EP2853649B1

EP2853649B1 - Verbundplatte mit Dichtband

Info

Publication number: EP2853649B1
Application number: EP14181050.7A
Authority: EP
Inventors: Andreas Malzahn; Michael Pronold; Markus Komma
Original assignee: Tremco Illbruck Produktion GmbH
Current assignee: Tremco CPG Germany GmbH
Priority date: 2013-08-14
Filing date: 2014-08-14
Publication date: 2017-05-03
Anticipated expiration: 2034-08-14
Also published as: EP2853649A3; PL2853649T3; DE202013103694U1; EP2853649A2

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbundplatte zur Herstellung eines Wand- oder Deckenbereichs eines Gebäudes gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Derartige Verbundplatten können zum Aufbau von Gebäuden wie beispielsweise Hallen verwendet werden, bspw. auch für Hallen für gewerbliche Zwecke. Die Verbundplatten können sowohl im Innen- als auch im Außenbereich eingesetzt werden, jeweils sowohl als Verkleidungselemente oder als tragende Bauteile. Die Verbundplatten werden hierbei zumeist stirnseitig zusammengefügt, wozu an den Stirnseiten geeignete Steckverbindungen wie Nut-Feder-Verbindungen vorgesehen sein können. Die Verbundplatten können hierbei ohne weiteres eine Höhe von ≥ 10-15 m oder darüber hinaus aufweisen. An zumindest einer Längsseite der Verbundplatte ist jeweils stirnseitig ein Dichtband mit einem Korpus aus Weichschaumstoffmaterial angeordnet, um die Fuge zwischen benachbarten Verbundplatten abzudichten, insbesondere bezüglich Schlagregen, Luftdichtigkeit und Wärmedämmung. Um die Verbundplatten in Bezug auf ihre Solllage zusammenzufügen, sind beträchtliche Druck- bzw. Fügekräfte erforderlich, da hierbei auch das Dichtband ausgehend von seiner vollständig zurückgestellten Ausgangslage auf den gewünschten Kompressionsgrad zusammenzudrücken ist, beispielsweise auf ca. 50% seiner Ausgangshöhe. Weiterhin müssen derartige Verbundplatten in ihrer Fügeanordnung oftmals eine ausreichende Brandschutzwirkung gewährleisten, wie beispielsweise Erfüllung der Brandschutzklasse F30, F60 oder zumeist auch F90, was insbesondere auch für den Fügebereich zwischen den Verbundplatten gilt.
Es ist allgemein bekannt, mit brandhemmenden Stoffen wie Blähgraphit imprägnierte Dichtbänder einzusetzen, oftmals können derartige Dichtbänder jedoch nicht die gestellten Brandschutzanforderungen erfüllen wenn diese nur eine geringe Höhe aufweisen. Dies ist insbesondere bei Verwendung an gattungsgemäßen Verbundplatten häufig der Fall, da die Aufnahmekapazität an dispergierten Teilchen für derartige Dichtbänder beschränkt ist, beispielsweise wenn das Schaumstoffmaterial der Dichtbänder eine nur geringe Luftdurchlässigkeit aufweisen soll und daher aus einem vergleichsweise geschlossenporigen Material besteht.
Andererseits ist die Verwendung von streifenförmigem Intumeszenzmaterial bekannt, wobei das intumeszenzaktive Material wie bspw. Blähgraphit in einer Matrix beispielsweise aus Kunststoff oder Kunstharz, z.B. thermoplastischem Kunststoff, vorliegt. Hierbei besteht oftmals das Problem, dass der Verbundplattenkern im Brandfalle keine ausreichende mechanische Stabilität mehr aufweist oder aufgrund der Hitzeinwirkung schwer beschädigt wird, bspw. durch Zusammenschmelzen oder thermische Zersetzung des Kernmaterials, was insbesondere aber nicht nur bei einem Verbundplattenkern aus Schaumstoffmaterial gegeben sein kann. Es hat sich herausgestellt, dass die Volumenvergrößerung des sich unter Hitzeeinwirkung aufblähenden Intumeszenzmaterials dann oftmals nicht ausreichend ist, eine wirksame Brandschutzabdichtung im Fugenbereich auszubilden.
Bei der Anwendung dieser Brandschutzmaterialien bei gattungsgemäßen Verbundplatten besteht jedoch oftmals aufgrund der großen Länge derselben sowie der hohen erforderlichen Fügekräfte zur Verbindung der Verbundplatten die Gefahr einer unerwünschten Lageveränderung der Intumeszenzstreifen, welche zu Beeinträchtigungen deren Funktion im Brandfalle führen könnten.
Ferner werden gattungsgemäße Verbundplatten oftmals mit einem Schaumstoffkern aus aushärtendem Schaumstoffmaterial, insbesondere aushärtendem Reaktivschaumstoff erzeugt, wie bspw. ein aushärtender Polyurethan-Schaumstoff. Die Aushärtung (bzw. Abbinden in den gebrauchsfertigen Endzustand des Schaumstoffmaterials) kann unter einer chemischen Reaktion von Komponenten des Schaumstoffmaterials erfolgen, beispielsweise Polymerisationsreaktionen wie Polyadditionsreaktionen oder auch radikale Polymerisation usw. oder ggf. auch Vernetzungsreaktionen. Bei Verwendung derartiger reaktiver Schaumstoffsysteme besteht die Gefahr von unerwünschten Reaktionen von reaktiven Komponenten wie Edukten, beispielsweise in Form von Isocyanaten, oder von (Zwischen)Reaktionsprodukten des Schaumstoffmaterials mit dem Intumeszenzmaterial, welche zu Beeinträchtigungen des Intumeszenzmaterials führen können. Treten diese Probleme in Kombination mit den eingangs beschriebenen Problemen auf, so können sich die in Bezug auf den Brandschutz nachteiligen Effekte unter Umständen potenzieren.
Eine Verbundplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus der WO03/091016A2 bekannt. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Verbundplatte mit Dichtband bereitzustellen, welche auch bei großen Plattenhöhen und Ausübung großer Fügekräfte eine zuverlässige Brandschutzwirkung im Fugenbereich aufweist, insbesondere auch bei Verbundplatten mit einem Kern aus einem organischen Schaumstoffmaterial. Ferner liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Dichtband bereitzustellen, welches eine einfache Herstellung derartiger Verbundplatten ermöglicht.
Die Aufgabe wird durch eine Verbundplatte nach dem Anspruch 1 gelöst.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindungsgegenstände sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Erfindungsgemäß ist an der Verbundplatte eine Zwischenlage aus einem nicht brennbaren Material angeordnet, wobei die Zwischenlage den Verbundplattenkern stirnseitig, also in Richtung zur Fuge hin, zumindest teilweise überdeckt. Die Zwischenlage ist hierbei an einer der Decklage lagefixiert, besonders bevorzugt unmittelbar an dieser lagefixiert, und zwischen Dichtband und Verbundplattenkern angeordnet. Die mindestens eine oder vorzugsweise sämtliche der Zwischenlagen der jeweiligen Verbundplatte sind also vorzugsweise an einer oder beiden Decklagen der Verbundplatte befestigt und gegenüber den Decklagen der jeweiligen Verbundplatte lagefixiert. Die Zwischenanordnung der Zwischenlage zwischen Dichtband und Plattenkern bezieht sich also auf die Erstreckungsrichtung der Fugenbreite. Das Dichtband weist einen Intumeszenzstreifen auf, welcher benachbart der Zwischenlage, auf der dem Verbundplattenkern abgewandten Seite der Zwischenlage angeordnet ist. Hierdurch wird das im Brandfalle aufschäumende Intumeszenzmaterial durch die Zwischenlage im Bereich der Fuge gehalten und bspw. ein räumliches Ausweichen in sich eventuell unerwünscht ausbildende Freiräume verhindert, welche durch thermische Beeinträchtigung wie Zersetzung des Plattenkernmaterials entstanden sein können und welche ein ausreichendes Ausfüllen des Fugenbereichs durch das aufschäumende Intumeszenzmaterials aufgrund der dann entstehenden "Materialverluste" beeinträchtigen können, da das Intumeszenzmaterial dann nicht mehr im brandschutztechnisch kritischen Fugenbereich zur Verfügung stehen würde. Ferner wird durch die Zwischenlage auch das Einhalten der Sollposition des Intumeszenzstreifens im Fugenbereich beim Zusammenfügen der Verbundplatten unterstützt, da die Zwischenlage die mechanische Stabilität der Verbundplatte im Bereich des Intumeszenzstreifens erhöht und z.B. unerwünschte Lageveränderungen des Intumeszenzstreifens wie bspw. durch ein unerwünschtes Eindrücken des Intumeszenzstreifens in den Plattenkern bei Fehlhandhabungen der Verbundplatten beim Fügevorgang erschwert.
Der Streifen aus Intumeszenzmaterial wird allgemein im Rahmen der Erfindung auch "Intumeszenzstreifen" oder "Streifen" genannt.
Die "Decklagen" und "Zwischenlagen" im Rahmen der Erfindung bestehen jeweils unabhängig voneinander aus einem nicht brennbaren Material. Die beiden gegenüberliegenden Decklagen der Verbundplatte erfüllen jeweils vorzugsweise die Anforderungen der Baustoffklasse A1 oder A2 der DIN EN 13501-1 und/oder der DIN 4102-1. Die mindestens eine Zwischenlage der Verbundplatte (vorzugsweise sämtliche Zwischenlagen) erfüllen jeweils vorzugsweise die Anforderungen der Baustoffklasse A1 oder A2 der DIN EN 13501-1 und/oder der DIN 4102-1. Besonders bevorzugt enthalten die Decklage und/oder die Zwischenlage der Verbundplatte keine Anteile von brennbaren Baustoffen. Enthalten die Decklage und/oder die Zwischenlage der Verbundplatte Anteile von brennbaren Baustoffen gemäß Baustoffklasse A2 der DIN EN 13501-1 bzw. DIN 4102-1, so können diese Anteile, insbesondere die gesamten Anteile derselben, jeweils oberflächlich an der jeweiligen Deck- bzw. Zwischenlage angeordnet sein, bspw. in Form einer Beschichtung oder Lackierung. Das nicht brennbare Material der der Decklage und/oder der Zwischenlage bildet jeweils eine durchgehende durchbrechungsfreie Schicht dieser Lage aus, welche sich vorzugsweise jeweils über die gesamte Erstreckung der jeweiligen Lage erstreckt.
Der Begriff "Fugenbreite" sei allgemein auf die Erstreckung der Fuge von der Stirnseite der ersten Verbundplatte zur Stirnseite der zweiten Verbundplatte verstanden, im Bereich des zwischen den beiden Platten angeordneten Dichtbandes.
Der Begriff "Fugentiefe" sei allgemein auf die Erstreckung der Fuge von der ersten Großfläche der Verbundplatte zur zweiten Großfläche derselben verstanden. Die Richtung der Fugentiefe ist senkrecht zur Hauptebene der Verbundplatte und senkrecht zur Richtung der Fugenbreite.
Die Verbundplatte (allgemein auch "Platte") weist eine Hauptebene auf, welche sich in den Richtungen der größten Ausdehnung der Platte erstreckt, also in der Regel von der Längs- und Breitenrichtung der Platte aufgespannt wird.
Unter "zusammengefügte Verbundplatten" sind jeweils miteinander baugleiche gefügte Verbundplatten zu verstehen.
Die Angaben "≤ x-y" bzw. "≥ x-y" im Rahmen der Erfindung, wobei x und y zwei Zahlen sind, ist jeweils insbesondere zu verstehen im Sinne von "≤ x oder ≤ y" bzw. "≥ x oder ≥ y", unabhängig von deren physikalischen Einheiten.
Vorzugsweise sind die zueinander komplementären Verbindungsmittel zum Verbinden aneinander stoßender Verbundplatten an den Decklagen der jeweiligen Verbundplatte einstückig angeformt und damit Teil der Decklagen, auch wenn das Verbindungsmittel bereichsweise oder vollständig über den Plattenkern vorsteht. Das Verbindungsmittel kann jeweils bspw. durch Umformung wie Abkantung eines Bereiches der Decklage ausgebildet sein, was vorzugsweise für sämtliche der Verbindungsmittel der jeweiligenplatte gilt. Das genannte Verbindungsmittel der Verbundplatte kann somit bspw. als stirnseitig von dem Plattenkern vorstehender und/oder zurückspringender Bereich der Decklage ausgebildet sein, was für sämtliche Verbindungsmittel der jeweiligen Platte gelten kann. Insbesondere können die Verbindungsmittel als Nut-Feder-Verbindung ausgebildet sein, wobei die Nut- und/oder die Federbereiche als Umformbereiche der Decklagen der Platte ausgebildet sein können, was vorzugsweise für sämtliche Nut-und Federbereiche der jeweiligen Platte gilt.
Die Zwischenlage ist allgemein im Rahmen der Erfindung bevorzugt als Umformungsbereich, vorzugsweise als Abkantung, der Decklage ausgebildet.
Die Lagefixierung der Zwischenlage an der jeweiligen Decklage ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass die Zwischenlage in allen Raumrichtungen gegenüber der jeweiligen Decklage lagefixiert ist, vorzugsweise allein durch die Ankoppelung an der Decklage bzw. Ankoppelung an einem an der Decklage befestigten und gegenüber dieser lagefixierten Verbindungsmittels zum Verbinden aneinander stoßender Verbundplatten. Vorzugsweise ist die Zwischenlage an einem Bereich der Decklage befestigt oder insbesondere einstückig angeformt, insbesondere angeformt unter Verformung oder Abkantung eines Bereiches der Decklage. Vorzugsweise ist die Zwischenlage an einem der genannten Verbindungsmittel der Verbundplatte befestigt oder insbesondere einstückig angeformt, insbesondere angeformt unter Verformung oder Abkantung eines Bereiches des Verbindungsmittels Decklage. Besonders bevorzugt sind die Zwischenlage und das genannte Verbindungsmittel der Verbundplatte jeweils einstückig aneinander angeformt, insbesondere unter Verformung oder Abkantung eines Bereiches der Decklage. Die Zwischenlage und das Verbindungsmittel stellen somit besonders bevorzugt Umformbereiche bzw. Abkantungen der Decklage dar. Besonders bevorzugt sind sämtliche Zwischenlagen und sämtliche der genannten Verbindungsmittel der Verbundplatte jeweils einstückig an den Decklagen der Verbundplatte angeformt, insbesondere unter Verformung oder Abkantung eines Bereiches der Decklage.
Die genannte Lagefixierung von Zwischenlage und/oder Verbindungsmittel untereinander bzw. von Zwischenlage und/oder Verbindungsmittel an der jeweiligen Decklage bewirkt jeweils insbesondere, dass die Zwischenlage und/oder das Verbindungsmittel im Brandfalle, bspw. bei einer Prüfung nach DIN 4102 bzw. nach DIN EN 13501, bei welcher die Platte jeweils eine F30 oder F60 oder ggf. F90 Klassifikation erfüllt, ihre Lage gegenüber den Decklagen der Verbundplatte zumindest im Wesentlichen nicht verändert. Etwaige geringfügige Lageänderungen, welche die ansonsten gegebene Erfüllung der F30 bzw. F60 bzw. F90 Klassifikation (oder höher) nicht beeinträchtigen, sind nicht als wesentlich anzusehen. Vorzugsweise gilt dies für sämtliche Lagefixierungen der Zwischenlagen und/oder Verbindungsmittel untereinander bzw. von Zwischenlage und/oder Verbindungsmittel an der jeweiligen Decklage.
Die Zwischenlage ist also vorzugsweise an der jeweiligen Decklage als Umformbereich oder umgebördelter Bereich bzw. Abkantung eines Bereiches, insbesondere Randbereiches, der Decklage ausgebildet oder auch stoffschlüssig, bspw. durch Verschweißen, mit dieser verbunden. Die Zwischenlage stellt also vorzugsweise einen Teilbereich der Decklage dar. Vorzugsweise ist die Zwischenlage einstückig an der Decklage angeformt, wenn mehrere Zwischenlage an einer Platte vorgesehen sind, gilt dies vorzugsweise für sämtliche Zwischenlagen.
Die "Zwischenlage" ist jeweils im Fügezustand der Verbundplatten in Bezug auf eine gegebene Fuge zwischen dem Dichtband und dem Plattenkern angeordnet, wobei das Dichtband in eben dieser Fuge angeordnet ist. Vorzugsweise ist im Fügezustand der Verbundplatten das Dichtband zwischen zwei Zwischenlagen angeordnet, wobei eine der Zwischenlagen an der das Dichtband aufweisende Platte angeordnet ist und die andere Zwischenlage an der anderen Platte an der Stirnseite, welche zumeist oder bevorzugt nicht mit einem Dichtband versehen ist (bezogen auf diese Verbundplatte in vereinzeltem Zustand).
Vorzugsweise erstrecken sich die Zwischenlagen der jeweiligen Verbundplatte quer zum Plattenkern bzw. zur Plattenhauptebene, beispielsweise in einem Winkel von 45-135° oder von 60-120° zu der Plattenhauptebene, besonders bevorzugt in einem Winkel von 75-110° oder von 80-100° zu der Plattenhauptebene, oder im speziellen ca. 90°. Hierdurch kann, mit Annäherung an den 90°-Winkel zunehmend besser, der Plattenkern gut durch die Zwischenlage abgeschirmt werden, auch in Bezug auf das sich im Brandfall aufblähende Intumeszenzmaterial.
