem die Blow-By-Gase gedrosselt werden können. Sollte der durch die Saugstrahlpumpe erzeugte Unterdruck zu groß werden, so dass der Druck innerhalb des Kurbelgehäuses zu weit abfällt und die Gefahr besteht, Öl aus dem Kurbelgehäuse abzusaugen, wird das Drosselventil geschlossen, so dass ein Absaugen von Öl aus dem Kurbelgehäuse verhindert werden kann.
  • Eine weitere besonders vorteilhafte Variante sieht vor, dass das Drosselventil in einem Strömungsweg der Blow-By-Gase zwischen dem Kurbelgehäuse und der Ölabscheideeinrichtung angeordnet ist, oder dass das Drosselventil in einem Strömungsweg der Blow-By-Gase zwischen der Ölabscheideeinrichtung und der Saugstrahlpumpe angeordnet ist. In diesen beiden Positionen kann das Drosselventil ein zu starkes Absaugen der Blow-By-Gase effektiv verhindern.
  • Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zur Steuerung einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung eines Fahrzeuges gemäß der vorstehenden Beschreibung gelöst, wobei die Saugstrahlpumpe geregelt und/oder gesteuert wird. Die oben beschriebenen Vorteile der Regelung der Saugstrahlpumpe wurden bereits weiter oben ausgeführt, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Die Erfindung beruht ferner auf dem allgemeinen Gedanken, eine Flüssigkeitsabscheideeinrichtung zum Abscheiden von Flüssigkeit aus einer Gasströmung bereitzustellen, insbesondere von Öl aus Blow-By-Gas, die mindestens einen Impaktor aufweist, wobei der Impaktor Düsen aufweist, die zumindest teilweise permanent geöffnet sind und durch welche die Gasströmung strömt, der Impaktor mindestens eine gegenüber der Düsen angeordnete Prallplatte aufweist, welche die Gasströmung umlenkt und an welcher die Flüssigkeitstropfen niederschlagen, der Impaktor ein strömungstechnisch parallel zu den Düsen angeordnetes federbelastetes Tellerventil aufweist, das bei steigender Druckdifferenz zwischen Ventileingang und Ventilausgang öffnet und einen Strömungsspalt bildet, durch den ein Teil der Gasströmung strömt, und dem gegenüber eine Prallplatte angeordnet ist, welche die Gasströmung umlenkt und an welcher sich Flüssigkeitstropfen niederschlagen, wobei die Flüssigkeitsabscheideeinrichtung mindestens drei Arbeitsbereiche aufweist, wobei in einem ersten Arbeitsbereich ein Strömungsquerschnitt der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung konstant ist, wobei in einem zweiten Arbeitsbereich der Strömungsquerschnitt der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung mit steigender Druckdifferenz zwischen dem Ventileingang und dem Ventilauslass der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung zunimmt und wobei in einem dritten Arbeitsbereich der Strömungsquerschnitt der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung mit steigender Druckdifferenz weniger stark zunimmt als im zweiten Arbeitsbereich. Der Flüssigkeitsabscheider kann dadurch derart ausgebildet sein, dass er unter verschiedenen Betriebsbedingungen optimal funktioniert. So kann der Flüssigkeitsabscheider beispielsweise gewährleisten, dass bei relativ geringen Druckdifferenzen dennoch ein ausreichend hoher Volumenstrom durch die Flüssigkeitsabscheidereinrichtung strömen kann und bei einer höheren Druckdifferenz, welche beispielsweise durch eine zusätzliche Fördereinrichtung erzielt werden kann, eine bessere Abscheiderate erzielen kann.
  • Eine günstige Variante sieht vor, dass der Strömungsquerschnitt der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung die Summe der Querschnitte der Düsen und der Strömungsspalte der Tellerventile ist. Somit ist der Strömungsquerschnitt der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung der Querschnitt durch welche die Gasströmung strömt, um eine ausreichende Strömungsgeschwindigkeit für die trägheitsbasierte Flüssigkeitsabscheidung zu erreichen.
  • Eine weitere günstige Variante sieht vor, dass sich die Flüssigkeitsabscheideeinrichtung bei geringen Druckdifferenzen im ersten Arbeitsbereich, bei mittleren Druckdifferenzen im zweiten Arbeitsbereich und bei hohen Druckdifferenzen im dritten Arbeitsbereich befindet.
  • Eine besonders günstige Variante sieht vor, dass der Impaktor zwei Federn aufweist, welche das Tellerventil beaufschlagen, wobei eine erste Feder im geschlossenen Zustand des Tellerventils vorgespannt ist und eine zweite Feder erst ab einem bestimmten Öffnungsweg des Tellerventils gespannt wird. Auf diese Weise können die drei Arbeitsbereiche mit Hilfe eines einzelnen Impaktors erzielt werden.
  • Eine weitere besonders günstige Variante sieht vor, dass der Impaktor eine progressive Feder aufweist, die das Tellerventil beaufschlagt und die eine Federkonstante aufweist, welche mit zunehmender Kompression der Feder zunimmt. Auf diese Weise können die unterschiedlichen Arbeitsbereiche der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung mit einem einzelnen Impaktor erreicht werden, wobei der zweite und der dritte Arbeitsbereich kontinuierlich ineinander übergehen.
  • Eine günstige Möglichkeit sieht vor, dass das Tellerventil zusätzlich mit einem Referenzdruck beaufschlagt ist, der das Tellerventil in Schließrichtung des Tellerventils beaufschlagt. Auf diese Weise kann der Strömungsquerschnitt der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung zusätzlich beeinflusst werden, wodurch die Abscheiderate der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung weiter verbessert werden kann. Günstig ist es, wenn dass der Ölabscheider eine Membran aufweist, an welcher der Referenzdruck anliegt und durch welche das Tellerventil des Ölabscheiders beaufschlagt ist. So kann in einfacher Weise eine durch den Referenzdruck erzeugte Kraft an das Tellerventil angelegt werden,
  • Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass als Referenzdruck ein Ladedruck einer Aufladeeinrichtung einer Brennkraftmaschine genutzt wird, und/oder ein eingangsseitiger Druck einer Saugstrahlpumpe. Diese Drücke sind abhängig vom Lastzustand einer Brennkraftmaschine, bei welcher die Flüssigkeitsabscheideeinrichtung eingesetzt werden kann. Somit kann das Abscheideverhalten der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung an die Betriebszustände der Brennkraftmaschine angepasst werden.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Referenzdruck ein Umgebungsdruck, insbesondere ein atmosphärischer Umgebungsdruck, ist. Der Umgebungsdruck ist im Wesentlichen konstant, so dass ein von der Saugstrahlpumpe erzeugter Unterdruck, der als Gegendruck zu dem Referenzdruck an der Membran anliegt, das Tellerventil beeinflussen kann. Insbesondere wird bei steigender Leistung der Saugstrahlpumpe der Unterdruck abgesenkt, so dass durch den Unterdruck weniger starke Öffnungskräfte auf das Tellerventil wirken. Folglich wird bei einer erhöhten Leistung der Saugstrahlpumpe der Öffnungsquerschnitt des Ölabscheiders reduziert, so dass die Druckdifferenz an dem Ölabscheider ansteigen kann und somit die Ölabscheidung verbessert wird.
  • Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass für die Düsen und das Tellerventil eine gemeinsame Prallplatte vorgesehen ist, welche zylinderförmig ausgebildet ist und welche die Düsen und den Strömungsspalt des Tellerventils radial umgibt. Auf diese Weise kann eine besonders kompakte Bauweise des Impaktors und damit der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung erzielt werden.
  • Eine besonders günstige Möglichkeit sieht vor, dass die Flüssigkeitsabscheideeinrichtung zwei Impaktoren aufweist, die jeweils ein federbelastetes Tellerventil aufweisen, das bei steigendem eingangsseitigen Druck öffnet, dass das Tellerventil eines der Impaktoren ein Niedrigdrucktellerventil ist und dass das Tellerventil des anderen Impaktors ein Hochdrucktellerventil ist, dass das Niedrigdrucktellerventil bei einem geringeren Druck öffnet, als das Hochdrucktellerventil. Auf diese Weise können in konstruktiv einfacher Art und Weise die drei unterschiedlichen Arbeitsbereiche der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung erzielt werden.
  • Eine weitere besonders günstige Lösung sieht vor, dass das Hochdrucktellerventil erst bei einem Druck öffnet, bei dem das Niedrigdrucktellerventil bereits maximal geöffnet ist. Auf diese Weise können der zweite Arbeitsbereich und der dritte Arbeitsbereich der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung sauber voneinander getrennt werden, ohne dass dabei ein Zwischenbereich entsteht, in welchem der Strömungsquerschnitt der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung mit steigender Druckdifferenz stärker zunimmt als im zweiten Arbeitsbereich.
  • Besonders vorteilhaft ist es, dass das Niedrigdrucktellerventil mit einem Referenzdruck beaufschlagt ist. Auf diese Weise kann beispielsweise das Niedrigdrucktellerventil wieder geschlossen werden, wenn eine besonders große Druckdifferenz an der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung zur Verfügung steht. Dies kann beispielsweise durch Unterstützung einer Fördereinrichtung, beispielsweise einer Saugstrahlpumpe, erreicht werden. Dadurch kann die Abscheiderate der Flüssigkeitsabscheideeinrichtung besonders gut verbessert werden.
  • Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
  • Es zeigen, jeweils schematisch
    • Fig. 1
    eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung,
    Fig. 2
    eine Schnittdarstellung einer Saugstrahlpumpe mit einem Pumpensteuerventil,
    Fig. 3
    eine Schnittdarstellung einer Ölabscheideeinrichtung mit daran angeschlossener Saugstrahlpumpe,
    Fig. 4
    eine Schnittdarstellung durch die Ölabscheideeinrichtung, wobei ein Tellerventil der Ölabscheideeinrichtung teilweise geöffnet ist,
    Fig. 5
    ein Diagramm, wobei einen Strömungsquerschnitt der Ölabscheideeinrichtung über einen Differenzdruck zwischen Ventileinlass und Ventilauslass des Tellerventils der Ölabscheideeinrichtung dargestellt ist,
    Fig. 6
    eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 7
    eine Schnittdarstellung durch eine Ölabscheideeinrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform,
    Fig. 8
    ein Diagramm, wobei der Strömungsquerschnitt der Ölabscheideeinrichtung gegenüber einer Druckdifferenz zwischen Ventileingang und Ventilausgang des Tellerventils der Ölabscheideeinrichtung dargestellt ist,
    Fig. 9
    eine Prinzipdarstellung einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung gemäß eines dritten Ausführungsbeispiels,
    Fig. 10
    eine Schnittdarstellung durch eine Ölabscheideeinrichtung mit daran angeschlossener Saugstrahlpumpe gemäß der dritten Ausführungsform,
    Fig. 11
    eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung gemäß einer vierten Ausführungsform,
    Fig. 12
    eine Schnittdarstellung durch eine Ölabscheideeinrichtung gemäß der vierten Ausführungsform,
    Fig. 13
    eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung gemäß einer fünften Ausführungsform,
    Fig. 14
    eine Schnittdarstellung durch eine Ölabscheideeinrichtung gemäß der fünften Ausführungsform,
    Fig. 15
    eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung gemäß einer sechsten Ausführungsform der Erfindung,
    Fig. 16
    eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung gemäß einer siebten Ausführungsform,
    Fig. 17
    eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung gemäß einer achten Ausführungsform,
    Fig. 18
    eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung gemäß einer neunten Ausführungsform,
    Fig. 19
    eine Schnittdarstellung durch eine Ölabscheideeinrichtung gemäß der neunten Ausführungsform,
    Fig. 20
    eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung gemäß einer zehnten Ausführungsform, und
    Fig. 21
    eine Prinzipskizze einer Brennkraftmaschine mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung gemäß einer elften Ausführungsform.
  • Eine in Figur 1 dargestellte Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 weist eine Flüssigkeitsabscheideeinrichtung 11, im Folgenden Ölabscheideeinrichtung 11 genannt, durch welche Blow-By-Gase aus einem Kurbelgehäuse 14 geleitet werden, um Ölnebel aus dem Blow-By-Gas abzuscheiden, eine Saugstrahlpumpe 16, welche einen Unterdruck erzeugt, um die Blow-By-Gase anzutreiben, und ein Pumpensteuerventil 18 auf, welches die Saugleistung der Saugstrahlpumpe 16 steuert und/oder regelt. Die Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 wird zur Entlüftung des Kurbelgehäuses 14 einer Brennkraftmaschine 20 verwendet, wie sie beispielsweise in einem Fahrzeug 22, insbesondere Kraftfahrzeug eingesetzt wird.
  • Bei Hubkolbenmaschinen, wie beispielsweise Otto-Motoren oder Diesel-Motoren, gelangen aufgrund des hohen Drucks während der Verbrennung Gase aus dem Brennraum in das Kurbelgehäuse 14. Die Gase strömen dabei zwischen Kolben und Zylinderwand in das Kurbelgehäuse 14. Diese Gase werden Blow-By-Gase genannt. Die Blow-By-Gase würden sich mit der Zeit in dem Kurbelgehäuse 14 ansammeln und einen erheblichen Druck aufbauen. Um dies zu verhindern, ist die Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 vorgesehen.
