EP2819819A1 - Method for producing wood materials and/or composite materials - Google Patents

Method for producing wood materials and/or composite materials

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Publication number
EP2819819A1
EP2819819A1 EP13707362.3A EP13707362A EP2819819A1 EP 2819819 A1 EP2819819 A1 EP 2819819A1 EP 13707362 A EP13707362 A EP 13707362A EP 2819819 A1 EP2819819 A1 EP 2819819A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
hot air
wood
fibers
fiber
steam
Prior art date
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Granted
Application number
EP13707362.3A
Other languages
German (de)
French (fr)
Other versions
EP2819819B1 (en
Inventor
Alireza Kharazipour
Markus Euring
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Georg August Universitaet Goettingen
Original Assignee
Georg August Universitaet Goettingen
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Georg August Universitaet Goettingen filed Critical Georg August Universitaet Goettingen
Publication of EP2819819A1 publication Critical patent/EP2819819A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP2819819B1 publication Critical patent/EP2819819B1/en
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/18—Auxiliary operations, e.g. preheating, humidifying, cutting-off

Definitions

  • the present invention relates to the field of wood and / or composites (especially fiber composites, chipboard and Oriented or Unoriented Structural Boards and insulation materials and insulation boards) and methods for their preparation.
  • thermohydrolytic mechanical
  • Phenolformaldehydharze etc. and additives etc. are treated.
  • Fiber composite materials are used mostly wet, dry, or
  • Fibers after the web formation for example, to porous fibreboard, medium-density fiberboard (MDF), hard fiberboard (HDF), insulation or insulation boards by means of hot pressing (eg Conti-roll), oven drying or steam or air-vapor mixture out.
  • MDF medium-density fiberboard
  • HDF hard fiberboard
  • thermohydrolytically mechanically, thermomechanically, chemically or chemithermomechanically comminuted and / or disrupted
  • Strandbasis be prepared (eg Holzspandämmplatte with a density of 60 kg / m 3 to 400 kg / m 3 ).
  • polyurethane / isocyanate binders can be used in the process according to the invention, but also the binders commonly used in the fiber, chipboard and OSB board sector, such as aminoplasts or phenoplasts, as well as enzyme-based binders or natural binders.
  • this process allows the crosslinking or polymerization of the binder by reaching higher temperatures than usual in the entire plate area.
  • the curing temperatures can be better dosed and distributed (eg mutual regulation of hot air and superheated steam as required, binder and material properties)
  • Binder costs can be saved.
  • the method can be used on most existing systems without costly conversion.
  • the method does not take any new time-consuming steps, but can in the
  • High-throughput operation can be used.
  • the method allows a smaller amount of time. By pre-heating the insulation, fiber, chipboard and OSB / USB boards, the curing times can be significantly reduced. The method allows a lower energy consumption.
  • the process allows shorter production lines.
  • wood and / or composite material in the context of the present invention in particular materials understood, consisting mainly of
  • thermohydrolytically mechanically, thermomechanically, chemically or chemo-thermally mechanically comminuted and / or digested lignocellulose-containing material, which are formed after gluing with a synthetic or natural binder.
  • wood and / or composite materials are understood in particular to be fiber composites, particleboard and Oriented or unoriented structural boards, as well as insulating materials and insulating boards.
  • fiber composites are in particular single-layer or multi-layer fibreboards, medium-density fiberboard (MDF) and hard fiberboard (HDF), with a gross density of> 400 kg / m 3 to approx. 1200 kg / m 3 , insulation materials or insulation boards or porous fiberboards with a density of 20 kg / m 3 to 400 kg / m 3.
  • MDF boards generally have a density> 400 kg / m 3 to 900 kg / m 3 and thicknesses between 3 mm to 60 mm.
  • HDF sheets have densities of> 900 kg / m 3 and thicknesses between 1 mm and 10 mm
  • Porous fibreboards and wood-fiber insulating materials / sheets generally have gross densities ⁇ 400 kg / m 3 and thicknesses of up to 200 mm.
  • chipboard is understood in particular to mean a bulk density of about 400 kg / m 3 to 750 kg / m 3 with thicknesses of 7 mm to 70 mm, in particular single-layer or multi-layer chipboard. or multi-layered
  • Insulating materials and insulation boards from chips which may also have a lower density than normal chipboard understood. These have densities ⁇ 400 kg / m 3 .
  • OSB Oriented Structural Boards
  • multilayer coarse chipboard with crosswise orientation of the chips preferably Strands
  • USB unoriented structural boards
  • OSB or USB disks usually have bulk densities between 600 kg / m 3 and 700 kg / m 3 and thicknesses between 6 mm and 30 mm. It should be noted that according to the present invention, the wood and / or
  • Composite materials may be single-layered or multi-layered. Likewise, the wood and / or composites may be either pure (one type of fibers / chips / strands) or mixed (combining at least two types of fibers / chips / strands or mixtures thereof).
  • wood and / or composites may be used without or with additives, e.g. Hardener, water repellents, flame retardants, mediators, etc., are produced.
  • additives e.g. Hardener, water repellents, flame retardants, mediators, etc.
  • thermomechanically comminuted and / or digested lignocellulose-containing material is meant in particular fibers, chips, strands or mixtures thereof.
  • fibers are to be understood as meaning, in particular, wood fibers, but the present invention is not limited to such that under the
  • the term “fibers” also means mixtures of wood fibers and synthetic fibers, as well as fibers from single- or multi-year plants, whereby the term “fibers” means in particular - preferably lignocellulose-containing fibers with a length of> 0.5 mm to ⁇ 10 mm and a fiber diameter from> 0.02 mm to ⁇ 1 mm. In particular, fibers with a length of> 1 mm to ⁇ 6 mm and a fiber diameter of> 0.1 mm to ⁇ 1 mm are preferred.
  • chips in the sense of the present invention are understood to mean chipped wood material and chips from single- or multi-annual plants; in addition sawing by-products, such as wood shavings, sawdust, peeling chips, etc., as well as chipped particles made of chipboard and Scrap boards also as chips. Chips can be subdivided into cover and middle layer chips. The chip sizes differ in fine material (cover shavings of about 0.3 mm to 1 mm in length and 0.2 mm in thickness) and coarse material (middle shavings of about 1 mm to 5 mm in length, and 0.2 mm to 0.5 mm in thickness ).
  • “Strands” are special, namely long and narrow cutting chips, which are particularly suitable for the directional and -unoriented scattering of OSB and USB disks by their shape.
  • the dimensions are ideally about 100 mm in length and 10 mm in width.
  • binders are understood to mean, in particular, the following binders or mixtures thereof:
  • Phenoplasts phenol-formaldehyde resin, PF resin
  • thermally activated plastics such as polyethylene, polypropylene.
  • Natural binders e.g. Lignins, starch, protein glues (such as
  • the binders mentioned can be used alone or in combination.
  • the chips or strands are preferably glued after drying in conventional gluing units and fed to the process according to the invention after chip / beach cake control (single-layer or multi-layered).
  • throughflow is understood to mean, in particular, that the hot air and then saturated superheated steam in the production of wood and / or composite materials, insulating materials or insulation boards (fiber / chip / OSB / USB) by the entire and compressed nonwoven fabric or the entire chip / beach cake in one or more directions around and / or flows through.
  • Pre-compaction or afterwards with hot air flows around and / or flows through and then pressed.
  • the mixture of binder and mechanically or thermomechanically comminuted and / or digested lignocellulose-containing material in mat or nonwoven form is provided in step a).
  • This can be done depending on the application in non-compressed, precompressed or compacted form.
  • the mats or webs can be conveyed batchwise or continuously on a conveyor belt at a corresponding speed; this has proved to be particularly practical and insofar as preferred.
  • hot air in the sense of the invention is understood, inter alia, to mean ambient air, gases or pollutant-free exhaust gases or exhaust air from the production process which are brought to heat or heat Air is accelerated in the aggregate eg by a fan into flow (suction or blowing flow) .
  • the hot air can be led on one or both sides or on several sides into the fleece or chip cake.
  • the hot air used in step b) preferably has a vapor content of ⁇ 5%, more preferably of ⁇ 3%, more preferably of ⁇ 1%. Most preferably, hot air is used without the addition of steam.
  • step b) is carried out for a duration of> 2 s to ⁇ 1 h, in particular> 10 s to ⁇ 900 s, but preferably> 60 s to ⁇ 300 s. This has proven to be particularly practical for most applications.
  • the upper time limit may alternatively or preferably also be determined by reference to the temperature of the mixture of binder and fibers, i. as soon as the desired
  • step b) is stopped.
  • the temperature can be determined, for example, by thermocouples, non-contact thermo-measuring devices, infrared thermometers or thermo-hygrometers. The latter instrument has the advantage that moisture can also be measured at the same time.
  • step b) is carried out with hot air having a temperature of> 80 ° C to ⁇ 260 ° C, more preferably> 100 ° C to ⁇ 200 ° C, preferably ⁇ 180 ° C, and on most preferably> 120 ° C to ⁇ 160 ° C. This has proven itself in practice.
  • the hot air in step b) has a speed of> 0.1 m / s to ⁇ 25 m / s. It has been found in the vast majority of applications that so the desired heating of the mixture
  • the hot air in step b) has a speed of> 1 ms, preferably> 2 m / s to ⁇ 20 m / s, more preferably from> 10 m / s to ⁇ 18 m / s.
  • step c) is carried out with wet and / or saturated steam. It has been found that the moisture absorption of the resulting fiber composite in the vast majority of applications can be easily kept in the desired frame.
  • step c) is carried out with superheated steam having a temperature of> 80 ° C to ⁇ 120 ° C, but more preferably> 100 ° C to ⁇ 110 ° C.
  • step c) is carried out for a duration of> 1 s to ⁇ 80 s, in particular> 2 s to ⁇ 20 s, but preferably> 5 s to ⁇ 10 s. This has proven to be particularly practical for most applications.
  • Faserdämmplatten / or insulating materials can be done directly after step c) conditioning.
  • step c) usually after step c) still a (hot) -Pressung; This can be done by the methods known from the prior art.
  • Fig. 1 is a flowchart for a manufacturing method of a Faserdämmplatte according to a first embodiment of the invention
  • Fig. 2 is a very schematic cross-sectional view of a possible manufacturing plant for the
  • FIG. 3 is a flowchart for a manufacturing method of a fiberboard according to a first embodiment
  • Fig. 4 is a very schematic cross-sectional view of a possible manufacturing plant for the
  • FIG. 5 is a flowchart for a manufacturing method of an insulation board made of chips according to a third embodiment of the invention.
