EP3012200A1 - Kammermaschine mit Gasdüsenüberwachung - Google Patents

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EP3012200A1
EP3012200A1 EP14190229.6A EP14190229A EP3012200A1 EP 3012200 A1 EP3012200 A1 EP 3012200A1 EP 14190229 A EP14190229 A EP 14190229A EP 3012200 A1 EP3012200 A1 EP 3012200A1
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EP
European Patent Office
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gas nozzle
bag
chamber machine
chamber
sensing
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EP14190229.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3012200B1 (de
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Konrad Mößnang
Benjamin Öfele
Thomas Pfalzer
Klaus Rothermel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
Original Assignee
Multivac Sepp Haggenmueller GmbH and Co KG
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Publication date
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Priority to US14/918,151 priority patent/US10189589B2/en
Priority to CN201510696055.5A priority patent/CN105539917B/zh
Publication of EP3012200A1 publication Critical patent/EP3012200A1/de
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    • B65B57/02—Automatic control, checking, warning, or safety devices responsive to absence, presence, abnormal feed, or misplacement of binding or wrapping material, containers, or packages

Definitions

  • the invention relates to a vacuum chamber machine (i.e., chamber packaging machine) having the features of claim 1 and a method having the features of claim 8.
  • a chamber belt machine which has nozzles which can be positioned in bags in order to feed a plurality of bags or to inject liquid into these bags.
  • nozzles which can be positioned in bags in order to feed a plurality of bags or to inject liquid into these bags.
  • the object of the present invention is to provide a chamber machine which can detect errors during gassing.
  • the chamber machine according to the invention for packaging products into at least one bag wherein the chamber machine comprises at least one gas nozzle, is characterized in that the chamber machine comprises a monitoring device which is configured to detect the presence of a bag neck of the bag above the gas nozzle. For example, a manually incorrectly inserted bag as well as an incorrect positioning of the bag can be reliably detected. This is particularly advantageous in a chamber belt machine in which the bag is automatically fed.
  • a validation of this packaging process makes sense to subsequent costly gas measurements on the already to be able to do without a sealed bag.
  • the monitoring device has at least one sensing finger for each gas nozzle to at least one side to check the presence of a everted through the gas nozzle bag.
  • an electrical voltage can be applied to each gas nozzle or to each probe finger and the gas nozzle is electrically insulated from each probe finger.
  • a controller is provided, which is configured to apply in each case to a gas nozzle, an electrical voltage, preferably a DC voltage, and to detect a current flowing between the gas nozzle and a sensing finger current or to measure the voltage on the sensing finger.
  • an electrical voltage preferably a DC voltage
  • the controller is designed in a particularly advantageous form to display an error on a gas nozzle to an operator. The operator is thus able to sort out the bag in question or to pass it on to another test.
  • each gas nozzle Preferably, two sensing fingers are provided for each gas nozzle, which are movable relative to the gas nozzle and each other. This ensures that not the entire bag can be located between only one touch finger and the gas nozzle and this error is not recognized, but two sides of the bag must be slipped over a gas nozzle. Process reliability and error checking are thus further improved.
  • the probing fingers are preferably designed as spring plates, on the one hand to be electrically conductive and on the other hand to cause a slight pressure on the bag and the gas nozzle to ensure electrical contact in case of failure, without damaging the bag.
  • the monitoring device in each case has at least one sensor for each gas nozzle.
  • the senor is an inductive or capacitive proximity sensor or an optical sensor.
  • a single sensor is provided for each gas nozzle to detect the inflation behavior of a bag at the respective gas nozzle during the evacuation and subsequent gassing process.
  • the sensor is preferably a touch switch.
  • the method according to the invention for packaging products in a bag by gassing the bag in a chamber machine is characterized in that the position of a bag neck of the bag over a gas nozzle is monitored by means of a monitoring device. This ensures that the gas exchange in the bag is carried out reliably.
  • a controller of the chamber machine indicates an incorrect position of the bag neck to an operator.
  • a control of the chamber machine measures an electric current flowing through the gas nozzle and a sensing finger associated with the gas nozzle, or an electrical voltage applied between the gas nozzle and an associated sensing finger.
  • a test of the circuit is performed immediately after closing a chamber lid or during the gassing process.
  • an additional circuit validation test is preferably performed without a bag over the gas nozzle to check for electrical circuit breakage and thus to validate the monitoring system.