  • Da die Blow-By-Gase, welche aus dem Kurbelgehäuse 14 entlüftet werden, üblicherweise Ölnebel aufweisen, werden diese dem Ansaugtrakt 13 der Brennkraftmaschine 20 zugeführt. Um die Brennkraftmaschine 20 und ggf. im Ansaugtrakt 13 befindlicher Einheiten, wie beispielsweise Aufladeeinrichtungen 24 nicht mit dem Ölnebel zu belasten, ist die Ölabscheideeinrichtung 11 vorgesehen. Die Ölabscheideeinrichtung 11 verursacht eine Druckdifferenz, bzw. benötigt eine gewisse Druckdifferenz, um ausreichend hohe Abscheideraten zu erzielen. Aus diesem Grund wird, beispielsweise bei reinen Saugbrennkraftmaschinen der Unterdruck im Ansaugtrakt 13 der Brennkraftmaschine 20 ausgenutzt, um eine Druckdifferenz für die Ölabscheideeinrichtung 11 bereitzustellen. Bei aufgeladenen Brennkraftmaschinen, welche beispielsweise einen Kompressor oder einen Turbolader 26 aufweisen, kann die Saugstrahlpumpe 16 vorgesehen sein, welche durch von der Aufladeeinrichtung 24 erzeugte komprimierte Luft 28 angetrieben wird, und einen Unterdruck erzeugt. So kann eine größere Druckdifferenz zwischen dem Kurbelgehäuse 14 und dem Ausgang der Ölabscheideeinrichtung 11 erzeugt werden. Dadurch kann ein besserer Abscheidegrad erzielt werden. Dies ist insbesondere interessant, da ein zulässiger Maximaldruck im Kurbelgehäuse 14 nicht überschritten werden sollte.
  • Die Entnahme der komprimierten Luft 28 hinter der Aufladeeinrichtung 24 führt allerdings zu Leistungseinbußen der Brennkraftmaschine 20. Insbesondere bei der Verwendung eines Turboladers 26 verschlechtert sich dadurch das Ansprechverhalten der Brennkraftmaschine 20 vor allem bei geringen Leistungen. So ist beispielsweise im Leerlauf oder im Teillastbereich der Turbolader 26 bei einer geringen Drehzahl, und erzeugt somit nur einen geringen Ladedruck 30. Wenn gerade in so einer Situation noch zusätzlich komprimierte Luft 28 entnommen wird, um die Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 zu unterstützen, wird die Motorleistung stark reduziert. In einem höheren Lastbereich oder bei Volllast hingegen ist der Turbolader 26 bei voller Drehzahl und kann ausreichend komprimierte Luft 28 und einem ausreichend hohen Ladedruck 30 erzeugen, so dass häufig sogar ein Waist Gate eingesetzt wird, um unzulässig hohe Drehzahlen des Turboladers zu vermeiden. In solchen Situationen ist die Entnahme von komprimierter Luft 28 unschädlich ist für die Leistung der Brennkraftmaschine 20.
  • Das Pumpensteuerventil 18 ist derart ausgebildet, dass die Saugstrahlpumpe 16 gerade dann betrieben wird, wenn ausreichender Ladedruck 30 also ausreichende Mengen an komprimierter Luft 28 von der Aufladeeinrichtung 24 zur Verfügung stehen. Entsprechend wird die Leistung der Saugstrahlpumpe 16 gedrosselt oder die Saugstrahlpumpe 16 ganz ausgeschaltet, wenn nicht genügend Ladedruck 30 oder komprimierte Luft 28 zur Verfügung steht, beispielsweise im Leerlauf oder in Teillastbereichen der Brennkraftmaschine 20.
  • Somit erfolgt die Unterstützung der Kurbelgehäuseentlüftung durch die Saugstrahlpumpe 16 gerade dann, wenn die Brennkraftmaschine 20 hohe Leistung abgibt. Also gerade dann, wenn auch ein Volumenstrom der Blow-By-Gase in das Kurbelgehäuse 14 besonders hoch ist. Anders herum betrachtet erfolgt die Drosselung der Saugstrahlpumpe 16 gerade in Betriebszuständen der Brennkraftmaschine 20, wenn sowieso verhältnismäßig geringe Mengen an Blow-By-Gas in das Kurbelgehäuse 14 gelangen.
  • Das Pumpensteuerventil 18 derart ausgebildet ist, dass das Pumpensteuerventil 18 abhängig von einer Druckdifferenz zwischen einem Ventileinlass 35 und einem Ventilauslass 37 öffnet oder schließt. Bei geringen Druckdifferenzen ist das Pumpensteuerventil 18 geschlossen. Bei Druckdifferenzen oberhalb einer Schwelldruckdifferenz öffnet das Pumpensteuerventil 18, so dass Gase das Pumpensteuerventil durchströmen können.
  • Eingangsseitig ist das Pumpensteuerventil 18 an der Hochdruckseite der Aufladeeinrichtung 24 verbunden, so dass der Ladedruck 30 der Aufladeeinrichtung 24 eingangsseitig am Pumpensteuerventil 18 anliegt. Das Pumpensteuerventil 18 öffnet somit dann, wenn der Ladedruck 30 der Aufladeeinrichtung 24 den ausgangsseitigen Druck des Pumpensteuerventils 18, also den Druck am Eingang der Saugstrahlpumpe 16, um mehr als die Schwelldruckdifferenz übersteigt. Somit öffnet das Pumpensteuerventil 18 dann, wenn es für die Leistung der Brennkraftmaschine 20 unschädlich ist, wenn komprimierte Luft 28 zum Antreiben der Saugstrahlpumpe 16 verwendet wird.
  • Alternativ oder ergänzend hierzu kann vorgesehen sein, dass das Pumpensteuerventil 18 ist derart ausgebildet, dass es abhängig vom eingangsseitigen Druck öffnet oder schließt. Bei geringen Drücken bis zu einem Schwelldruck ist das Pumpensteuerventil 18 geschlossen. Bei Drücken oberhalb des Schwelldruckes öffnet das Pumpensteuerventil 18, so dass Gase das Pumpensteuerventil 18 passieren können.
  • Eingangsseitig ist das Pumpensteuerventil 18 an der Hochdruckseite der Aufladeeinrichtung 24 verbunden, so dass der Ladedruck 30 der Aufladeeinrichtung 24 eingangsseitig am Pumpensteuerventil 18 anliegt. Das Pumpensteuerventil 18 öffnet somit dann, wenn der Ladedruck 30 der Aufladeeinrichtung 24 oberhalb des Schwelldrucks liegt. Somit öffnet das Pumpensteuerventil 18 dann, wenn es für die Leistung der Brennkraftmaschine 20 unschädlich ist, wenn komprimierte Luft 28 zum Antreiben der Saugstrahlpumpe 16 verwendet wird.
  • Das Pumpensteuerventil 18 weist einen Ventilsitz 32 und ein Verschlussteil 34 auf, welches kraftbeaufschlagt gegen den Ventilsitz 32 gedrückt ist und somit das Pumpensteuerventil 18 verschließt. An dem Ventilsitz 32 ist eine Dichtung 36 angeordnet, gegen welche das Verschlussteil 34 gedrückt wird, und somit das Pumpensteuerventil 18 schließt.