  • Fig. 6 is a flowchart for a manufacturing method of a chipboard according to a first
  • Fig. 1 shows a flow chart for a manufacturing method of a Faserdämmplatte according to a first embodiment of the invention.
  • fibers from wood chips are first produced by suitable digestion processes. Subsequently, the gluing with binder and a web formation take place. This fleece is then initially flowed around with hot air, whereby a heating takes place at about 100 ° C to 140 °. In the subsequent H conductedampfumströmung further heating to about 150 ° C to 200 ° C. After assembly, the Faserdämmplatte is completed.
  • FIG. 2 shows a very schematic cross-sectional view of a possible production line 1 for the method from FIG. 1. It consists of a conveyor belt 10. The fiber-binder mixture 20 guided through this strip is first pre-pressed by a press unit 30, so that a nonwoven is produced. This is followed by a hot air generator 40 a Flowing through with hot air, and by a steam generator 50, a passage of steam (indicated by the sign 51).
  • FIG. 3 shows a flowchart for a manufacturing method of a fiberboard according to a first embodiment of the invention. This differs from the flow chart of FIG. 1 in that a hot press step is added before conditioning.
  • FIG. 4 shows a very schematic cross-sectional view of a possible manufacturing plant 1 'for the method from FIG. 3. This differs from the plant from FIG. 2 in that a pressing unit 60 is additionally provided.
  • Fig. 5 shows a flow chart for a manufacturing method of an insulation board made of chips according to a third embodiment of the invention. This follows essentially the diagram of Fig.l; Also, the system of Fig. 2 is used analogously for the production of insulation boards from chips.
  • FIG. 6 shows a flow chart for a chipboard manufacturing method according to a fourth embodiment of the invention. This follows essentially the diagram of Figure 3; Also, the system of Fig. 4 can be used analogously for the production of insulation boards from chips.
  • the wood fibers were glued with 10% (atro fiber) urea formaldehyde resin Blender psychologist. After web formation, the fibers were heated with 160 ° C hot air and a Air velocity of 14 m / s for 180 seconds to a temperature of 140 ° C throughout the fleece flows through. Immediately after reaching the temperature, the web was transferred to the immediately adjacent steam system where the entire nonwoven web was heated to about 180 ° C with saturated steam at 108 ° C for 10 seconds. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the wood fiber insulation was tested according to the valid standards.
  • Transverse tensile strength (according to standard EN 1607): 0.06 N / mm 2 (nominal: 0.04 N / mm 2 ), for comparison an identical wood fiber insulation board without prior hot air treatment (steam only): 0.03 N / mm 2 .
  • the wood fibers were glued with 4% (atro fiber) PMDI blender. After the web formation, the fibers were passed through with 160 ° C hot air and an air velocity of 14 m / s for 180 seconds to a temperature of 140 ° C throughout the nonwoven. Immediately after reaching the temperature, the web was transferred to the immediately adjacent steam system where the entire nonwoven web was heated to about 180 ° C with saturated steam at 108 ° C for 10 seconds. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the wood fiber insulation was tested according to the valid standards.
  • Transverse tensile strength (according to standard EN 1607): 0.06 N / mm 2 (nominal: 0.04 N / mm 2 ), for comparison an identical wood fiber insulating board without prior hot air treatment (only steam): 0.035
  • Wood fibers were mixed with 10% plastic multi-component fibers (sheath consisting of polyethylene, core consisting of polypropylene). After web formation, the fibers were flowed through with 150 ° C. hot air and an air speed of 12 m / s for 120 seconds up to a temperature of 120 ° C. throughout the nonwoven. Immediately after reaching the temperature, the fleece was conveyed further into the directly adjoining steam system, where the entire nonwoven fabric was heated to about 160 ° C. with superheated steam for a few seconds. 4) Production of a wood fiber insulating board with 200 kg / m 3 , thickness 40 mm, enzyme
  • the wood fibers were glued using the enzyme-mediator system (10 U / ml laccase, and 10 mM mediator (4-hydroxybenzoic acid)) using the Blender method. After web formation, the fibers were flowed through with 170 ° C hot air and an air velocity of 14 m / s for 240 seconds up to a temperature of 160 ° C in the entire web. Immediately after reaching the temperature, the fleece was conveyed to the directly adjacent steam system where the entire nonwoven fabric was heated to about 180 ° C with 110 ° C superheated steam for 10 seconds. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the wood fiber insulation was tested according to the valid standards.
  • the enzyme-mediator system 10 U / ml laccase, and 10 mM mediator (4-hydroxybenzoic acid)
  • the wood fibers were glued with 15% (atro fiber) wheat protein glue and 1% PMDI glue using the blender method. After web formation, the fibers were flowed through with 170 ° C hot air and an air velocity of 14 m / s for 180 seconds up to a temperature of 140 ° C throughout the nonwoven. Immediately after reaching the temperature, the fleece was conveyed to the directly adjacent steam system where the entire nonwoven fabric was heated to about 180 ° C with 110 ° C superheated steam for 10 seconds. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the wood fiber insulation was tested according to the valid standards. Results:
  • Transverse tensile strength (according to standard EN 1607): 0.06 N / mm 2 (nominal: 0.04 N / mm 2 ), for comparison an identical wood fiber insulating board without prior hot air treatment (only steam): 0.04 N / mm 2 .
  • the nonwoven fabric was pressed at a pressure of 22 N / mm 2 for 6 s / mm at 190 ° C. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the MDF panel was checked according to the valid standards.
  • the wood fibers were made by means of 10% (atro fiber) urea formaldehyde resin in
  • the fibers were flowed through with 150 ° C hot air and an air velocity of 18 m / s for 60 seconds to a temperature of 120 ° C throughout the web.
  • the fleece was conveyed further into the directly adjoining steam system and flowed through with saturated steam at 108 ° C. for 5 seconds.
  • the fleece was conveyed to a hot press, where the nonwoven fabric with a pressure of 22 N / mm 2 for 3 s / mm at 190 ° C was pressed.
  • the air conditioning was carried out in standard climate, before the MDF panel was checked according to the valid standards.
  • Transverse tensile strength (according to standard EN 319): 1, 2 N / mm 2 (nominal: 0.6 N / mm 2 );
  • an identical MDF board without previous hot air / superheated steam treatment (hot pressing only): 0.6 N / mm 2
  • the wood chips were glued with 12% (atro fiber) urea-formaldehyde resin in a chip drum. After the formation of the chip mat (chip cake), the chips were flowed through with 160 ° C hot air and an air velocity of 16 m / s for 120 seconds to a temperature of 120 ° C throughout the chip cake. Immediately after reaching the temperature, the chip cake was conveyed to the steam system immediately adjacent, where the chip mat was heated to about 170 ° C with 100 ° C superheated steam for 10 seconds.
  • Transverse tensile strength (measured in accordance with standard EN 1607): 0.06 N / mm 2 ;
  • an identical chipboard insulation board without prior hot air treatment (steam only): 0.025 N / mm 2 .
  • the wood chips were glued with 5% (atro fiber) PMDI glue in a chip drum.
  • the chips were traversed with 160 ° C hot air and an air velocity of 16 m s for 120 seconds to a temperature of 120 ° C throughout the chip cake.
  • the chip cake was conveyed to the steam system immediately adjacent, where the chip mat was heated with 100 ° C hot saturated steam at about 170 ° C for 10 seconds.
  • the air conditioning was carried out in standard climate, before the chipboard was checked according to the valid standards.
  • Transverse tensile strength (measured in accordance with standard EN 1607): 0.072 N / mm 2 ;
  • an identical chipboard insulation board without prior hot air treatment (only steam): 0.035 N / mm 2 .

Landscapes

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Abstract

The present invention relates to a production method for fiber composite materials such as fiber insulation materials or fiber plates, chipboards, and oriented or unoriented structural boards and insulation materials and insulation plates made therefrom, wherein heating is performed first by means of hot air and then by means of hot steam. Said procedure leads to an unexpected heating of the fiber non-woven fabric or the chip mat and thus to a significantly improved method.

Description

Verfahren zur Herstellung von Holz- und/oder Verbundwerkstoffen  Process for the production of wood and / or composite materials
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Holz- und/oder Verbundwerkstoffe (insbesondere Faserverbundstoffe, Spanplatten und Oriented oder Unoriented Structural Boards sowie Dämmstoffe und Dämmplatten) sowie Verfahren zu deren Herstellung. The present invention relates to the field of wood and / or composites (especially fiber composites, chipboard and Oriented or Unoriented Structural Boards and insulation materials and insulation boards) and methods for their preparation.
Bei der Herstellung von derartigen Holz- und/oder Verbundwerkstoffen werden üblicherweise Holz, Einjahr- und Mehrjahrespflanzen, u. a. thermohydrolytisch, mechanisch, In the production of such wood and / or composite materials are usually wood, annual and multi-annual plants, u. a. thermohydrolytic, mechanical,
thermomechanisch, chemisch oder chemo -thermomechanisch zu Faserstoff aufgeschlossen oder zu Holzfasern/-spänen/-strands jeglicher Größe zerspant/ aufgeschlossen. Diese Fasern bzw. Späne/Strands werden mit Bindemitteln (z. B. thermoplatische Kunstharze, wie Thermomechanically, chemically or chemo-thermomechanically digested to pulp or machined to wood fibers / shavings / strands of any size / unlocked. These fibers or shavings / strands are treated with binders (eg, thermoplastic resins such as
Isocyantate, Harnstoff-Formaldehydharze, Melamin-Harnstoff-Formaldehydharze, Isocyanates, urea-formaldehyde resins, melamine-urea-formaldehyde resins,
Phenolformaldehydharze etc.) und Additiven etc. behandelt. Phenolformaldehydharze etc.) and additives etc. are treated.
Bei z.B. Faserverbundwerkstoffen wendet man meist Nass-, Trocken-, oder At e.g. Fiber composite materials are used mostly wet, dry, or
Halbtrockenverfahren an und härtet die Fasern nach der Vliesbildung bspw. zu porösen Faserplatten, Mitteldichten Faserplatten (MDF), Harten Faserplatten (HDF), Dämmstoffen oder Dämmplatten mittels Heißpressen (z. B. Conti-Roll), Ofentrocknung oder Dampf bzw. Dampf-Luftgemisch aus. Alternativ oder zusätzlich werden Holzfasern mit thermoplastischen und duroplastischen Kunststofffasern als Bindemittel versehen, woraus ein Faservlies erzeugt wird. Ähnliche Verfahren existieren für Spanplatten oder Boards. Semi-dry process and cures the fibers after the web formation, for example, to porous fibreboard, medium-density fiberboard (MDF), hard fiberboard (HDF), insulation or insulation boards by means of hot pressing (eg Conti-roll), oven drying or steam or air-vapor mixture out. Alternatively or additionally, wood fibers with thermoplastic and thermosetting plastic fibers provided as a binder, from which a nonwoven fabric is produced. Similar methods exist for chipboard or boards.