Vorzugsweise sind an beiden Großflächen der Verbundplatte Decklagen angeordnet, wobei jede der Decklagen mit einer an dieser lagefixierten Zwischenlage versehen ist. Insbesondere sind beide Zwischenlagen unmittelbar mit der jeweiligen Decklage unter Lagefixierung an dieser verbunden.
Die Zwischenlage kann den Plattenkern hierbei gegebenenfalls über dessen gesamte Breite zur Fuge hin überdecken, vorzugsweise überdeckt die Zwischenlage den Plattenkern nur über einen Teil dessen Breite, so dass ein Teilbereich des Plattenkerns zum Dichtband hin nicht von der Zwischenlage überdeckt ist. In diesem Bereich ist vorzugsweise der Plattenkern mit dem Dichtband verbunden, bspw. durch Stoffschluss wie Anschäumen des Plattenkernmaterials an das Dichtband, um das Dichtband an der Verbundplatte festzulegen. Die Zwischenlage überdeckt den Plattenkern vorzugsweise nur über ≤ 85-90% oder ≤ 65-75% dessen Breite, besonders bevorzugt über oder ≤ 50-65% oder ≤ 30-40% dessen Breite. Hierdurch kann das Dichtungsband über einen ausreichenden oder hohen Teil dessen Breite unabhängig von der Zwischenlage mit dem Plattenkern verbunden sein, bspw. stoffschlüssig, alternativ oder gleichzeitig hiermit unter unmittelbarer Verbindung mit dem Plattenkern. Die Zwischenlage überdeckt den Plattenkern vorzugsweise über ≥ 5-10% oder ≥ 15-20% dessen Breite, gegebenenfalls ≥ 25-30% derselben, so dass eine ausreichende oder verbesserte Führung für den Intumeszenzstreifen beim Fügen der Platten oder für das sich aufblähende Material des Streifens gegeben ist.
Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen auf der dem Verbundplattenkern abgewandten Seite der Zwischenlage und in Bezug auf die Fugenbreite auf Höhe der Zwischenlage angeordnet. Die Zwischenlage deckt also den Intumeszenzstreifen zum Plattenkern hin teilweise oder vorzugsweise vollständig ab.
Die Zwischenlage überdeckt vorzugsweise ≥ 25-35% oder ≥ 50-65%, besonders bevorzugt ≥ 75-90% oder zumindest die gesamte Breite des Intumeszenzstreifens zum Plattenkern hin (Breite des Streifens jeweils als Erstreckung desselben in Richtung der Fugentiefe, also Richtung senkrecht zu der Plattenhauptebene, was allgemein im Rahmen der Erfindung gilt). Die Zwischenlage kann sich entlang der Breite des Intumeszenzstreifens über diesen breitseitig hinaus erstrecken, bspw. beträgt der breitseitige Überstand der Zwischenlage ≥ 100-150% der Streifenbreite, wobei das Übermaß der Erstreckung der Zwischenlage über den Streifen hinaus vorzugsweise in Richtung weg von der dem Streifen benachbarten Großfläche der Platte erfolgt. Der breitseitige Überstand der Zwischenlage über den Streifen in Richtung der Fugentiefe kann ≤ 20-50% oder ≤ 100-150% der Breite des Intumeszenzstreifens betragen, gegebenenfalls ≤ 200-300% der Streifenbreite. Hierdurch wird insgesamt eine optimale Ausgestaltung der Verbundplatte im Brandfalle und im Nichtbrandfall erreicht, nämlich durch eine ausreichende Abschirmung des Plattenkernes von dem sich im Brandfalle aufblähenden Intumeszenzmaterial und zugleich eine großflächige Festlegung des Dichtbandes an der Verbundplatte bzw. am Plattenkern ermöglicht.
In vielen Fällen hat es sich als ausreichend erwiesen, wenn die Breite des Intumeszenzstreifens ≥ 3-5% oder ≥ 7-10% der Breite des Plattenkerns ist, die Intumeszenzstreifenbreite ist vorzugsweise kleiner als die Plattenkernbreite, bspw. ≤ 65-85%, vorzugsweise ≤ 45-55% oder ≤ 25-35% derselben. Als Plattenbreite kann jeweils die Plattenbreite im Bereich der mit dem Streifen bzw. Dichtband versehenen Plattenstirnseite sein.
Besonders bevorzugt weist die Verbundplatte an den beiden an gegenüberliegenden Stirnseiten der Platte angeordneten, komplementären Fügebereichen Zwischenlagen auf, wobei beide Zwischenlagen aus einem nicht brennbaren Material bestehen, vorzugsweise bestehen beide Zwischenlagen aus demselben Material. Die Zwischenlagen überkragen jeweils den Plattenkern stirnseitig.
Vorzugsweise überkragen die beiden Zwischenlagen jeweils den Plattenkern stirnseitig, also zur Fuge hin. Beide Zwischenlagen sind im Bereich bzw. an derselben Großfläche angeordnet, vorzugsweise an derselben Decklage festgelegt, bspw. angeformt, bzw. an dieser lagefixiert. "Im Bereich der jeweiligen Großfläche" heißt insbesondere dieser benachbart, also näher benachbart als der jeweils anderen Großfläche der Platte, oder unmittelbar an dieser. Die beiden Zwischenlagen schließen sich vorzugsweise jeweils unmittelbar an die Decklage an bzw. gehen in diese über. Die beiden Zwischenlagen sind vorzugsweise derart angeordnet, dass diese bei zusammengefügten baugleichen Platten zwischen sich einen Bereich der Fuge ausbilden, also in Richtung der Fugenbreite einander gegenüberliegend angeordnet sind, also zumindest bereichsweise in derselben Fugentiefe einander gegenüberliegend angeordnet sind. Zwischen den beiden Zwischenlagen wird somit ein Teilbereich der Fuge ausgebildet. Der Intumeszenzstreifen des Dichtbandes ist über einen Teil oder seine gesamte Breite zwischen den beiden gegenüberliegenden Zwischenlagen in der Fuge angeordnet, der Intumeszenzstreifen ist also in Richtung der Fugenbreite zwischen den beiden Zwischenlagen angeordnet ist. Vorzugsweise überdecken beide Zwischenlagen den Intumeszenzstreifen jeweils zumindest über einen Teil oder über dessen gesamte Breite zum Plattenkern hin. Vorzugsweise überdeckt/überdecken eine oder beide Zwischenlagen den Intumeszenzstreifen jeweils über dessen gesamte Breite zum Plattenkern hin. Bezüglich der Überdeckung des Intumeszenzstreifens durch die Zwischenlage sei in Bezug auf beide Zwischenlagen unabhängig voneinander auf das oben Gesagte verwiesen. Besonders bevorzugt überdecken beide Zwischenlagen den Intumeszenzstreifen jeweils über ≥ 25-35% oder ≥ 50-65%, besonders bevorzugt ≥ 75-90% oder zumindest über dessen gesamte Breite zum Plattenkern hin. Hierdurch wird das sich im Brandfall aufblähende Intumeszenzmaterial zumindest teilweise zwischen den beiden gegenüberliegenden Zwischenlagen gehalten und füllt die Fuge zwischen den gegenüberliegenden Zwischenlagen aus, um die Fuge zwischen den beiden zusammengefügten Verbundplatten feuerhemmend abzudichten. Allgemein kann die Tiefe des Spaltes zwischen den beiden gegenüberliegenden Zwischenlagen (also Erstreckung in Richtung der Fugentiefe) ≥ 3 mm oder ≥ 4-6 mm, vorzugsweise ≥ 6,5-8 mm oder ≥ 10 mm betragen.
Vorzugsweise weist die Verbundplatte an beiden gegenüberliegenden Stirnseiten, welche mit zueinander komplementären Verbindungsmitteln versehen sind, Zwischenlagen auf, welche sich zumindest über einen Teil der jeweils mit Verbindungsmitteln versehenen Stirnseite der Verbundplatte erstrecken, wobei bei zusammengefügten Verbundplatten die beiden stirnseitigen Zwischenlagen benachbarter Verbundplatten an der Fuge in Richtung der Fugenbreite einander gegenüberliegend angeordnet sind, wobei der Intumeszenzstreifen bei zusammengefügten Verbundplatten zwischen den beiden stirnseitigen Zwischenlagen benachbarter Verbundplatten angeordnet ist.
Vorzugsweise weisen beide gegenüberliegende Decklagen der Verbundplatte vom Verbundplattenkern stirnseitig vorstehende, vorzugsweise als Verbindungsmittel ausgebildete, Bereiche auf, wobei der Intumeszenzstreifen zwischen den beiden vorstehenden Bereichen, von diesen jeweils in Bezug auf die Verbundplattenbreite seitlich überdeckt, angeordnet ist. Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen oder der Dichtbandkorpus insgesamt jeweils von beiden stirnseitig vorstehenden Bereichen vollständig seitlich überdeckt.
Die zueinander komplementäre Verbindungsmittel zum Verbinden aneinander stoßender Verbundplatten können jeweils bspw. als Steckverbindung oder als Nut-und-Feder-Verbindung ausgebildet sein, oder auf andere geeignete Weise. Die Verbindungsmittel können die Platten bspw. kraft- und/oder formschlüssig zusammenhalten.
Vorzugsweise ist der Dichtbandkorpus mit einem Teilbereich abdichtend in dem Fugenbereich zwischen den beiden gegenüberliegenden Zwischenlagen bei zusammengefügten Verbundplatten angeordnet, vorzugsweise in komprimiertem Zustand. Der Kompressionsgrad im Bereich der Zwischenlagen (Verhältnis Dichtbandhöhe im zusammengefügten Zustand der Platten zur Höhe des Dichtbandes im freien, nicht druckbeaufschlagtem Zustand) kann zumindest im Bereich des Kompressionsgrades des Dichtbandes in der Fuge außerhalb der Zwischenlagen liegen, beispielsweise im Bereich von 30-70% oder 40-60% wie bspw. ca. 50%, ohne hierauf beschränkt zu sein.
Allgemein im Rahmen der Erfindung ist der Intumeszenzstreifen vorzugsweise an dem Dichtband festgelegt.
Vorzugsweise erstreckt sich der Intumeszenzstreifen über die gesamte Länge und/oder Breite des Dichtbandkorpus.
Vorzugsweise überdeckt der Intumeszenzstreifen den Verbundplattenkern an dessen Stirnseite zum Dichtband hin vollständig, vorzugsweise vollständig über die gesamte Länge und/oder Breite der Verbundplattenstirnseite.
Vorzugsweise erstreckt sich der Intumeszenzstreifen über die gesamte Länge und/oder Breite der Verbundplattenstirnseite.
Der Intumeszenzstreifen kann vollflächig mit dem Dichtbandkorpus und/oder der Kaschierung verklebt sein. Hiermit ist eine sichere und definierte Lage des Intumeszenzstreifens bei der Dichtbandherstellung und dem Fügen der Verbundplatten gegeben und damit eine hohe Brandschutzwirkung gewährleistet.
Allgemein können die eine oder beide Decklagen stirnseitig von dem Verbundplattenkern vorstehen, wobei diese jeweils die Fuge zwischen den zusammengefügten Verbundplatten überdeckt/überdecken. Der vorstehende Bereich der jeweiligen Decklage kann an der Decklage der benachbarten Verbundplatte anliegen, vorzugsweise mit Vorspannung an der Oberseite der Decklage anliegend, um die Fuge nach außen hin bzw. feuerseitig abzuschirmen. Die Zwischenlage kann mit dem vorstehenden Bereich der jeweiligen Decklage verbunden sein, vorzugsweise unmittelbar verbunden sein, bspw. durch einstückiges Anformen an diese bzw. durch Umformung der Decklage. Der Intumeszenzstreifen wird jeweils vorzugsweise zur Plattenaußenseite hin von der diesem nächstbenachbarten Decklage bzw. Zwischenlage überdeckt.
Der den Plattenkern überdeckende Bereich der Zwischenlage oder die Zwischenlage über deren gesamte Breite kann jeweils unmittelbar an den Verbundplattenkern anstoßen bzw. an diesem anliegen, bspw. stoffschlüssig mit diesem verbunden sein wie z.B. durch Anschäumen den Plattenkernmaterials an die Zwischenlage bei der Plattenherstellung bzw. unter Einbringung des Plattenkernmaterials zwischen die vorzugsweise beiden Decklagen.
Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen zwischen der Zwischenlage und dem Dichtbandkorpus auf der der Zwischenlage zugewandten Seite des Dichtbandes angeordnet, welches an der jeweiligen Verbundplatte befestigt ist. Beim Zusammenfügen der Verbundplatten wird der Intumeszenzstreifen somit von dem Dichtbandkorpus gegen Beschädigungen oder Lageveränderungen geschützt. Beim Aufblähen des Intumeszenzstreifens im Brandfall kann dieser dann ohne Behinderung durch den Dichtbandkorpus gegenüber der Zwischenlage der Platte, an welcher das Dichtband befestigt ist, abdichten.
Vorzugsweise weist die Verbundplatte zwei Großflächen als Innen- und Außenseite und diese verbindende Stirnseiten auf, wobei beidseitig des Plattenkerns jeweils eine eine Großfläche zumindest teilweise oder vollständig überdeckende Decklage aus einem nicht brennbaren Material vorgesehen ist, wobei die Decklage mindestens einen Bereich aufweist, welcher sich zumindest über einen Teil einer Plattenstirnseite erstreckt und wobei an der Stirnseite Verbindungsmittel zum Verbinden benachbarter Platten vorgesehen sein. Der Intumeszenzstreifen erstreckt sich benachbart dem stirnseitigen Bereich der Decklage bzw. angrenzend an den Verbindungsmitteln bzw. dem stirnseitigen Decklagenbereich.
Die Decklage erstreckt sich allgemein vorzugsweise zumindest im Wesentlichen vollständig an der jeweiligen Großfläche der Verbundplatte, an welcher die Decklage angeordnet ist, über den Plattenkern, insbesondere über ≥ 90-95% oder ≥ 97-99% der Fläche des Plattenkerns, vorzugsweise zumindest praktisch vollständig, ggf. bis auf etwaige Verbindungs- oder Befestigungsbereiche für andere Bauteile oder Befestigungsmittel. Entsprechendes kann jeweils unabhängig hiervon für die Überdeckung des Plattenkerns durch die Decklage gelten. Vorzugsweise gilt das oben Gesagte für beide Decklagen der Verbundplatte.
Die Decklage ist jeweils vorzugsweise außenseitig an dem Plattenkern angeordnet. Die Decklage kann jeweils stoffschlüssig mit dem Plattenkern verbunden sein, bspw. durch Anschäumen des Plattenkernmaterials an die Decklage. Die Decklage kann jeweils (innen- oder außenseitig) die Außenlage (Oberseite) der Verbundplatte darstellen, ggf. kann die Decklage durch eine weitere Lage, z.B. eine Wetterschutz- und/oder Dekorlage überdeckt sein.
Die Decklage und/oder die Zwischenlage bestehen vorzugsweise als durchgehende durchbrechungsfreie Lage aus dem nichtbrennbaren Material oder weisen zumindest jeweils eine durchgehende Lage, durchbrechungsfreie Lage aus dem nichtbrennbaren Material auf.
Die Decklage und/oder die Zwischenlage bestehen vorzugsweise aus einem Stahlwerkstoff, einschließlich Eisen. Die Zwischenlage besteht im Allgemein besonders bevorzugt aus dem Material der Decklage, an welcher diese lagefixiert ist, vorzugsweise gilt dies für alle mit der jeweiligen Decklage verbundenen Zwischenlagen.
Die Verbindungsmittel der Verbundplatte bestehen vorzugsweise aus einem Stahlwerkstoff, einschließlich Eisen.
Die Decklage und/oder die Zwischenlage bestehen vorzugsweise aus einem unbrennbaren Material. Die Decklage und/oder die Zwischenlage bestehen vorzugsweise aus einem Material wie Metall mit einem Schmelzpunkt von ≥ 1.200°C oder insbesondere ≥ 1.300-1.450°C. Vorzugsweise bestehen die Verbindungsmittel aus einem nicht brennbaren Material, vorzugsweise aus einem Material wie Metall mit einem Schmelzpunkt von ≥ 1.200°C oder insbesondere ≥ 1.300-1.450°C. Vorzugsweise bestehen die Verbindungsmittel und die Decklage und/oder die Zwischenlage aus demselben Material.
Die Zwischenlage kann dieselbe oder gegebenenfalls eine höhere Materialstärke oder auch eine geringere Materialstärke wie die Decklage aufweisen, insbesondere jeweils Bezug nehmend auf die Materialstärke der Decklage im mittleren Bereich des Plattenkerns, wo die Decklage den Plattenkern an der Großfläche außenseitig überdeckt. Eine höhere Stärke der Zwischenlage kann gegebenenfalls durch ein- oder mehrfache Umbördelung des Randes der Decklage erzielt werden. Ist die Materialstärke der Zwischenlage geringer als die der Decklage, so kann die Stärke der Zwischenlage ≥ 25-35% oder vorzugsweise ≥ 40-60% oder ≥ 75-85% der Stärke der Decklage sein. Die geringere Zwischenlagenstärke kann ggf. durch ein Walzverfahren erzielt sein.
