EP2577810B1 - Verfahren zum verbinden von steckerteilen eines elektrischen steckverbinders sowie elektrischer steckverbinder - Google Patents

Verfahren zum verbinden von steckerteilen eines elektrischen steckverbinders sowie elektrischer steckverbinder Download PDF

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EP2577810B1
EP2577810B1 EP11767261.8A EP11767261A EP2577810B1 EP 2577810 B1 EP2577810 B1 EP 2577810B1 EP 11767261 A EP11767261 A EP 11767261A EP 2577810 B1 EP2577810 B1 EP 2577810B1
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plug
spring element
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plug part
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Wolfgang Pfeiffer
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Intercontec Pfeiffer Industrie Steckverbindungen GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a method for connecting plug parts of an electrical connector, wherein at a first plug part, a hollow cylindrical cap sleeve is arranged in the axial direction relatively movable to the first plug part.
  • the cap sleeve is biased by a biasing spring and held in a first position, wherein the axial relative movement takes place against the spring force.
  • the cap sleeve When connecting the connector parts arranged on the second connector part spring element is pressed in a connecting intermediate state radially outward, with further axial Luckyschieben the connector parts, the cap sleeve is moved by the spring element from the first position axially to the rear, and further pushing the connector parts is the spring element snapped into a recess radially inward and caused by the spring element backward displacement of the cap sleeve finished. The cap sleeve is then automatically brought by the biasing spring back into the first position and pushed forward accordingly. Furthermore, the invention relates to an electrical connector with two connector parts. A method and a corresponding connector, as mentioned above, is from the US 5,176,533 known.
  • a major disadvantage of these known connectors and their connection way is the fact that the spring element abuts against a front edge of the cap sleeve and then tries to push it backwards.
  • the front edge of the cap sleeve is thereby worn and optionally also bent outwards and damaged.
  • undesirable radial forces occur due to the outwardly bent spring elements when pushing back the cap sleeve on the cap sleeve.
  • the return or pushing back of the cap sleeve by the front-hinged spring element is also only conditionally suitable and precise. It can also be excluded from slipping out of the spring element at the front end of the cap sleeve, so that the spring element can be bent and damaged.
  • the front end of the spring element is solid and thus inflexible.
  • a connector known in which two connector parts are connected to each other.
  • a cap sleeve is arranged axially displaceable by a spring on a first plug part.
  • a spring element is arranged, which pushes the cap sleeve to the rear when connecting the plug parts and snaps into a recess after reaching a specific displacement, so that the cap sleeve is pressed automatically forward again.
  • a hollow-cylindrical cap sleeve is arranged to be movable in the axial direction relative to the first plug part on a first plug part.
  • a so-called push-pull plug is thus realized.
  • the cap sleeve is only displaceable in its functionality for securing and releasing connection states only in the axial direction.
  • the cap sleeve is biased by a biasing spring of the connector held in a first position.
  • the axial relative movement of the cap sleeve to the first plug part takes place against the spring force.
  • Spring element is pressed in a connecting intermediate state radially outward.
  • the cap sleeve is displaced axially backwards by the spring element from the first position, and upon further pushing together of the plug parts, this spring element is snapped into a recess radially inwards.
  • the displacement of the cap sleeve is then terminated by the spring element and the over-throw sleeve is automatically brought by the biasing spring back into the first position.
  • An essential aspect of the invention is that when connecting the two connector parts, the spring element before contacting the cap sleeve to its caused by the spring element axial displacement in a space between the outside of the first plug part, in particular a plug housing of the plug part, and the over throw sleeve is introduced. By such a configuration, it is avoided that the spring element abuts against a front edge of the cap sleeve and then shifts it.
  • the spring element in particular unbent and only with axial movement quasi inserted into the interior between the cap sleeve and the first plug part.
  • a predetermined and purposefully directed guideway for the subsequent contact with the cap sleeve and also then the radially outward bending of the spring element is predetermined.
  • the movements of the spring element virtually run off inside the cap sleeve, so that in addition to a secure and low-wear motion control of the spring element and injury to a user can be avoided on the spring element.
  • the spring element as a strip, in particular plate-like strip, is formed, which for Training a thickening is bent.
  • the bend is carried out so that between the strip parts opposite a clearance is formed.
  • this allows a very specific shaping, on the other hand, a material-saving and thus a weight-reduced component can be created.
  • the second bent strip part is arranged at its free end without contact to the first strip part.
  • a certain deformation elasticity of this thickening can be created so that a certain deformation possibility is ensured even when connecting and, in particular, when snapping into the second free space and the positive engagement with the plug part and the cap sleeve is.
  • especially the positive-locking systems can be achieved particularly well with a certain tolerance with regard to the deformability of the thickening.
  • the spring element on the outside of the first plug part, in particular of the plug housing, and axial, in particular only axially, in the free space is continued.