Die gängigen Verfahren, wie z.B. aus der WO 2010/022864 AI haben jedoch den Nachteil, dass nicht alle aus dem Stand der Technik bekannten Bindemittelsysteme benutzt werden können, sondern vor allem Polyurethan/Isocyanat-Systeme (MDI/PDMI). The common methods, e.g. from WO 2010/022864 AI have the disadvantage that not all known from the prior art binder systems can be used, but especially polyurethane / isocyanate systems (MDI / PDMI).
Es stellt sich somit die Aufgabe ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Holz- und/oder Verbundwerkstoffen zu schaffen. Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Demgemäß wird ein Verfahren zur Herstellung von Holz- und/oder It is therefore the task of creating an improved process for the production of wood and / or composite materials. This object is achieved by the method according to claim 1. Accordingly, a method for producing wood and / or
Verbundwerkstoffen vorgeschlagen, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen/Herstellen eines Gemisches aus Bindemittel und Compounds proposed, comprising the steps: a) providing / preparing a mixture of binder and
thermohydrolytisch, mechanisch, thermomechanisch, chemisch oder chemo - thermomechanisch zerkleinertem und/oder aufgeschlossenem  thermohydrolytically, mechanically, thermomechanically, chemically or chemithermomechanically comminuted and / or disrupted
hgnocellulosehaltigen Material  hgnocellulose-containing material
b) Durchströmen des Gemisches mit Heißluft, wobei die Heißluft einen Dampfanteil von < 10% [Vol./Vol.] besitzt.  b) flowing through the mixture with hot air, wherein the hot air has a vapor content of <10% [vol./Vol.].
c) Durchströmen des Gemisches mit Heißdampf.  c) flowing through the mixture with superheated steam.
Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von Holz- und/oder Verbundwerkstoffen stark vereinfacht und verbessert wird. Dies wird (ohne darauf beschränkt zu sein) darauf zurückgeführt, dass durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahren bei der überwiegenden Mehrzahl aller Anwendungen festgestellt werden kann, dass sich die Temperatur im Gemisch aus Bindemittel und wie oben Surprisingly, it has been found that the production of wood and / or composite materials is greatly simplified and improved by the inventive method. This is attributed to (but not limited to) the fact that the use of the method according to the invention in the vast majority of all applications makes it possible to determine that the temperature in the mixture of binder and as above
beschriebenen zerkleinertem und/oder aufgeschlossenem hgnocellulosehaltigen Material im nahezu oder vollständig gesamten Bereich schlagartig so erhöht, dass 150 °C bis 260°C erreichbar sind. Dies führt zur letztlichen und vollständigen Vernetzung bzw. Aushärtung der Bindemittel im Gemisch aus Bindemittel und zerkleinertem hgnocellulosehaltigen Material zum fertigen Holz- und/oder Verbundwerkstoff. Dieser plötzliche Temperaturanstieg wird als oftmals entscheidender chemisch-physikalischer Vorgang für die letztendliche Aushärtung der Bindemittelsysteme gesehen. Zusätzlich kann bei den meisten Anwendungen der vorliegenden Erfindung mindestens einer der folgenden Vorteile beobachtet werden: described comminuted and / or digested hgnocellulose-containing material in the almost or completely entire area abruptly increased so that 150 ° C to 260 ° C can be reached. This leads to the final and complete crosslinking or curing of the binder in the mixture of binder and comminuted hgnocellulose-containing material for finished wood and / or composite material. This sudden increase in temperature is often seen as a critical chemical-physical process for the final curing of the binder systems. Additionally, in most applications of the present invention, at least one of the following advantages can be observed:
Durch dieses Verfahren können erstmals weltweit Dämmstoffe aus Span- und By this method, for the first time worldwide insulation materials from chip and
Strandbasis hergestellt werden (z. B. Holzspandämmplatte mit einer Rohdichte von 60 kg/m3 bis 400 kg/m3). Strandbasis be prepared (eg Holzspandämmplatte with a density of 60 kg / m 3 to 400 kg / m 3 ).
Im erfindungsgemäßen Verfahren können nicht nur Polyurethan/Isocyanat-Bindemittel (PDMI /MDI) zum Einsatz kommen, sondern auch die im Faser-, Span- und OSB- Plattenbereich gängigen Bindemittel wie Aminoplasten oder Phenoplasten, ebenso Bindemittel auf Enzymbasis oder naturnahe Bindemittel.  Not only polyurethane / isocyanate binders (PDMI / MDI) can be used in the process according to the invention, but also the binders commonly used in the fiber, chipboard and OSB board sector, such as aminoplasts or phenoplasts, as well as enzyme-based binders or natural binders.
- Gerade bei der Verwendung von naturnahen Bindemitteln ermöglicht dieses Verfahren die Vernetzung bzw. Polymerisation des Bindemittels, indem man im gesamten Plattenbereich höhere Temperaturen als üblich erreicht.  - Especially when using natural binders this process allows the crosslinking or polymerization of the binder by reaching higher temperatures than usual in the entire plate area.
Im Gegensatz zu den bisher bekannten Verfahren, können die Aushärtetemperaturen besser dosiert und verteilt werden, (z. B. gegenseitige Regulation von Heißluft und Heißdampf je nach Bedarf, Bindemittel- und Materialeigenschaften)  In contrast to the previously known methods, the curing temperatures can be better dosed and distributed (eg mutual regulation of hot air and superheated steam as required, binder and material properties)
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Bindemittelanteile und somit  By the method according to the invention binder proportions and thus
Bindemittelkosten eingespart werden.  Binder costs can be saved.
Das Verfahren kann auf den meisten bestehenden Anlagen ohne aufwendige Umrüstung eingesetzt werden.  The method can be used on most existing systems without costly conversion.
- Das Verfahren beansprucht keine neuen zeitaufwendigen Schritte, sondern kann im - The method does not take any new time-consuming steps, but can in the
Hochdurchsatzbetrieb eingesetzt werden. High-throughput operation can be used.
Das Verfahren ermöglicht einen geringeren Zeitaufwand. Durch die Vorerwärmung der Dämm-, Faser-, Span- und OSB/USB-Platten können die Aushärtezeiten deutlich verringert werden. Das Verfahren ermöglicht einen geringeren Energieaufwand. The method allows a smaller amount of time. By pre-heating the insulation, fiber, chipboard and OSB / USB boards, the curing times can be significantly reduced. The method allows a lower energy consumption.
Das Verfahren ermöglicht kürzere Produktionslinien.  The process allows shorter production lines.
Unter der Bezeichnung„Holz und/oder Verbundwerkstoff im Sinne der vorliegenden Erfindung werden insbesondere Materialien verstanden, die hauptsächlich aus The term "wood and / or composite material in the context of the present invention, in particular materials understood, consisting mainly of
thermohydrolytisch, mechanisch, thermomechanisch, chemisch oder chemo -thermomechanisch zerkleinertem und/oder aufgeschlossenem lignocellulosehaltigen Material bestehen, die nach der Beleimung mit einem synthetischen oder naturnahen Bindemittel geformt werden. Speziell werden unter "Holz- und/oder Verbundwerkstoffe" im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere Faserverbundstoffe, Spanplatten und Oriented oder Unoriented Structural Boards sowie Dämmstoffe und Dämmplatten verstanden. thermohydrolytically, mechanically, thermomechanically, chemically or chemo-thermally mechanically comminuted and / or digested lignocellulose-containing material, which are formed after gluing with a synthetic or natural binder. In the context of the present invention, "wood and / or composite materials" are understood in particular to be fiber composites, particleboard and Oriented or unoriented structural boards, as well as insulating materials and insulating boards.
Unter„Faserverbundstoffen" im Sinne der vorliegenden Erfindung werden insbesondere ein- oder mehrschichtige Faserplatten, Mitteldichte Faserplatten (MDF) und Harte Faserplatten (HDF), mit einer Rohdichte > 400 kg/m3 bis ca. 1200 kg/m3, Dämmstoffe oder Dämmplatten oder poröse Faserplatten mit einer Rohdichte von 20 kg/m3 bis 400 kg/m3 verstanden. MDF- Platten besitzen i. d. R. eine Rohdichte > 400 kg/m3 bis 900 kg/m3 und Dicken zwischen 3 mm bis 60 mm. HDF-Platten haben i. d. R. Rohdichten > 900 kg/m3 und Dicken zwischen 1 mm und 10 mm. Poröse Faserplatten und Holzfaserdämmstoffe/-platten haben i. d. R. Rohdichten < 400 kg/m3 und Dicken bis zu 200 mm. In the context of the present invention, "fiber composites" are in particular single-layer or multi-layer fibreboards, medium-density fiberboard (MDF) and hard fiberboard (HDF), with a gross density of> 400 kg / m 3 to approx. 1200 kg / m 3 , insulation materials or insulation boards or porous fiberboards with a density of 20 kg / m 3 to 400 kg / m 3. MDF boards generally have a density> 400 kg / m 3 to 900 kg / m 3 and thicknesses between 3 mm to 60 mm. As a rule, HDF sheets have densities of> 900 kg / m 3 and thicknesses between 1 mm and 10 mm Porous fibreboards and wood-fiber insulating materials / sheets generally have gross densities <400 kg / m 3 and thicknesses of up to 200 mm.
Unter„Spanplatten" im Sinne der vorliegenden Erfindung werden insbesondere ein- oder mehrschichtige Spanplatten i. d. R. mit einer Rohdichte von etwa 400 kg/m3 bis 750 kg/m3 mit Dicken von 7 mm bis 70 mm verstanden. Zusätzlich werden auch ein- oder mehrschichtigeIn the context of the present invention, "chipboard" is understood in particular to mean a bulk density of about 400 kg / m 3 to 750 kg / m 3 with thicknesses of 7 mm to 70 mm, in particular single-layer or multi-layer chipboard. or multi-layered
Dämmstoffe und Dämmplatten aus Spänen, welche auch eine geringere Rohdichte als normale Spanplatten haben können, verstanden. Diese besitzen Rohdichten < 400 kg/m3. Unter "Oriented Structural Boards" (OSB) im Sinne der vorliegenden Erfindung werden insbesondere mehrschichtige Grobspanplatten mit kreuzweiser Orientierung der Späne (bevorzugt Strands) verstanden. Durch die Orientierung von Strands können bei Verwendung geeigneter Klebstoffe die Festigkeitswerte gegenüber Spanplatten deutlich erhöht werden. Insulating materials and insulation boards from chips, which may also have a lower density than normal chipboard understood. These have densities <400 kg / m 3 . Under "Oriented Structural Boards" (OSB) in the context of the present invention, in particular multilayer coarse chipboard with crosswise orientation of the chips (preferably Strands) are understood. Due to the orientation of strands, the strength values compared with chipboard can be significantly increased when using suitable adhesives.