Die Decklage und/oder die Zwischenlage können jeweils unabhängig voneinander eine Dicke von ≥ 0,25 mm oder ≥ 0,35 mm oder vorzugsweise ≥ 0,5 mm, besonders bevorzugt ≥ 0,75 mm oder ≥ 1 mm aufweisen, bspw. ≥ 2 mm. Dies kann jeweils auch für die Verbindungsmittel gelten. Die Decklage und die Zwischenlage können jeweils beide die oben genannten Materialstärken aufweisen. Die Decklage und die Zwischenlage können jeweils dieselbe Materialstärke aufweisen.
Allgemein im Rahmen der Erfindung sind die Decklage und die Zwischenlage sind jeweils bevorzugt rauchdicht und feuerbeständig miteinander verbunden. Die Decklage und die Zwischenlage können jeweils kraft- und/oder formschlüssig verbunden oder gegebenenfalls auch stoffschlüssig verbunden, wie z.B. durch Verschweißen sein, vorzugsweise sind diese aneinander einstückig angeformt.
Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen außermittig an dem Dichtbandkorpus und/oder außermittig an dem Plattenkern angeordnet. Der Streifen kann hierbei bezüglich der Mittelebene des Dichtbandkorpus bzw. des Plattenkerns, welche jeweils senkrecht zu der Korpusbreitseite bzw. der Plattenstirnseite steht, an welcher der Streifen angeordnet ist, zu einem Randbereich von Korpus bzw. Platte hin verschoben sein, vorzugsweise ist der Streifen im Bereich der Mittelebene von Korpusbreitseite bzw. Plattenkern nicht mehr angeordnet. Der Streifen ist also zu einem Längsrand des Korpus hin versetzt angeordnet.
Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen am Randbereich des Dichtbandkorpus und/oder des Plattenkerns angeordnet. Dies kann für zumindest einen Intumeszenzstreifen gelten, falls mehrere Intumeszenzstreifen vorgesehen sein sollten, oder für zumindest oder genau zwei, welche an den beiden in Fugentiefe gegenüberliegenden Randbereichen des Dichtbandkorpus angeordnet sein können, vorzugsweise an derselben Korpus- bzw. Dichtbandbreitseite. Gegebenenfalls kann auch an jedem Randbereich des Korpus ein Intumeszenzstreifen vorgesehen sein. Die Korpusrandbereiche verlaufen jeweils in Bandlängsrichtung. Der Intumeszenzstreifen kann insbesondere seitlich benachbart oder angrenzend an einen stirnseitig von dem Plattenkern vorstehenden Decklagenbereich angeordnet sein, wobei der vorstehende Bereich als Verbindungsmittel ausgebildet sein kann. Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen an einem Randbereich oder angrenzend an einen Korpusrandbereich angeordnet, wobei der Randbereich jeweils in Längsrichtung des Korpus verläuft. Hierdurch ist der Streifen nahe der Öffnung der Fuge zur Plattenaußenseite hin angeordnet, so dass im Brandfalle durch den sich aufblähenden Streifen eine effektive Fugenabdichtung gewährleistet ist. Sind mehrere Intumeszenzstreifen vorgesehen, bspw. an beiden Großflächen der Platte, so kann dies jeweils für beide Streifen gelten. Vorzugsweise ist der mittle Bereich des Plattenkerns zumindest bereichsweise nicht von einem Intumeszenzstreifen überdeckt, wobei dieser nicht überdeckte Bereich sich über die gesamte Plattenhöhe erstrecken kann. Vorzugsweise sind also an beiden Randbereichen des Dichtbandkorpus bzw. Plattenkerns je ein Intumeszenzstreifen angeordnet, wobei die beiden Streifen lateral, also in Richtung der Fugentiefe, voneinander beabstandet sind, wobei weiter bevorzugt beide Intumeszenzstreifen auf derselben Breitseite des Dichtbandkorpus angeordnet sind, ggf. aber auch auf verschiedenen Breitseiten.
Vorzugsweise erstreckt der Intumeszenzstreifen sich nur über einen Teil der Dichtbandkorpusbreite, sind an einer Korpusbreitseite mehrere Intumeszenzstreifen angeordnet, erstrecken sich diese zusammen vorzugsweise nicht über die gesamte Korpusbreite. Die Breite des Intumeszenzstreifens oder die Gesamtbreite mehrerer solcher Streifen an einer Korpusbreitseite kann bspw. ≤ 65-85%, vorzugsweise ≤ 45-55% oder ≤ 25-35% der Korpusbreite betragen. Hierdurch wird vermieden, dass bei der Plattenherstellung aufgrund Lagetoleranzen der stabilen Decklagen zueinander bzw. zum Intumeszenzstreifen der zwischen den Decklagen angeordnete Intumeszenzstreifen, welcher im Gegensatz zum Dichtbandkorpus zumeist praktisch nicht elastisch kompressibel ist, unerwünschte Lageveränderungen erfährt, was auch dessen Brandschutzfunktion beeinträchtigen könnte. Solche Lagetoleranzen der gegenüberliegenden Deckplatten können insbesondere auch dann auftreten, wenn das Material des Plattenkerns bei der Plattenherstellung gewissen Volumenänderungen unterliegt, bspw. Schrumpfungen, wie sie bei Verarbeitungen von organischen Polymerschaumstoffmaterialen wie Reaktivsystemen, bspw. wenn der Plattenkern aus PU-Schaum besteht, auftreten können. Gleichzeitig kann hierbei gegebenenfalls (aber nicht zwingend) der Zwischenraum zwischen den beiden gegenüberliegenden Decklagen in Richtung der Fugentiefe zumindest nahezu vollständig von dem Dichtbandkorpus überbrückt werden (bei an den Decklagen angeordneten oder einstückig an diesen angeformten Verbindungsmitteln zum Zusammenfügen der Platten auch bezogen auf den Innenabstand der Verbindungsmittel), so dass also die Breite des Dichtbandkorpus zumindest im Wesentlichen der stirnseitigen Plattenbreite bzw. Plattenkernbreite entspricht. Das Dichtband kann vorzugsweise seitlich an den beiden Verbindungsmitteln oder Umformbereichen der gegenüberliegenden Decklagen der jeweiligen Platte anliegt, was allgemein im Rahmen der Erfindung der Fall sein kann. Unter Umständen kann sich der Intumeszenzstreifen aber auch über die gesamte Korpusbreite erstrecken.
Die Korpusbreite des Dichtbandes kann zumindest in etwa der Plattenkernbreite entsprechen, so dass eine gute Abdichtung auch gegen Luftzug und in Bezug auf Wärmedämmung gegeben ist. Es hat sich herausgestellt, dass für manche Anwendungen auch die Dichtbandkorpusbreite kleiner als die Plattenkernbreite sein kann, bspw. ≤ 75-90% oder ≤ 40-60% derselben, ggf. auch ≤ 20-30% derselben, zumeist aber ≥ 5-10% oder ≥ 20-30% derselben. Bspw. in Kombination hiermit oder unabhängig hiervon kann die Korpusbreite zumindest in etwa der Erstreckung der Zwischenlagen in Richtung der Fugentiefe entsprechen, so dass der Korpus zwischen den Zwischenlagen komprimiert angeordnet ist und nicht oder nur geringfügig in Richtung der Fugentiefe über die Zwischenlagen lateral vorsteht, bspw. in Richtung zur Plattenhauptebene hin. Hierdurch ist in Einbaulage das Dichtband besonders stabil und sicher zwischen den Zwischenlagen lagegesichert und fixiert, auch im Brandfalle, wobei die Zwischenlagen gegenüber dem Plattenkern eine höhere mechanische Stabilität und auch Feuerbeständigkeit gemäß Brandschutzklasse aufweisen. Dies kann allgemein im Rahmen der Erfindung gelten, unabhängig von der sonstigen Ausbildung der Fügebereichs bzw. dessen Nut-Feder-Ausbildung.
Vorzugsweise weist der Dichtbandkorpus die Breitseiten verbindende Schmalseiten auf, wobei im Bereich beider Schmalseiten jeweils ein Intumeszenzstreifen angeordnet ist. Vorzugsweise ist einer der beiden Streifen oder beide Streifen angrenzend an der jeweiligen Schmalseite, welche dem jeweiligen Streifen nächstbenachbart ist, angeordnet. Hierdurch kann an beiden Fugenöffnungen, welche jeweils zur den Verbundplattenaußenseiten gerichtet sind, ein Intumeszenzstreifen angeordnet sein, wodurch die feuerhemmende Wirkung des Dichtbandes wesentlich erhöht wird. Gleichzeitig ist das Dichtband leicht von einer Rolle oder einem Wickel abrollbar, da ein zu breiter und damit zu steifer Intumeszenzstreifen vermieden wird. Vorzugsweise sind die beiden Intumeszenzstreifen lateral voneinander beabstandet am Dichtband angeordnet, so dass ein zu breiter Intumeszenzstreifen vermieden wird, bei zugleich verbesserter Abdichtung im Brandfall.
Vorzugsweise ist bei der Verbundplatte der Intumeszenzstreifen an der Zwischenlage mit einem Haftmittel angehaftet ist. Alternativ ist das Dichtband an der den Intumeszenzstreifen aufweisenden Breitseite auf Höhe des Intumeszenzstreifens an der Zwischenlage mit einem Haftmittel angehaftet ist. Das Haftmittel kann jeweils nach einer der beiden Varianten eine Selbstklebeschicht sein. Hierdurch wird die Intumeszenzschicht unmittelbar oder zumindest das Dichtband auf Höhe des Intumeszenzstreifens an der Zwischenlage fixiert, wodurch eine gute Produktionskontrolle bezüglich der Solllage des Intumeszenzstreifens, nämlich auf Höhe der Zwischenschicht, gegeben ist und der Intumeszenzstreifen auch beim Zusammenfügen der Platten seine Solllage sicher beibehält.
Vorzugsweise weist bei der erfindungsgemäßen Verbundplatte der Intumeszenzstreifen einen mit Intumeszenzmaterial versehenen Träger, insbesondere aus einem Textilmaterial oder ggf. Folienmaterial, auf, wobei der Intumeszenzstreifen an der der Zwischenlage zugewandten Seite mit einer Kaschierung versehen ist, welche vorzugsweise mit einem Haftmittel an der Zwischenlage angehaftet ist, wobei das Haftmittel in Bezug auf die Dichtbandbreite vorzugsweise auf Höhe des Intumeszenzstreifens angeordnet ist. Das Haftmittel ist vorzugsweise im Bevorratungszustand des Dichtbandes klebeaktiv.
Eigenständig erfindungsgemäß, insbesondere aber in Kombination mit allen anderen Ausführungen der vorliegenden Erfindung, weist besonders vorteilhaft der Dichtbandkorpus des Dichtbandes eine Kaschierung auf, wobei der Intumeszenzstreifen (i) zwischen der dem Schaumstoffkern zugewandten Breitseite des Dichtbandkorpus und der Kaschierung und/oder (ii) benachbart der Kaschierung angeordnet ist, wobei bei dem an der Verbundplatte befestigten Dichtband die Kaschierung vorzugsweise auf der dem Verbundplattenkern zugewandten Seite des Korpus angeordnet ist, besonders bevorzugt dem Verbundplattenkern gegenüberliegend oder an diesen angrenzend. Durch diese besondere Anordnung ist der Intumeszenzstreifen an der Stirnseite der Verbundplatte durch den Dichtbandkorpus vor Beschädigungen und insbesondere auch unerwünschten Lageveränderungen bei der Montage der Verbundplatten geschützt, insbesondere auch beim Zusammenfügen der Verbundplatten miteinander, wobei es aufgrund der großen Höhe der Verbundplatten auch zu Verkantungen derselben kommen kann, mit unerwünschten lokalen Krafteinwirkungen an den Stirnseiten der zusammenzufügenden Verbundplatten aufeinander. Der Dichtbandkorpus dient somit zugleich in einer Art Pufferschicht zwischen der zweiten Verbundplatte und dem Intumeszenzstreifen der ersten Verbundplatte. Weiterhin wird bei der erfindungsgemäßen Verbundplatte die Abdichtwirkung des Dichtbandes zwischen den beiden Verbundplatten nicht durch den Intumeszenzstreifen beeinträchtigt, das das Dichtband vollflächig mit der benachbarten Verbundplatte zur Anlage kommen kann. Andererseits hat es sich herausgestellt, dass das Dichtband aus Weichschaumstoffmaterial die brandschutztechnische Abdichtung der Fuge durch den Intumeszenzstreifen praktisch nicht oder nicht wesentlich behindert, also beispielsweise dessen Ansprechzeit im Brandfalle. Besonders vorteilhaft ist diese Ausbildung in Kombination mit einer Anordnung der erfindungsgemäßen Zwischenlagen an der jeweiligen Platte.
Besonders bevorzugt ist in dieser Variante die Verbundplatte derart ausgebildet, den beiden an gegenüberliegenden Stirnseiten angeordneten, komplementären Fügebereichen den Plattenkern jeweils stirnseitig überkragende Zwischenlagen aus nicht brennbarem Material aufweist, wobei beide Zwischenlagen im Bereich oder an derselben Großflächenseite der Verbundplatte angeordnet sind und bei gefügten baugleichen Verbundplatten zwischen sich einen Teil der Fuge ausbilden, und dass der Intumeszenzstreifen des Dichtbandes in Richtung der Fugenbreite zwischen den beiden Zwischenlagen der gefügten Verbundplatten angeordnet ist. Dies kann allgemein im Rahmen der Erfindung gelten.
Ferner wird durch die Anordnung des Intumeszenzstreifens zwischen Dichtbandkorpus und Kaschierung zumindest erschwert oder vermieden, dass der Intumeszenzstreifen mit dem aushärtenden oder insbesondere auch reaktiv aushärtenden Schaumstoffmaterial des Kern in Kontakt kommt, also insbesondere auch vor der Aushärtung des Schaumstoffkernmaterials, was ansonsten unerwünschte Reaktionen des noch nicht ausgehärteten Schaumstoffkernmaterials mit dem Intumeszenzmaterial bedingen könnte.
Ferner wird durch die Anordnung des Intumeszenzstreifens zwischen dem Dichtbandkorpus und der Kaschierung eine Einbettung des Intumeszenzstreifens in den Schaumstoffkern vermieden, wodurch der Streifen unter Umständen zu stark thermisch abgeschirmt wäre, was die Einhaltung der F60 bzw. F90 Brandschutzbedingungen erschweren oder behindern würde.
Ferner wird durch die erfindungsgemäße Anordnung des Intumeszenzstreifens ermöglicht, dass der Schaumstoffkern an der mit dem Dichtband versehenen Verbundplattenstirnseite im Brandfalle durch das in unmittelbarer Nähe zu diesem angeordnete, gegebenenfalls nur durch die Kaschierung von diesem getrennte, Intumeszenzmaterial brandschutztechnisch geschützt wird.
Vorzugsweise ist die Kaschierung des Schaumstoffkorpus als Sperrschicht zwischen dem Intumeszenzstreifen und dem Material des Schaumstoffkerns ausgebildet, unter Verhinderung einer Kontaktierung des Intumeszenzstreifens mit dem Material des Schaumstoffkerns. Hierdurch wird verhindert, dass der Intumeszenzstreifen durch das bspw. reaktive Schaumstoffmaterial des Kerns der Verbundplatte beeinträchtigt wird, wenn beispielsweise bei der Herstellung der Verbundplatte ein reaktives Schaumstoffmaterial des Kerns vor dessen Aushärtung mit dem Dichtband in Kontakt gebracht wird. Die Kaschierung weist hierzu eine ausreichende Dichtigkeit gegenüber dem noch nicht ausgehärteten oder auch frischen Schaumstoffkernmaterial auf, bzw. ist in Bezug auf einen Durchtritt desselben dicht.
Vorzugsweise schließt sich der Schaumstoffkern der Verbundplatte unmittelbar an die Kaschierung an und ist mit dieser stoffschlüssig verbunden. Die stoffschlüssige Verbindung kann insbesondere durch das Material des Schaumstoffkerns erfolgen. Die stoffschlüssige Verbindung kann dadurch erfolgen, dass das Dichtband mit der dem Schaumstoffkern zugewandten Kaschierung mit dem Schaumstoffkernmaterial kontaktiert wird, solange dieses noch im frischen, nicht ausgehärteten Zustand ist, also vor der (vollständigen) Aushärtung bzw. Abbinden desselben, so dass das Schaumstoffkernmaterial noch klebrig ist und noch eine Haftwirkung aufweist. Das Kernschaumstoffmaterial kann hierbei gegen das sich bezüglich der Verbundplatte in seiner Solllage angeordnete Dichtband angeschäumt werden, alternativ kann das Dichtband mit der Kaschierung gegen das noch frische Schaumstoffkernmaterial gedrückt werden. Hierdurch ist zum einen eine besonders einfache Herstellung der Verbundplatte möglich, nämlich durch die stoffschlüssige Verbindung der Kaschierung und damit des Dichtbandes an dem Schaumstoffkern, wobei der Intumeszenzstreifen auch unmittelbar benachbart, vorzugsweise nur durch die Kaschierung und eine Klebelage von dem Schaumstoffkern getrennt, angeordnet ist - andererseits ist der Intumeszenzstreifen durch die Kaschierung von dem Schaumstoffkern getrennt, insbesondere unter Verhinderung einer Kontaktierung des Intumeszenzstreifens mit dem Material des Schaumstoffkerns.
