EP2606217A1 - Poutre pour inverseur de poussee a grilles - Google Patents

Poutre pour inverseur de poussee a grilles

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EP2606217A1
EP2606217A1 EP11757367.5A EP11757367A EP2606217A1 EP 2606217 A1 EP2606217 A1 EP 2606217A1 EP 11757367 A EP11757367 A EP 11757367A EP 2606217 A1 EP2606217 A1 EP 2606217A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
skin
core material
thrust reverser
composite material
hours
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP11757367.5A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Alexandre Bellanger
Florent Bouillon
Laurent Dubois
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Nacelles SAS
Original Assignee
Aircelle SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Aircelle SA filed Critical Aircelle SA
Publication of EP2606217A1 publication Critical patent/EP2606217A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02K—JET-PROPULSION PLANTS
    • F02K1/00—Plants characterised by the form or arrangement of the jet pipe or nozzle; Jet pipes or nozzles peculiar thereto
    • F02K1/54—Nozzles having means for reversing jet thrust
    • F02K1/64—Reversing fan flow
    • F02K1/70—Reversing fan flow using thrust reverser flaps or doors mounted on the fan housing
    • F02K1/72—Reversing fan flow using thrust reverser flaps or doors mounted on the fan housing the aft end of the fan housing being movable to uncover openings in the fan housing for the reversed flow
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B64—AIRCRAFT; AVIATION; COSMONAUTICS
    • B64D—EQUIPMENT FOR FITTING IN OR TO AIRCRAFT; FLIGHT SUITS; PARACHUTES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF POWER PLANTS OR PROPULSION TRANSMISSIONS IN AIRCRAFT
    • B64D29/00—Power-plant nacelles, fairings, or cowlings
    • B64D29/06—Attaching of nacelles, fairings or cowlings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02K—JET-PROPULSION PLANTS
    • F02K1/00—Plants characterised by the form or arrangement of the jet pipe or nozzle; Jet pipes or nozzles peculiar thereto
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft

Definitions

  • the present invention relates to a particular beam for thrust reverser grids.
  • an aircraft engine which is generally of the turbojet type, is placed inside a nacelle which, among other functions:
  • connection of the engine to the aircraft is carried out by means of a support structure comprising two upper longitudinal beams, often called 12-hour beams because of their position at the top of the nacelle, two lower longitudinal beams, conventionally called beams 6 hours because of their position in the lower part of the nacelle, and an assembly having a substantially annular shape called front frame, actually formed of two half-frames each extending between said upper and lower longitudinal beams, and intended for be attached to the periphery of the downstream edge of the engine blower housing.
  • FIG. 1 Such a conventional configuration is visible in FIG. 1, appended hereto, in which a rear portion of a nacelle incorporating a thrust reverser is shown, this rear part comprising:
  • two half-covers 7a, 7b each mounted respectively sliding on a 12-hour beam 1a, 1b and on a 6-hour beam 2a, 2b, so as to be able to discover the deflection gates 5a, 5b in order to effect the inversion of thrust.
  • each 12 hour beam is conventionally formed in a ribbed metal alloy 1 1 based on aluminum, and typically comprises, on its outer face, rails. primary 13 and secondary 15 able to allow movement of the associated half-cover 7b (not shown), and a plurality of hinge clevises 17a, 17b, 17c, 17d able to allow the articulation of the beam 1b on the mast associated nacelle.
  • the beam 1b is attached by riveting 20 to the upper part of a fixed inner half-structure panel 18b, generally formed of composite material, and defining, with the half-cover 7b of associated thrust reverser, cold air vein 9b.
  • US2007 / 0294996 discloses a 1 2 hour carbon fiber composite beam having a closed and hollow section.
  • the present invention is intended in particular to provide a thrust reverser beam composite material that is much simpler to achieve than that mentioned above.
  • core material is meant a material sufficiently rigid to allow this material to serve as a lost molding core during resin infusion-type molding, such as a RTM (Resin Transfer Molding) process, and light enough otherwise not to be penalizing from the point of view of the weight gain concern.
  • RTM Resin Transfer Molding
  • the beam can be produced in a very simple manner: it suffices for this purpose to choose a core material having the desired geometry for the beam, then to use this material as a molding core: For this purpose, plies of carbon fibers (or others) are wrapped, the assembly thus obtained is placed between two molding matrices, and the resin which impregnates the plies of fibers is injected between these two matrices and then polymerized under effect of a rise in temperature.
  • the core material remains within the skin formed by the fiber webs, in the manner of a lost molding core.