Unter "Unoriented Structural Boards" (USB) im Sinne der vorliegenden Erfindung versteht man insbesondere, dass die Strands nicht kreuzweise sondern unorientiert und unabhängig voneinander gestreut sind. Der Vorteil bei Produktion von USB-Platten ist, das diese auch an konventionellen Spanplattenanlagen nach dem Wurf- und Windstreuverfahren hergestellt werden können. In the context of the present invention, "unoriented structural boards" (USB) are understood in particular to mean that the strands are not scattered in a crosswise manner but are scattered unoriented and independently of one another. The advantage of producing USB boards is that they can also be produced on conventional chipboard lines using the throw and wind scattering method.
OSB oder USB-Platten haben üblicherweisen Rohdichten zwischen 600 kg/m3 und 700 kg/m3 und Dicken zwischen 6 mm und 30 mm. Es sei darauf hingewiesen, dass gemäß der vorliegenden Erfindung die Holz- und/oderOSB or USB disks usually have bulk densities between 600 kg / m 3 and 700 kg / m 3 and thicknesses between 6 mm and 30 mm. It should be noted that according to the present invention, the wood and / or
Verbundwerkstoffe einschichtig oder mehrschichtig vorliegen können. Ebenso können die Holz- und/oder Verbundwerkstoffe entweder in Reinform (eine Art von Fasern/Späne/Strands) oder Mischform (kombiniert mindestens zwei Arten von jeweils Fasern/Späne/Strands oder Mischungen daraus) vorliegen. Composite materials may be single-layered or multi-layered. Likewise, the wood and / or composites may be either pure (one type of fibers / chips / strands) or mixed (combining at least two types of fibers / chips / strands or mixtures thereof).
Weiterhin können die Holz- und/oder Verbundwerkstoffe ohne oder mit Additiven, wie z.B. Härter, Hydrophobierungsmittel, Flammschutzmittel, Mediatoren, etc., hergestellt werden. Furthermore, the wood and / or composites may be used without or with additives, e.g. Hardener, water repellents, flame retardants, mediators, etc., are produced.
Unter„mechanisch oder thermomechanisch zerkleinertem und/oder aufgeschlossenem lignocellulosehaltigen Material" werden insbesondere Fasern, Späne, Strands oder Mischungen daraus verstanden. By "mechanically or thermomechanically comminuted and / or digested lignocellulose-containing material" is meant in particular fibers, chips, strands or mixtures thereof.
Unter„Fasern" im Sinne der vorliegenden Erfindung werden insbesondere Holzfasern verstanden; die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt, so dass unter dem Begriff„Fasern" auch Mischungen von Holzfasern und Kunststofffasern verstanden werden, sowie Fasern aus Ein- oder Mehrjahrespflanzen. Dabei bedeutet der Term„Fasern" insbesondere - bevorzugt lignocellulosehaltige - Fasern mit einer Länge von > 0,5 mm bis < 10 mm und einem Faserdurchmesser von > 0,02 mm bis < 1 mm. Bevorzugt sind insbesondere Fasern mit Länge von > 1 mm bis < 6 mm und einem Faserdurchmesser von > 0,1 mm bis < 1 mm. For the purposes of the present invention, "fibers" are to be understood as meaning, in particular, wood fibers, but the present invention is not limited to such that under the The term "fibers" also means mixtures of wood fibers and synthetic fibers, as well as fibers from single- or multi-year plants, whereby the term "fibers" means in particular - preferably lignocellulose-containing fibers with a length of> 0.5 mm to <10 mm and a fiber diameter from> 0.02 mm to <1 mm. In particular, fibers with a length of> 1 mm to <6 mm and a fiber diameter of> 0.1 mm to <1 mm are preferred.
Unter "Spänen" im Sinne der vorliegenden Erfindung wird insbesondere aus Waldindustrieholz zerspantes Holzmaterial verstanden sowie Späne aus Ein- oder Mehrjahrespflanzen, darüber hinaus gelten im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere Sägenebenprodukte, wie Hobelspäne, Sägespäne, Schälspäne etc., sowie zerspante Partikel aus Gebrauchtspanplatten und Ausschussplatten ebenfalls als Spänen. Späne lassen sich in Deck- und Mittelschichtspäne unterteilen. Die Spangrößen unterscheiden sich dabei in Feingut (Deckschichtspäne mit etwa 0,3 mm bis 1 mm Länge und 0,2 mm Dicke) und Grobgut (Mittelschichtspäne mit etwa 1 mm bis 5 mm Länge, sowie 0,2 mm bis 0,5 mm Dicke). For the purposes of the present invention, "chips" in the sense of the present invention are understood to mean chipped wood material and chips from single- or multi-annual plants; in addition sawing by-products, such as wood shavings, sawdust, peeling chips, etc., as well as chipped particles made of chipboard and Scrap boards also as chips. Chips can be subdivided into cover and middle layer chips. The chip sizes differ in fine material (cover shavings of about 0.3 mm to 1 mm in length and 0.2 mm in thickness) and coarse material (middle shavings of about 1 mm to 5 mm in length, and 0.2 mm to 0.5 mm in thickness ).
Unter "Strands" versteht man spezielle, nämlich lange und schmale Schneidspäne, die durch ihre Formgebung für die richtungsorientierte und -unorientierte Streuung von OSB und USB- Platten besonders geeignet sind. Die Abmessungen betragen im Idealfall ca. 100 mm Länge und 10 mm Breite. "Strands" are special, namely long and narrow cutting chips, which are particularly suitable for the directional and -unoriented scattering of OSB and USB disks by their shape. The dimensions are ideally about 100 mm in length and 10 mm in width.
Unter„Bindemittel" im Sinne der vorliegenden Erfindung werden insbesondere die folgenden Bindemittel bzw. Mischungen derselben verstanden: For the purposes of the present invention, "binders" are understood to mean, in particular, the following binders or mixtures thereof:
- Polyisocyanat/Polyurethanbindemittel (PDMI / MDI)  - Polyisocyanate / Polyurethane binder (PDMI / MDI)
- Aminoplasten, wie z.B. Harnstoff-Formaldehydharz, UF-Harz, Melamin-Harnstoffharz - aminoplasts, e.g. Urea-formaldehyde resin, UF resin, melamine-urea resin
(MUF) (MUF)
Phenoplasten, Phenol-Formaldehydharz, PF-Harz  Phenoplasts, phenol-formaldehyde resin, PF resin
Misch-Kunstharze, wie z. B. Melamin verstärkte Harnstoffphenol-Formaldehydharze (MUPF) enzymatische Bindemittelsysteme, insbesondere auf der Basis von aktivierter Laccase sowie Laccase-Mediator Systeme Mixed synthetic resins, such. B. Melamine-reinforced urea-phenol-formaldehyde resins (MUPF) enzymatic binder systems, in particular based on activated laccase and laccase mediator systems
thermoaktivierbare Kunststoffe (wie z. B. Polyetylen, Polypropylen).  thermally activated plastics (such as polyethylene, polypropylene).
Organofunktionelle Silane  Organofunctional silanes
- Naturnahe Bindemittel, wie z.B. Lignine, Stärke, Proteinleime (wie z.B. aus  Natural binders, e.g. Lignins, starch, protein glues (such as
Weizenprotein, Sojaprotein, etc.), Tannine, Lignine, Klebstoffe auf Pflanzenölbasis, etc.  Wheat protein, soy protein, etc.), tannins, lignins, vegetable oil-based adhesives, etc.
Die genannten Bindemittel können alleine oder in Kombination eingesetzt werden. The binders mentioned can be used alone or in combination.
Unter„Bereitstellen/Herstellen eines Gemisches aus Bindemittel und mechanisch oder thermomechanisch zerkleinertem lignocellulosehaltigen Material" im Sinne der vorliegenden Erfindung wird insbesondere verstanden, dass das mechanisch oder thermomechanisch zerkleinerte lignocellulosehaltige Material mit dem Bindemittel verleimt werden. By "providing / producing a mixture of binder and mechanically or thermomechanically comminuted lignocellulose-containing material" in the sense of the present invention is meant, in particular, that the mechanically or thermomechanically comminuted lignocellulose-containing material is glued to the binder.
Dies kann bei Faserplatten und Dämmstoffen/-platten aus Fasern im Nass-, Halbtrocken- und Trockenverfahren erfolgen. Bei der Halbtrocken- und Trockenbeleimung kann eine Blowline- oder Blenderbeleimung angewandt werden. Im Nassverfahren werden die Fasern mit Bindemitteln in Suspension vermischt. This can be done with fiberboard and insulating materials / plates made of fibers in the wet, semi-dry and dry process. For semi-dry and dry gluing a blowline or glare gluing can be used. In the wet process, the fibers are mixed with binders in suspension.
Bei der Herstellung von Span-/OSB-/USB-Platten oder Dämmstoffe/-platten daraus werden die Späne oder Strands bevorzugt nach dem Trocknen in herkömmlichen Beleimungs- aggregaten beleimt und nach Span-/Strandkuchensteuerung (einschichtig oder mehrschichtig) dem erfindungsgemäßen Verfahren zugeführt. In the production of chipboard / OSB / USB boards or insulating materials / boards thereof, the chips or strands are preferably glued after drying in conventional gluing units and fed to the process according to the invention after chip / beach cake control (single-layer or multi-layered).
Unter„Durchströmen" im Sinne der vorliegenden Erfindung wird insbesondere verstanden, dass die Heißluft und dann gesättigter Heißdampf bei der Herstellung von Holz- und/oder Verbundwerkstoffen, Dämmstoffen oder Dämmplatten (Faser/Span/OSB/USB) durch das gesamte und verdichtete Faservlies bzw. den gesamten Span-/Strandkuchen in einer oder mehreren Richtungen um- und/oder durchströmt wird. For the purposes of the present invention, "throughflow" is understood to mean, in particular, that the hot air and then saturated superheated steam in the production of wood and / or composite materials, insulating materials or insulation boards (fiber / chip / OSB / USB) by the entire and compressed nonwoven fabric or the entire chip / beach cake in one or more directions around and / or flows through.