Es versteht sich, dass die Kaschierung im Rahmen der Erfindung als Lage eines Kaschierungsmaterials ausgebildet ist, welches vorzugsweise flächig oder vollflächig - bezogen auf die Flächenerstreckung der Kaschierung - mit dem Dichtbandkorpus verbunden ist, beispielsweise durch eine Klebemittelschicht.
Die Kaschierung kann insbesondere als Papierlage, Folienlage (insbesondere Kunststofffolie, gegebenenfalls auch Metallfolie) oder als textile Lage, insbesondere Vlieslage oder auch Gewebe- oder Gewirklage, ausgebildet sein oder jeweils eine solche umfassen. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung einer Textillage, insbesondere Vlieslage, da diese eine gute stoffschlüssige Verbindung mit dem Schaumstoffkernmaterial ermöglicht. Die Kaschierung kann gegebenenfalls aus mehreren unterschiedlichen Lagen bestehen, beispielsweise einer dichten Lage und einer außenseitigen, dem Dichtbandkorpus abgewandten Lage eines Fasermaterials, welches vorzugsweise mit dem Schaumstoffkernmaterial stoffschlüssig verbindbar ist. Die dichte Lage kann bspw. eine Folien- oder Papierlage sein oder auch eine verdichtete Textillage. Die Faserlage kann hierbei eine nur geringe Dichtigkeit gegenüber dem Schaumstoffkernmaterial aufweisen. Bspw. kann die Textillage auch punktuelle Verschweißungen der Textilfasern miteinander aufweisen, welche die Verdichtung fördern oder bewirken. Die Kaschierungslage weist allgemein im Rahmen der Erfindung an der dem Dichtbandkorpus abgewandten Seite gegebenenfalls keine Klebeschicht wie beispielsweise Selbstklebeschicht auf. Die Kaschierung weist auf der dem Dichtbandkorpus gegenüberliegenden Seite vorzugsweise keine Antihaftbeschichtung auf. Gegebenenfalls kann die Kaschierung eine Klebeschicht wie z.B. eine Schmelzkleberschicht umfassen, um die Kaschierung an dem Dichtbandkorpus festzulegen.
Die Kaschierung kann allgemein als durchgehende, durchbrechungsfreie Schicht ausbildet sein oder eine Luftdurchlässigkeit von ≤ 600 l/m²s aufweisen.
Die Kaschierung kann als durchgehende, durchbrechungsfreie und damit luftdichte Materialschicht ausgebildet sein oder bspw. als Lage wie Textillage (insbesondere z.B. Vlieslage) oder ggf. mit kleinen Durchbrechungen wie als mikroperforierte Lage. Die Kaschierung kann allgemein einer Luftdurchlässigkeit von ≤ 600 l/m²sec), vorzugsweise ≤ 500 l/m²sec, oder besonders bevorzugt ≤ 300-400 l/m²sec aufweisen. Die Prüfung der Luftdurchlässigkeit der Kaschierungslage, insbesondere Textillage, erfolgte bei einer Prüffläche von 100cm2 und Unterdruck 0,25 mbar nach DIN EN 9237. Gegebenenfalls weist die Kaschierungslage eine Luftdurchlässigkeit von ≤ 100-200 l/m²sec oder ≤ 30-50 l/m²sec auf (unter den oben angegebenen Prüfbedingungen) oder ist zumindest praktisch luftdicht, wie bspw. bei Verwendung einer Folien- oder Papierlage. Dies hat sich für viele Fälle als zumindest ausreichend oder besonders geeignet (bei besonders niedriger Luftdurchlässigkeit) erwiesen, um eine ausreichende Trennung des Intumeszenzstreifens von dem reaktiven Material des Schaumstoffkerns zu bewirken und somit Beeinträchtigungen des Intumeszenzmaterials durch das (noch) reaktive Material des Schaumstoffkerns zu verhindern. Textillagen oder ggf. mikroperforierte Lagen haben sich besonders bewährt, da diese eine innige stoffschlüssige Verbindung mit dem Plattenkernmaterial ergeben, bspw. durch Anschäumen, Verkleben o.dgl. aber den Intumeszenzstreifen von dem Plattenkernschaumstoffmaterial separieren.
Vorzugsweise ist die Kaschierungslage gegenüber dem mit dieser in Kontakt gebrachten bzw. angeschäumten Plattenkernmaterial dicht. Die "Dichtigkeit" der Kaschierung gegenüber dem Schaumstoffkernmaterial ist gegeben, wenn dieses beim Anschäumen an die Kaschierungslage des Dichtbandes bei der Herstellung der Verbundplatte nicht auf der Korpusseite der Kaschierung heraustritt.
Die Kaschierung kann eine Papierlage, Folienlage oder Vlieslage sein.
Die Kaschierung kann eine Schichtdicke von 10 µm - 1000 µm aufweisen, vorzugsweise 20-500 µm oder 50-500 µm oder insbesondere 100-500 µm, was insbesondere bei Ausbildung als Textillage, insbesondere auch Vlieslage, gelten kann. Bei Ausbildung als Papier- oder Folienlage kann die Schichtdicke vorzugsweise im Bereich von 10-250 µm oder besonders bevorzugt im Bereich 10-100 µm oder 10-50 µm liegen.
Besonders bevorzugt weist die Kaschierung ein Reißdehnung (Bruchdehnung) von ≤ 40-50% oder ≤ 30-35% oder vorzugsweise ≤ 20-25%, besonders bevorzugt ≤ 10-15% oder ≤ 5-8% auf, ohne hierauf beschränkt zu sein. Unabhängig hiervon oder in Kombination hiermit weist vorzugsweise die Kaschierung eine Reißkraft von ≥ 8-10 N/50mm auf, beispielsweise ≥ 12-15 N/50mm oder ≥ 17-20 N/50mm, beispielsweise bis zu 50-75 N/50mm oder bis zu 100-200 N/50mm oder ggf. auch darüber hinaus. Hierdurch hat die Kaschierung eine ausreichend niedrige Reißdehnung und/oder hohe Reißfestigkeit, um im Verbund mit dem Dichtbandkorpus bei Krafteinwirkung, bspw. beim Anschäumen mit dem Schaumstoffmaterial des Verbundplattenkerns bzw. beim Andrücken des Dichtbandes an das Schaumstoffkernmaterial, auch lokal bzw. im Mikrobereich in besonderem Maße eine Dichtigkeit der Kaschierung zu gewährleisten.
Das Flächengewicht der Kaschierung kann im Bereich von 10-125 g/m2 betragen, vorzugsweise im Bereich von 15-75 g/m2 oder 20-55 g/m2, insbesondere bei Ausbildung als Textillage oder Vlieslage.
Die Materialeigenschaften der Kaschierung (Kaschierungslage) (ohne Schaumstoffkorpus) werden in Dichtbandlängsrichtung bestimmt, vorzugsweise an einem Probekörper mit 50 mm Breite. Die Reißkraft ist nach ERT 20.2-89, die der Reißdehnung (Bruchdehnung) bzw. Reißkraft nach ERT 20.20-89 und das Flächengewicht nach ERT 40.3-90 bestimmt, sofern nichts anderes ausgeführt ist. Ist die Dichtbandbreite kleiner als 50 mm, so wird die Reißkraft oder Reißdehnung an dem Stück der Kaschierung gegebener Breite bestimmt und entsprechend der gegebenen Breite auf 50 mm proportional hochgerechnet. Dies gilt allgemein im Rahmen der Erfindung.
Die Kaschierung kann mittels einer Klebemittelschicht an dem Schaumstoffkorpus des Dichtbandes befestigt sein. Die Kaschierung sowie auch die Klebemittelschicht überdecken vorzugsweise vollständig den Intumeszenzstreifen, um diesen ebenfalls an dem Dichtbandkorpus festzulegen, wobei die Kaschierung und die Klebemittelschicht in Überdeckung mit dem Intumeszenzstreifen angeordnet sind, also auf Höhe des Intumeszenzstreifens auf der dem Dichtbandkorpus gegenüberliegenden Seite desselben angeordnet sind. Alternativ oder zusätzlich kann der Intumeszenzstreifen auch durch ein anderes Mittel an dem Dichtbandkorpus festgelegt sein, beispielsweise durch eine Klebemittelschicht zwischen Intumeszenzstreifen und Dichtbandkorpus.
Vorzugsweise überdeckt die Kaschierung den Dichtbandkorpus vollflächig, d. h. über dessen gesamte Breite und Länge. Vorzugsweise überdeckt die Klebemittelschicht, mittels welcher die Kaschierung an dem Schaumstoffkorpus des Dichtbandes befestigt ist, den Dichtbandkorpus vollflächig, d. h. über dessen gesamte Länge und Breite.
Die Kaschierung (im Allgemeinen sei dies als Kaschierungslage verstanden) kann mittels einer Klebemittelschicht in Form einer Schicht eines Schmelzklebers ausgebildet sein, insbesondere einer Schicht eines Schmelzklebers mit einer Schmelztemperatur im Bereich von 70-150°C. Die Schmelztemperatur ist hierdurch ausreichend hoch, um auch bei erhöhten Umgebungstemperaturen am Montageort der Verbundplatte, beispielsweise auch bei Sonneneinstrahlung auf diese, eine ausreichende Beständigkeit und damit Klebkraft zur Fixierung der Kaschierung an dem Schaumstoffkorpus aufzuweisen. Andererseits ist die Schmelztemperatur ausreichend niedrig, um nicht unerwünschte Wechselwirkungen mit dem Intumeszenzmaterial bei Aufbringung des Schmelzklebers bei der bestimmungsgemäß hierfür vorgesehenen Temperatur, unerwünschte Reaktionen mit dem Intumeszenzmaterial einzugehen. Je nach eingesetztem Intumeszenzmaterial kann die Schmelztemperatur des Klebers geeignet angepasst sein, beispielsweise ≤ 120-130° oder ≤ 90-100° betragen, gegebenenfalls auch ≤ 70°. Weist der Schmelzkleber einen Schmelzbereich auf, so sei als "Schmelztemperatur" die mittlere Temperatur des Schmelzbereiches angesehen. Unter Verwendung derartiger Schmelzkleber ist das Dichtband einfach und kostengünstig herstellbar.
Der Intumeszenzstreifen kann allgemein mittels einer Klebemittelschicht an einer Breitseite des Schaumstoffkorpus des Dichtbandes festgelegt sein.
Die im Rahmen der Erfindung eingesetzte Klebemittelschicht kann jeweils insbesondere eine Schicht eines Schmelzklebers mit einer Schmelztemperatur im Bereich von 70-150 °C aufweist, womit eine hohe Klebekraft und zugleich gute Verbindung zwischen den verklebten Bereichen bereitgestellt wird, und zugleich eine Trennung von dem Plattenkernmaterial, auch bei einer etwaigigen Anschäumung desselben an das Dichtband bei der Plattenherstellung.
Die Kaschierung weist allgemein bevorzugt eine Reißdehnung (Bruchdehnung) von ≤ 50% und/oder eine Reißkraft von ≥ 8 N/50mm auf, was insbesondere ein Anschäumen des Plattenkernmaterials erleichtert.
Das Schaumstoffmaterial des Dichtbandkorpus kann allgemein eine Luftdurchlässigkeit von ≤ 1.000 l/m²s aufweisen.
Die Verbundplatte kann an beiden Plattenoberflächen je eine Decklage aus einem Nichtschaumstoffmaterial, vorzugsweise aus einem metallischen Material aufweisen, wobei zwischen den gegenüberliegenden Decklagen der Verbundplattenkern angeordnet ist.
Das Weichschaumstoffmaterial des Dichtbandkorpus ist vorzugsweise nicht zur verzögerten Rückstellung imprägniert, gegebenenfalls kann dieses eine wasserabweisende Imprägnierung bzw. Imprägnierung zur Erhöhung der Schlagregendichtigkeit aufweisen. Gegebenenfalls kann der Schaumstoffkorpus des Dichtbandes nicht mit einer Imprägnierung versehen sein. Das Dichtband ist hierdurch einfacher herstellbar. Ferner hat es sich gezeigt, dass durch das Fehlen einer Imprägnierung der Dichtbandkorpus leichter beim Zusammenfügen der Verbundplatten komprimierbar ist, was die Montage der Verbundplatten erleichtert.
Das Schaumstoffmaterial des Dichtungsbandkorpus (vor einer etwaigen Imprägnierung und ohne Kaschierung) kann eine Luftdurchlässigkeit im Bereich von 10 - 1.200 l/m²s oder 100 - 1.200 l/m²s oder insbesondere auch 200 - 1.000 l/m²s aufweisen. Gegebenenfalls beträgt die Luftdurchlässigkeit des Schaumstoffmaterials des Dichtbandkorpus ≥ 200-300 l / m²s oder insbesondere auch ≥ 400-500 l / m²s oder ≥ 600 l / m²s, so dass also auch die thermische Abschirmung des Dichtbandkorpus zum Intumeszenzstreifen hin nicht zu stark ist und die Ansprechzeit des Intumeszenzmaterials im Brandfalle nicht beeinträchtigt wird. Unter Umständen kann die Luftdurchlässigkeit des genannten Korpusschaumstoffmaterials ≤ 500-750 l/m²s oder ≤ 200-300 l/m²s bspw. auch ≤ 75-100 l/m²s sein. Durch die derart gegebene Luftdurchlässigkeit des Korpusschaumstoffmaterials ist eine gewisse (beschränkte) Offenporigkeit und auch Kompressibilität des Korpusschaumstoffmaterials gegeben. Es hat sich herausgestellt, dass hierdurch einerseits eine gute Fugenabdichtung in Bezug auf eine geringe Luftdurchlässigkeit durch die Fuge gegeben ist, andererseits hierdurch die Ansprechzeit des Intumeszenzstreifens nicht wesentlich verzögert wird, trotz der zunehmenden Wärmedämmung des Dichtbandmaterials bei gegebener Luftdurchlässigkeit.
Durch die Anordnung und Festlegung der Kaschierung an dem Dichtbandkorpus, bspw. mittels einer Klebelage wie Schmelzklebelage, kann die Luftdurchlässigkeit des Dichtbandes verringert werden, zugleich durch die Kaschierung auch der Korpus ausreichend oder weitestgehend bis vollständig von dem Schaummaterial des Plattenkerns abgetrennt werden. Der Dichtbandkorpus mit Kaschierung (und mit die Kaschierung an dem Korpus festlegender Klebeschicht) weist vorzugsweise eine um zumindest 10-20% oder zumindest 25-30% verringerte Luftdurchlässigkeit unter gleichen Prüfbedingungen auf, wie der Korpus selber. Der Korpus mit Kaschierung kann z.B. ca. 65% der Luftdurchlässigkeit des Korpus aufweisen (Verringerung um ca. 35%). Die Verringerung kann auch bis zu 40-50% oder bis zu 60-70% oder mehr betragen, ggf. auch bis zu praktisch 100% wie z.B. bei Anordnung einer im Wesentlichen luftdichten Kaschierung wie Folie oder Papier.
Allgemein im Rahmen der Erfindung bezieht sich die jeweils angegebene Luftdurchlässigkeit des Schaumstoffmaterials des Dichtbandkorpus oder des Dichtbandes bzw. des Dichtbandkorpus mit Kaschierung auf die Normbedingungen eines 5 mm dicken Schaumstückes (vollständig entspannt) bei einem Mess-Unterdruck von 0,5 mbar, Prüffläche 50cm2; Frank-Gerät 21443; DIN EN ISO 9237.
Vorzugsweise weist das Weichschaumstoffmaterial des Dichtbandkorpus eine Stauchhärte in Anlehnung an DIN EN ISO 3386 bis zu 3 KPa oder bis zu 5 KPa auf, gegebenenfalls bis zu 7-10 KPa, insbesondere im Gegensatz zu Hartschäumen, bei welchen aufgrund mangelnder Elastizität die Probe nach DIN EN 3386 nicht mehr zerstörungsfrei prüfbar ist. Hierdurch ist eine gute Fugenabdichtung gewährleistet und auch der Intumeszenzstreifen im Fügezustand der Platten gut in den Korpus einbettbar. "In Anlehnung" an die Norm heißt, dass sich gegebenenfalls durch die Dichtbandabmessungen Unterschiede in der Probengeometrie zu der DIN EN ISO 3386 ergeben können, die Probe ist so zu entnehmen, dass die Abweichung in der Probengeometrie möglichst gering ist, gegebenenfalls sind mehrere Schaumstofflagen übereinander anzuordnen, um die erforderliche Probenhöhe zu erhalten.
Der Polymerschaum, z.B. Polyurethanschaum, des Plattenkerns härtet hierbei vorzugsweise als Schaum mit einer ≥ 5-10fach oder ≥ 15-20fach höheren Stauchhärte als das Weichschaumstoffmaterials des Dichtbandkorpus aus oder als Hartschaum, dessen Stauchhärte nach DIN EN ISO 3386 nicht mehr bestimmbar ist.