  • FIG. 1 shows a vacuum chamber machine 1 according to the invention with an open chamber lid 2, a frame 3, a chamber bottom 4 and a plurality of sealing bars 5 on three sides.
  • a modified atmosphere product 6 it is filled into a bag 7 of electrically insulating material and the bag 7 is placed on the chamber bottom 4 in the chamber machine 1, as shown, so that the open and still to be sealed area of the bag 7 on the Sealing rail 5 rests or is located above it and the open part of the bag 7, namely the bag neck 8, is slipped over a series of three gas nozzles 9.
  • the chamber lid 2 can be operated by a motor and activated by a push button 10 to close.
  • the gas nozzles 9 each have a monitoring device 11 which checks whether the bag neck 8 or the bag 7 has been slipped correctly over the gas nozzle 9 or over a plurality of gas nozzles 9. Correct here means that the gas nozzle 9 protrudes so far into the bag neck 8, that a process-safe gassing of the bag interior is guaranteed.
  • Fig. 2 shows the monitoring device 11 in the open position for one or three gas nozzles 9.
  • the monitoring device 11 has for each gas nozzle 9 on an upper Tastfinger 12 and a lower Tastfinger 13.
  • the upper sensing finger 12 is electrically isolated from a first ledge 14 and the lower tactile finger 13 is electrically isolated at one second bar 15 attached.
  • the two strips 14, 15 are themselves in turn electrically insulated from the gas nozzles 9 and designed to be vertically movable by means of guides 16.
  • a pneumatic cylinder 17 is connected with its piston rod 18 to the second bar 15 and the cylinder body 19 itself connected to the first bar 14.
  • the pneumatic cylinder 17 causes a moving together and apart of the first 14 and second bar 15 relative to each other.
  • the activated pneumatic cylinder 17 extends its piston rod 18 and pushes the first bar 14 down to a stop 20.
  • upper sensing finger 12 is brought to the gas nozzle 9 so far that the sensing finger, for example, as Spring plate is executed, presses against the gas nozzle 9.
  • the cylinder body 19 is supported on the first bar 14 on the stop 20 and pushes the second bar 15 with the lower feeler finger 13 also against the gas nozzle 9. In this position can be checked whether a bag 7 correctly with a first side 22 above the gas nozzle 9 and with a second side 21 (see Fig. 4 ) rests below the gas nozzle 9.
  • the bag neck 8 must in this case at least to the respective contact point 23 (see Fig. 5 ) of the sensing fingers 12, 13 with the gas nozzle 9 slipped over the gas nozzle 9.
  • Fig. 4 shows a sectional view of the monitoring device 11 with a single gas nozzle 9, the two sensing fingers 12, 13 and the two strips 14, 15.
  • the two sensing fingers 12, 13 and the gas nozzle 9 are each electrically insulated from each other and each with a controller 24 (see also Fig. 1 ) connected.
  • the controller 24 applies a DC voltage of, for example, 5 V or 24 V to a connecting line 30 to the gas nozzle 9 and measures an electrical voltage at the respective connecting lines 31, 32 to the sensing fingers 12, 13.
  • Fig. 4 also shows a correctly inserted bag 7, which is so slipped over the gas nozzle 9 with its bag neck 8, so that the first side 22 and the second side 21 of the bag neck 8 further protrude beyond the gas nozzle 9 than in Fig. 5 shown contact point 23 of the probe fingers 12, 13 at the gas nozzle. 9
  • Fig. 5 the monitoring device 11 is shown in its closed or test position in which the strips 14, 15 moved apart, the bar 14 is located on the stop 20 and thus the sensing fingers 12, 13 against the gas nozzle 9 and the first 22 and second Press side 21 of the bag neck 8.
  • the controller 24 Being between the first Tastfinger 12 and the gas nozzle 9 is the first side 22 of the correctly inserted bag neck 8, the controller 24 detects that no or only a minimal flow through the gas nozzle 9, where the voltage is applied, or that on the connecting line 31 with the upper Tastfinger 12 no voltage is applied, since the bag 7, for example made of plastic, insulating acts. The same applies to the second sensing finger 13.
  • the controller 24 evaluates this result as a correctly inserted bag 7.