  • Das Verschlussteil 34 ist derart angeordnet, dass der eingangsseitige Druck eine Kraft auf das Verschlussteil 34 ausübt, welche das Verschlussteil 34 von dem Ventilsitz 32 abhebt. Die Kraft, mit welcher das Verschlussteil 34 gegen den Ventilsitz 32 beaufschlagt ist und die Druckkraft durch den Ladedruck 30 konkurrieren somit miteinander. Wenn die Druckkraft des Ladedrucks 30 die Kraft, mit welcher das Verschlussteil 34 gegen den Ventilsitz 32 beaufschlagt ist, überschreitet, hebt sich das Verschlussteil 34 aus dem Ventilsitz 32, so dass das Pumpensteuerventil 18 öffnet. Die Druckkraft durch den Ladedruck 30 ist bei dem Schwelldruck, bei dem das Pumpensteuerventil 18 öffnet etwa gleich der Kraft, mit welcher das Verschlussteil 34 gegen den Ventilsitz 32 beaufschlagt ist.
  • Zur Erzeugung der Kraft, mit welcher das Verschlussteil 34 gegen den Ventilsitz 32 beaufschlagt ist, kommen mehrere Möglichkeiten in Frage. Beispielsweise kann eine Feder 38 vorgesehen sein, welche vorgespannt ist, so dass das Verschlussteil 34 durch die Federkraft der Feder 38 gegen den Ventilsitz 32 beaufschlagt ist.
  • Ferner ist es auch möglich, magnetisch oder pneumatisch erzeugte Kräfte auszunutzen.
  • Die Saugstrahlpumpe 16 basiert auf dem Ventury-Effekt. Es wird ein erstes Medium durch eine Düse geleitet und in ein größeres Rohr geleitet. Durch die hohe Strömungsgeschwindigkeit des Mediums an der Düse wird das umgebende Medium mitgerissen, so dass dort ein Unterdruck entsteht, welcher hier ausgenutzt wird, um eine ausreichende Druckdifferenz an der Ölabscheideeinrichtung 11 zu erzielen.
  • Die Ölabscheideeinrichtung 11 weist einen Ölabscheider 12 auf, der ein trägheitsbasierter Ölabscheider ist. Ein solcher trägheitsbasierter Ölabscheider ist auch zur Abscheidung anderer Flüssigleiten, wie beispielsweise Wasser geeignet. Der Ölabscheider 12 nutzt die unterschiedlichen Dichten der Öltröpfchen im Vergleich zu der Dichte des Blow-By-Gases aus, um die Öltröpfchen aus dem Blow-By-Gas abzuscheiden. Üblicherweise wird eine Gasströmung erzeugt, welche umgelenkt wird. Die Öltröpfchen können aufgrund der höheren Dichte der Umlenkung nicht so gut folgen, so dass sie an den Rand der Strömung getrieben werden und ggf. auf eine Platte treffen, an der sie sich anlagern. Solche trägheitsbasierten Ölabscheider 12 sind beispielsweise Impaktoren 40 oder Zyklone.
  • Der Ölabscheider 12 ist als Impaktor 40 ausgebildet und kann auch andere Flüssigkeiten abscheiden. Bei einem Impaktor 40 wird die zu reinigende Gasströmung, beispielsweise das Blow-By-Gas, durch mindestens eine Düse 42 geleitet, der gegenüber eine Prallplatte 44 angeordnet ist, so dass die Gasströmung unmittelbar nach der Düse umgelenkt wird. Durch die Düse 42 erhält die Gasströmung eine hohe Geschwindigkeit, so dass die Flüssigkeitströpfen, im Folgenden Öltröpfchen genannt, der Umlenkung durch die Prallplatte nicht folgen können und auf die Prallplatte 44treffen und dort hängen bleiben und somit aus der Gasströmung abgeschieden werden.
  • Des Weiteren weist der Impaktor 40 ein Tellerventil 46 auf, welches federbelastet geschlossen ist, wobei das Tellerventil 46 bei Überschreiten einer Druckdifferenz zwischen Ventileingang 48 und Ventilausgang 50 öffnet, welche einer Druckdifferenz zwischen Einlass 49 und Auslass 51 der Ölabscheideeinrichtung 11 entspricht. Dabei bildet das Tellerventil 46 einen ringförmigen Strömungsspalt 52, welcher ebenfalls wie eine Düse fungiert, und die durch den Impaktor 40 strömende Gasströmung, beispielsweise das Blow-By-Gas, beschleunigt. Der ringförmige Strömungsspalt 52 ist von einer zylinderförmigen Prallplatte 44 umgeben, welche die Gasströmung, welche durch den ringförmigen Strömungsspalt 52 geströmt ist, umlenkt und somit auch dort eine Abscheidung von Öltröpfchen aus der Gasströmung ermöglicht. Dadurch, dass das Tellerventil 46 bei einer steigenden Druckdifferenz öffnet, wird ein Strömungsquerschnitt 56 des Impaktors 40 vergrößert und damit der Strömungsquerschnitt der Ölabscheideeinrichtung 11 vergrößert. Der Strömungsquerschnitt 56 setzt sich dabei zusammen aus dem Querschnitt aller Düsen 42 und der Strömungsfläche des ringförmigen Strömungsspalts 52.
  • Dadurch, dass sich der Strömungsquerschnitt 56 des Impaktors 40 ab einer bestimmten Differenzdruckschwelle vergrößert, steigt der Druckabfall innerhalb des Impaktors ab einem gewissen Druck weniger stark mit Zunahme des Volumenstroms zu. Dadurch kann erreicht werden, dass möglichst früh, also auch bei geringen Volumenströmen der Blow-By-Gase, ein für die Ölabscheidung ausreichend hoher Differenzdruck an dem Impaktor 40 anliegt und gleichzeitig der Differenzdruck nicht so stark ansteigt, dass die Entlüftung des Kurbelgehäuses 14 nicht mehr gewährleistet werden kann.
  • Durch die Unterstützung der Saugstrahlpumpe 16 können allerdings bei der erfindungsgemäßen Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 auch größere Druckdifferenzen am Impaktor 40 akzeptiert werden. Aus diesem Grund ist das Tellerventil 46 in derart ausgebildet, dass sich das Tellerventil 46 über einen ersten Öffnungsweg leichter öffnen lässt als über einen restlichen Öffnungsweg. Dies wird beispielsweise dadurch erreicht, dass das Tellerventil 46 zwei Federn aufweist, welche einen Verschlussteller 58 gegen einen Ventilsitz drücken, wobei bei geschlossenem Tellerventil eine erste Feder 60 vorgespannt ist und eine zweite Feder 62 nicht vorgespannt ist. Die zweite Feder 62 wird erst beim Öffnen des Tellerventils 46 gespannt, wenn der erste Öffnungsweg des Tellerventils 46 durchlaufen ist. Auf diese Weise ist die für das Tellerventil 46 relevante Federkonstante im ersten Öffnungsweg geringer als im restlichen Öffnungsweg, da die Federkonstanten der ersten Feder 60 und der zweiten Feder 62 addiert werden.