Bei der Herstellung von Holz- und/oder Verbundwerkstoffen, wie Faserplatten (MDF, HDF), Spanplatten, OSB- und USB-Platten werden die Materialien bevorzugt während der In the production of wood and / or composite materials, such as fibreboard (MDF, HDF), chipboard, OSB and USB boards, the materials are preferred during the
Vorverdichtung oder danach mit heißer Luft um- und/oder durchströmt und anschließend verpresst. Pre-compaction or afterwards with hot air flows around and / or flows through and then pressed.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird in Schritt a) das Gemisch aus Bindemittel und mechanisch oder thermomechanisch zerkleinertem und/oder aufgeschlossenem lignocellulosehaltigen Material in Matten- oder Vliesform bereitgestellt. Dies kann je nach Anwendung in unverdichteter, vorverdichteter oder verdichteter Form geschehen. Die Matten oder Vliese können batchweise oder kontinuierlich auf einem Förderband mit entsprechender Geschwindigkeit befördert werden; dies hat sich als besonders praktikabel und insofern als bevorzugt herausgestellt. According to a preferred embodiment of the invention, the mixture of binder and mechanically or thermomechanically comminuted and / or digested lignocellulose-containing material in mat or nonwoven form is provided in step a). This can be done depending on the application in non-compressed, precompressed or compacted form. The mats or webs can be conveyed batchwise or continuously on a conveyor belt at a corresponding speed; this has proved to be particularly practical and insofar as preferred.
Unter„Heißluft" im Sinne der Erfindung wird u.a. insbesondere mit verschiedenen Aggregaten zur Erwärmung bzw. Erhitzung gebrachte Umgebungsluft, Gase oder schadstofffreie Abgase bzw. Abluft aus dem Produktionsprozess verstanden. Diese Aggregate können beispielsweise elektrisch-, Gas-, Öl-betrieben sein. Die Luft wird in dem Aggregat z.B. durch einen Ventilator beschleunigt in Strömung (Sog- oder Blasströmung) gebracht. Dabei kann die Heißluft einseitig oder beidseitig oder mehrseitig in das Vlies bzw. Spankuchen geleitet werden. In the context of the invention, "hot air" in the sense of the invention is understood, inter alia, to mean ambient air, gases or pollutant-free exhaust gases or exhaust air from the production process which are brought to heat or heat Air is accelerated in the aggregate eg by a fan into flow (suction or blowing flow) .The hot air can be led on one or both sides or on several sides into the fleece or chip cake.
Die in Schritt b) verwendete Heißluft besitzt bevorzugt einen Dampfanteil von < 5%, noch bevorzugt von < 3%, weiter bevorzugt von < 1%. Am meisten bevorzugt wird Heißluft ohne Zusatz von Dampf verwendet. The hot air used in step b) preferably has a vapor content of <5%, more preferably of <3%, more preferably of <1%. Most preferably, hot air is used without the addition of steam.
Unter„Heißdampf " im Sinne der Erfindung wird insbesondere gesättigter Wasserdampf verstanden, der auf eine höhere Temperatur als die dem Überdruck entsprechende Siedetemperatur gebracht wurde. Der Heißdampf kann dabei aus dem Produktionsprozess verwendet werden. Dabei kann der Heißdampf einseitig oder beidseitig oder mehrseitig in das Vlies bzw. Spankuchen geleitet werden. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird Schritt b) für eine Dauer von > 2 s bis < 1 h durchgeführt, insbesondere > 10 s bis < 900 s, vorzugsweise aber > 60 s bis < 300 s. Dies hat sich für die meisten Anwendungen als besonders praktikabel herausgestellt. For the purposes of the invention, "superheated steam" is understood to mean, in particular, saturated steam which has a higher temperature than that corresponding to the overpressure Boiling temperature was brought. The superheated steam can be used from the production process. In this case, the superheated steam can be conducted on one side or both sides or on several sides into the nonwoven or chip cake. According to a preferred embodiment of the invention, step b) is carried out for a duration of> 2 s to <1 h, in particular> 10 s to <900 s, but preferably> 60 s to <300 s. This has proven to be particularly practical for most applications.
Das obere Zeitlimit kann alternativ und ebenso bevorzugt auch anhand der Temperatur des Gemisches aus Bindemittel und Fasern festgelegt werden, d.h. sobald die gewünschte The upper time limit may alternatively or preferably also be determined by reference to the temperature of the mixture of binder and fibers, i. as soon as the desired
Temperatur erreicht ist, die je nach Anwendung meist zwischen 100 °C und 150 °C, häufig bei ca. 140 °C liegt, wird Schritt b) abgebrochen. Die Temperatur kann dabei bspw. durch Thermofühler, berührungslose Thermo-Messgeräte, Infrarotthermometer oder Thermo- Hygrometer bestimmt werden. Letzteres Instrument hat den Vorteil, dass auch gleichzeitig die Feuchtigkeit gemessen werden kann.  Temperature is reached, which is usually between 100 ° C and 150 ° C, often at about 140 ° C depending on the application, step b) is stopped. The temperature can be determined, for example, by thermocouples, non-contact thermo-measuring devices, infrared thermometers or thermo-hygrometers. The latter instrument has the advantage that moisture can also be measured at the same time.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird Schritt b) mit Heißluft durchgeführt, die eine Temperatur von > 80 °C bis < 260 °C besitzt, noch bevorzugt aber > 100 °C bis < 200°C, bevorzugt < 180 °C, sowie am meisten bevorzugt > 120 °C bis < 160 °C. Dies hat sich in der Praxis bewährt. According to a preferred embodiment of the invention, step b) is carried out with hot air having a temperature of> 80 ° C to <260 ° C, more preferably> 100 ° C to <200 ° C, preferably <180 ° C, and on most preferably> 120 ° C to <160 ° C. This has proven itself in practice.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung besitzt die Heißluft in Schritt b) eine Geschwindigkeit von > 0,1 m/s bis < 25 m/s. Es hat sich bei der weitaus meisten Anzahl der Anwendungen herausgestellt, dass so die gewünschte Erwärmung des Gemisches aus According to a preferred embodiment of the invention, the hot air in step b) has a speed of> 0.1 m / s to <25 m / s. It has been found in the vast majority of applications that so the desired heating of the mixture
Bindemittel und Fasern besonders effektiv erzielt werden kann. Besonders bevorzugt besitzt die Heißluft in Schritt b) eine Geschwindigkeit von > 1 m s, bevorzugt > 2 m/s bis < 20 m/s, besonders bevorzugt von > 10 m/s bis < 18 m/s. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird Schritt c) mit Nass- und/oder Sattdampf durchgeführt. Es hat sich herausgestellt, dass so die Feuchtigkeitsaufnahme des entstehenden Faserverbundstoffes bei der weitaus meisten Zahl der Anwendungen auf einfache Weise im gewünschten Rahmen gehalten werden kann. Binders and fibers can be achieved particularly effectively. Particularly preferably, the hot air in step b) has a speed of> 1 ms, preferably> 2 m / s to <20 m / s, more preferably from> 10 m / s to <18 m / s. According to a preferred embodiment of the invention, step c) is carried out with wet and / or saturated steam. It has been found that the moisture absorption of the resulting fiber composite in the vast majority of applications can be easily kept in the desired frame.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird Schritt c) mit Heißdampf durchgeführt, welcher eine Temperatur von > 80 °C bis < 120 °C besitzt, noch bevorzugt aber > 100 °C bis < 110 °C. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird Schritt c) für eine Dauer von > 1 s bis < 80 s durchgeführt, insbesondere > 2 s bis < 20 s, vorzugsweise aber > 5 s bis < 10 s. Dies hat sich für die meisten Anwendungen als besonders praktikabel herausgestellt. According to a preferred embodiment of the invention, step c) is carried out with superheated steam having a temperature of> 80 ° C to <120 ° C, but more preferably> 100 ° C to <110 ° C. According to a preferred embodiment of the invention, step c) is carried out for a duration of> 1 s to <80 s, in particular> 2 s to <20 s, but preferably> 5 s to <10 s. This has proven to be particularly practical for most applications.
Bei der Herstellung von Dämmplatten/ bzw. -dämmstoffen, insbesondere Faserdämmplatten/ bzw. -dämmstoffen kann nach Schritt c) direkt eine Konditionierung erfolgen. In the production of insulating panels / or insulating materials, in particular Faserdämmplatten / or insulating materials can be done directly after step c) conditioning.
Bei der Herstellung von Faserplatten, Spanplatten oder OSB-/USB-Boards erfolgt In the production of fiberboard, chipboard or OSB / USB boards takes place
üblicherweise nach Schritt c) noch eine (Heiß)-Pressung; dies kann nach den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren erfolgen. usually after step c) still a (hot) -Pressung; This can be done by the methods known from the prior art.