  • the monitoring device 11 shown can also be checked against breakage of the electrical connection lines 31, 32 or dirt on the gas nozzles 9 by the sensing fingers 12, 13 before inserting the bag 7 or after removing the bag 7 from the chamber machine 1 in the test position can be brought and the controller 24 can perform a successful voltage or current measurement. Should a connecting line 31, 32 be interrupted or a sensing finger 12, 13 be bent, for example, the controller 24 can determine this by means of the monitoring device 11.
  • Another test option is when removing the bag 7. If the sensing fingers 12, 13 are still in test position, a voltage between the sensing fingers 12, 13 and the gas nozzles 9 must be measurable at the moment of removal.
  • the chamber machine 1 is designed as a chamber belt machine with a conveyor belt and automatically positionable gas nozzles 9, such a previously described test is automatically possible before feeding new bags 7 or after the removal of already fumigated and sealed bags 7.
  • the presence of bags 7 in the chamber machine 1 is checked by the controller 24 by means of sensors, preferably light barriers.
  • the operator on the display 40 only the errors of incorrectly inserted bags 7 are displayed and errors that are evaluated by non-existing bag 7, hidden by the controller 24 and not brought to the display 40.
  • gas lines are opened to the gas nozzles 9 by means of valves only for gassing when the correct concern of a bag 7 was determined for the corresponding gas nozzle 9.
  • chamber machine 1 also includes a chamber belt machine, in which the bags 7 filled with a product 6 are transported by means of a conveyor belt into the chamber.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kammermaschine (1) zum Verpacken von Produkten (6) in wenigstens einen Beutel (7), wobei die Kammermaschine (1) wenigstens eine Gasdüse (9) umfasst. Die Kammermaschine (1) umfasst eine Überwachungsvorrichtung (11), die dazu konfiguriert ist, das Vorhandensein eines Beutelhalses (8) des Beutels (7) über der Gasdüse (9) zu erfassen.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Vakuum-Kammermaschine (d.h. Kammer-Verpackungsmaschine) mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8.
  • Aus der EP 2 093 147 A1 ist eine Kammerbandmaschine bekannt, die in Beutel hineinpositionierbare Düsen aufweist, um mehrere Beutel begasen oder in diese Beutel Flüssigkeit einspritzen zu können. Beim manuellen Auflegen der Beutel auf das Transportband kann es vorkommen, dass nicht ordnungsgemäß aufgelegte Beutel innerhalb der Kammerbandmaschine fehlerhaft oder gar nicht begast werden. Bei gesiegelten Verpackungen, die einen Innendruck aufweisen, der ähnlich oder gleich dem Umgebungsdruck ist, kann eine mangelhafte Begasung ohne spezielle Messmittel nicht festgestellt werden.
  • Auch bei Kammermaschinen, bei denen der Beutel manuell über eine statisch befestigte Gasdüse gestülpt wird, kann eine mangelhafte Begasung bei unordnungsgemäßer Handhabung vorkommen. Im Falle von medizinischen Produkten würden solche Fehler zu hohen Fehlerkosten führen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Kammermaschine zur Verfügung zu stellen, die Fehler beim Begasen feststellen kann.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Kammermaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch ein Verfahren zum Betrieb einer solchen Kammermaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 8. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Die erfindungsgemäße Kammermaschine zum Verpacken von Produkten in wenigstens einen Beutel, wobei die Kammermaschine wenigstens eine Gasdüse umfasst, zeichnet sich dadurch aus, dass die Kammermaschine eine Überwachungsvorrichtung umfasst, die dazu konfiguriert ist, das Vorhandensein eines Beutelhalses des Beutels über der Gasdüse zu erfassen. So können prozesssicher ein manuell fehlerhaft eingelegter Beutel sowie eine Fehlpositionierung des Beutels erkannt werden. Besonders vorteilhaft ist dies bei einer Kammerbandmaschine, bei der der Beutel automatisch zugeführt wird. Da bei gesiegelten Beuteln, die mit Umgebungsdruck begast wurden, ohne diese Maßnahmen bislang nicht erkennbar war, ob ausreichend oder überhaupt Gas in den Beutel geführt wurde, ist vor allem beim Verpacken von medizinischen Produkten eine Validierung dieses Verpackungsprozesses sinnvoll, um auf spätere aufwendige Gasmessungen an dem bereits gesiegelten Beutel verzichten zu können.