  • said beam comprises closed ends formed by said skin: the fact of using a cored core core material and of realizing such a beam, contrary to the prior art in which it was necessary to relate elements for closing the ends of the beam after having extracted the molding core;
  • said beam comprises internal stiffeners: these stiffeners, which may be arranged, for example, at the level of the hinge clevises, make it possible to increase the strength of the beam with respect to buckling; these stiffeners, which one for effect of compartmentalizing the inner cavity of the beam, are very easy to achieve because it is not necessary to remove the core material after molding;
  • the shades are formed from the same composite material as said skin;
  • said beam comprises at least one thrust reverser cowl guiding rail
  • said rail is formed of the same composite material as said skin
  • said beam comprises at least one hinge clevis: such a clevis can make it possible to connect the beam 1 2 hours to the pylon of the aircraft, while allowing its articulation around this pylon for the maintenance operations; or to connect the 2 beams 1 2 hours on the one hand and the two beams 6 hours on the other hand by means of suitable flanges, to ensure the structural cohesion of the two halves thrust reverser during flight;
  • said clevis is formed of the same composite material as said skin
  • said core material is chosen from the group comprising foams and honeycomb structures: these materials achieve an excellent resistance / weight compromise;
  • said beam is a 12-hour beam
  • said beam is a beam 6 hours.
  • the present invention also relates to an aircraft engine nacelle, remarkable in that it comprises a thrust reverser comprising at least one beam in accordance with the foregoing.
  • the present invention also relates to a method of manufacturing a beam according to the above, in which:
  • a core is made whose shape corresponds to that of said beam
  • the assembly thus formed is placed between the matrices of a resin infusion mold, resin is injected into this mold so as to impregnate the fiber fabrics, and
  • this resin is heated so as to polymerize it and thereby form said skin.
  • FIGS. 1 to 5 relate to the state of the art exhibited. in the preamble to the present description and Figure 6 relates to the present invention.
  • FIG. 2 shows the assembly formed by the left 12-hour beam, the left-front half-frame and the left 6-hour beam of the inverter of FIG. 1;
  • FIGS. 3 and 4 represent, in perspective, from two different angles of view, the left 12-hour beam of the thrust reverser of FIG. 1,
  • FIG. 5 represents, in cross-sectional view with respect to the thrust reverser axis, the 12-hour beam of FIGS. 3 and 4 fastened to the upper part of a fixed internal half-structure panel of FIG. thrust reverser of FIG. 1, and
  • FIG. 6 is a view similar to that of Figure 5, the beam 12 hours being this time according to the invention.
  • the beam 12 hours 1b is delimited by a skin of composite material 21, which can be formed for example by carbon fibers impregnated with a cured epoxy resin by polymerization.
  • This skin may be formed by one or more fiber fabrics. This skin surrounds a core material 23, so that this skin defines a closed section cavity filled with this core material.
  • This core material is chosen to be rigid enough to form a molding core, and light enough not to interfere with weight gain. inherent to the choice of a composite material to form the skin of the beam 12 hours: as indicated above, hard synthetic foams such as ROHACELL® WF 100, or honeycomb structures, may for example be suitable.
  • Rings 13, 15 allowing the sliding of the corresponding reverse thrust reverser half-cover, may be formed in the same composite material as the skin 21, either at the same time as this skin, or by subsequent fixing or gluing.
  • these rails may be formed in another material than that of the skin 21, such as a metal alloy, and in this case also be reported on this skin.
  • the beam 1b may also comprise hinge clevises similar to those of the beam of the prior art, which can be seen in particular in FIGS. in one piece with or be attached to the skin 21, such as rails 13 and 15.
  • the beam 1b according to the invention may also comprise internal stiffeners (not shown) for increasing the resistance of this beam buckling, and can be arranged in particular to the aforementioned hinges of said hinges.
  • stiffeners can be formed in the same composite material as the skin 21.
  • the 12-hour beam according to the invention can be fixed by riveting or gluing on the upper part of the fixed internal structure panel 18b of the thrust reverser.
  • An aerodynamic fairing 25 may be fixed for example by riveting or gluing on the skin 21 on the one hand and on the panel 18b on the other hand, so as to improve the flow of fresh air into the interior of the duct. cold air 9b (see Figure 1).
  • This material is coated with one or more fiber fabrics, for example carbon, and the assembly thus formed is placed between the matrices of a resin infusion mold.