Die vorgenannten sowie die beanspruchten und in den Ausführungsbeispielen beschriebenen erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile unterliegen in ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so dass die in dem Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können. The above-mentioned and the claimed components to be used according to the invention described in the exemplary embodiments are not subject to special conditions of size, shape, material selection and technical design, so that the selection criteria known in the field of application can be used without restriction.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnungen, in denen - beispielhaft - mehrere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt sind. In den Zeichnungen zeigt: Further details, features and advantages of the subject matter of the invention will become apparent from the subclaims and from the following description of the associated Drawings in which - by way of example - several embodiments of the method according to the invention are shown. In the drawings shows:
Fig. 1 ein Flußdiagramm für ein Herstellungsverfahren einer Faserdämmplatte gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung; Fig. 1 is a flowchart for a manufacturing method of a Faserdämmplatte according to a first embodiment of the invention;
Fig. 2 eine sehr schematische Querschnittsansicht einer möglichen Herstellungsanlage für dasFig. 2 is a very schematic cross-sectional view of a possible manufacturing plant for the
Verfahren aus Fig. 1 Method of FIG. 1
Fig. 3 ein Flußdiagramm für ein Herstellungsverfahren einer Faserplatte gemäß einer ersten 3 is a flowchart for a manufacturing method of a fiberboard according to a first embodiment
Ausführungsform der Erfindung; Embodiment of the invention;
Fig. 4 eine sehr schematische Querschnittsansicht einer möglichen Herstellungsanlage für dasFig. 4 is a very schematic cross-sectional view of a possible manufacturing plant for the
Verfahren aus Fig. 3; Method of Fig. 3;
Fig. 5 ein Flußdiagramm für ein Herstellungsverfahren einer Dämmplatte aus Spänen gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung; sowie  5 is a flowchart for a manufacturing method of an insulation board made of chips according to a third embodiment of the invention; such as
Fig. 6 ein Flußdiagramm für ein Herstellungsverfahren einer Spanplatte gemäß einer erstenFig. 6 is a flowchart for a manufacturing method of a chipboard according to a first
Ausführungsform der Erfindung; Embodiment of the invention;
Fig. 1 zeigt ein Flußdiagramm für ein Herstellungsverfahren einer Faserdämmplatte gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Wie aus Fig. 1 zu sehen ist, werden zunächst Fasern aus Hackschnitzeln durch geeignete Aufschlussverfahren hergestellt. Anschließend erfolgen die Beleimung mit Bindemittel und eine Vliesbildung. Dieses Vlies wird dann zunächst mit Heißluft umströmt, wodurch eine Erwärmung auf ca. 100°C bis 140° stattfindet. In der anschließenden Heißdampfumströmung erfolgt eine weitere Erwärmung auf ca. 150°C bis 200° C. Nach Konfektionierung ist die Faserdämmplatte fertiggestellt. Fig. 1 shows a flow chart for a manufacturing method of a Faserdämmplatte according to a first embodiment of the invention. As can be seen from FIG. 1, fibers from wood chips are first produced by suitable digestion processes. Subsequently, the gluing with binder and a web formation take place. This fleece is then initially flowed around with hot air, whereby a heating takes place at about 100 ° C to 140 °. In the subsequent Heißdampfumströmung further heating to about 150 ° C to 200 ° C. After assembly, the Faserdämmplatte is completed.
Fig. 2 zeigt eine sehr schematische Querschnittsansicht einer möglichen Herstellungsanlage 1 für das Verfahren aus Fig. 1. Diese besteht aus einem Transportband 10. Das durch dieses Band geführte Faser-Bindemittelgemisch 20 wird zunächst durch eine Presseinheit 30 vorgepresst, so dass ein Vlies entsteht. Anschließend erfolgt durch ein Heißluftaggregat 40 ein Durchströmen mit Heißluft, sowie durch ein Dampfaggregat 50 ein Durchströmen mit Dampf (durch das Zeichen 51 angedeutet). 2 shows a very schematic cross-sectional view of a possible production line 1 for the method from FIG. 1. It consists of a conveyor belt 10. The fiber-binder mixture 20 guided through this strip is first pre-pressed by a press unit 30, so that a nonwoven is produced. This is followed by a hot air generator 40 a Flowing through with hot air, and by a steam generator 50, a passage of steam (indicated by the sign 51).
Fig. 3 zeigt ein Flußdiagramm für ein Herstellungsverfahren einer Faserplatte gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Dieses unterscheidet sich von dem Flußdiagramm aus Fig. 1 dadurch, dass noch ein Heißpressschritt vor der Konditionierung eingefügt ist. 3 shows a flowchart for a manufacturing method of a fiberboard according to a first embodiment of the invention. This differs from the flow chart of FIG. 1 in that a hot press step is added before conditioning.
Fig. 4 zeigt eine sehr schematische Querschnittsansicht einer möglichen Herstellungsanlage 1 ' für das Verfahren aus Fig. 3. Diese unterscheidet sich durch die Anlage aus Fig. 2 dadurch, dass zusätzlich eine Presseinheit 60 vorgesehen ist. 4 shows a very schematic cross-sectional view of a possible manufacturing plant 1 'for the method from FIG. 3. This differs from the plant from FIG. 2 in that a pressing unit 60 is additionally provided.
Fig. 5 zeigt ein Flußdiagramm für ein Herstellungsverfahren einer Dämmplatte aus Spänen gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Dieses folgt im Wesentlichen dem Diagramm aus Fig.l; auch die Anlage aus Fig. 2 ist für die Herstellung von Dämmplatten aus Spänen analog einsetzbar. Fig. 5 shows a flow chart for a manufacturing method of an insulation board made of chips according to a third embodiment of the invention. This follows essentially the diagram of Fig.l; Also, the system of Fig. 2 is used analogously for the production of insulation boards from chips.
Fig. 6 zeigt ein Flußdiagramm für ein Herstellungsverfahren einer Spanplatte gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung. Dieses folgt im wesentlichen dem Diagramm aus Fig.3; auch die Anlage aus Fig. 4 ist für die Herstellung von Dämmplatten aus Spänen analog einsetzbar. 6 shows a flow chart for a chipboard manufacturing method according to a fourth embodiment of the invention. This follows essentially the diagram of Figure 3; Also, the system of Fig. 4 can be used analogously for the production of insulation boards from chips.
Die vorliegende Erfindung wird außerdem anhand der folgenden Beispiele beschrieben, die rein illustrativ zu verstehen und nicht als beschränkend anzusehen sind. The present invention will be further described by the following examples, which are to be considered as illustrative in nature and not as restrictive.
1) Herstellung einer Holzfaserdämmstoffplatte mit 160 kg/m3, Dicke 40 mm, 10 % UF-Harz 1) Production of a wood fiber insulation board with 160 kg / m 3 , thickness 40 mm, 10% UF resin
Die Holzfasern wurden mit 10 % (atro Faser) Hamstoffformaldehydharz im Blenderverfahren beleimt. Nach der Vliesbildung wurden die Fasern mit 160 °C heißer Luft und einer Luftgeschwindigkeit von 14 m/s für 180 Sekunden bis zu einer Temperatur von 140 °C im gesamten Vlies durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur wurde das Vlies in das direkt anschließende Dampfsystem weiterbefördert, wo das gesamte Faservlies mit 108 °C heißem Sattdampf für 10 Sekunden auf etwa 180 °C erwärmt wurde. Anschließend erfolgte die Klimatisierung im Normklima, bevor der Holzfaserdämmstoff nach den gültigen Normen überprüft wurde. The wood fibers were glued with 10% (atro fiber) urea formaldehyde resin Blenderverfahren. After web formation, the fibers were heated with 160 ° C hot air and a Air velocity of 14 m / s for 180 seconds to a temperature of 140 ° C throughout the fleece flows through. Immediately after reaching the temperature, the web was transferred to the immediately adjacent steam system where the entire nonwoven web was heated to about 180 ° C with saturated steam at 108 ° C for 10 seconds. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the wood fiber insulation was tested according to the valid standards.
Ergebnisse: Results:
Querzugfestigkeit (laut Norm EN 1607): 0,06 N/mm2 (Soll: 0,04 N/mm2), zum Vergleich eine identische Holzfaserdämmstoffplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 0,03 N/mm2. Transverse tensile strength (according to standard EN 1607): 0.06 N / mm 2 (nominal: 0.04 N / mm 2 ), for comparison an identical wood fiber insulation board without prior hot air treatment (steam only): 0.03 N / mm 2 .
Wasseraufnahme (laut Norm EN 1609): 0,8 kg/m2 (nach 4 h), zum Vergleich eine identische Holzfaserdämmstoffplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 1,3 kg/m2 (4 h). 2) Herstellung einer Holzfaserdämmstoffplatte mit 160 kg/m3, Dicke 40 mm, 4 % Water absorption (according to standard EN 1609): 0.8 kg / m 2 (after 4 h), for comparison an identical wood fiber insulation board without prior hot air treatment (only steam): 1.3 kg / m 2 (4 h). 2) Production of a wood fiber insulation board with 160 kg / m 3 , thickness 40 mm, 4%
PMDI  PMDI
Die Holzfasern wurden mit 4 % (atro Faser) PMDI im Blenderverfahren beleimt. Nach der Vliesbildung wurden die Fasern mit 160 °C heißer Luft und einer Luftgeschwindigkeit von 14 m/s für 180 Sekunden bis zu einer Temperatur von 140 °C im gesamten Vlies durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur wurde das Vlies in das direkt anschließende Dampfsystem weiterbefördert, wo das gesamte Faservlies mit 108 °C heißem Sattdampf für 10 Sekunden auf etwa 180 °C erwärmt wurde. Anschließend erfolgte die Klimatisierung im Normklima, bevor der Holzfaserdämmstoff nach den gültigen Normen überprüft wurde. The wood fibers were glued with 4% (atro fiber) PMDI blender. After the web formation, the fibers were passed through with 160 ° C hot air and an air velocity of 14 m / s for 180 seconds to a temperature of 140 ° C throughout the nonwoven. Immediately after reaching the temperature, the web was transferred to the immediately adjacent steam system where the entire nonwoven web was heated to about 180 ° C with saturated steam at 108 ° C for 10 seconds. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the wood fiber insulation was tested according to the valid standards.