Das Dichtband kann als Wickel konfektioniert vorliegen, mit einer Vielzahl von Wickellagen neben- und radial übereinander. Das Dichtband kann eine Länge von bspw. ohne weiteres mehr als 100 m oder mehr als 200 m aufweisen. Allgemein im Rahmen der Erfindung ist der Intumeszenzstreifen aufwickelbar, weist also eine eine Aufwickelung ermöglichende, nur geringe Biegesteifigkeit auf.
Vorzugsweise weist der Dichtbandkorpus im freien, druckunbeaufschlagten (vollständig expandierten) Zustand eine Höhe von ≤ 20-25mm auf oder vorzugsweise ≤ 12-15 mm oder ≤ 10 mm auf, bspw. ca. 5-10 mm. Diese Werte können sich auch auf das Dichtband im freien, vollständig expandierten Zustand beziehen. Aufgrund des Intumeszenzstreifens ist trotz der geringen Korpushöhe eine gute Brandschutzwirkung durch das Dichtband gegeben. Ferner wird durch diese vergleichsweise geringe Dichtbandhöhe von ≤ 20-25mm oder vorzugsweise ≤ 12-15 mm erzielt, dass im Brandfalle der Intumeszenzstreifen nicht übermäßig thermisch abgeschirmt wird und somit eine ausreichend schnelle Ansprechzeit des Intumeszenzmaterials gegeben ist, um dieses im Brandfalle unter Volumenvergrößerung zu aktivieren. Ferner ist hierdurch für viele Fälle eine ausreichende Abdichtung bzw. in Bezug auf Schlagregen und/oder Luftdurchlässigkeit bzw. strömender Luft zwischen den Verbundplatten gegeben und zum anderen das Dichtband mit nicht zu hoher Anpresskraft der Verbundplatten aneinander zur Fugenabdichtung ausreichend komprimiert werden kann, beispielsweise auf 50% der Ausgangshöhe des Dichtbandes in vollständig frei entspanntem Zustand. Andererseits hat es sich herausgestellt, dass eine derart vergleichsweise geringe Höhe des Dichtbandes ausreichend ist, um den Intumeszenzstreifen vor Beschädigungen beim Zusammenfügen der Verbundplatten zu schützen. Gegebenenfalls kann die Korpus- oder Dichtbandhöhe aber auch bis zu 30-40 mm oder bis zu 60 mm oder mehr betragen.
Als Intumeszenzmaterial kann allgemein ein unter Hitzeeinwirkung sich stark volumenvergrößerndes Material eingesetzt sein, beispielsweise Blähgraphit, wobei der Blähgraphit interkalierte Fremdatome oder -moleküle enthalten kann. Aber auch andere Materialien, beispielsweise solche, welche unter Hitzewirkung verkohlen oder verglasen, beispielsweise Harnstoffderivate, Cyanurate oder Silikate, Phosphate, Borate oder dergleichen, beispielsweise auch wasserhaltige Silikate, Kieselsäuregele, Wasserglas oder anorganische Hydrate oder Hydroxide usw. ohne hierauf beschränkt zu sein.
Der Intumeszenzstreifen kann allgemein aus einem zumindest im Wesentlichen nicht komprimierbaren Material bestehen, welches beispielsweise nicht manuell oder unter Einbausituation des Dichtbandes in der Fuge nicht komprimierbar ist, beispielsweise bei Kompression des Dichtbandes auf 30% oder 15-20% dessen Höhe bzw. bis auf die Höhe des Intumeszenzstreifens, oder es erfolgt nur eine Kompression des Intumeszenzstreifens um maximal 5-10% dessen Ausgangshöhe bei vollständig frei entspanntem Dichtband. Gegebenenfalls ist der Intumeszenzstreifen bei einem Druck von 1 kg/10 cm² nicht komprimierbar oder lediglich um ≤ 5-10% der Ausgangshöhe desselben. Der Intumeszenzstreifen weist vorzugsweise keine Schaumstruktur auf. Der Intumeszenzstreifen kann hierdurch einen hohen Gehalt an unter Hitze volumenvergrößerndem Material wie Blähgraphit aufweisen. Das volumenvergrößerndem Material wie Blähgraphit kann gegebenenfalls in einer im Wesentlichen nicht komprimierenden Matrix, insbesondere Kunststoffmatrix, angeordnet sein oder kann oder durch ein Bindemittel, insbesondere organisches Bindemittel wie eine Polymerdispersion, zusammengehalten sein, wobei das sich volumenvergrößernde Material in Teilchenform vorliegen kann. Der Gehalt des Intumeszenzstreifens an unter Hitzeeinwirkung volumenvergrößendem Material kann ≥ 5-10 Gew.-% oder vorzugsweise ≥ 15-20 Gew.-%, gegebenenfalls auch ≥ 30-40 Gew.-% oder ≥ 50-65 Gew.-% betragen, beispielsweise ≤ 70-85 Gew.-% oder ≤ 50-60 Gew.-%, gegebenenfalls auch ≤ 30-40 Gew.-%. Das (Kunststoff)matrix-material kann unter den Umgebungseinflüssen, welche bereits eine in Bezug auf Hitze eine durchtrittshemmende Volumenvergrößerung des Materials wie Blähgraphit bewirken, inert sein. Das Matrix- bzw. Bindemittelmaterial kann ein thermoplastisches Kunststoffmaterial oder zumindest thermisch erweichendes Kunststoffmaterial sein, so dass das sich volumenvergrößernde Material unter mechanischer Vermischung - also nicht nur lediglich unter Tränkung oder Imprägnierung - mit hohem Gehalt in die Matrix einarbeitbar ist bzw. durch Bindemittel, insbesondere Bindepartikel, zusammengehalten wird. Gegebenenfalls kann das Matrix- oder Bindemittelmaterial als vorzugsweise wässrige Dispersion eingesetzt werden. Der Gehalt des Kunststoffmatrixmaterials an dem Intumeszenzmaterial kann 15-80 Gew.-% oder 20-70 Gew.-% oder vorzugsweise 30-60 Gew.-% betragen.
Allgemein besteht somit der Intumeszenzstreifen vorzugsweise aus einem Material geringerer Porosität als die des Korpusmaterials oder aus einem im Wesentlichen nicht porösen Material. Das Porenvolumen des Intumeszenzstreifens kann ≤ 40-60% oder ≤ 20-30% betragen, vorzugsweise ≤ 10-15% oder ≤ 3-5%. Hierdurch ist ein hoher Anteil an volumenvergrößerndem Material in dem Intumeszenzstreifen ermöglicht. Das Porenvolumen kann bspw. planimetrisch durch Anfertigung von Schnitten des Intumeszenzstreifens bestimmt werden, und Bestimmung des Flächenanteils der Poren an dem Schnitt durch Bestimmung des Flächenanteils der Poren an der Querschnittsfläche durch menschliche mikroskopische Betrachtung des Schnittes bei 100facher Vergrößerung. Die Bestimmungsfläche ist in jeder Richtung der Ebene 10mal größer als die Erstreckung der größten Pore in dieser Richtung. Aus der Quadratwurzel des bestimmten Flächenanteils zum Kubik ergibt sich der Volumenanteil der Poren.
Allgemein weist somit bevorzugt im Rahmen der Erfindung der Intumeszenzstreifen einen Träger auf, welcher mit Intumeszenzmaterial beladen ist, wobei der Träger von dem Dichtbandkorpus verschieden ist. Das Intumeszenzmaterial kann auch in den Träger eingearbeitet sein, wie bspw. in obiges Matrix- oder Bindemittelmaterial, wobei das Bindemittelmaterial ggf. auch nur unter Ausbildung von Haftbrücken zwischen Intumeszenzmaterialpartikeln in geringem Anteil vorhanden sein kann. Besonders bevorzugt besteht der Träger aus einem vom dem Dichtbandkorpus verschiedenen Material, beispielsweise aus einem Material mit mehr als 2-5-fach oder mehr als 10-20-fach höherem Luftwiderstand als das Material der Dichtbandkorpus, vorzugsweise wie oben beschrieben. Vorzugsweise besteht der Träger nicht aus einem Schaumstoffmaterial aus Kunststoff. Der Träger kann gegebenenfalls bspw. auch ein textiles Material wie Gewebe oder insbesondere Vlies sein, welches mit einem Intumeszenzmaterial beladen bzw. versehen ist, bspw. durch Anhaften von Partikeln des Intumeszenzmaterials an dem Trägermaterial, oder unter Umständen auch eine Folie, was jeweils allgemein im rahmen der Erfindung gelten kann. In Bezug auf das textile Material bzw. Vlies als Trägermaterial des Intumeszenzstreifens können gegebenenfalls die Ausführungen zu dem textilen Material bzw. Vlies als Kaschierung entsprechend gelten. Insgesamt kann hierdurch der Träger unabhängig von dem Dichtbandkorpus ausgebildet sein, so dass der Korpus unabhängig von dem Träger, bspw. dessen Luftdurchlässigkeit, und/oder unabhängig von dem Intumeszenzmaterial, bzw. dessen Partikelgröße, in Bezug auf die Erfordernisse des Dichtbandes wie Luftdurchlässigkeit, Schlagregendichtigkeit, Wärmedämmung usw. an die jeweiligen Erfordernisse angepasst sein kann. Das Dichtband weist einen Korpus aus einem Weichschaumstoffmaterial auf sowie gegenüberliegende Breitseiten und diese verbindende Schmalseiten, wobei der Schaumstoffkorpus vorzugsweise nicht zur verzögerten Rückstellung imprägniert ist und eine der beiden Breitseiten mit dem Verbundplattenkern der Verbundplatte verbindbar ist, und wobei ferner das Dichtband an der den Intumeszenzstreifen aufweisenden Breitseite auf Höhe des Intumeszenzstreifens oder an dem Intumeszenzstreifen eine außenseitige klebeaktive Haftmittelschicht aufweist. Mittels dieser klebeaktiven Haftmittelschicht, bspw. in Form einer Selbstklebeschicht, kann das Dichtband im Bereich des Intumeszenzstreifen bzw. der Intumeszenzstreifen besonders bevorzugt unmittelbar an der Zwischenlage der Verbundplatte befestigbar oder befestigt sein. Dies kann insbesondere ohne Anordnung einer Schaumstoffmaterialschicht zwischen Intumeszenzstreifen und Zwischenlage erfolgen. Hierdurch kann der Intumeszenzstreifen sehr exakt an der Zwischenlage fixiert werden, bzw. bei der Verbundplattenherstellung, und auch unerwünschte Lageveränderungen des Intumeszenzstreifen beim Zusammenfügen der Verbundplatten, welche dessen Brandschutzwirkung beeinträchtigen könnten, werden sicher vermieden. Ferner kann hierdurch für bestimmte Anwendungsfälle die Dichtbandbreite zumindest im Wesentlichen der Breite des Intumeszenzstreifens entsprechen oder nur geringfügig breiter als dieser sein, bspw. kleiner/gleich der 2- bis 3-fachen oder kleiner/gleich der 1,25- bis 1,5-fachen Breite desselben, ohne hierauf beschränkt zu sein. Das Dichtband ist hierdurch auch besonders flexibel an unterschiedlichen Verbundplatten, bspw. Platten verschiedener Breite einsetzbar. Besonders bevorzugt in Kombination mit der Ausgestaltung des Dichtbandes mit auf Höhe oder an der Intumeszenzschicht angeordneter klebeaktiven Haftmittelschicht kann das Dichtband, bspw. wenn dieses eine größere Breite als der Intumeszenzstreifen aufweist, zugleich eine mit einer mit dem Schaumstoffkorpus mittels einer Klebemittelschicht verbundene Kaschierung aufweisen, wobei die Kaschierung an der Dichtbandbreitseite neben dem Intumeszenzstreifen angeordnet ist, unmittelbar benachbart oder ggf. beabstandet von dem Intumeszenzstreifen. Hierdurch kann zugleich der Verbundplattenkern bei der Plattenherstellung mit der Kaschierung angehaftet sein, bspw. durch Kontaktieren des noch nicht ausgehärteten Plattenkernmaterials mit der Kaschierung, wie beschrieben. Hierdurch ist eine besonderes stabile und sichere Befestigung des Dichtbandes an der Verbundplatte gegeben, sowohl am Dichtband auf Höhe bzw. im Bereich des Intumeszenzstreifen (bzw. unmittelbar an diesem) und auch lateral beabstandet von diesem, z.B. im mittleren Bereich des Dichtbandes. Dies hat sich beim Zusammenfügen der Platten als auch im Brandfalle als besonders sicher erwiesen, bspw. auch unter Berücksichtigung von geringen (bereichsweisen) Lageveränderungen der Verbundplatten zueinander, bspw. aufgrund von thermischen (z.B. witterungsbedingten) Einflüssen, Schwingungen oder dgl., d.h. wenn die Platten auch im Fugenbereich gegeneinander arbeiten. Die Kaschierung besteht hier bevorzugt aus einem textilen Material wie bspw. Vlies oder ggf. auch aus einer Folie, auf die Ausführungen hierzu sei vollumfänglich verwiesen.
Allgemein kann bevorzugt (i) der Intumeszenzstreifen und/oder (ii) das Dichtband an der den Intumeszenzstreifen aufweisenden Breitseite auf Höhe des Intumeszenzstreifens an der Zwischenlage mit einem Haftmittel angehaftet ist, womit sich bei der Herstellung eine sichere und lagedefinierte Anordnung ergibt, was eine hohe Brandschutzwirkung gewährleistet.
Unter besonderen Umständen kann allgemein im Rahmen der Erfindung die Kaschierung auch selber einen Träger für das Intumeszenzmaterial darstellen, bzw. in Form einer textilen Lage wie Vlies, welches mit Intumeszenzmaterialpartikeln versehen ist, z.B. durch Einarbeitung oder Aufbringung derselben. Vorzugsweise sind die Intumeszenzmaterialpartikel zum Teil oder überwiegend an der dem Dichtbandkorpus zugewandten Seite der Kaschierung angeordnet. Dies kann insbesondere der Fall sein, wenn das noch nicht ausgehärtete oder frische Plattenkernmaterial chemisch weniger reaktiv ist. Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen jedoch stets durch eine Kaschierlage von dem Verbundplattenkernmaterial getrennt. Vorzugsweise ist der Intumeszenzstreifen, zumindest für dessen Bereich, welcher dem Plattenkernmaterial gegenüberliegt, durch eine Kaschierlage abgedeckt und hierdurch von dem Verbundplattenkernmaterial getrennt (der der Zwischenlage gegenüberliegende Bereich des Intumeszenzstreifens kann somit gegebenenfalls nicht oder nur teilweise von einer Kaschierlage überdeckt sein). Die Kaschierlage ist hier jeweils an derselben Dichtbandbreitseite wie der Intumeszenzstreifen angeordnet. Der Begriff "Kaschierung" im Sinne der Erfindung versteht sich stets vorzugsweise als "Kaschierungslage ohne Intumeszenzmaterial", sofern sich aus dem Zusammenhang im Einzelnen nichts anderes ergibt.
Die Kaschierungslage kann außenseitig bereichsweise, bspw. an einem oder beiden Randbereichen des Dichtbandes, mit einer klebeaktiven Haftmittelschicht wie z.B. Selbstklebeschicht, versehen sein, so dass durch diese aktive Haftmittelschicht das Dichtband an der Zwischenlage angehaftet bzw. befestigt werden kann (oder ist), also das Dichtband auf Höhe der Zwischenlage und auf Höhe des das Dichtband kontaktierenden Plattenkernmaterials das Dichtband an der Verbundplatte befestigt ist.
Es versteht sich, dass die außenseitig am Dichtband angeordnete klebeaktive Haftmittelschicht im Bevorratungszustand des Dichtbandes jeweils mit einer abziehbaren Abdecklage versehen sein kann.
Die Erfindung umfasst eine Verbundplatte bei welcher der Intumeszenzstreifen an der Zwischenlage mit einem Haftmittel angehaftet ist. Das Haftmittel erstreckt sich vorzugsweise nur über einen Teil der Breite des Dichtbandes, bspw. nur auf Höhe der Zwischenlage, an welcher das Haftmittel angehaftet ist. Das Haftmittel kann ein im Bevorratungszustand des Dichtbandes klebeaktives Haftmittel wie eine Selbstklebeschicht sein. Der Intumeszenzstreifen kann sich über die die gesamte Dichtbandbreite erstrecken, vorzugsweise nur über einen teil derselben, wobei auf die übrigen Ausführungen zur Breite des Intumeszenzstreifens vollumfänglich Bezug genommen wird, bspw. nur im Bereich eines oder beider Randbereiche des Dichtbandes.
Die Erfindung umfasst ferner eine Verbundplatte bei welcher der Intumeszenzstreifen einen mit Intumeszenzmaterial versehenen Träger, insbesondere aus einem Textil- oder Folienmaterial, aufweist, wobei der Intumeszenzstreifen an der der Zwischenlage zugewandten Seite mit einer Kaschierung versehen ist. Der Intumeszenzstreifen kann sich über die die gesamte Dichtbandbreite erstrecken, vorzugsweise nur über einen teil derselben, wobei auf die übrigen Ausführungen zur Breite des Intumeszenzstreifens vollumfänglich Bezug genommen wird, bspw. nur im Bereich eines oder beider Randbereiche des Dichtbandes. Die Kaschierung kann sich über die gesamte Dichtbandbreite oder nur über einen teil der Dichtbandbreite erstecken, bspw. den Intumeszenzstreifen vollständig abdecken.