  • Vorzugsweise weist die Überwachungsvorrichtung wenigstens einen Tastfinger für jede Gasdüse auf, um wenigstens einseitig das Vorhandensein eines über die Gasdüse gestülpten Beutels zu prüfen.
  • Vorzugsweise ist an jeder Gasdüse oder an jedem Tastfinger eine elektrische Spannung anlegbar und die Gasdüse ist gegenüber jedem Tastfinger elektrisch isoliert.
  • Bevorzugt ist eine Steuerung vorgesehen ist, die dazu konfiguriert ist, jeweils an einer Gasdüse eine elektrische Spannung, vorzugsweise eine Gleichspannung, anzulegen, und einen zwischen der Gasdüse und einem Tastfinger fließenden Strom zu erfassen oder die Spannung am Tastfinger zu messen. So kann auf konstruktiv einfache und kostengünstige Weise das Vorhandensein eines Beutels über einer Gasdüse geprüft werden.
  • Die Steuerung ist in einer besonders vorteilhaften Form dazu ausgebildet, einen Fehler an einer Gasdüse einem Bediener anzuzeigen. Der Bediener ist somit in der Lage, den betreffenden Beutel auszusortieren oder einer weiteren Prüfung zuzuführen.
  • Vorzugsweise sind zwei Tastfinger für jeweils eine Gasdüse vorgesehen, die relativ zur Gasdüse und zueinander bewegbar sind. Dies stellt sicher, dass sich nicht der gesamte Beutel zwischen lediglich einem Tastfinger und der Gasdüse befinden kann und dieser Fehler nicht erkannt wird, sondern zwei Seiten des Beutels über eine Gasdüse gestülpt sein müssen. Die Prozesssicherheit und die Fehlerprüfung wird somit weiter verbessert.
  • Dabei sind die Tastfinger vorzugsweise als Federbleche ausgeführt, um einerseits elektrisch leitend zu sein und andererseits einen leichten Druck auf den Beutel und die Gasdüse zu bewirken, um einen elektrischen Kontakt im Fehlerfall sicherzustellen, ohne dabei den Beutel zu beschädigen.
  • In einer ersten alternativen Ausführung weist die Überwachungsvorrichtung jeweils wenigstens einen Sensor für jede Gasdüse auf.
  • Vorzugsweise ist dabei der Sensor ein induktiver oder kapazitiver Näherungssensor oder ein optischer Sensor.
  • In einer weiteren alternativen Ausführung ist für jede Gasdüse ein einzelner Sensor vorgesehen, um das Aufblasverhalten eines Beutels an der betreffenden Gasdüse während des Evakuierungs- und nachfolgenden Begasungsprozesses zu erfassen. Dabei ist der Sensor bevorzugt ein Berührungsschalter.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Verpacken von Produkten in einem Beutel mittels Begasen des Beutels in einer Kammermaschine zeichnet sich dadurch aus, dass die Lage eines Beutelhalses des Beutels über einer Gasdüse mittels einer Überwachungsvorrichtung überwacht wird. So wird sichergestellt, dass der Gasaustausch im Beutel prozesssicher durchgeführt wird.
  • Vorzugsweise zeigt eine Steuerung der Kammermaschine einem Bediener eine fehlerhafte Lage des Beutelhalses an.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführung misst eine Steuerung der Kammermaschine einen elektrischen Strom, der durch die Gasdüse und einen der Gasdüse zugeordneten Tastfinger fließt, oder eine elektrische Spannung, die zwischen der Gasdüse und einem zugeordneten Tastfinger anliegt. So kann auf konstruktiv einfache und kostengünstige Weise das Vorhandensein eines Beutels über einer Gasdüse geprüft werden.
  • Bevorzugt wird eine Prüfung des Stromkreises direkt nach dem Schließen eines Kammerdeckels oder während des Begasungsvorgangs durchgeführt.
  • Dabei wird vorzugsweise eine zusätzliche Prüfung zur Validierung des Stromkreises ohne einen Beutel über der Gasdüse durchgeführt, um eine Überprüfung auf Leitungsbruch der elektrischen Stromkreise durchzuführen und somit das Überwachungssystem zu validieren.