  • Auf diese Weise weist der Impaktor 40 drei Arbeitsbereiche auf. In einem ersten Arbeitsbereich 64 ist das Tellerventil 46 geschlossen und die Gasströmung muss durch die Düsen 42 strömen. In einem zweiten Arbeitsbereich 66 ist das Tellerventil 46 teilweise geöffnet, wobei lediglich die erste Feder 60 gespannt ist, so dass sich das Tellerventil 46 gegen eine geringe Federkonstante öffnen kann. In einem dritten Arbeitsbereich 68 ist das Tellerventil 46 so weit geöffnet, dass sowohl die erste Feder 60 als auch die zweite Feder 62 gespannt sind, so dass ein weiteres Öffnen des Tellerventils 46 gegen eine erhöhte Federkraft erfolgen muss.
  • Die Arbeitsbereiche sind vorzugsweise derart ausgewählt, dass wenn die Saugstrahlpumpe 16 ausgeschaltet oder bei sehr geringer Leistung arbeitet der Impaktor 40 im ersten Arbeitsbereich oder im zweiten Arbeitsbereich 66 arbeitet und bei zugeschalteter Saugschaltpumpe 16 der Impaktor 40 im dritten Arbeitsbereich 68 arbeitet.
  • Der Impaktor 40 weist einen eingangsseitigen inneren Zylinder 70 auf, in welchem an einem Kopfende 72 des inneren Zylinders 70 die Düsen 42 in der Zylinderwand angeordnet sind und radial nach außen gerichtet sind. Am Kopfende 72 sind zum einen Strömungsöffnungen 74 für das Tellerventil 46 angeordnet, durch welche die Gasströmung durch das Tellerventil 46 strömen kann und zum anderen eine zentrale Bohrung 76, in der ein Führungsstift 78 des Tellerventils 46 geführt ist, so dass ein Verschlussteller 58 axial beweglich in dem inneren Zylinder 70 gelagert ist.
  • Der Verschlussteller 58 liegt von außen an dem Kopfende 72 des inneren Zylinders 70 an und verschließt somit die Strömungsöffnungen 74, wenn das Tellerventil 46 geschlossen ist. Der Verschlussteller 58 ist von dem Kopfende 72 des inneren Zylinders 70 axial abgehoben, um die Strömungsöffnung 74 freizulegen, wenn das Tellerventil 46 geöffnet ist.
  • An dem Führungsstift 78 ist an dem dem Verschlussteller 58 abgewandten Ende ein ringförmiges Plattenelement befestigt, an welchem die Federn 60, 62 angreifen kann, um den Verschlussteller 58 gegen die Strömungsöffnungen 74 zu drücken.
  • Die Federn 62, 60 stützen sich dabei an einer Innenseite des inneren Zylinders 70 am Kopfende 72 des inneren Zylinders 70 ab und drücken somit das tellerförmige Verschlussteil 58 in Richtung des Ventileingangs 48. Radial außerhalb des inneren Zylinders ist die Prallplatte 44 zylinderförmig ausgebildet und angeordnet und kann somit die Gasströmung, welche durch die Düsen 42 oder durch den ringförmigen Strömungsspalt 52 strömt umlenken und somit Flüssigkeit, beispielsweise Öl, aus der Gasströmung abzuscheiden.
  • Ferner weist der Impaktor 40 einen Flüssigkeitssammelbereich 80 auf, in welchem die abgeschiedene Flüssigkeit, beispielsweise Öl, gesammelt wird, um sie dann über einen Ölrücklauf 81 dem Kurbelgehäuse 14 rückführen zu können.
  • Strömungstechnisch zwischen dem Kurbelgehäuse 14 und dem Impaktor 40 ist ein Drosselventil 15 angeordnet, welches die Strömung der Blow-By-Gase drosseln kann, falls der Druck im Kurbelgehäuse 14 zu stark absinken würde, so dass Öl aus dem Kurbelgehäuse 14 abgesaugt werden würde. Alternativ oder ergänzend hierzu kann das Drosselventil 15 auch strömungstechnisch zwischen der Ölabscheideeinrichtung der Saugstrahlpumpe 16 angeordnet sein.
  • Eine in den Figuren 6 bis 8 dargestellte zweite Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 unterscheidet sich von der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten ersten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 dadurch, dass das Tellerventil 46 des Impaktors 40 eine progressive Feder 82 aufweist, mit welcher das tellerförmige Verschlussteil 58 des Tellerventils 46 gegen die Strömungsöffnungen 74 kraftbeaufschlagt ist.
  • Auf diese Weise gehen der zweite Arbeitsbereich 66 und der dritte Arbeitsbereich 68 des Impaktors 40 kontinuierlich ineinander über, so dass mit Zuschalten der Saugstrahlpumpe 16 eine erhöhte Druckdifferenz an dem Impaktor 40 erzielt werden kann.
  • Im Übrigen stimmt die in den Figuren 6 bis 8 dargestellte zweite Ausführungsform hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten ersten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Eine in den Figuren 9 bis 10 dargestellte dritte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 unterscheidet sich von der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten ersten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 dadurch, dass die Ölabscheideeinrichtung 11 zwei Ölabscheider 12, beispielsweise zwei Impaktoren 40 aufweist, durch welche die Ölabscheideeinrichtung 11 mehrere, beispielsweise drei Arbeitsbereiche aufweist.
  • Die Ölabscheideeinrichtung 11 weist ein erstes Tellerventil 84 und ein zweites Tellerventil 86 auf, wobei beide Tellerventile jeweils nur eine Feder aufweisen. Wobei die Feder 88 des ersten Tellerventils 84 eine geringere Federkonstante aufweist als die Feder 90 des zweiten Tellerventils 86. Des Weiteren ist die Vorspannung der Feder 90 des zweiten Tellerventils 86 derart, dass das zweite Tellerventil 86 erst dann öffnet, wenn das erste Tellerventil 84 bereits maximal geöffnet ist. Das erste Tellerventil 84 wird auch Niedrigdrucktellerventil 84 genannt und das zweite Tellerventil 86 wird auch Hochdrucktellerventil 86 genannt.
  • Auf diese Weise ergibt sich der erste Arbeitsbereich 64 der Ölabscheideeinrichtung 11, bei dem sowohl das erste Tellerventil 84 als auch das zweite Tellerventil 86 geschlossen sind, und die Ölabscheideeinrichtung 11 durchströmende Gasströmung nur durch die Düsen 42 strömen kann. Des Weiteren kennzeichnet sich der zweite Arbeitsbereich 66 dadurch aus, dass das erste Tellerventil 84 teilweise geöffnet ist und das zweite Tellerventil 86 geschlossen ist. Der dritte Arbeitsbereich 68 kennzeichnet sich dadurch, dass das erste Tellerventil 84 vollständig geöffnet ist und dass das zweite Tellerventil zumindest teilweise geöffnet ist. Dadurch kann sich die gleiche Verhaltensweise der Ölabscheideeinrichtung 11 wie in den ersten beiden Ausführungsformen erzielt werden.