Die Kaschierungslage kann allgemein, insbesondere in Ausführung als Textillage wie bspw. Vlies oder ggf. auch Folie, außenseitig mit einer klebeaktiven Haftmittellage versehen sein. Die Haftmittellage kann sich über nur einen Teil der Breite der Kaschierung erstrecken, bspw. nur im Bereich eines oder beider Randbereiche des Dichtbandes. Die Haftmittellage kann jeweils eine im Bevorratungszustand des Dichtbandes klebeaktive Haftmittellage sein, z.B. eine Selbstklebeschicht.
Der Intumeszenzstreifen kann deformierbar, insbesondere aufrollbar sein. Der Intumeszenzstreifen kann allgemein als plattiger Streifen ausgebildet sein, welcher sich mit seiner Hauptebene zumindest zu einer der beiden Breitseiten des Dichtbandes parallel erstreckt. Der Intumeszenzstreifen kann im Wesentlichen einen rechteckigen Querschnitt aufweisen. Der Intumeszenzstreifen ist hierdurch in einfacher Weise auf dem Schaumstoffkorpus festlegbar, beispielsweise durch eine Klebeschicht.
Allgemein im Rahmen der Erfindung kann das Wärmedämmmaterial des Schaumstoffkerns der Verbundplatte ein Schaumstoffmaterial, insbesondere organisches Polymermaterial, sein, vorzugsweise jeweils als Hartschaum. Insbesondere kann das Schaumstoffmaterial des Plattenkerns ein Polyurethanschaumstoff bzw. Hartschaumstoff sein, oder gegebenenfalls ein anderer Reaktivschaum, welcher also unter chemischer Reaktion aushärtet, gegebenenfalls unter Vernetzung. Es versteht sich, dass die Aushärtung des Polymermaterials während der Plattenherstellung erfolgt und das Polymermaterial bei der gebrauchsfertigen Verbundplatte ausgehärtet ist. Das Wärmedämmmaterial kann gegebenenfalls auch Glas- und/oder Mineralwolle.
Das Schaumstoffmaterial des Kerns ist vorzugsweise ein Hartschaum oder halbharter Schaum, welcher eine ≥ 10-20fach höhere Stauchhärte als das Weichschaumstoffmaterials des Dichtbandkorpus aufweist, besonders bevorzugt als Hartschaum, dessen Härte nach DIN EN 3386 nicht mehr zerstörungsfrei bestimmbar ist.
Das Schaumstoffmaterial des Kerns kann folgende Eigenschaften aufweisen, welche jeweils unabhängig voneinander gelten können:

Rohdichte: 35-55 kg/m3

Druckfestigkeit: 0,1 bis 1 N/mm2

Schubfestigkeit: 0,1 bis 1 N/mm2

E-Modul: 2,0 bis 10N/mm2

Schubmodul: 1,5 bis 4 N/mm2

jeweils bestimmt gemäß European Convention for Constructional Steelwork (ECCS), Recommendation for Sandwich Panels Part II, Jan. 1990.
Bevorzugt weist die Verbundplatte an beiden Plattenoberflächen, also Innen- und Außenfläche der Verbundplatte im montierten Zustand, je eine Decklage aus einem Nichtschaumstoffmaterial auf, vorzugsweise aus einem metallischen Material. Der zwischen den gegenüberliegenden Decklagen angeordnete Schaumstoffkern ist hierdurch mechanisch geschützt, dies gilt somit auch für den dem Schaumstoffkern benachbart angeordneten Intumeszenzstreifen. Weiterhin wird durch die Decklagen auch im Brandfall eine ausreichende Stabilität und Feuerbeständigkeit der Verbundplatte erzeugt. Die Decklage kann hierbei insbesondere aus einem Metallblech bestehen. Hierdurch kann zur Herstellung der Verbundplatte der Zwischenraum zwischen den beiden Decklagen auf einfache Weise mit dem reaktiven Schaumstoff ausgeschäumt werden, welcher dann anschließend aushärtet, wodurch auch die beiden Decklagen miteinander verbunden werden. An dem noch nicht ausgehärteten bzw. noch frischen Schaumstoff des Schaumstoffkerns kann dann das Dichtband mit der Kaschierung angelegt werden, so dass das reaktive Schaumstoffmaterial in noch nicht ausgehärtetem bzw. frischem Zustand stoffschlüssig mit der Kaschierung verbunden wird. Gleichzeitig wird hierdurch der Intumeszenzstreifen an der Verbundplatte in seiner Solllage festgelegt. Die Solllage des Intumeszenzstreifens an der Verbundplatte muss hierdurch nicht gesondert kontrolliert werden, da sich diese aus der Lage des Dichtbandes an der Verbundplatte ergibt. Vorzugsweise liegt hierbei ferner - was unabhängig von dem oben beschriebenen Herstellungsverfahren und der sonstigen Ausgestaltung der Verbundplatte gelten kann - das Dichtband mit seinen beiden Schmalseiten an den jeweiligen Innenflächen der beiden gegenüberliegenden Decklagen an. Hierdurch wird zugleich die Lage des Intumeszenzstreifens an der Verbundplatte definiert, so dass die hergestellte Verbundplatte auch in einem kontinuierlichen Fertigungsprozess in Bezug auf die Lage des Intumeszenzstreifens, nämlich über die Kontrolle der Lage des Dichtbandes an der Verbundplatte, prozessüberwacht werden kann.
Vorzugsweise ist die Verbundplatte so gestaltet, dass die beiden gegenüberliegenden Decklagen an der durch Zusammenfügen baugleicher Platten entstehenden Fuge, an welcher das Dichtband angeordnet ist, die beiden Decklagen die Fuge überbrückend die benachbarte Platte überkragen. Die überkragenden Bereiche der Decklagen können jeweils als Verbindungsmittel zum Zusammenfügen benachbarten Platten miteinander ausgebildet sein. Die überkragenden Bereiche können jeweils als Nut-Feder-Verbindung ausgestaltet sein. Die Überkragung kann sich ggf. auf den Verbindungsbereich mit der benachbarten Platte beschränken. Die überkragenden Bereiche der jeweiligen Platte, insbesondere in Ausbildung als Verbindungsmittel, können passgenau und oder mit gewisser Vorspannung, vorzugsweise jeweils spaltfrei, an der benachbarten Platte anliegen, insbesondere über die jeweilige Höhenerstreckung der Platten. Die Fuge wird somit beidseitig durch die beiden Decklagen abgedeckt, wodurch eine größere Dichtigkeit des Fügebereichs der Platten erzielt wird. Besonders bevorzugt stehen an einer der beiden Stirnseiten der Verbundplatte, wobei diese Schmalseite zur Verbindung eben dieser Verbundplatte mit einer anderen baugleichen Verbundplatte ausgebildet ist, beide Decklagen unter Ausbildung einer Nut stirnseitig vor. Das Dichtband ist hierbei in der Nut angeordnet, von der Stirnseite der beiden Decklagen zurückspringend. Hierdurch ist auch das Dichtband vollständig von der Nut bzw. in der Fuge aufgenommen und Beschädigungen an dem Dichtband beim Zusammenfügen der Verbundplatten können weitestgehend vermieden werden, somit auch Beeinträchtigungen des Intumeszenzstreifens beispielsweise durch unerwünschte Krafteinwirkung beim Zusammenfügen der Verbundplatten. Ferner wird hierdurch sichergestellt, dass im Brandfalle bei Auslösung der starken Volumenvergrößerung des Intumeszenzstreifens das expandierende Intumeszenzmaterial zwischen den beiden Deckplatten begrenzt ist, so dass ein unerwünschtes Austreten des sich expandierenden Intumeszenzmaterials aus der Fuge erschwert oder verhindert wird. Hierdurch ist eine erhöhte Sicherheit im Brandfalle gegeben. Allgemein im Rahmen der Erfindung kann die Nut auch asymmetrisch ausgebildet sein, also dadurch, dass im Fügebereich der beiden miteinander verbundenen Verbundplatten jeweils eine der Verbundplatten eine Decklage aufweist, welche die jeweils andere Verbundplatte übergreift, so dass die Fuge in den Zwischenraum der beiden Decklagen, welche jeweils an einer der beiden Verbundplatten angeordnet ist, ausgebildet wird.
Die Decklage kann allgemein im Rahmen der Erfindung eine Eigensteifigkeit aufweisen, so dass ein Abschnitt einer Decklage mit einer Höhe von 1m bei Einklemmung am unteren Ende frei aufstellbar ist.
Vorzugsweise stehen die beiden Decklagen von der Stirnseite der Verbundplatte stirnseitig vor, wobei dass diese den Dichtbandkorpus in seinem vollständig frei entspanntem Zustand in der Höhe vollständig überdecken und gegenüber diesem stirnseitig an der Verbundplatte vorstehen. Der Korpus ist also zwischen Decklagen angeordnet, von den freien Stirnseiten der Decklagen zurückspringend. Das Dichtband weist einen Korpus aus einem Weichschaumstoffmaterial auf, sowie gegenüberliegende Breitseiten und diese verbindende Schmalseiten, wobei der Schaumstoffkorpus nicht oder nicht zur verzögerten Rückstellung imprägniert ist und eine der beiden Breitseiten mit dem Schaumstoffkern der Verbundplatte verbindbar ist. Der Schaumstoffkorpus weist hierbei an der mit dem Plattenkern zu verbindenden Breitseite eine mittels einer Klebemittelschicht befestigte Kaschierung auf. Zwischen der Kaschierung und dem Schaumstoffkorpus ist hier ein Intumeszenzstreifen angeordnet. Die Kaschierung ist hier jeweils vorzugsweise als sich über die gesamte Breitseite des Schaumstoffkerns erstreckende Kaschierungslage ausgebildet.
Bei dem Dichtband kann die Kaschierung als Sperrschicht ausgebildet sein, eine Kontaktierung des Materials des Verbundplattenkerns mit dem Intumeszenzstreifen verhindernd.
Bei dem Dichtband kann die Klebemittelschicht zur Verbindung der Kaschierung mit dem Schaumstoffkorpus als Schmelzklebemittelschicht ausgebildet sein.
Bei dem Dichtband kann das Schmelzklebemittel der Schmelzklebeschicht einen Schmelzpunkt im Bereich von 70-150 °C aufweisen.
Bei dem Dichtband kann der Intumeszenzstreifen außermittig des Korpus, vorzugsweise benachbart oder angrenzend an eine Schmalseite des Korpus, angeordnet sein.
Bei dem Dichtband kann das Schaumstoffmaterial des Korpus eine Luftdurchlässigkeit von ≤ 1.000 l/m²s aufweisen.
Bei dem Dichtband kann die Kaschierung eine Papierlage, Folienlage oder Textillage sein.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels beispielhaft beschrieben. Es zeigen:

Figur 1:: eine Querschnittsdarstellung des Fügebereichs einer Verbundplatte mit Dichtband (Fig. 1a) und das Dichtband selber (Fig. 1b), sowie die Platten beim Zusammenfügen (Fig. 1c);
Figur 2:: eine Verbundplatte gemäß Figur 1 (Fig. 2a) sowie in Zusammenbau mit einer weiteren Verbundplatte (Fig. 2b);
Figur 3:: eine Abwandlung der Verbundplatte nach Figur 1 in Zusammenbau mit einer weiteren Verbundplatte im Querschnitt;
Figuren 4,5:: weitere Abwandlungen der Verbundplatte nach Figur 3 in Fügeposition mit einer weiteren Verbundplatte im Querschnitt;
Figur 6:: schematische Querschnittsdarstellungen von verschiedenen erfindungsgemäßen Dichtbändern in Einbaulage.

Figur 1 zeigt den Fügebereich einer erfindungsgemäßen Verbundplatte 1 im Querschnitt, welche zur Erstellung eines Wand- oder Deckenbereichs eines Gebäudes im Verbund mit baugleichen anderen Verbundplatten dienen kann. Die Verbundplatte 1 weist eine Plattenebene (Hauptebene) 1a auf. Die Verbundplatte 1 weist an mindestens zwei gegenüberliegenden Stirnseiten 1b, 1c derselben komplementäre Fügebereiche F mit zueinander komplementären Verbindungsmitteln 2a, 2b (siehe Figur 2) zum stoßseitigen Verbinden mit benachbarten, baugleichen Verbundplatten 1' unter Ausbildung einer Fuge zwischen diesen auf. Die Verbindungsmittel sind hier als Feder-Nut-Verbindungen ausgebildet. Die Stirnseiten 1b, 1c verbinden die beiden gegenüberliegenden Großflächen 1d, 1e der jeweiligen Platte, welche die Innen- und Außenseite der Platte im montierten Zustand bereitstellen.
Die Verbundplatte weist einen Kern 3 aus Wärmedämmmaterial auf, insbesondere aus einem ausgehärteten, reaktiven Schaumstoffmaterial bzw. organischem Polymermaterial, nach dem Ausführungsbeispiel aus einem Hartschaum, im Speziellen PU-Hartschaum. Alternativ kann bei diesem und den anderen Ausführungsbeispielen der Plattenkern gegebenenfalls auch aus einem anderen Material bzw. anderen Wärmedämmmaterial bestehen, bspw. einem anorganischen Material wie Glas- oder Mineralwolle. Das hier bevorzugt eingesetzte Schaumstoffmaterial ist somit im noch nicht-ausgehärteten Zustand aufschäumbar bzw. mit einem Treibmittel wie einem Treibgas als aufgeschäumtes Material aus einer Düse einer geeigneten Maschine ausbringbar, nach Aushärten weist dieses eine ausreichende Stabilität auf und liegt nach dem Ausführungsbeispiels als Hartschaum vor.
An mindestens einer, hier an beiden Großflächen 1d, 1e der Verbundplatte 1 sind Decklagen 7 aus nicht brennbarem Material angeordnet, welche den Plattenkern 3 ganzflächig überdecken. Die Decklagen bestehen hier aus Metallblech, im speziellen Stahlblech mit einem Schmelzpunkt oberhalb 1450°C. Die Lagenstärke kann bspw. ca. 2 mm betragen.
An mindestens einer Stirnseite 1b der Verbundplatte 1 ist ein Dichtband 10 lagefixiert angeordnet, welches bei zusammengefügten benachbarten Verbundplatten die zwischen diesen ausgebildete Fuge 6 (siehe Figur 2b, 3) abdichtet, insbesondere in Bezug auf Schlagregen und Zugluft. Das Dichtband 10 weist einen Korpus 11 aus einem komprimierbaren Weichschaumstoffmaterial auf. Der Korpus 11 weist eine dem Schaumstoffkern zugewandte Breitseite 11a und eine diesem abgewandten Breitseite 11b sowie diese verbindende Schmalseiten 11c, 11d auf. Der Dichtbandkorpus ist, wie vorzugsweise allgemein im Rahmen der Erfindung, wasserdampfdurchlässig. Das Dichtband 10 umfasst mindestens einen Intumeszenzstreifen 15, welcher hier in bevorzugter Ausführung an der dem Plattenkern 3 zugewandten Breitseite 11a des Dichtbandkorpus angeordnet ist, bezogen auf die Platte, an welcher das Dichtband 10 befestigt ist. Gegebenenfalls kann der Streifen 15 auch an der dem Plattenkern abgewandten Breitseite des Dichtbandkorpus angeordnet sein, unter Umständen auch verschiedene Streifen an beiden Breitseiten.
Der Intumeszenzstreifen 15 weist ein Intumeszenzmaterial wie Blähgraphit oder dergleichen auf, welches in einer Matrix eines Kunststoffmaterials bzw. Kunstharzes eingebunden sein kann. Der Intumeszenzstreifen 15 ist biegsam ausgebildet, so dass das Dichtband mit diesem aufwickelbar ist bzw. ohne großen Widerstand abwickelbar ist. Der Intumeszenzstreifen weist eine Materialsteifigkeit auf, so dass dieser sich unter Eigengewicht flachlegt, beispielsweise wenn dieser auf einer ebenen Unterlage abgerollt und langgestreckt angeordnet ist. Der Intumeszenzstreifen nimmt dann ohne weitere Druckausübung die Einebnung auf die ebene Unterlage an, unter Berücksichtigung einer ausreichenden Zeit. Dies kann allgemein im Rahmen der Erfindung gelten.
Der Intumeszenzstreifen ist hier außermittig an der Dichtbandbreitseite und in Bezug auf die Platte außermittig der Plattenhauptebene angeordnet, nämlich im Bereich einer Schmalseite des Dichtbandes bzw. an eine Dichtbandschmalseite angrenzend. Der Streifen 15 erstreckt sich hierbei nur über einen Teil der Korpusbreitseite, hier über ca. 20% der Korpusbreite und annähernd auch ca. 20% der Plattenbreite auf Höhe der Plattenstirnseite. Im speziellen sind an der Korpusbreitseite zwei lateral beabstandete Intumeszenzstreifen 15 und 15' angeordnet, nämlich hier an einer Breitseite jeweils benachbart bzw. angrenzend an die gegenüberliegenden Korpusschmalseite 11c, 11d. Die Ausführungen zum Streifen 15 gelten entsprechend für den Streifen 15'. Hierdurch ist die Platte auf beiden Seiten (Innen- und Außenseite brandschutztechnisch ausgerüstet, wobei die Beiden Streifen 15, 15' sich auch in Bezug auf einen auf einer Plattenseite angeordneten Brandherd ergänzen. Durch die Beabstandung der beiden Streifen 15, 15' ergeben sich ferner herstellungstechnische Vorteile, in Bezug auf eine sichere Positionierung der Streifen in ihrer Solllage.