Ergebnisse: Results:
Querzugfestigkeit (laut Norm EN 1607): 0,06 N/mm2 (Soll: 0,04 N/mm2), zum Vergleich eine identische Holzfaserdämmstoffplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 0,035Transverse tensile strength (according to standard EN 1607): 0.06 N / mm 2 (nominal: 0.04 N / mm 2 ), for comparison an identical wood fiber insulating board without prior hot air treatment (only steam): 0.035
N/mm2 Wasseraufnahme (laut Norm EN 1609): 0,7 kg/m2 (nach 4 h), zum Vergleich eine identische Holzfaserdämmstoffplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 1,25 kg/m2 (4 h) N / mm 2 Water absorption (according to standard EN 1609): 0.7 kg / m 2 (after 4 h), for comparison an identical wood fiber insulation board without prior hot air treatment (only steam): 1.25 kg / m 2 (4 h)
3) Herstellung eines Holzfaser-Mehrkomponentenfaser-Dämmstoffes mit 100 kg/m3,3) production of a wood fiber multi-component fiber insulation material with 100 kg / m 3 ,
Dicke 60 mm Thickness 60 mm
Holzfasern wurden mit 10 % Mehrkomponentenfasern aus Kunststoff (Mantel bestehend aus Polyethylen, Kern bestehend aus Polypropylen) vermischt. Nach der Vliesbildung wurden die Fasern mit 150 °C heißer Luft und einer Luftgeschwindigkeit von 12 m/s für 120 Sekunden bis zu einer Temperatur von 120 °C im gesamten Vlies durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur wurde das Vlies in das direkt anschließende Dampfsystem weiterbefördert, wo das gesamte Faservlies mit Heißdampf für wenige Sekunden auf etwa 160 °C erwärmt wurde. 4) Herstellung einer Holzfaserdämmstoffplatte mit 200 kg/m3, Dicke 40 mm, Enzym-Wood fibers were mixed with 10% plastic multi-component fibers (sheath consisting of polyethylene, core consisting of polypropylene). After web formation, the fibers were flowed through with 150 ° C. hot air and an air speed of 12 m / s for 120 seconds up to a temperature of 120 ° C. throughout the nonwoven. Immediately after reaching the temperature, the fleece was conveyed further into the directly adjoining steam system, where the entire nonwoven fabric was heated to about 160 ° C. with superheated steam for a few seconds. 4) Production of a wood fiber insulating board with 200 kg / m 3 , thickness 40 mm, enzyme
Mediator- System Mediator system
Die Holzfasern wurden mittels Enzym-Mediator System (10 U/ml Laccase, und 10 mM Mediator (4-Hydroxybenzoesäure)) im Blenderverfahren beleimt. Nach der Vliesbildung wurden die Fasern mit 170 °C heißer Luft und einer Luftgeschwindigkeit von 14 m/s für 240 Sekunden bis zu einer Temperatur von 160 °C im gesamten Vlies durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur wurde das Vlies in das direkt anschließende Dampfsystem weiterbefördert, wo das gesamte Faservlies mit 110 ° C Heißdampf für 10 Sekunden auf etwa 180 °C erwärmt wurde. Anschließend erfolgte die Klimatisierung im Normklima, bevor der Holzfaserdämmstoff nach den gültigen Normen überprüft wurde. The wood fibers were glued using the enzyme-mediator system (10 U / ml laccase, and 10 mM mediator (4-hydroxybenzoic acid)) using the Blender method. After web formation, the fibers were flowed through with 170 ° C hot air and an air velocity of 14 m / s for 240 seconds up to a temperature of 160 ° C in the entire web. Immediately after reaching the temperature, the fleece was conveyed to the directly adjacent steam system where the entire nonwoven fabric was heated to about 180 ° C with 110 ° C superheated steam for 10 seconds. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the wood fiber insulation was tested according to the valid standards.
Ergebnisse: Querzugfestigkeit (laut Norm EN 1607): 0,04 N/mm2 (Soll: 0,04 N/mm2), zum Vergleich eine identische Holzfaserdämmstoffplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 0,015 N/mm2. Results: Transverse tensile strength (according to standard EN 1607): 0.04 N / mm 2 (nominal: 0.04 N / mm 2 ), for comparison an identical wood fiber insulating board without prior hot air treatment (only steam): 0.015 N / mm 2 .
Wasseraufnahme (laut Norm EN 1609): 1 kg/m2 (nach 4 h), zum Vergleich eine identische Holzfaserdämmstoffplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 1,7 kg/m2 (4 h). Water absorption (according to standard EN 1609): 1 kg / m 2 (after 4 h), for comparison an identical wood fiber insulation board without prior hot air treatment (only steam): 1.7 kg / m 2 (4 h).
5) Herstellung einer Holzfaserdämmstoffplatte mit 160 kg/m3, Dicke 40 mm, 5) production of a wood fiber insulating board with 160 kg / m 3 , thickness 40 mm,
Weizenproteinleim und 1 % PMDI  Wheat protein glue and 1% PMDI
Die Holzfasern wurden mit 15 % (atro Faser) Weizenproteinleim und 1 % PMDI-Leim im Blenderverfahren beleimt. Nach der Vliesbildung wurden die Fasern mit 170 °C heißer Luft und einer Luftgeschwindigkeit von 14 m/s für 180 Sekunden bis zu einer Temperatur von 140 °C im gesamten Vlies durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur wurde das Vlies in das direkt anschließende Dampfsystem weiterbefördert, wo das gesamte Faservlies mit 110 °C Heißdampf für 10 Sekunden auf etwa 180 °C erwärmt wurde. Anschließend erfolgte die Klimatisierung im Normklima, bevor der Holzfaserdämmstoff nach den gültigen Normen überprüft wurde. Ergebnisse: The wood fibers were glued with 15% (atro fiber) wheat protein glue and 1% PMDI glue using the blender method. After web formation, the fibers were flowed through with 170 ° C hot air and an air velocity of 14 m / s for 180 seconds up to a temperature of 140 ° C throughout the nonwoven. Immediately after reaching the temperature, the fleece was conveyed to the directly adjacent steam system where the entire nonwoven fabric was heated to about 180 ° C with 110 ° C superheated steam for 10 seconds. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the wood fiber insulation was tested according to the valid standards. Results:
Querzugfestigkeit (laut Norm EN 1607): 0,06 N/mm2 (Soll: 0,04 N/mm2), zum Vergleich eine identische Holzfaserdämmstoffplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 0,04 N/mm2. Transverse tensile strength (according to standard EN 1607): 0.06 N / mm 2 (nominal: 0.04 N / mm 2 ), for comparison an identical wood fiber insulating board without prior hot air treatment (only steam): 0.04 N / mm 2 .
Wasseraufnahme (laut Norm EN 1609): 0,9 kg/m2 (nach 4 h), zum Vergleich eine identische Holzfaserdämmstoffplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 1,4 kg/m2 (4 h). Water absorption (according to standard EN 1609): 0.9 kg / m 2 (after 4 h), for comparison an identical wood fiber insulation board without prior hot air treatment (only steam): 1.4 kg / m 2 (4 h).
6) Herstellung einer MDF-Platte mit 800 kg/m3, Dicke 10 mm; Enzym-Mediator- System Die Holzfasern wurden mittels Enzym-Mediator System (50 U/ml Laccase, und 10 mM Mediator (4-Hydroxybenzoesäure) im Blenderverfahren beleimt. Nach der Vliesbildung wurden die Fasern mit 150 °C heißer Luft und einer Luftgeschwindigkeit von 18 m/s für 60 Sekunden bis zu einer Temperatur von 120 °C im gesamten Vlies durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur wurde das Vlies in das direkt anschließende Dampfsystem weiterbefördert und mit 108 °C heißem Sattdampf für 5 Sekunden durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur von 160 °C wurde das Vlies in eine Heißpresse 6) Production of an MDF board with 800 kg / m 3 , thickness 10 mm; Enzyme mediator system The wood fibers were coated using the enzyme mediator system (50 U / ml laccase and 10 mM mediator (4-hydroxybenzoic acid) in a blender process.) After sputtering, the fibers were heated with 150 ° C hot air and an air velocity of 18 m / s for 60 Immediately after the temperature had been reached, the fleece was conveyed further into the directly adjoining steam system and passed through saturated steam at 108 ° C. for 5 seconds, immediately after reaching the temperature of 160 ° C. the fleece in a hot press
weiterbefördert, wo das Faservlies mit einem Druck von 22 N/mm2 für 6 s/mm mit 190 °C verpresst wurde. Anschließend erfolgte die Klimatisierung im Normklima, bevor der MDF- Platte nach den gültigen Normen überprüft wurde. where the nonwoven fabric was pressed at a pressure of 22 N / mm 2 for 6 s / mm at 190 ° C. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the MDF panel was checked according to the valid standards.
Ergebnisse: Results:
Querzugfestigkeit (laut Norm EN 319): 0,9 N/mm2 (Soll: 0,6 N/mm2); zum Vergleich eine identische MDF-Platte ohne vorherige Heißluft-/Heißdampf ehandlung (nur Heißpressen): 0,3 N/mm2 Transverse tensile strength (according to standard EN 319): 0.9 N / mm 2 (nominal: 0.6 N / mm 2 ); For comparison, an identical MDF board without previous hot air / superheated steam treatment (hot pressing only): 0.3 N / mm 2
Wasseraufnahme (laut Norm EN 317): 13 % (24 h) (Soll max.: 15 % nach 24 h); zum  Water absorption (according to standard EN 317): 13% (24 h) (target max .: 15% after 24 h); to the
Vergleich eine identische MDF-Platte ohne Heißluft-/Heißdampf ehandlung: 57 % (24 h) 7) Herstellung einer MDF-Platte mit 800 kg/m3, Dicke 10 mm, 10 % UF-Harz Comparison of an identical MDF board without hot air / superheated steam: 57% (24 h) 7) Production of an MDF board with 800 kg / m 3 , thickness 10 mm, 10% UF resin
Die Holzfasern wurden mittels 10 % (atro Faser) Harnstoffformaldehydharz im The wood fibers were made by means of 10% (atro fiber) urea formaldehyde resin in
Blowlineverfahren beleimt. Nach der Vliesbildung wurden die Fasern mit 150 °C heißer Luft und einer Luftgeschwindigkeit von 18 m/s für 60 Sekunden bis zu einer Temperatur von 120 °C im gesamten Vlies durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur wurde das Vlies in das direkt anschließende Dampfsystem weiterbefördert und mit 108 °C heißem Sattdampf für 5 Sekunden durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur von 160 °C wurde das Vlies in eine Heißpresse weiterbefördert, wo das Faservlies mit einem Druck von 22 N/mm2 für 3 s/mm mit 190 °C verpresst wurde. Anschließend erfolgte die Klimatisierung im Normklima, bevor der MDF-Platte nach den gültigen Normen überprüft wurde. Blowline method glued. After web formation, the fibers were flowed through with 150 ° C hot air and an air velocity of 18 m / s for 60 seconds to a temperature of 120 ° C throughout the web. Immediately after reaching the temperature, the fleece was conveyed further into the directly adjoining steam system and flowed through with saturated steam at 108 ° C. for 5 seconds. Immediately after reaching the temperature of 160 ° C, the fleece was conveyed to a hot press, where the nonwoven fabric with a pressure of 22 N / mm 2 for 3 s / mm at 190 ° C was pressed. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the MDF panel was checked according to the valid standards.