  • Im Übrigen stimmt die in den Figuren 9 bis 10 dargestellte dritte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten ersten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Eine in den Figuren 11 und 12 dargestellte vierte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 unterscheidet sich von der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten ersten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 dadurch, dass das Tellerventil 46 zusätzlich mit einem Referenzdruck 92 beaufschlagt wird, der das Tellerventil 46 in eine Schließstellung drückt.
  • Als Referenzdruck 92 kann beispielsweise der Ladedruck 30 er Aufladeeinrichtung 24 genutzt werden. Bei hohen Ladedrücken 30 ist die Saugleistung der Saugstrahlpumpe 16 besonders hoch, so dass der Ölabscheideeinrichtung 11 eine hohe Druckdifferenz für die Ölabscheidung zur Verfügung gestellt werden kann. Um dies optimal auszunutzen, darf der Strömungsquerschnitt 56 der Ölabscheideeinrichtung 11 nicht zu groß sein. Dies wird durch den Referenzdruck 92 erzielt, da bei größeren Ladedrücken 30 das Tellerventil 46 unter Umständen wieder zugedrückt wird, so dass der Strömungsquerschnitt 56 der Ölabscheideeinrichtung 11 weniger stark zunimmt oder sogar abnimmt.
  • Alternativ hierzu kann vorgesehen sein, dass als Referenzdruck 92 ein eingangsseitiger Druck 93 der Saugstrahlpumpe 16 verwendet wird. Der eingangsseitige Druck der 93 Saugstrahlpumpe 16 ist auch bei Regelung der Leistung der Saugstrahlpumpe 16 durch das Pumpensteuerventil 18 ein Maß für die Leistung der Saugstrahlpumpe 16, so dass die Anpassung der Ölabscheideeinrichtung 11 besonders günstig an die tatsächlich zur Verfügung stehende Saugleistung der Saugstrahlpumpe 16 angepasst wird.
  • Ferner kann alternativ dazu vorgesehen sein, dass als Referenzdruck 92 ein atmosphärischer Umgebungsdruck verwendet wird. Der Umgebungsdruck ist im Wesentlichen konstant und unterliegt nur den Schwankungen aufgrund der Höhe über Null und den Wetterbedingten Schwankungen.
  • Der Impaktor 40 weist in einem Freiraum über dem Verschlussteller 58 des Tellerventils 46 einen durch eine Membran 94 abgeschlossenen Druckraum auf, in welchem der Referenzdruck 92 eingeleitet wird. Die Membran 94 drück angetrieben von dem Referenzdruck 92 auf den Verschlussteller 58. Der Verschlussteller 58 wird dadurch zusätzlich auf die Strömungsöffnungen 74 des Tellerventils 46 gedrückt.
  • Als Gegendruck zu dem Referenzdruck 92 liegt der Druck am Ventilausgang 50 an der Membran 94 an, der somit das Tellerventil 46 in Öffnungsrichtung beaufschlagt. Der Auslass 51 der Ölabscheideeinrichtung 11 und damit der Ventilauslass 51 wird durch die Saugstrahlpumpe 16 abgesaugt, so dass am Ventilausgang 51 der von der Saugstrahlpumpe 16 erzeugte Unterdruck anliegt. Bei hohen Leistungen der Saugstrahlpumpe 16 verringert sich also der Druck, der das Tellerventil 46 öffnet, so dass bei einer Steigerung der Leistung der Saugstrahlpumpe 16 das Tellerventil 46 stärker in Schließrichtung beaufschlagt wird. Dies gilt auch bei der Verwendung eines im Wesentlichen konstanten Druck als Referenzdruck 92, wie beispielsweise dem atmosphärischen Umgebungsdruck.
  • Ferner wirkt der Druck am Ventileingang 48 auf das Tellerventil 46 in Öffnungsrichtung. Der Druck am Ventileingang 48 liegt insbesondere an der Unterseite des
  • Tellers 58 und an der Spitze des Führungsstifts 78 an. Der Druck am Ventileingang entspricht dabei im Wesentlichen dem Druck im Kurbelgehäuse 14.
  • Es liegen demnach drei konkurrierende Drücke an dem Tellerventil 46 an, nämlich der Referenzdruck, der das Tellerventil 46 in Schließrichtung beauflagt, der von der Saugstrahlpumpe 16 erzeugte Unterdruck und der Druck im Kurbelgehäuse, die das Telelrventil 46 in Öffnungsrichtung beaufschlagen.
  • Im Übrigen stimmt die in den Figuren 11 und 12 dargestellte vierte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten ersten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Eine in den Figuren 13 und 14 dargestellte fünfte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 unterscheidet sich von der in den Figuren 9 bis 10 dargestellten dritten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 dadurch, dass das erste Tellerventil 84, also das Niedrigdrucktellerventil 84, zusätzlich mit einem Referenzdruck 92 beaufschlagt wird.
  • Auf diese Weise kann beispielsweise ein Umschalten der Ölabscheideeinrichtung 11 von dem ersten Tellerventil 84 zu dem zweiten Tellerventil 86 erzielt werden. Diese Umschaltung kann entsprechend der Leistung der Saugstrahlpumpe 16 erfolgen.
  • Als Referenzdruck 92 kann beispielsweise der Ladedruck 30 der Aufladeeinrichtung 24 verwendet werden. Bei hohen Ladedrücken 30 wird das erste Tellerventil 84, welches als Niedrigdrucktellerventil 84 ausgebildet ist, durch den Referenzdruck 92 zugedrückt, so dass das Niedrigdrucktellerventil 84 weniger weit geöffnet wird oder sogar geschlossen wird. Die Flüssigkeitsabscheidung findet dann hauptsächlich durch das Hochdrucktellerventil 86 statt.
  • Auf diese Weise kann bei Zuschaltung der Saugstrahlpumpe 16 an der Ölabscheideeinrichtung 11 eine noch höhere Druckdifferenz für die Ölabscheidung zur Verfügung gestellt werden.
  • Das erste Tellerventil 84 weist in einem Freiraum über dem Verschlussteller 58 des Tellerventils 84 einen durch eine Membran 94 abgeschlossenen Druckraum auf, in welchem der Referenzdruck 92 eingeleitet wird. Die Membran 94 drück angetrieben von dem Referenzdruck 92 auf den Verschlussteller 58. Der Verschlussteller 58 wird dadurch zusätzlich auf die Strömungsöffnungen 74 des Tellerventils 84 gedrückt.
  • Im Übrigen stimmt die in den Figuren 13 und 14 dargestellte fünfte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in den Figuren 9 bis 10 dargestellten dritten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Eine in Figur 15 dargestellte sechste Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 unterscheidet sich von der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten ersten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 dadurch, dass das Pumpensteuerventil 18 durch eine Steuereinrichtung 96 gesteuert und/oder geregelt wird.