  • the resin is then injected between these matrices, according to an infusion method, of RTM (Resin Transfer Molding) type for example, and the resin is heated so that it polymerises around the carbon fibers and thus forms the skin 21.
  • RTM Resin Transfer Molding
  • the core material 23 thus forms the molding core of the beam, and it is not necessary to extract it afterwards, because of its lightness compatible with the search for weight gain.
  • the beam according to the invention can easily have fairings (or “fairings”) aerodynamic, made during molding.
  • This beam may furthermore exhibit acoustic absorption characteristics when a core material 23 having such acoustic absorption properties is chosen. It may especially be foams or a honeycomb structure. In such a case, one or more walls of the beam exposed to the air flow may have suitable perforations and be made at least partially from a perforated acoustic skin.
  • the invention has been described in relation to a beam 12 hours, but it should of course be understood that it is also applicable to a beam 6 hours, and more generally to any beam involved in the design of aircraft nacels, and more generally aircraft structures.

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Abstract

Cette Poutre (1b) notamment pour inverseur de poussée à grilles comprend une peau (21) en matériau composite définissant une section fermée, et est remplie d'un matériau d'âme (23).

Description

POUTRE POUR INVERSEUR DE POUSSEE A GRILLES
La présente invention se rapporte à une poutre notamment pour inverseur de poussée à grilles.
Comme cela est connu en soi, un moteur d'aéronef, qui est en général du type turboréacteur, est placé à l'intérieur d'une nacelle qui, entre autres fonctions :
- assure le carénage aérodynamique du moteur,
- permet de canaliser l'air extérieur vers le moteur,
- permet de relier le moteur à l'aéronef.
Classiquement, la liaison du moteur à l'aéronef est effectuée au moyen d'une structure de support comprenant deux poutres longitudinales supérieures, souvent appelées poutres 12 heures en raison de leur position au sommet de la nacelle, deux poutres longitudinales inférieures, classiquement appelées poutres 6 heures en raison de leur position dans la partie inférieure de la nacelle, et un ensemble présentant une forme sensiblement annulaire appelé cadre avant, formé en réalité de deux demi-cadres s'étendant chacun entre lesdites poutres longitudinales supérieures et inférieures, et destiné à être fixé à la périphérie du bord aval du carter de la soufflante du moteur.
Une telle configuration classique est visible sur la figure 1 ci- annexée, où l'on a représenté une partie arrière de nacelle incorporant en l'espèce un inverseur de poussée, cette partie arrière comprenant :
- deux poutres 12 heures 1a, 1b,
- deux poutres 6 heures 2a, 2b,
- deux demi-cadres avant 3a, 3b, s'étendant chacun respectivement entre les poutres 12 heures 1a, 1b et les poutres 6 heures 2a, 2b, et supportant des grilles de déviation 5a, 5b,
- deux demi-capots 7a, 7b montés chacun coulissant respectivement sur une poutre 12 heures 1a, 1b et sur une poutre 6 heures 2a, 2b, de manière à pouvoir découvrir les grilles de déviation 5a, 5b en vue de réaliser l'inversion de poussée.
Comme cela est connu en soi, lors de l'inversion de poussée, l'air A1 en provenance de la soufflante (non représentée) et circulant à l'intérieur de la veine de flux secondaire 9a, 9b, traverse les grilles 5a, 5b et est rejeté vers l'avant de la nacelle, comme indiqué par la flèche A2. Chaque ensemble gauche et droite formé respectivement par une poutre 12 heures, le demi-cadre avant associé et une poutre 6 heures, est un ensemble rigide ayant une fonction structurante pour l'inverseur de poussée : un tel ensemble est visible sur la figure 2 (ensemble de la moitié gauche de l'inverseur).
Comme cela est représenté sur les figures 3 et 4 c i-annexées, chaque poutre 12 heures est classiquement formée dans un alliage métallique nervuré 1 1 à base d'alu m in iu m, et comprend typiquement, sur sa face extérieure, des rails primaire 13 et secondaire 15 aptes à permettre le mouvement du demi-capot 7b associé (non représenté), et une pluralité de chapes de charnières 17a, 17b, 17c, 17d aptes à permettre l'articulation de la poutre 1 b sur le mât de nacelle associé.
Un réceptacle 19, monté sur la partie amont (par rapport au sens de l'écoulement d'air dans la nacelle) de la poutre 1 b, permet la fixation du demi-cadre avant 3b associé destiné à supporter les grilles 5b de l'inverseur de poussée (cadre et grilles non représentés).