  • Im Folgenden wird ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Im Einzelnen zeigen:
    • Fig. 1
    eine erfindungsgemäße Kammermaschine,
    Fig. 2
    eine Überwachungsvorrichtung in offener Stellung,
    Fig. 3
    eine Überwachungseinrichtung in geschlossener Stellung,
    Fig. 4
    eine Schnittansicht der Überwachungsvorrichtung in offener Stellung und
    Fig. 5
    eine Schnittansicht der Überwachungsvorrichtung in geschlossener Stellung.
  • Gleiche Komponenten sind in den Figuren durchgängig mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vakuum-Kammermaschine 1 mit einem geöffneten Kammerdeckel 2, einem Gestell 3, einem Kammerboden 4 und mehreren Siegelschienen 5 an drei Seiten. Zum Verpacken eines Produkts 6 unter modifizierter Atmosphäre wird dieses in einen Beutel 7 aus elektrisch isolierendem Material eingefüllt und der Beutel 7 wird wie gezeigt in der Kammermaschine 1 auf den Kammerboden 4 gelegt, so dass der offene und noch zu versiegelnde Bereich des Beutels 7 auf der Siegelschiene 5 aufliegt bzw. sich darüber befindet und der offene Teil des Beutels 7, nämlich der Beutelhals 8, über eine Reihe von drei Gasdüsen 9 gestülpt ist. Nach dem Schließen des Kammerdeckels 2 in Pfeilrichtung kann das Innere der zwischen Kammerdeckel 2 und Kammerboden 4 gebildeten Kammer evakuiert und die Beutel 7 über die Gasdüsen 9 begast werden, bevor der Beutel 7 mittels der Siegelschienen 5 luftdicht versiegelt wird. Der Kammerdeckel 2 kann motorisch betrieben sein und über einen Drucktaster 10 zum Schließen aktiviert werden.
  • Die Gasdüsen 9 weisen jeweils eine Überwachungsvorrichtung 11 auf, die überprüft, ob der Beutelhals 8 bzw. der Beutel 7 korrekt über die Gasdüse 9 oder auch über mehrere Gasdüsen 9 gestülpt wurde. Korrekt bedeutet hierbei, dass die Gasdüse 9 soweit in den Beutelhals 8 hineinragt, dass ein prozesssicheres Begasen des Beutelinneren gewährleistet ist.
  • Fig. 2 zeigt die Überwachungsvorrichtung 11 in offener Stellung für eine bzw. drei Gasdüsen 9. Die Überwachungsvorrichtung 11 weist für jede Gasdüse 9 einen oberen Tastfinger 12 und einen unteren Tastfinger 13 auf. Der obere Tastfinger 12 ist elektrisch isoliert an einer ersten Leiste 14 und der untere Tastfinger 13 ist elektrisch isoliert an einer zweiten Leiste 15 angebracht. Die beiden Leisten 14, 15 sind selbst wiederum elektrisch gegenüber den Gasdüsen 9 isoliert und vertikal mittels Führungen 16 bewegbar ausgeführt. Ein Pneumatikzylinder 17 ist mit seiner Kolbenstange 18 mit der zweiten Leiste 15 verbunden und der Zylinderkörper 19 selbst mit der ersten Leiste 14 verbunden. Der Pneumatikzylinder 17 bewirkt ein Zusammen- und Auseinanderbewegen der ersten 14 und zweiten Leiste 15 relativ zueinander.
  • Anhand der Fig. 3 wird der Bewegungsablauf der Leisten 14, 15 bzw. der Tastfinger 12, 13 näher erläutert. Der aktivierte Pneumatikzylinder 17 fährt seine Kolbenstange 18 aus und schiebt dabei die erste Leiste 14 nach unten bis an einen Anschlag 20. Dabei wird der an der ersten Leiste 14 angebrachte obere Tastfinger 12 an die Gasdüse 9 soweit herangeführt, dass der Tastfinger, der beispielsweise als Federblech ausgeführt ist, gegen die Gasdüse 9 drückt. Im weiteren Verlauf der ausfahrenden Kolbenstange 18 stützt sich der Zylinderkörper 19 über die erste Leiste 14 am Anschlag 20 ab und schiebt die zweite Leiste 15 mit dem unteren Tastfinger 13 ebenfalls gegen die Gasdüse 9. In dieser Stellung kann überprüft werden, ob ein Beutel 7 korrekt mit einer ersten Seite 22 oberhalb der Gasdüse 9 und mit einer zweiten Seite 21 (siehe Fig. 4) unterhalb der Gasdüse 9 anliegt. Der Beutelhals 8 muss hierbei wenigstens bis zur jeweiligen Kontaktstelle 23 (siehe Fig. 5) der Tastfinger 12, 13 mit der Gasdüse 9 über die Gasdüse 9 gestülpt sein.