  • Das Pumpensteuerventil 18 ist entsprechend durch ein Signal von Außen steuerbar ausgebildet. Beispielsweise ist das Pumpensteuerventil 18 ein elektrisch, magnetisch, pneumatisch oder hydraulisch steuerbares Ventil. Vorzugsweise kann das Pumpensteuerventil 18 zwischen einer Schließstellung und einer Durchlassstellung hin- und her geschaltet werden. Es ist allerdings auch möglich, dass das Pumpensteuerventil 18 ein Proportionalventil ist, welches kontinuierlich zwischen der Schließstellung und der Durchlassstellung verstellbar ist.
  • Die Steuereinrichtung 96 steuert das Pumpensteuerventil 18 und damit die Leistung der Saugstrahlpumpe 16 derart, dass das Ansprechverhalten der Brennkraftmaschine 20 möglichst wenig beeinflusst wird. D.h., dass das Pumpensteuerventil 18 insbesondere im Leerlaufbetrieb und/oder Teillastbereich geschlossen ist, so dass die Saugstrahlpumpe 16 keine komprimierte Luft 28 von der Aufladeeinrichtung 24 abzieht.
  • Es sind unterschiedliche Möglichkeiten denkbar, anhand welcher die Steuereinrichtung 96 entscheidet, ob die Saugstrahlpumpe 16 an- oder ausgeschaltet wird. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung die Leistung der Saugstrahlpumpe 16 Kennfeldbasiert regeln und/oder steuern.
  • Die Steuereinrichtung 96 ist beispielsweise die Motorsteuerung der Brennkraftmaschine 20, so dass die Steuereinrichtung 96 über alle Daten der Motorsteuerung verfügt. Dies sind insbesondere die Drehzahl der Brennkraftmaschine 20, das erzeugte Drehmoment der Brennkraftmaschine 20, die erzeugte Leistung der Brennkraftmaschine 20 oder eine Drosselklappenstellung. Anhand dieser Werte kann die Steuereinrichtung 96 abschätzen, ob genügend Ladedruck 30 vorhanden ist, so dass die Leistung der Brennkraftmaschine 20 nicht oder nur wenig beeinflusst wird und ob überhaupt eine Unterstützung der Kurbelgehäuseentlüftung durch die Saugstrahlpumpe 16 notwendig ist.
  • Des Weiteren kann die Steuereinrichtung 96 die Saugstrahlpumpe 16 nach einer gemessenen Größe regeln und/oder steuern. Solche Größen können beispielsweise die angesaugte Luftmenge, der Ladedruck 30 oder der Druck im Kurbelgehäuse 14 sein. Auf diese Weise kann die Saugstrahlpumpe auf die tatsächlich auftretenden Verhältnisse im Kurbelgehäuse 14 oder hinter der Aufladeeinrichtung 24 reagieren, und entsprechend die Saugstrahlpumpe 16 steuern.
  • Es versteht sich, dass auch eine Kombination aus kennfeldbasierter Regelung und/oder Steuerung und anhand von gemessenen Größen möglich ist. Beispielsweise kann zunächst ein Wert für die Leistung der Saugstrahlpumpe anhand der Kennfelder bestimmt werden und ggf. anhand der gemessenen Größe nachgeregelt werden.
  • Im Übrigen stimmt die in der Figur 15 dargestellte sechste Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten ersten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Eine in Figur 16 dargestellte siebte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 unterscheidet sich von der in den Figuren 6 bis 8 dargestellten zweiten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 dadurch, dass das Pumpensteuerventil 18 durch eine Steuereinrichtung 96 gesteuert wird. Die Regelung und/oder Steuerung des Pumpensteuerventils 18 durch die Steuereinrichtung 96 entspricht dabei der Regelung und/oder Steuerung gemäß der in Figur 15 dargestellten sechsten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Im Übrigen stimmt die in Figur 16 dargestellte siebte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in den Figuren 6 bis 8 dargestellten zweiten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Eine in Figur 17 dargestellte achte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 unterscheidet sich von der in den Figuren 9 bis 10 dargestellten dritten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 dadurch, dass das Pumpensteuerventil 18 durch eine Steuereinrichtung 96 geregelt und/oder gesteuert ist. Die Regelung und/oder Steuerung des Pumpensteuerventils 18 durch die Steuereinrichtung 96 entspricht dabei der Regelung und/oder Steuerung gemäß der in Figur 15 dargestellten sechsten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Im Übrigen stimmt die in Figur 17 dargestellte achte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in Figuren 9 bis 10 dargestellten dritten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Eine in den Figuren 18 und 19 dargestellte neunte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 unterscheidet sich von der in Figur 17 dargestellten achten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 dadurch, dass die Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 ein Umschaltventil 100 aufweist, welches die Blow-By-Gas-Strömung zwischen den zwei Impaktoren der Ölabscheideeinrichtung 11 umschaltet. Das Umschaltventil 100 ist durch die Steuereinrichtung 96 gesteuert. Die Steuereinrichtung 96 schaltet das Umschaltventil 100 entsprechend, dass der Impaktor 40 mit dem Niedrigdrucktellerventil 84 durchströmt wird, wenn die Saugstrahlpumpe 16 ausgeschaltet oder nur bei sehr geringer Leistung arbeitet, und dass das Hochdrucktellerventil 86 durchströmt wird, wenn die Saugstrahlpumpe 16 angeschaltet oder zumindest bei hoher Leistung arbeitet.
  • Dadurch kann gezielt genau dann, wenn die Saugstrahlpumpe 16 die Kurbelgehäuseentlüftung unterstützt und damit eine hohe Druckdifferenz zur Ölabscheidung zur Verfügung steht, das Hochdrucktellerventil 86 der Ölabscheideeinrichtung verwendet werden, das zwar einen höheren Differenzdruck benötigt, aber dann auch eine bessere Ölabscheidung bietet.
  • Des Weiteren steuert die Steuereinrichtung 96 ein weiteres Ventil 102, welches zwischen dem Impaktor 40 mit dem Niedrigdrucktellerventil 84 und dem Ansaugtrakt 13 angeordnet ist und dann geschlossen wir, wenn das Umschaltventil 100 auf den Impaktor 40 mit dem Hochdrucktellerventil 86 umgeschaltet wird. Auf diese Weise kann ein Rückströmen von Gasen durch den Impaktor 40 mit dem Niedrigtellerventil 84 vermieden werden. In diesem Fall weist die Ölabscheideeinrichtung 11 für beide Impaktoren jeweils einen eigenen Auslass 53, 55 auf.