An den beiden Decklagen 7 der Platte ist hier jeweils eine den Plattenkern 3 zur Fuge hin zumindest teilweise (bzw. nach den Ausführungsbeispielen nur teilweise) überkragende Zwischenlage Z, Z' aus einem nicht brennbaren Material angeordnet. Die Zwischenlage Z, Z' ist an der jeweiligen Decklage 7 befestigt bzw. lagefixiert und zwischen Dichtband und Verbundplattenkern 3 angeordnet ist. Die Zwischenlagen Z, Z' bestehen hier jeweils aus demselben Material wie die jeweilige Decklage 7, an welcher die Zwischenlage befestigt bzw. lagefixiert ist, und weisen hier auch dieselbe Materialstärke wie diese auf. Die Zwischenlagen Z, Z' sind hier an der jeweiligen Decklage einstückig angeformt, nämlich durch Umformung bzw. Abkantung der Decklage, wodurch auch die Lagefixierung an der jeweiligen Decklage erfolgt. Gegebenenfalls können die beiden Decklagen 7 der Verbundplatte auch durch zumindest eine Zwischenlage der Platte einstückig miteinander verbunden sein.
Der mindestens eine Intumeszenzstreifen 15, hier beide Streifen 15, 15', ist/sind auf der dem Verbundplattenkern abgewandten Seite der jeweiligen benachbarten Zwischenlage Z, Z', in Bezug auf die Fugenbreite auf Höhe der jeweiligen Zwischenlage Z, Z', angeordnet, bzw. jeweils an dieser. Der Intumeszenzstreifen 15 ist hierbei zwischen der Zwischenlage Z und dem Dichtbandkorpus auf der der Zwischenlage Z zugewandten Seite des Dichtbandes, welches an der jeweiligen Verbundplatte befestigt ist, angeordnet, entsprechendes gilt für den Streifen 15' in Bezug auf die Zwischenlage Z'.
Die Verbundplatte weist an den beiden an gegenüberliegenden Stirnseiten 1b, 1c angeordneten, komplementären Fügebereichen F1, F2 den Plattenkern jeweils stirnseitig überdeckende Zwischenlagen Z, Z', Z", Z"" aus nicht brennbarem Material auf, wobei in Bezug auf sämtliche Zwischenlagen auf die Ausführungen zu der Zwischenlage Z Bezug genommen sei. Nach dem Ausführungsbeispiel sind an beiden Plattengroßflächen 1d, 1e, also an Innen- und Außenfläche der Platte, in Bezug auf die Fugenbreite und den Fügezustand der Platten gegenüberliegende Zwischenlagen angeordnet (in Korrespondenz zu den beiden Intumeszenzstreifen 15, 15'), also in Bezug auf die Paare Z, Z" und Z', Z"', gegebenenfalls können jedoch auch nur an einer Großfläche 1d bzw. 1e gegenüberliegende Zwischenlagen (z.B. Z, Z') vorgesehen sein, insbesondere bei Anordnung von nur einem Intumeszenzstreifen 15 an dem Dichtband. Die gegenüberliegenden Zwischenlagen Z, Z" und Z', Z"" sind jeweils paarweise im Bereich derselben Großfläche angeordnet, die beiden Paare eben an gegenüberliegenden Großflächen. Die zusammengefügten Platten bilden zwischen sich einen Bereich der Fuge aus, wobei der Intumeszenzstreifen 15 des Dichtbandes in Richtung der Fugenbreite zwischen den beiden Zwischenlagen Z, Z" und der Streifen 15'zwischen den Zwischenlagen Z', Z"' angeordnet ist. Hierdurch ist eine brandschutztechnisch besonders wirksame Ausführungsform geschaffen, da das sich im Brandfalle aufblähende Intumeszenzmaterial den Zwischenraum zwischen den nicht brennbaren Zwischenlagen der benachbarten Platten ausfüllt und daher die Fuge verschließt.
Die Zwischenlage erstreckt sich hier jeweils über die Breite des jeweils benachbarten bzw. angrenzenden Intumeszenzstreifens, so dass dieser zum Plattenkern hin jeweils über seine gesamte Breite durch die benachbarte bzw. angrenzende Zwischenlage überdeckt bzw. abgeschirmt wird (Breitenerstreckung des Intumeszenzstreifens jeweils in Korpusbreitenrichtung).
Die Zwischenlagen Z, Z', Z", Z"' der jeweiligen Verbundplatte erstrecken sich hierbei jeweils quer zum Plattenkern bzw. zur Plattenhauptebene, jeweils ungefähr in einem Winkel von 90°, nach dem Ausführungsbeispiel der Figur 4 (siehe unten) in einem Winkel von ca. 80°.
An der dem Dichtband gegenüberliegenden Stirnseite des Plattenkerns ist hier, wie auch in den anderen Ausführungsbeispielen oder im Rahmen der Erfindung möglich , eine Folie 9 oder andere Abgrenzung vorgesehen, welche stoffschlüssig mit dem Plattenkern verbunden ist und welche bei der Plattenherstellung als Anlagefläche zum Anschäumen und zur Begrenzung des Plattenkerns dient. Gegebenenfalls können an der Plattenstirnseite die beiden Decklagen der jeweiligen Platte auch einstückig miteinander verbunden sein, wie in Fig. 2a dargestellt. Die stirnseitige Decklagenverbindung kann dann die Zwischenlagen Z", Z"' bereitstellen.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1, 2 stehen die beiden Decklagen 7 der Verbundplatte 1 stirnseitig über den Dichtbandkorpus 11 vor, mit den vorstehenden Abschnitten 7a. so dass die beiden Abschnitte 7a eine Nut 8 ausbilden und die Kaschierungslage und den Intumeszenzstreifen 15 in der Höhe vollständig überdecken. Die Abschnitte 7a überdecken auch den in der Nut 8 angeordneten Korpus 11 vollständig frei entspanntem Zustand desselben vollständig zur jeweiligen Plattengroßfläche bzw. Platteninnen- und -außenseite hin. In die Nut kann der Fügebereich F der benachbarten Verbundplatte eingeführt werden. Die vorstehenden Abschnitte 7a der Decklagen sind derart ausgebildet, so dass sich in Zusammenwirken mit dem Stirnseitenbereich der benachbarten Verbundplatte eine geeignete Verbindung ergibt, beispielsweise eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung. Die Abschnitte 7a können eng oder vorzugsweise mit Vorspannung seitlich an der benachbarten Platte anliegen, die Abschnitte 7a können alternativ oder zusätzlich auch geeignete Rastmittel aufweisen, welche mit korrespondierenden Rastmitteln an dem Fügebereich F1 der korrespondieren Platte 1' wechselwirken können. Hierzu können die Abschnitte 7a in die Einbuchtungen 2b (siehe auch Fig. 2a) des Fügebereichs F2 der benachbarten Platte eingeschoben werden, in Fügerichtung gemäß Pfeil nach Fig. 1c. Durch die Verbindungsmittel der Platten kann allgemein im Rahmen der Erfindung eine Lageveränderung benachbarter Platten senkrecht zu der Plattenhauptebene und/oder parallel zur Plattenhauptebene senkrecht zu den aufeinander weisenden Plattenstirnseiten benachbarter Platten erschwert oder verhindert werden. Durch die Verbindungsmittel, hier die vorstehenden Abschnitte 7a an den Plattenstirnseiten, ergibt sich eine Nut-Feder-Verbindung zwischen den beiden zusammengefügten Verbundplatten. Die stirnseitig vorstehenden Abschnitte 7a der Decklagen stellen somit beispielhaft Verbindungsmittel zum Zusammenfügen benachbarter Platten dar, welche ggf. auch auf andere geeignete Weise ausgeführt sein können. Die Abschnitte 7a bzw. Verbindungsmittel sind hierbei an den Decklagen einstückig angeformt bzw. als Umformbereiche derselben (und damit teil derselben) ausgebildet, und bestehen somit auch aus demselben Material, hier auch mit derselben Materialstärke. Die Zwischenlagen Z, Z', Z", Z"' sind einstückig an den Verbindungsmitteln bzw. Abschnitten 7a angeformt, und somit ebenfalls integraler Teil der Decklagen 7.
Die stirnseitig von dem Schaumstoffkern 3 vorstehenden Abschnitte 7a überdecken somit auch die Fuge 6 jeweils zur jeweiligen Plattenaußenseite bzw. Plattengroßfläche hin vollständig, auch über die gesamte Plattenhöhe.
Gemäß den Figuren 1 und 2 erstreckt sich das Dichtband zumindest annähernd von Decklage 7 zu Decklage 7, den Abstand zwischen den beiden Decklagen 7 vollständig überbrückend, genauer gesagt zwischen den stirnseitig vorstehenden Abschnitten 7a der Decklagen. Die beiden Schmalseiten 11c, 11d des Dichtbandes 10 liegen an den Innenseiten 7i der vorstehenden Abschnitte 7a an oder sind diesen zumindest benachbart angeordnet. Die Verbundplatte kann F30 bzw. F60 oder ggf. auch F90 Erfordernisse erfüllen, was auch für die anderen Ausführungsbeispiele gelten kann.
An der dem Plattenkern 3 zugewandten Breitseite 11a des Dichtbandes 10 ist eine Kaschierung (Kaschierungslage) 12 angeordnet, welche sich über die gesamte Breite des Korpus 11 erstreckt. Um eine handhabungs- und montagetechnisch sichere Brandschutzausrüstung der Verbundplatte bereitzustellen ist an der dem Plattenkern 3 zugewandten Breitseite 11a des Dichtbandkorpus und der Kaschierung 12 der Intumeszenzstreifen 15 angeordnet. Durch diese Anordnung des Intumeszenzstreifens 15 zwischen Dichtbandkorpus 11 und Kaschierung 12 ist das Dichtband einfach bei der Plattenherstellung handhabbar, der Intumeszenzstreifen bei an der Verbundplatte festgelegtem Dichtband vor äußeren Einwirkungen geschützt, insbesondere auch bei einer Montage der Verbundplatten, wobei ferner die Abdichtung des Schaumstoffkorpus bspw. gegen Schlagregen und Luftdurchlass zur benachbarten Verbundplatte hin durch den Intumeszenzstreifen 15 nicht behindert oder beeinträchtigt wird. Hierdurch ist gewährleistet, dass sich das Dichtband über dessen gesamte Breite mit dem Schaumstoffmaterial an die Abdichtfläche der benachbarten Verbundplatte abdichtend anlegen kann. Die Kaschierung ist hierbei als Sperrschicht zwischen dem Intumeszenzstreifen und dem Material des Schaumstoffkerns 3 ausgebildet, welche eine Kontaktierung des Materials des Schaumstoffkerns mit dem Intumeszenzstreifen bei der Plattenherstellung z.B. mit geschäumtem Schaumstoffkern verhindert. Die Kaschierung weist hierzu eine ausreichende Dichtigkeit gegen das noch nicht ausgehärtete Schaumstoffmaterial auf. Die Kaschierung kann hierzu als geschlossene, durchbrechungsfreie Schicht ausgebildet sein, beispielsweise als Papierlage oder Folienlage (Metall oder vorzugsweise Kunststofffolie) oder besonders bevorzugt als Textillage mit ausreichender Dichtigkeit. Eine Textillage, insbesondere auch Vlieslage, ist hier besonders bevorzugt, da diese einfach handhabbar ist und eine stoffschlüssige Verbindung des Kunststoffkerns mit der Kaschierung auf einfache Weise ermöglicht, insbesondere auch durch die Ausbildung der Textillage aus Fasern, welche eine stoffschlüssige Verbindung mit dem reaktiven Material des Schaumstoffkerns ermöglichen. Der Schaumstoffkern 3 ist also nach dem Ausführungsbeispiel stoffschlüssig mit der Kaschierung 12 verbunden und schließt sich unmittelbar an dieser an. Hierzu kann bei der Herstellung der Verbundplatte das Dichtband mit der dem Schaumstoffkern zugewandten Seite an den noch nicht ausgehärteten Schaumstoffkern angedrückt werden, so dass die Kaschierung 12 mit dem Material des Schaumstoffkerns 3 vorzugsweise innig in Kontakt kommt, so dass dann nach Aushärten des Materials des Schaumstoffkerns 3 eine stoffschlüssige Verbindung zwischen Dichtband 10 und Schaumstoffkern 3 hergestellt ist. Das Material des Schaumstoffkerns kann hierbei zwischen zwei Decklagen der Verbundplatte eingeschäumt bzw. eingebracht werden, was in einem kontinuierlichen Fertigungsverfahren, beispielsweise einem Extrusionsverfahren mit Extrudieren des Materials des Schaumstoffkerns in den Zwischenraum zwischen den beiden Decklagen der Verbundplatte erfolgen kann.
Die Kaschierungslage, hier als Vlieslage, weist eine Dicke von ca. 75 µm auf. Die Vlieslage weist eine Luftdurchlässigkeit von ca. 400 1/m²s auf, es hat sich herausgestellt, dass hierdurch für viele Anwendungsfälle eine ausreichende Dichtigkeit gegeben ist, um als Sperrschicht zum Schaumstoffkernmaterial hin zu wirken. Die Vlieslage kann ein Flächengewicht von ca. 25 g/m² aufweisen. Die Vlieslage kann beispielsweise aus Kunststofffasern wie PE oder dergleichen bestehen. Die Vliesfasern sind thermisch miteinander punktverhaftet. Dies gilt jeweils auch für andere Textillagen wie beispielsweise Gewebelagen oder dergleichen. Anstelle einer Folie kann gegebenenfalls auch eine Papierlage eingesetzt werden. Die Kaschierung, hier die Vlieslage, weist eine Reißdehnung (Bruchdehnung) von ca. 20% und eine Reißkraft von ca. 30 N/50mm auf.
Die Kaschierungslage 12 ist mittels der Klebemittelschicht 13 an dem Schaumstoffkorpus 11 des Dichtbandes befestigt. Der Intumeszenzstreifen 15 (entsprechendes gilt jeweils auch für den Streifen 15') ist zugleich mittels der Klebemittelschicht 13 nach dem Ausführungsbeispiel an dem Korpus 11 des Dichtbandes festgelegt. Die Klebemittelschicht 13 ist somit in Überdeckung des Intumeszenzstreifens 15 angeordnet, überdeckt also den Intumeszenzstreifen 15 auf der dem Schaumstoffkern 3 zugewandten Seite. Alternativ oder zusätzlich kann der Intumeszenzstreifen 15 mittels einer Klebemittelschicht 16 an dem Dichtbandkorpus 11 festgelegt sein, welche zwischen dem Korpus 11 und dem Intumeszenzstreifen 15 angeordnet ist. Die Klebemittelschicht 13 ist hier als Schicht eines Schmelzklebers ausgebildet, welcher eine Schmelztemperatur im Bereich von 80-100°C aufweist. Die Verwendung eines derartigen Schmelzklebers hat sich überraschenderweise bewährt, auch weil die Schmelztemperatur des Klebers niedriger ist als die Ansprechtemperatur des Intumeszenzmaterials, bei welcher dieses eine starke Volumenvergrößerung erfährt, da anscheinend der Intumeszenzstreifen durch den Dichtbandkorpus ausreichend in der Fuge lagefixiert ist.
Der Dichtbandkorpus weist im vollständig frei entspannten Zustand eine Höhe von ca. 10 mm auf. Der Dichtbandkorpus ist in Montageanordnung (Fügezustand) der Verbundplatten auf eine Höhe von 50% seiner Ausgangshöhe in vollständig frei (außerhalb der Fuge) entspanntem Zustand komprimiert. Der Intumeszenzstreifen weist eine Höhe von ca. 25% der Korpushöhe auf, wobei es sich versteht, dass in Montageanordnung (Fügezustand) der Verbundplatten die Höhe des Intumeszenzstreifens die Breite der Fuge nicht übersteigt. Im Fügezustand kann die Höhe des Intumeszenz Streifens ≥ 30-40% oder ≥ 50-75% der Fugenbreite (Abstand der Stirnseiten der Verbundplatten) betragen, gegebenenfalls bis annähernd 100%. Dies kann jeweils allgemein im Rahmen der Erfindung gelten.
Das Schaumstoffmaterial des Dichtbandkorpus weist nach dem Ausführungsbeispiel eine Luftdurchlässigkeit von ca. 100 1/m²s auf. Das Schaumstoffmaterial des Korpus ist hier ein Polyurethan-Schaumstoff.
In den Figuren 1a, 1b und 2a ist das Dichtband 11 in vollständig frei entspanntem Zustand dargestellt. Die obigen Ausführungen in Bezug auf das Dichtband beziehen sich jeweils auch auf das Dichtband unabhängig von dessen Anordnung an der Verbundplatte und auch auf die anderen Ausführungsbeispiele und auch auf die Erfindung im Allgemeinen, sofern sich aus dem jeweiligen Zusammenhang nichts anderes ergibt.