Ergebnisse: Results:
Querzugfestigkeit (laut Norm EN 319): 1 ,2 N/mm2 (Soll: 0,6 N/mm2); zum Vergleich eine identische MDF-Platte ohne vorherige Heißluft-/Heißdampf ehandlung (nur Heißpressen): 0,6 N/mm2 Transverse tensile strength (according to standard EN 319): 1, 2 N / mm 2 (nominal: 0.6 N / mm 2 ); For comparison, an identical MDF board without previous hot air / superheated steam treatment (hot pressing only): 0.6 N / mm 2
Wasseraufnahme (laut Norm EN 317): 7 % (24 h) (Soll max.: 15 % nach 24 h); zum Vergleich eine identische MDF-Platte ohne Heißluft-/Heißdampfbehandlung: 13 % (24 h)  Water absorption (according to standard EN 317): 7% (24 h) (target max .: 15% after 24 h); For comparison, an identical MDF board without hot air / superheated steam treatment: 13% (24 h)
8) Herstellung einer Holzspan-Dämmplatte mit 240 kg/m3, Dicke 40 mm, 12 % UF- Harz 8) Production of a chipboard insulation board with 240 kg / m 3 , thickness 40 mm, 12% UF resin
Die Holzspäne wurden mit 12 % (atro Faser) Harnstoffformaldehydharz in einer Spantrommel beleimt. Nach der Bildung der Spanmatte (Spankuchen) wurden die Späne mit 160 °C heißer Luft und einer Luftgeschwindigkeit von 16 m/s für 120 Sekunden bis zu einer Temperatur von 120 °C im gesamten Spankuchen durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur wurde der Spankuchen in das direkt anschließende Dampfsystem weiterbefördert, wo die Spanmatte mit 100 °C Heißdampf für 10 Sekunden auf etwa 170 °C erwärmt wurde. The wood chips were glued with 12% (atro fiber) urea-formaldehyde resin in a chip drum. After the formation of the chip mat (chip cake), the chips were flowed through with 160 ° C hot air and an air velocity of 16 m / s for 120 seconds to a temperature of 120 ° C throughout the chip cake. Immediately after reaching the temperature, the chip cake was conveyed to the steam system immediately adjacent, where the chip mat was heated to about 170 ° C with 100 ° C superheated steam for 10 seconds.
Anschließend erfolgte die Klimatisierung im Normklima, bevor der Holzspan-Dämmstoff nach den gültigen Normen überprüft wurde. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the wood chip insulation was tested according to the valid standards.
Ergebnisse: Results:
Querzugfestigkeit (gemessen wurde in Anlehnung an die Norm EN 1607): 0,06 N/mm2; zum Vergleich eine identische Holzspan-Dämmplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 0,025 N/mm2. Transverse tensile strength (measured in accordance with standard EN 1607): 0.06 N / mm 2 ; For comparison, an identical chipboard insulation board without prior hot air treatment (steam only): 0.025 N / mm 2 .
Wasseraufnahme (gemessen wurde in Anlehnung an die Norm EN 1609): 0,7 kg/m2 (nach 4 h); zum Vergleich eine identische Holzspan-Dämmplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 1,2 kg/m2 (4 h). 9) Herstellung einer Holzspan-Dämmplatte mit 240 kg/m3, Dicke 40 mm, 5 % PMDI Water absorption (measured in accordance with standard EN 1609): 0.7 kg / m 2 (after 4 h); For comparison, an identical chipboard insulation panel without prior hot air treatment (steam only): 1.2 kg / m 2 (4 h). 9) Production of a wood chip insulation board with 240 kg / m 3 , thickness 40 mm, 5% PMDI
Die Holzspäne wurden mit 5 % (atro Faser) PMDI-Leim in einer Spantrommel beleimt. Nach der Bildung der Spanmatte (Spankuchen) wurden die Späne mit 160 °C heißer Luft und einer Luftgeschwindigkeit von 16 m s für 120 Sekunden bis zu einer Temperatur von 120 °C im gesamten Spankuchen durchströmt. Unmittelbar nach Erreichen der Temperatur wurde der Spankuchen in das direkt anschließende Dampfsystem weiterbefördert, wo die Spanmatte mit 100 °C heißem Sattdampf für 10 Sekunden auf etwa 170 °C erwärmt wurde. Anschließend erfolgte die Klimatisierung im Normklima, bevor die Spanplatte nach den gültigen Normen überprüft wurde. The wood chips were glued with 5% (atro fiber) PMDI glue in a chip drum. After the formation of the chip mat (chip cake), the chips were traversed with 160 ° C hot air and an air velocity of 16 m s for 120 seconds to a temperature of 120 ° C throughout the chip cake. Immediately after reaching the temperature, the chip cake was conveyed to the steam system immediately adjacent, where the chip mat was heated with 100 ° C hot saturated steam at about 170 ° C for 10 seconds. Subsequently, the air conditioning was carried out in standard climate, before the chipboard was checked according to the valid standards.
Ergebnisse: Results:
Querzugfestigkeit (gemessen wurde in Anlehnung an die Norm EN 1607): 0,072 N/mm2; zum Vergleich eine identische Holzspan-Dämmplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 0,035 N/mm2. Transverse tensile strength (measured in accordance with standard EN 1607): 0.072 N / mm 2 ; For comparison, an identical chipboard insulation board without prior hot air treatment (only steam): 0.035 N / mm 2 .
Wasseraufnahme (gemessen wurde in Anlehnung an die Norm EN 1609): 0,6 kg/m2 (nach 4 h); zum Vergleich eine identische Holzspan-Dämmplatte ohne vorherige Heißluftbehandlung (nur Dampf): 1,0 kg/m2 (4 h). Water absorption (measured in accordance with standard EN 1609): 0.6 kg / m 2 (after 4 h); For comparison, an identical chipboard insulation board without prior hot air treatment (steam only): 1.0 kg / m 2 (4 h).
Die einzelnen Kombinationen der Bestandteile und der Merkmale von den bereits erwähnten Ausführungen sind exemplarisch; der Austausch und die Substitution dieser Lehren mit anderen Lehren, die in dieser Druckschrift enthalten sind mit den zitierten Druckschriften werden ebenfalls ausdrücklich erwogen. Der Fachmann erkennt, dass Variationen, The individual combinations of the components and the features of the already mentioned embodiments are exemplary; the exchange and substitution of these teachings with other teachings contained in this document with the references cited are also expressly contemplated. The person skilled in the art recognizes that variations,
Modifikationen und andere Ausführungen, die hier beschrieben werden, ebenfalls auftreten können ohne von dem Erfindungsgedanken und dem Umfang der Erfindung abzuweichen. Entsprechend ist die obengenannte Beschreibung beispielhaft und nicht als beschränkend anzusehen. Das in den Ansprüchen verwendete Wort umfassen schließt nicht andere Modifications and other embodiments described herein may also occur without departing from the spirit and scope of the invention. Accordingly, the above description is illustrative and not restrictive. The word used in the claims does not exclude others
Bestandteile oder Schritte aus. Der unbestimmte Artikel„ein" schließt nicht die Bedeutung eines Plurals aus. Die bloße Tatsache, dass bestimmte Maße in gegenseitig verschiedenen Ansprüchen rezitiert werden, verdeutlicht nicht, dass eine Kombination von diesen Maßen nicht zum Vorteil benutzt werden kann. Der Umfang der Erfindung ist in den folgenden Ansprüchen definiert und den dazugehörigen Äquivalenten. Components or steps. The indefinite article "a" does not exclude the meaning of a plural. The mere fact that certain measures are recited in mutually different claims does not make it clear that a combination of these measures can not be used to the advantage. The scope of the invention is defined in the following claims and the associated equivalents.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von Holz- und/oder Verbundwerkstoffen, umfassend die Schritte 1. A process for producing wood and / or composite materials, comprising the steps
Bereitstellen/Herstellen eines Gemisches aus Bindemittel und Providing / preparing a mixture of binder and
thermohydrolytisch, mechanisch, thermomechanisch, chemisch oder chemo thermomechanisch zerkleinertem und/oder aufgeschlossenem  thermohydrolytically, mechanically, thermomechanically, chemically or chemo-thermomechanically comminuted and / or digested
lignocellulosehaltigen Material  lignocellulosic material
Durchströmen des Gemisches mit Heißluft, wobei die Heißluft einen  Flow through the mixture with hot air, the hot air a
Dampfanteil von < 10 % besitzt.  Has vapor content of <10%.
Durchströmen des Gemisches mit Heißdampf.  Flow through the mixture with superheated steam.
Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die Holz- und/oder Verbundwerkstoffe ausgewählt sind aus der Gruppe enthaltend Faserverbundstoffe, Spanplatten und Oriented oder Unoriented Structural Boards sowie Dämmstoffe und Dämmplatten. The method of claim 1, wherein the wood and / or composite materials are selected from the group consisting of fiber composites, chipboard and Oriented or unoriented structural boards and insulation and insulation boards.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das thermohydrolytisch, mechanisch, thermomechanisch, chemisch oder chemo -thermomechanisch zerkleinerte und/oder augeschlossene lignocellulosehaltige Material aus Fasern, Spänen, Strands oder Mischungen daraus besteht. The method of claim 1 or 2, wherein the thermohydrolytically, mechanically, thermomechanically, chemically or chemo-thermo-mechanically comminuted and / or closed lignocellulose-containing material consists of fibers, chips, strands or mixtures thereof.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei Schritt b) für eine Dauer von > 2 s bis < 1 h durchgeführt wird Method according to one of claims 1 to 3, wherein step b) for a duration of> 2 s to <1 h is performed
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Luft in Schritt b) eine 5. The method according to any one of claims 1 to 4, wherein the air in step b) a
Geschwindigkeit von > 0,1 m/s bis < 25 m s besitzt.  Speed of> 0.1 m / s to <25 m s.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei in Schritt a) das Gemisch aus Bindemittel und mechanisch oder thermomechanisch zerkleinertem und/oder aufgeschlossenem lignocellulosehaltigen Material in Matten- oder Vliesform bereitgestellt wird. 6. The method according to any one of claims 1 to 5, wherein in step a) the mixture of binder and mechanically or thermomechanically comminuted and / or digested lignocellulose-containing material is provided in mat or nonwoven form.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei Schritt c) mit Nass- und/oder Sattdampf durchgeführt wird 7. The method according to any one of claims 1 to 6, wherein step c) is carried out with wet and / or saturated steam
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei Schritt c) mit Heißdampf 8. The method according to any one of claims 1 to 7, wherein step c) with superheated steam
durchgeführt wird, welcher eine Temperatur von > 80 °C bis < 120 °C besitzt.  is performed, which has a temperature of> 80 ° C to <120 ° C.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei Schritt c) für eine Dauer von > 1 s bis < 80 s durchgeführt wird. 9. The method according to any one of claims 1 to 8, wherein step c) for a period of> 1 s to <80 s is performed.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei Schritt b) mit Heißluft 10. The method according to any one of claims 1 to 9, wherein step b) with hot air
durchgeführt wird, welche eine Temperatur von > 80 °C bis < 260 °C besitzt.  is performed, which has a temperature of> 80 ° C to <260 ° C.
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