  • Fig. 4 zeigt eine Schnittansicht der Überwachungsvorrichtung 11 mit einer einzelnen Gasdüse 9, den beiden Tastfingern 12, 13 und den beiden Leisten 14, 15. Die beiden Tastfinger 12, 13 und die Gasdüse 9 sind jeweils zueinander elektrisch isoliert und sind jeweils mit einer Steuerung 24 (siehe auch Fig. 1) verbunden. Die Steuerung 24 legt an einer Verbindungsleitung 30 zu der Gasdüse 9 eine Gleichspannung von beispielsweise 5 V oder 24 V an und misst an den jeweiligen Verbindungsleitungen 31, 32 zu den Tastfingern 12, 13 eine elektrische Spannung. Fig. 4 zeigt auch einen korrekt eingelegten Beutel 7, der mit seinem Beutelhals 8 derart über die Gasdüse 9 übergestülpt ist, sodass die erste Seite 22 und die zweite Seite 21 des Beutelhalses 8 weiter über die Gasdüse 9 ragen als die in Fig. 5 gezeigte Kontaktstelle 23 der Tastfinger 12, 13 an der Gasdüse 9.
  • In Fig. 5 ist die Überwachungsvorrichtung 11 in ihrer geschlossenen bzw. ihrer Prüfstellung gezeigt, bei der die Leisten 14, 15 auseinander bewegt wurden, die Leiste 14 sich am Anschlag 20 befindet und somit die Tastfinger 12, 13 gegen die Gasdüse 9 bzw. die erste 22 und zweite Seite 21 des Beutelhalses 8 drücken. Da sich zwischen dem ersten Tastfinger 12 und der Gasdüse 9 die erste Seite 22 des korrekt eingelegten Beutelhalses 8 befindet, erkennt die Steuerung 24, dass kein oder nur ein minimaler Strom über die Gasdüse 9, an der die Spannung anliegt, fließt oder dass an der Verbindungsleitung 31 mit dem oberen Tastfinger 12 keine Spannung anliegt, da der Beutel 7, beispielsweise aus Kunststoff ausgeführt, isolierend wirkt. Analog gilt dies auch für den zweiten Tastfinger 13. Die Steuerung 24 wertet dieses Ergebnis als einen korrekt eingelegten Beutel 7 aus.
  • Im Fall, dass wenigstens eine Seite 21, 22 nicht ausreichend über die Gasdüse 9 gestülpt ist oder überhaupt kein Beutel 7 eingelegt wurde, wird dies erkannt, da wenigstens ein Tastfinger 12, 13 direkt an der Kontaktstelle 23 mit der Gasdüse 9 elektrisch in Verbindung steht und die Steuerung 24 an der Verbindungsleitung 31, 32 mit einem Tastfinger 12, 13 die Spannung misst oder einen Stromfluss feststellt, da die Isolation durch den Beutel 7 fehlt. Die Steuerung 24 erkennt diesen Fehler und zeigt diesen an einer Anzeige 40 (siehe Fig. 1) der Steuerung 24 der Kammermaschine 1 an. Der Bediener kann danach entscheiden, ob ein begaster und gesiegelter Beutel 7 anschließend nochmal anderweitig geprüft oder aussortiert werden muss.
  • Die gezeigte Überwachungsvorrichtung 11 kann auch gegen Bruch der elektrischen Verbindungsleitungen 31, 32 oder auf Verschmutzung an den Gasdüsen 9 geprüft werden, indem die Tastfinger 12, 13 vor dem Einlegen des Beutels 7 oder nach der Entnahme des Beutels 7 aus der Kammermaschine 1 in die Prüfstellung gebracht werden und die Steuerung 24 eine erfolgreiche Spannungs- oder Strommessung durchführen kann. Sollte eine Verbindungsleitung 31, 32 unterbrochen sein oder ein Tastfinger 12, 13 beispielsweise verbogen sein, so kann die Steuerung 24 dies mittels der Überwachungsvorrichtung 11 feststellen.