  • Im Übrigen stimmt die in den Figuren 18 und 19 dargestellte neunte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in Figur 17 dargestellten achten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Eine in Figur 20 dargestellte zehnte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 unterscheidet sich von der in den Figuren 11 und 12 dargestellten vierten Ausführungsform dadurch, dass das Pumpensteuerventil 18 durch eine Steuereinrichtung 96 gesteuert ist. Die Regelung und/oder Steuerung des Pumpensteuerventils 18 durch die Steuereinrichtung 96 entspricht dabei der Regelung und/oder Steuerung gemäß der in Figur 15 dargestellten sechsten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Im Übrigen stimmt die in Figur 20 dargestellte zehnte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in den Figuren 11 und 12 dargestellten vierten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Eine in Figur 21 dargestellte elfte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 unterscheidet sich von der in den Figuren 13 und 14 dargestellten fünften Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 dadurch, dass das Pumpensteuerventil 18 durch ein Steuereinrichtung 96 gesteuert und/oder geregelt wird. Die Regelung und/oder Steuerung des Pumpensteuerventils 18 durch die Steuereinrichtung 96 entspricht dabei der Regelung und/oder Steuerung gemäß der in Figur 15 dargestellten sechsten Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.
  • Im Übrigen stimmt die in Figur 21 dargestellte elfte Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 hinsichtlich Aufbau und Funktion mit der in den Figuren 13 und 14 dargestellten fünften Ausführungsform der Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung 10 überein, auf deren vorstehende Beschreibung insoweit Bezug genommen wird.

Claims (15)

  1. Fahrzeug mit einer Brennkraftmaschine (20), die ein Kurbelgehäuse (14) und eine Aufladeeinrichtung (24) aufweist, mit einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung (10), die eine trägheitsbasierte Ölabscheideeinrichtung (11) mit mindestens einem trägheitsbasierten Ölabscheider (12), einen abgeschiedenes Öl zum Kurbelgehäuse (14) rückführenden Ölrücklauf (81) und eine Saugstrahlpumpe (16) aufweist, die mit komprimierter Luft (28) der Aufladeeinrichtung (24) angetrieben wird und die einen Unterdruck erzeugt, um Blow-By-Gas anzutreiben,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Saugstrahlpumpe (16) von einer Steuereinrichtung (96) geregelt und/oder gesteuert und/oder geschaltet wird.
  2. Fahrzeug nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (96) durch ein bereits bestehendes Steuergerät oder ein separates Steuergerät gebildet ist.
  3. Fahrzeug nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Steuereinrichtung (96) die Saugstrahlpumpe (16) kennfeldbasiert steuert und/oder regelt.
  4. Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Steuereinrichtung (96) die Saugstrahlpumpe (16) anhand einer Drehzahl der Brennkraftmaschine (20) steuert und/oder regelt, und/oder
    - dass die Steuereinrichtung (96) die Saugstrahlpumpe (16) anhand des von der Brennkraftmaschine (20) erzeugten Drehmoments steuert und/oder regelt, und/oder
    - dass die Steuereinrichtung (96) die Saugstrahlpumpe (16) anhand der von der Brennkraftmaschine (20) erzeugten Leistung steuert und/oder regelt, und/oder
    - dass die Steuereinrichtung (96) die Saugstrahlpumpe (16) anhand einer Drosselklappenstellung steuert und/oder regelt.
  5. Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuereinrichtung (96) die Saugstrahlpumpe (16) nach einer gemessenen Größe regelt und/oder steuert.
  6. Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Steuereinrichtung (96) die Saugstrahlpumpe (16) anhand der angesaugten Luftmenge steuert und/oder regelt, und/oder
    - dass die Steuereinrichtung (96) die Saugstrahlpumpe (16) anhand eines Ladedrucks (30) der Aufladeeinrichtung (24) steuert und/oder regelt, und/oder
    - dass die Steuereinrichtung (96) die Saugstrahlpumpe (96) nach dem in dem Kurbelgehäuse (14) anliegenden Druck steuert und/oder regelt.
  7. Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Ölabscheideeinrichtung (11) mindestens drei Arbeitsbereiche (64, 66, 68) aufweist,
    - wobei in einem ersten Arbeitsbereich (64) ein Strömungsquerschnitt (56) der Ölabscheideeinrichtung (11) konstant ist,
    - wobei in einem zweiten Arbeitsbereich (66) der Strömungsquerschnitt (56) der Ölabscheideeinrichtung (11) mit steigender Druckdifferenz zwischen Einlass (49) und Auslass (51) der Ölabscheideeinrichtung (11) zunimmt und
    - wobei in einem dritten Arbeitsbereich (68) der Strömungsquerschnitt (56) der Ölabscheideeinrichtung (11) mit steigender Druckdifferenz weniger stark zunimmt als im zweiten Arbeitsbereich (66).
  8. Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die trägheitsbasierte Ölabscheideeinrichtung (11) mindestens zwei trägheitsbasierte Ölabscheider (12) aufweist, und dass die Steuereinrichtung (96) je nach Leistung der Saugstrahlpumpe (16) zwischen den mindestens zwei Ölabscheidern (12) umschaltet.
  9. Fahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der oder die Ölabscheider (12) durch einen Impaktor (40) gebildet ist oder sind, und
    - dass ein Tellerventil (46) des Ölabscheiders (12) zusätzlich mit einem Referenzdruck (92) beaufschlagt ist, der das Tellerventil (46) in Schließrichtung beaufschlagt, und/oder dass der Ölabscheider eine Membran (94) aufweist, an welcher der Referenzdruck (92) anliegt und durch welche das Tellerventil (46) des Ölabscheiders (12) beaufschlagt ist.
  10. Fahrzeug nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Referenzdruck (92) ein Umgebungsdruck ist, und/oder
    - dass der Referenzdruck (92) ein Ladedruck (30) der Aufladeeinrichtung (24) ist, und/oder
    - dass der Referenzdruck (92) ein eingangsseitiger Druck (93) der Saugstrahlpumpe (16) ist.
  11. Verfahren zur Steuerung einer Kurbelgehäuseentlüftungseinrichtung (10) eines Fahrzeugs nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Saugstrahlpumpe (16) geregelt und/oder gesteuert wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Saugstrahlpumpe (16) kennfeldbasiert geregelt und/oder gesteuert wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Saugstrahlpumpe (16) anhand einer Drehzahl der Brennkraftmaschine (20) gesteuert und/oder geregelt wird und/oder
    - dass die Saugstrahlpumpe (16) anhand des von der Brennkraftmaschine (20) erzeugten Drehmoments gesteuert und/oder geregelt wird, und/oder
    - dass die Saugstrahlpumpe (16) anhand der von der Brennkraftmaschine (20) erzeugten Leistung gesteuert und/oder geregelt wird, und/oder
    - dass die Saugstrahlpumpe (16) anhand einer Drosselklappenstellung gesteuert und/oder geregelt wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Saugstrahlpumpe (16) anhand einer gemessenen Größe geregelt und/oder gesteuert wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Saugstrahlpumpe (16) anhand der angesaugten Luftmenge gesteuert und/oder geregelt wird, und/oder
    - dass die Saugstrahlpumpe (16) anhand eines Ladedrucks (30) der Aufladeeinrichtung (24) gesteuert und/oder geregelt wird, und/oder
    - dass die Saugstrahlpumpe (16) anhand des in dem Kurbelgehäuse (14) anliegenden Druck gesteuert und/oder geregelt wird.
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