  • the spring element is spaced and thus guided contactlessly to the inside of the cap sleeve. This takes place, in particular, until the spring element is pressed radially outward by elements in the clearance and then contacted on the inside of the cap sleeve.
  • the spring element with its front end to a arranged on the outside of the second connector part and radially hineinertiernden in the free space Brought approach and thus contacted becomes.
  • this plug-part side stop is protected to the outside and is surrounded at least by the cap sleeve.
  • the spring element when the front end of the spring element has been brought to this plug-part side stop, the spring element is guided on further axial collapse of the connector parts along an oblique edge of the stop along. As a result, the spring element is pressed radially outward in the first free space.
  • the front end of the spring element is automatically brought in its radially outwardly pressed state automatically to a formed on the inside of the cap sleeve radially inwardly extending stop and on further pushing together the plug parts, the cap sleeve by the spring element in shifted axially to the rear.
  • both the plug-part side stop and the capstan-side stop relative to the respective front edges of the plug part and the cap sleeve are arranged clearly set back.
  • these two stops are set back so far that their distance from the front edge of the first plug part and the front edge of the cap sleeve is greater than an axial length of a thickening of the front end of the spring element.
  • the connector part-side stop reached in the axial direction by the spring element initially when the plug parts are pushed together is only contacted when the thickening at the front end of the spring element has been completely inserted into the first free space.
  • the front end of the spring element is formed as a thickening, which has on the outside of the first connector part side facing the thickening final falling edge.
  • this movement is surrounded by the cap sleeve protected, so that there is a movement guide between the cap sleeve and the first plug part also here by the configuration of the other free space.
  • the front end of the spring element is released from the stop on the cap sleeve by snapping the thickening of the spring element in the further clearance.
  • the possibility of movement of the cap sleeve in the axial direction forward is thereby automatically released again.
  • the cap sleeve is then automatically axially displaced by the biasing spring from this second position back to the first position.
  • the thickening of the spring element is formed in the radial direction so that it is arranged without play in the second free space in the connected end state of the plug parts in the radial direction.
  • the shape of the thickening and in particular the radial extent of the thickening is designed so that it is arranged almost positively and accurately in the second free space with respect to the concerns on the first connector part on the one hand and the cap sleeve on the other.
  • the outwardly bent second strip portion is rectilinear and thus extends in a straight line, in particular in the axial direction.
  • the outwardly bent second strip portion is rectilinear and thus extends in a straight line, in particular in the axial direction.
  • a locking the connected plug parts and the axial separation of the plug parts prohibiting state is set. Due to the bias, this lock is set automatically or automatically.
  • the cap sleeve is axially withdrawn by a user from the first position to the second position against the spring force of the biasing spring for separating the connected plug parts starting from a fully connected state of the plug parts.
  • the release position is set and in this second position of the cap sleeve, the spring element can be moved out with its thickening from the second space by axially pulling the connector parts, in which it is again guided over the plug part side stop and thereby pressed radially outward.
  • the cap sleeve is arranged axially displaceable by a plurality of held on the outside of the first connector part and extending in the axial direction coil springs.
  • a plurality of such springs which are also arranged according to specific, a particularly uniform axial movement guidance of the cap sleeve is ensured. An undesirable tilting and spreading can be avoided.
  • the invention relates to an electrical connector having a first and a second plug part, wherein on a first plug part, a hollow cylindrical cap sleeve is arranged to be movable in the axial direction relative to the first plug part.
  • the cap sleeve is biased by at least one biasing spring held in a first position and the axial relative movement takes place against the spring force.
  • a spring element arranged on the second plug part is pressed radially outwards in a connecting intermediate state.
  • the cap sleeve Upon further axial collapse of the connector parts, the cap sleeve is moved by the spring element from the first position axially to the rear, with further collapse of the connector parts, the spring element snapped into a recess radially inward and the displacement of the cap sleeve is completed to the rear by the spring element. In particular, the cap sleeve is then automatically brought back into the first position by the biasing spring. Between an outer side of the first plug part, in particular a plug housing, and the cap sleeve, a first free space is formed into which the spring element is hineinerstreckt when connecting the plug parts before contacting the cap sleeve to its caused by the spring element axial displacement.
  • the space is open to the front end of the plug part and the cap sleeve, so that the axial insertion of the spring element can be done without further bending or radial position changes.
  • a stop extending radially into the first free space is formed, through which the spring element is pressed radially outward when the plug parts are pushed together before contacting the cap sleeve.
  • This first plug-part side stop is offset from the front edge of the first plug part to the rear. In particular, it is offset over such a distance to the front edge offset rearwardly, which corresponds at least to the axial length of a thickening of the front end of the spring element.
  • the front end of the spring element has a thickening, which is formed by a bent strip of the spring element.
  • the thickening is in the radial direction in particular designed so that it is at least partially positively arranged in the connected state of the plug parts on the outside of the first plug part and on the inside of the cap sleeve in a second space between the cap sleeve and the first plug part.
  • the thickening is formed by the bent strip of the spring element such that two spaced and at least partially parallel strip portions are formed.