  • Eine weitere Prüfmöglichkeit besteht beim Entnehmen der Beutel 7. Sind die Tastfinger 12, 13 noch immer in Prüfstellung, muss im Moment des Entfernens eine Spannung zwischen den Tastfingern 12, 13 und den Gasdüsen 9 messbar sein.
  • Im Fall, dass die Kammermaschine 1 als Kammerbandmaschine mit einem Transportband und automatisch positionierbaren Gasdüsen 9 ausgeführt ist, ist eine solche zuvor beschrieben Prüfung automatisch vor dem Zuführen von neuen Beuteln 7 oder nach dem Abführen von bereits begasten und gesiegelten Beuteln 7 möglich.
  • Es ist auch denkbar, dass mittels Sensoren, vorzugsweise Lichtschranken, das Vorhandensein von Beuteln 7 in der Kammermaschine 1 von der Steuerung 24 geprüft wird. Hierbei werden dem Bediener an der Anzeige 40 lediglich die Fehler von nicht korrekt eingelegten Beuteln 7 angezeigt und Fehler, die durch nicht vorhandene Beutel 7 ausgewertet werden, von der Steuerung 24 ausgeblendet und nicht zur Anzeige 40 gebracht.
  • Denkbar ist auch, dass Gasleitungen an die Gasdüsen 9 mittels Ventilen nur dann zur Begasung geöffnet werden, wenn das korrekte Anliegen eines Beutels 7 für die entsprechenden Gasdüsen 9 ermittelt wurde.
  • Unter dem Begriff "Kammermaschine" 1 ist auch eine Kammerbandmaschine erfasst, bei der die mit einem Produkt 6 gefüllten Beutel 7 mittels eines Transportbandes in die Kammer transportiert werden.

Claims (12)

  1. Kammermaschine (1) zum Verpacken von Produkten (6) in wenigstens einen Beutel (7), wobei die Kammermaschine (1) wenigstens eine Gasdüse (9) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammermaschine (1) eine Überwachungsvorrichtung (11) umfasst, die dazu konfiguriert ist, das Vorhandensein eines Beutelhalses (8) des Beutels (7) über der Gasdüse (9) zu erfassen.
  2. Kammermaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachungsvorrichtung (11) wenigstens einen Tastfinger (12, 13) für jede Gasdüse (9) aufweist.
  3. Kammermaschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder Gasdüse (9) oder an jedem Tastfinger (12, 13) eine elektrische Spannung anlegbar ist und die Gasdüse (9) gegenüber jedem Tastfinger (12, 13) elektrisch isoliert ist.
  4. Kammermaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung (24) vorgesehen ist, die dazu konfiguriert ist, jeweils an der Gasdüse (9) eine elektrische Spannung anzulegen und einen zwischen der Gasdüse (9) und einem Tastfinger (12, 13) fließenden Strom zu erfassen und/oder die Spannung am Tastfinger (12, 13) zu messen.
  5. Kammermaschine nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung (24) dazu ausgebildet ist, einen Fehler an einer Gasdüse (9) einem Bediener anzuzeigen.
  6. Kammermaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Tastfinger (12, 13) für jeweils eine Gasdüse (9) vorgesehen sind, die relativ zur Gasdüse (9) und zueinander bewegbar sind.
  7. Kammermaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Tastfinger (9) als Federbleche ausgeführt sind.
  8. Verfahren zum Verpacken von Produkten (6) in einem Beutel (7) mittels Begasen des Beutels (7) in einer Kammermaschine (1), dadurch gekennzeichnet, dass die Lage eines Beutelhalses (8) des Beutels (7) über einer Gasdüse (9) mittels einer Überwachungsvorrichtung (11) überwacht wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung (24) der Kammermaschine (1) einem Bediener eine fehlerhafte Lage des Beutelhalses (8) anzeigt.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Überwachungsvorrichtung (11) mit einem oder zwei Tastfingern (12, 13) mittels eines zwischen jeweils einem Tastfinger (12, 13) und der Gasdüse (9) vorgesehenen Stromkreises einen elektrischen Strom oder eine elektrische Spannung misst.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Prüfung des Stromkreises direkt nach dem Schließen eines Kammerdeckels (2) oder während des Begasungsvorgangs durchgeführt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine zusätzliche Prüfung zur Validierung des Stromkreises ohne einen Beutel (7) über der Gasdüse (9) durchgeführt wird.
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