Comme cela est visible sur la figure 5, la poutre 1 b est rapportée par rivetage 20 sur la partie supérieure d'un panneau de demi-structure interne fixe 18b, formé généralement en matériau composite, et définissant, avec le demi-capot 7b d'inverseur de poussée associé, la veine d'air froid 9b.
Dans un souci de gain de masse notamment, de nombreux travaux ont porté ces dern ières années sur des solutions en matériaux composites pour les poutres 1 2 heures et 6 heures, ainsi d'ailleurs que pour les demi- cadres avant.
C'est ainsi par exemple que le docu ment de l 'art antérieur
US2007/0294996 décrit une poutre 1 2 heures en composite à base de fibres de carbone, présentant une section fermée et creuse.
Bien que présentant un gain de poids manifeste, la poutre divulguée par ce document nécessite des opérations de moulage complexes.
La présente invention a notamment pour but de fournir une poutre pour inverseur de poussée en matériau composite qui soit beaucoup plus simple à réaliser que celle mentionnée ci-avant.
On atteint ce but de l'invention, ainsi que d'autres qui apparaîtront à la lecture de la description qu i va su ivre, avec une poutre notamment pour inverseur de poussée à grilles comprenant une peau en matériau composite définissant une section fermée, remarquable en ce qu'elle est remplie d'un matériau d'âme.
Par « matériau d'âme », on entend un matériau suffisamment rigide pour permettre à ce matériau de servir de noyau perdu de moulage lors d'un moulage du type à infusion de résine, tel qu'un procédé RTM (Resin Transfer Moulding), et suffisamment léger par ailleurs ne pas être pénalisant du point de vue de la préoccupation de gain de poids.
Grâce aux caractéristiques de l'invention, on peut réaliser de manière très simple la poutre : il suffit pour cela de choisir un matériau d'âme présentant la géométrie voulue pour la poutre, puis d'utiliser ce matériau comme noyau de moulage : on l'enveloppe à cet effet des nappes de fibres de carbone (ou autres), on place l'ensemble ainsi obtenu entre deux matrices de moulage, et on injecte entre ces deux matrices la résine qui va imprégner les nappes de fibres puis polymériser sous l'effet d'une élévation de température.
Le matériau d'âme reste à l'intérieur de la peau formée par les nappes de fibres, à la manière d'un noyau perdu de moulage.
Ceci permet de s'affranchir de moyens complexes de récupération de noyaux de moulage pour les poutres composites en matériau composite à section fermée de la technique antérieure.
Ceci permet de plus d'envisager pratiquement n'importe quelle géométrie pour la poutre, ce qui n'était pas le cas dans la technique antérieure, où l'on était tributaire de géométries permettant de sortir le noyau (ou les noyaux, notamment dans les systèmes complexes de noyaux de moulage comprenant des outillages à clés ou à vessies) après moulage.
Suivant d'autres caractéristiques optionnelles de la présente invention, prises seules ou en combinaison :
- ladite poutre comprend des extrémités fermées formées par ladite peau : le fait d'utiliser un matériau d'âme formant noyau pe rd u p e rm et d e ré a l i se r a isément une telle poutre, contrairement à la technique antérieure dans laquelle il fallait rapporter des éléments pour fermer les extrémités de la poutre après en avoir extrait le noyau de moulage ;
- ladite poutre comprend des raidisseurs internes : ces raidisseurs, qui peuvent être disposés par exemple au droit des chapes de charnières, permettent d'augmenter la résistance de la poutre vis-à-vis du flambage ; ces raidisseurs, qui on pour effet de compartimenter la cavité intérieure de la poutre, sont très faciles à réaliser du fait qu'il n'est pas nécessaire de retirer le matériau d'âme après le moulage ;
- l esd its ra id isseu rs sont formés d a ns l e même matériau composite que ladite peau ;
- ladite poutre comprend au moins un rail de guidage de capot d'inversion de poussée ;
- ledit rail est formé dans le même matériau composite que ladite peau ;
- ladite poutre comprend au moins une chape de charnière : une telle chape peut permettre de rel ier la poutre 1 2 heures au pylône de l'aéronef, tout en permettant son articulation autour de ce pylône pour les opérations de maintenance ; ou bien de relier entre elles les 2 poutres 1 2 heures d'une part et les deux poutres 6 heures d'autre part au moyen de brides adaptées, afin de garantir la cohésion structurale des deux moitiés d'inverseur de poussée pendant le vol ;
- ladite chape est formée dans le même matériau composite que ladite peau ;
- ledit matériau d'âme est choisi dans le groupe comprenant les mousses et les structures en n id d'abeille : ces matériaux réalisent un excellent compromis résistance/poids ;
- led it matériau d'âme possède des propriétés d'absorption acoustique.