Gemäß Figur 3 (der Einfachheit ohne Darstellung des zwischen Platten angeordneten Dichtbandes) ist die Nut an der Stirnseite der Verbundplatte unsymmetrisch ausgebildet, d. h. einer der beiden Verbindungsmittel bzw. Decklagenabschnitte 7a steht von dem Schaumstoffkern stirnseitig vor, an der gegenüberliegenden Decklage dieser Verbundplatte ist ein zurückspringender Bereich 2b vorgesehen, in welchen der an der benachbarten Verbundplatte angebrachte Decklagenabschnitt 7a eingreift. Der Aufbau der Verbundplatten im Übrigen, insbesondere die Anordnung und Ausbildung der Zwischenlagen und des Dichtbandes kann wie in den Figuren 1 und 2 beschrieben erfolgen.
Figur 4 zeigt eine Abwandlung einer Verbundplatte 1 nach Figur 3 mit kopfartig verbreiterter Plattenstirnseite und hakenartig ausgebildeten vorstehenden Abschnitten 7a bzw. allgemein Verbindungsmittel, wobei einer der Verbindungsmittel bzw. der hakenförmigen Abschnitt 7a die kopfartige Verbreiterung der benachbarten Platte um- bzw. hintergreift und unter Vorspannung an der benachbarten Platten anliegen kann. Der hakenförmige Decklagenfortsatz steht somit auch lateral und stirnseitig von dem Plattenkern vor. Auch die Verbindungsmittel bzw. der vorstehende Abschnitt 7a' an der gegenüberliegenden Großfläche liegt mit Vorspannung an der Decklage der benachbarten Platte an. Hierdurch werden die beiden Platten gegen Lageveränderungen senkrecht und parallel zur Plattenhauptebene gesichert. Dies kann auch für andere Ausführungsbeispiele im Rahmen der Erfindung gelten.
Das Dichtband (hier nur schematisch dargestellt) weist hier nur einen Intumeszenzstreifen 15 auf, welcher wiederum zwischen zwei gegenüberliegenden Zwischenlagen Z, Z' der beiden Platten angeordnet ist (gegebenenfalls aber auch nur im Bereich von oder an einer Zwischenlage angeordnet sein kann).
Die den Streifen 15 zum Plattenkern 3 hin überdeckende Kaschierungslage (nicht dargestellt) ist somit auch hier stoffschlüssig mit dem Plattenkern verbunden, also sofern nicht von der Zwischenlage Z abgeschirmt. Gemäß Figur 4 ist die Breite des Dichtbandes 10 nur etwas größer als die Breite des Intumeszenzstreifens 15 oder kann gegebenenfalls dieser entsprechen. Das Dichtband ragt in der Breite nicht oder nicht wesentlich über die Zwischenlage Z (bzw. über die Zwischenlagen Z und Z") in Richtung auf die Plattenhauptebene hinaus, was allgemein im Rahmen der Erfindung gelten kann, insbesondere auch in Bezug auf die anderen Ausführungsbeispiele, sofern dort nicht explizit anderes ausgeführt ist. Auf Höhe des Intumeszenzstreifens ist die Kaschierung außenseitig mit einer klebeaktiven Haftmittelschicht versehen (nicht dargestellt), beispielsweise einer Selbstklebeschicht, so dass das Dichtband 10 mittels dieser Haftmittelschicht an der Zwischenlage Z und damit an der Verbundplatte 1 befestigt ist. Alternativ kann die außenseitige klebeaktive Haftmittelschicht bzw. der Selbstklebestreifen auch unmittelbar an dem Intumeszenzstreifen 15 angeordnet bzw. mit diesem verklebt sein.
Im Übrigen gelten die Ausführungen der anderen Ausführungsbeispiele zum Dichtband auch für diese Ausführungsform.
Es versteht sich, dass die hier beschriebene Ausgestaltung des Dichtbandes auch unabhängig von dem dargestellten Plattenaufbau realisiert sein kann.
Gemäß einer Abwandlung des Ausführungsbeispiels nach Fig. 4 erstreckt sich gemäß Fig. 5 das Dichtband 10 bzw. der Dichtbandkorpus 11 zumindest im Wesentlichen über die Breite des Plattenkerns. Der Plattenaufbau im Übrigen und die Anordnung des Intumeszenzstreifens 15 entsprechen ansonsten der nach Figur 4, auf die übrigen Ausführungen zu Figur 4 sei Bezug genommen. Der Intumeszenzstreifen 15 ist mittels der Haftmittelschicht (nicht dargestellt), welche im Bevorratungszustand des Dichtbandes insbesondere klebeaktiv ist wie bspw. eine Selbstklebeschicht, haftend bzw. klebend an der Zwischenlage festgelegt. Benachbart dem Intumeszenzstreifen 15 ist das Dichtband mit einer Kaschierung versehen, welche sich über einen Teil oder die gesamte Breite des Dichtbandes bzw. Dichtbandkorpus, welche nicht von dem Intumeszenzstreifen bedeckt ist, erstreckt. Die Kaschierung ist auch hier, wie in den Beispielen nach den Figuren 1 bis 3, stoffschlüssig mit dem Plattenkern verbunden, bspw. durch Kontaktieren des noch nicht ausgehärteten Plattenkernmaterials mit der Kaschierung, wie z.B. einer Vlieslage.
Fig. 6 zeigt verschiedene Ausführungen von Dichtungsbändern 10 mit Korpus 11 und Intumeszenzstreifen 15, wobei auf die sonstigen Ausführungen zu den Ausführungsbeispielen und sonst zur Erfindung vollinhaltlich verwiesen wird, sofern sich aus dem Zusammenhang nichts anderes ergibt. Das Dichtband ist hier zur Erläuterung jeweils zwischen zwei gegenüberliegenden Zwischenlagen Z, Z'' angeordnet, es versteht sich, dass sämtliche Abwandlungen der sonstigen Ausführungsbeispiele und im Rahmen der Erfindung entsprechend gelten. Insbesondere kann auch nur eine der Zwischenlagen Z vorgesehen sein, vorzugsweise diejenige, welche auf derselben Dichtbandbreitseite wie der Intumeszenzstreifen angeordnet ist, also hier die Zwischenlage Z. Von den Verbundplatten sind in Fig. 6 nur die Zwischenlagen Z, Z" dargestellt, der Aufbau der Platten und der Fügezustand ist wie in den anderen Ausführungsbeispielen bzw. sonst zu der Erfindung beschrieben.
Der Intumeszenzstreifen 15 kann hier jeweils, wie auch in den anderen Beispielen, als mit Intumeszenzmaterial versehener Trägerschicht wie Vlies (oder unter Umständen Folie) oder vorzugsweise als in einer Matrix wie Kunstharz eingearbeitetes Intumeszenzmaterial (oder mit Bindemittel gebundene Intumeszenzpartikel) ausgebildet sein, wie oben beschrieben.
Nach Figur 6a ist ein Intumeszenzstreifen 15 mit einer Klebemittelschicht 13 wie bspw. Schmelzkleber an dem Dichtbandkorpus festgelegt. Mittels einer Klebemittelschicht 13 (vorzugsweise dasselbe oder ggf. anderes Klebemittel wie die erstgenannte Klebemittelschicht) ist an dem Intumeszenzstreifen eine Kaschierung 12 befestigt. Der Intumeszenzstreifen kann sich über die gesamte Breite des Dichtbandes erstrecken, ggf. kann er schmaler als das Dichtband sein. Die Kaschierung 12 kann sich über die gesamte Breite des Intumeszenzstreifens 15 erstrecken, ggf. kann diese schmaler als der Streifen 15 sein. In dem Bereich der Kaschierung, welcher nicht von der Zwischenlage Z überdeckt ist, kann die Kaschierungslage 12 und damit das Dichtband 10 stoffschlüssig mit dem Plattenkern (nicht dargestellt) verbunden sein, wie bspw. entsprechend Fig. 1, bspw. durch kontaktieren des nicht ausgehärteten Plattenmaterials mit der Kaschierung.
Fig. 6b zeigt eine Abwandlung des Dichtbandes bzw. Dichtband mit Verbundplatte gemäß Fig. 6a, wobei anstelle der Kaschierung 12 und der diese mit dem Streifen 15 verbindende Klebemittelschicht 13 an dem Intumeszenzstreifen 15 außenseitig, der Zwischenlage Z zugewandt, eine Haftmittelschicht 18 vorgesehen ist, welche im Bevorratungszustand des Dichtbandes klebeaktiv ist, wie eine Selbstklebeschicht. Die Haftmittelschicht erstreckt sich nur über einen Teil der Breite des Streifens 15, nämlich über den Bereich (oder einen Teil desselben), mit welchem der Streifen 15 von der Zwischenlage Z überdeckt und vom Plattenkern abgeschirmt wird. Durch die Haftmittelschicht wird der Streifen 15 sicher an der Zwischenlage Z fixiert.
Es versteht sich in Ergänzung zu Figur 6a, dass auch die Kaschierung 12, in dem Bereich, in welchem diese von der Zwischenlage Z überdeckt wird, mit einer Haftmittelschicht 18 (wie bezgl. der Schicht 18 zu Fig. 6b beschrieben) außenseitig versehen sein kann, so dass die Kaschierung an der Zwischenlage Z festgelegt ist. Damit ist auch das Dichtband auf Höhe des Streifens 15 an der Zwischenlage Z festgelegt.
Figur 6c zeigt eine Abwandlung nach Figur. 6a, wobei sich der Intumeszenzstreifen 15 nur über ein Teil der Dichtbandbreite bzw. Korpusbreite erstreckt. Der Intumeszenzstreifen 15 erstreckt sich hier über die Breite der Zwischenlage Z, im speziellen nicht über den der Plattenhauptebene benachbarten (in der Figur dargestellten) Rand der Zwischenlage hinaus. Hierdurch ist der Streifen 15 durch die Zwischenlage Z vollständig von dem Plattenkernmaterial abgeschirmt, auch bei der Herstellung der Platte, so das unerwünschte Wechselwirkungen auch bspw. aufgrund chemischer Reaktionen mit dem (noch) reaktiven Kernmaterial praktisch ausgeschlossen sind.
Die Klebeschicht 16 entspricht der gemäß Figur 1b. Es ist aber ggf. auch eine Erstreckung des Streifens 15 über den Rand der Zwischenlage hinaus möglich.
Figur 6d zeigt eine Abwandlung des Dichtbandes gemäß Figur 6c. Der Intumeszenzstreifen 15 ist hier durch die Klebeschicht 13 mit dem Korpus verbunden, ggf. auch alternativ durch eine Klebeschicht 16. Die Kaschierung erstreckt sich nur bis zum Intumeszenzstreifen 15, zumindest wird dieser nicht durch die Kaschierung vollständig überdeckt. Der Streifen 15 ist durch eine Haftmittelschicht 18 mit der Zwischenlage Z verbunden (mit Inbezugnahme der Ausführungen zu der Haftmittelschicht 18 nach Fig. 6b). Zugleich ist die Kaschierungslage 12 auf Höhe der Plattenkerns stoffschlüssig mit dem Plattenkernmaterial verbunden, entsprechend Fig. 6a. Das Dichtband ist hierdurch über seine Breite im Bereich des Streifens 15 und in dem nicht von dem Streifen 15 überdeckten Dichtbandbereich (hier Bereich der Kaschierung 12) an der Verbundplatte festgelegt, nämlich einerseits an der Zwischenlage und andererseits am Plattenkern.
Fig. 6e zeigt ein Dichtband geringer Breite, welches hier nicht (oder allgemein nur geringfügig) lateral von der Zwischenlage vorsteht. Die Lagenabfolge und sonstige Ausführung entspricht der des Dichtbandes 10 gemäß Fig. 6d auf Höhe des Streifens 15. Auf die Ausführungen sei hiermit Bezug genommen. Das Dichtband 10 ist somit (nur) mittels der Haftmittelschicht 18 an der Zwischenlage Z bzw. an der die Zwischenlage Z umfassenden Verbundplatte befestigt.

Claims

Verbundplatte (1) zur Erstellung eines Wand- oder Deckenbereichs eines Gebäudes im Verbund mit baugleichen Verbundplatten unter stoßseitiger Zusammenfügung derselben in einer Plattenebene, wobei die Verbundplatte zwei gegenüberliegende Großflächen (1d, 1e) und diese verbindende Stirnseiten (1b, 1c) aufweist, und mit mindestens zwei an gegenüberliegenden Stirnseiten angeordneten komplementären Fügebereichen (F1, F2), welche zueinander komplementäre Verbindungsmittel (2a, 2b) zum Verbinden aneinander stoßender Verbundplatten unter Ausbildung einer Fuge (6) zwischen diesen aufweisen, und wobei die Verbundplatte einen Kern (3) aus einem Wärmedämmmaterial wie vorzugsweise einem ausgehärteten Schaumstoffmaterial aufweist, und mit beidseitig des Plattenkerns angeordneten, die gegenüberliegenden Großflächen jeweils überdeckenden Decklagen (7) aus einem nicht brennbaren Material, wobei an mindestens einer Stirnseite der Verbundplatte ein Dichtband (10) angeordnet ist, welches bei zusammengefügten benachbarten Verbundplatten zwischen diesen die Fuge abdichtend angeordnet ist, wobei das Dichtband mit einer dem Verbundplattenkern zugewandten und einer diesem abgewandten Breitseite (11a, 11b), und vorzugsweise mit einer an der dem Verbundplattenkern zugewandten Breitseite angeordneten Kaschierung (12), wobei den Verbundplattenkern stirnseitig zur Fuge hin zumindest teilweise überdeckend eine Zwischenlage (Z, Z') aus einem nicht brennbaren Material angeordnet ist, welche an einer der Decklagen der Platte lagefixiert und zwischen Dichtband und Verbundplattenkern angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtband (10) einen Korpus (11) aus komprimierbarem Weichschaumstoffmaterial aufweist und dass das Dichtband einen Intumeszenzstreifen (15, 15') aufweist, welcher benachbart der Zwischenlage, auf der dem Verbundplattenkern abgewandten Seite der Zwischenlage angeordnet ist.
Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass (i) der Intumeszenzstreifen auf der dem Verbundplattenkern abgewandten Seite der Zwischenlage, in Bezug auf die Fugenbreite auf Höhe der Zwischenlage, angeordnet ist und/oder dass (ii) der Intumeszenzstreifen zwischen der Zwischenlage und dem Dichtbandkorpus auf der der Zwischenlage zugewandten Seite des Dichtbandes, welches an der jeweiligen Verbundplatte befestigt ist, angeordnet ist.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlage einstückig an der Decklage angeformt ist.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundplatte an den beiden an gegenüberliegenden Stirnseiten angeordneten, komplementären Fügebereichen den Plattenkern jeweils stirnseitig überkragende Zwischenlagen aus nicht brennbarem Material aufweist, dass beide Zwischenlagen im Bereich oder an derselben Großflächenseite der Verbundplatte angeordnet sind und bei gefügten baugleichen Verbundplatten zwischen sich einen Teil der Fuge ausbilden, und dass der Intumeszenzstreifen des Dichtbandes in Richtung der Fugenbreite zwischen den beiden Zwischenlagen der gefügten Verbundplatten angeordnet ist.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beide gegenüberliegende Decklagen der Verbundplatte vom Verbundplattenkern stirnseitig vorstehende, vorzugsweise als Verbindungsmittel ausgebildete, Bereiche aufweisen und dass der Intumeszenzstreifen zwischen den beiden vorstehenden Bereichen, von diesen jeweils in Bezug auf die Verbundplattenbreite seitlich überdeckt, angeordnet ist.
Verbundplatte mit einer an der dem Verbundplattenkern zugewandten Breitseite angeordneten Kaschierung (12), dadurch gekennzeichnet, dass zwischen oder benachbart der dem Verbundplattenkern zugewandten Breitseite des Dichtbandkorpus und der Kaschierung der Intumeszenzstreifen angeordnet ist.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierung eine Sperrschicht zwischen Intumeszenzstreifen und dem Material des Verbundplattenkerns ausbildet, eine Kontaktierung des Intumeszenzstreifens mit dem Material des Verbundplattenkerns verhindernd.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbundplattenkern sich an die Kaschierung anschließt und mit dieser stoffschlüssig verbunden ist, vorzugsweise durch das Material des Verbundplattenkerns.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Intumeszenzstreifen mittels einer Klebemittelschicht (16, 16') an einer Breitseite des Schaumstoffkorpus des Dichtbandes festgelegt ist.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Intumeszenzstreifen auf einer Breitseite des Dichtbandkorpus, im Bereich oder benachbart einer Korpusschmalseite, angeordnet ist.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer der beiden gegenüberliegenden Stirnseiten der Verbundplatte, welche zur Verbindung mit einer baugleichen anderen Verbundplatte ausgebildet ist, beide Decklagen unter Ausbildung einer Nut (8) stirnseitig vorstehen und dass das Dichtband in der Nut von den Stirnseiten der Decklagen zurückspringend angeordnet ist.
Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Intumeszenzstreifen einen mit Intumeszenzmaterial versehenen Träger, vorzugsweise aus einem Textil- oder Folienmaterial, aufweist, und dass der Intumeszenzstreifen an der der Zwischenlage zugewandten Seite mit einer Kaschierung versehen ist, welche vorzugsweise mit einem Haftmittel (18) an der Zwischenlage angehaftet ist.