- ladite poutre est une poutre 12 heures ;
- ladite poutre est une poutre 6 heures.
La présente invention se rapporte également à une nacelle de moteur d'aéronef, remarquable en ce qu'elle comprend un inverseur de poussée comprenant au moins une poutre conforme à ce qui précède.
La présente invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'une poutre conforme à ce qui précède, dans lequel :
- on réalise, au moyen dudit matériau d'âme, une âme dont la forme correspond à celle de ladite poutre,
- on enrobe ledit matériau d'âme de tissus de fibres,
- on place l'ensemble ainsi formé entre les matrices d'un moule à infusion de résine, - on injecte de la résine dans ce moule de manière à imprégner les tissus de fibres, et
- on chauffe cette résine de manière à la faire polymériser et à former ainsi ladite peau.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qu i va su ivre et à l'examen des figures ci-annexées, dans lesquelles les figures 1 à 5 se rapportent à l'état de la technique exposé en préambule à la présente description et la figure 6 se rapporte à la présente invention.
Plus précisément :
- la figure 1 représente en perspective un inverseur de poussée de la technique antérieure ;
- la figure 2 représente l'ensemble formée par la poutre 12 heures gauche, le dem i-cadre avant gauche et la poutre 6 heures gauche de l'inverseur de la figure 1 ;
- les figures 3 et 4 représentent en perspective, sous deux angles de vue différents, la poutre 12 heures gauche de l'inverseur de poussée de la figure 1 ,
- la figure 5 représente, en vue en coupe transversale par rapport à l'axe de l'inverseur de poussée, la poutre 12 heures des figures 3 et 4 fixée sur la partie supérieure d'un panneau de demi-structure interne fixe de l'inverseur de poussée de la figure 1 , et
- la figure 6 est une vue analogue à celle de la figure 5, la poutre 12 heures étant cette fois-ci conforme à l'invention.
Sur l'ensemble de ces figures, des références identiques ou analogues désignent des organes ou ensemble d'organes identiq ues ou analogues.
En se reportant à la figure 6, on peut voir que la poutre 12 heures 1 b est délimitée par une peau en matériau composite 21 , pouvant être formée par exemple par des fibres de carbone imprégnées d'une résine époxy durcie par polymérisation.
Cette peau peut être formée par une ou plusieurs tissus de fibres. Cette peau enveloppe un matériau d'âme 23, de sorte que cette peau définit une cavité de section fermée remplie par ce matériau d'âme.
Ce matériau d'âme est choisi suffisamment rigide pouvoir former un noyau de moulage, et suffisamment léger pour ne pas obérer le gain de poids inhérent au choix d'un matériau composite pour former la peau de la poutre 12 heures : comme indiqué précédemment, des mousses synthétiques dures telles que le ROHACELL® WF 100, ou bien des structures en nid d'abeille, peuvent par exemple convenir.
Les ra il s 13, 15 permettant le coulissement du demi-capot d'inversion de poussée correspondant, peuvent être formés dans le même matériau composite que la peau 21 , soit en même temps que cette peau, soit par fixation ou collage ultérieurs.
De manière alternative, ces rails peuvent être formé dans un autre matériau que celui de la peau 21 , tel qu'un alliage métallique, et être dans ce cas également rapportés sur cette peau.
Bien que cela n'ait pas été représenté sur la figure 6, la poutre 1 b peut également comprendre des chapes de charnières analogues à celles de la poutre de l'art antérieur visible notamment aux figures 3 et 4, ces chapes pouvant être réalisées d'un seul tenant avec ou être rapportées sur la peau 21 , comme les rails 13 et 15.
La poutre 1 b selon l'invention peut également comprendre des raidisseurs intérieurs (non représentés) permettant d'augmenter la résistance de cette poutre au flambage, et pouvant être disposés notamment au droit des chapes de charnières susmentionnées.
Ces raid isseurs peuvent être formés dans le même matériau composite que la peau 21 .
Comme dans le cas de la poutre 12 heures de l'art antérieur visible à la figure 5, la poutre 12 heures selon l'invention peut être fixée par rivetage 20 ou collage sur la partie supérieure du panneau de structure interne fixe 18b de l'inverseur de poussée.
Un carénage aérodynamique 25 peut être fixé par exemple par rivetage ou collage sur la peau 21 d'une part et sur le panneau 18b d'autre part, de manière à améliorer l'écoulement d'air frais à l'intérieur de la veine d'air froid 9b (voir figure 1 ).
Pour réaliser la poutre 12 heures 1 b de la figure 6, et comme ind iqué précédemment, on choisi un matériau d'âme 23 dont la géométrie correspond à celle de la poutre que l'on souhaite obtenir.
On enrobe ce matériau d'un ou plusieurs tissus de fibres par exemple de carbone, et on place l'ensemble ainsi formé entre les matrices d'un moule à infusion de résine. Puis on injecte la résine entre ces matrices, selon un procédé par infusion, de type RTM (Resin Transfer Moulding) par exemple, et on chauffe la résine de manière qu'elle polymérise autour des fibres de carbone, et forme ainsi la peau 21 .
Comme on peut le comprendre, le matériau d'âme 23 forme ainsi le noyau de moulage de la poutre, et il n'est pas nécessaire de l'extraire ensuite, du fait de sa légèreté compatible avec la recherche de gain de poids.
Ceci permet donc en particulier de réaliser des poutres présentant à peu près n'importe qu'elle géométrie tant extérieure qu'intérieure, de manière très simple.
Par ailleurs, le fait d'associer ce matériau d'âme 23 à la peau 21 présentant une section fermée permet d'obtenir une poutre présentant une excellente résistance au flambage.
A noter que la poutre selon l'invention peut aisément présenter des carénages (ou « fairings ») aérodynamiques, réalisés lors du moulage.
Cette poutre peut par ailleurs présenter des caractéristiques d'absorption acoustique lorsqu'on choisit un matériau d'âme 23 possédant de telles propriétés d'absorption acoustique. Il pourra notamment s'agir de mousses ou une structure en nid d'abeille. Dans un tel cas, une ou plusieurs parois de la poutre exposées au flux d'air pourront présenter des perforations adaptées et être réal isées au moin s partiel l ement à parti r d 'u ne peau acoustique perforée.
L'invention a été décrite en relation avec une poutre 12 heures, mais il faut bien entendu comprendre qu'elle est applicable également à une poutre 6 heures, et plus généralement à toute poutre intervenant dans la conception des nacel les d'aéronefs, et plus généralement des structures d'aéronefs.

Claims

REVENDICATIONS
1. Poutre (1a, 1b) notamment pour inverseur de poussée à grilles comprenant une peau (21) en matériau composite définissant une section fermée, caractérisée en ce qu'elle est remplie d'un matériau d'âme (23).
2. Poutre (1a, 1b) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend des extrémités fermées formées par ladite peau.
3. Poutre (1a, 1b) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle comprend des raidisseurs internes.
4. Poutre (1a, 1b) selon la revendication 3, caractérisée en ce que lesdits raidisseurs sont formés dans le même matériau composite que ladite peau.
5. Poutre (1a, 1b) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un rail de guidage (13, 15) de capot d'inversion de poussée (7a, 7b).
6. Poutre (1a, 1b) selon la revendication 5, caractérisée en ce que ledit rail (13, 15) est formé dans le même matériau composite que ladite peau (21).
7. Poutre (1a, 1b) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une chape de charnière.
8. Poutre (1a, 1b) selon la revendication 7, caractérisée en ce que ladite chape est formée dans le même matériau composite que ladite peau.
9. Poutre (1a, 1b) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit matériau d'âme (23) est choisi dans le groupe comprenant les mousses et les structures en nid d'abeille.
10. Poutre (1a, 1b) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 caractérisée en ce que ledit matériau d'âme (23) possède des propriétés d'absorption acoustique.
11. Poutre (1a, 1b) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est une poutre 12 heures.
12. Poutre (1a, 1b) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'elle est une poutre 6 heures. Nacelle de moteur d'aéronef, caractérisée en ce qu'elle comprend un inverseur de poussée comprenant au moins une poutre (1 a, 1 b) conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 12.
Procédé de fabrication d'une poutre (1 a, 1 b) conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel :
- on réalise, au moyen dudit matériau d'âme, une âme (23) dont la forme correspond à celle de ladite poutre,
- on enrobe ledit matériau d'âme (23) de tissus de fibres,
- on place l'ensemble ainsi formé entre les matrices d'un moule à infusion de résine,
- on injecte de la résine dans ce moule de manière à imprégner les nappes de fibre, et
- on chauffe cette résine de manière à la faire polymériser et à former ainsi ladite peau (21 ).
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