  • the two strip parts are arranged contactless over their entire length.
  • the second strip part which is the outer strip portion, extends completely straight and thus completely in the axial direction.
  • the second space is dynamically variable in size, in particular in the radial direction, this being done automatically by the axial Relativpositionsver selectedung between the first connector part and the cap sleeve at its relative displacement to each other and defined for the course of connecting and disconnecting the connector parts.
  • the second plug part can be of modular construction and of different design.
  • the second plug part can also be designed as an angle plug part.
  • the second plug part has a flange, with which the second plug part can be fastened, for example, to a housing or the like.
  • the flange can be opposite to the Longitudinal axis of the plug part may be arranged at different angles. For example, angles of 90 ° or smaller may be provided here. Particularly advantageous are flange inclinations of 90 ° or 40 °.
  • the second plug part which can also be referred to as a coupling, is designed without such a flange.
  • spring elements are arranged on the second plug part.
  • These spring elements are preferably strip-shaped leaf springs.
  • the first plug part has a plurality of biasing springs, for example three biasing springs.
  • the connector parts are circular connector parts for an electrical circular connector.
  • Each of the two plug parts is designed to receive a specific electrical contact carrier, which defines the respective pole image. It is particularly advantageous in this context that the pole image has three connection channels. By specific coding this connector can be formed, which are provided for the design for different electrical voltages. For example, high-voltage connectors for 3 kV or 6 kV can be provided here.
  • the pole images are designed so that the three plug-in channels are arranged as in an isosceles triangle to each other.
  • this indication refers to the midpoints of the channels.
  • the biasing springs are spiral spring. They are preferably embedded in axially oriented grooves or depressions formed on the outside of the plug housing, and held by brackets at a rear gutter end.
  • Fig. 1 is a first embodiment of an electrical connector 1 is shown in an exploded view.
  • the connector 1 comprises a first connector part 2.
  • This comprises a base part or a connector housing 3, which is formed for example of metal.
  • This base or plug housing 3 is designed to receive a cable, not shown.
  • an elastic and made of plastic strain relief element 4 is arranged at the back of the plug housing 3.
  • This is also designed as kink protection of the cable immediately after emerging from the connector housing 3.
  • the plug housing 3 also serves to receive a support for electrical contacts, which is arranged in the interior of the plug housing 3. This is for example made of plastic and takes on the electrical contacts.
  • the polar pattern of the first connector part 1 is defined.
  • a radially outwardly extending stop 6 is formed on an outer side 5 of the plug housing 3 .
  • several, in particular three, such raised structures are designed as stops 6 in the direction of rotation about the longitudinal axis A of the first plug part 2. They also serve as guide ramps for arranged on a second connector part 7 spring elements 8, 9 and 20.
  • the second connector part 7 has three such spring elements 8, 9 and 20. Since the further spring elements 9 and 20 are formed analogously to the spring element 8, the further explanation of the spring element 8 also applies analogously to the spring elements 9 and 20.
  • a hollow cylindrical cap sleeve 10 which is formed for example of plastic, is movably mounted on the first plug part 2.
  • the mobility of the cap sleeve 10 is provided exclusively in the axial direction and thus in the direction of the longitudinal axis A.
  • the relative mobility of the cap sleeve 10 to the connector housing 3 is ensured in the embodiment by three biasing springs 11, 12 and 13.
  • These biasing springs 11 to 13 are coil springs, which are arranged in the direction of rotation about the axis A equidistant from each other and extending parallel to the axis A.
  • biasing springs 11 to 13 For holding the biasing springs 11 to 13 on the connector housing 3 holding devices are provided.
  • an axial recess in the form of a groove or groove 14 on the outer side 5 is provided on the front end 15 of the plug housing 3 opposite or facing away from the end of the groove 14.
  • a holder 16 is provided for the biasing spring 13.
  • the biasing spring 13 is thus in the assembled state of the plug part 2 with the cap sleeve 10 partially sunk in the groove 14 and is held in the holder 16. Accordingly, the other biasing springs 11 and 12 are held and guided.
  • the biasing springs 11 to 13 are connected to an inner side 17 of the cap sleeve 10 with the cap sleeve 10.
  • the cap sleeve 10 In the assembled state of the first connector part 2 with the cap sleeve 10, the cap sleeve 10 is held in the non-actuated by a user state and thus in a starting position in a locking position or closed position. This is ensured by the biasing springs 11 to 13 and the sleeve 10 thereby held in this biased state.
  • the second plug part 7 is also formed in the exemplary embodiment as a circular plug part analogous to the first plug part 2.
  • the second connector part 7 comprises a connector housing 18 which is formed of metal.
  • the plug housing 18 is designed to receive an electrical contact carrier 19, by which the polar pattern of the second plug part 7 is also defined.
  • the three strip-shaped leaf springs of the plug part 7, which serve as spring elements 8, 9 and 20 for connecting to the first plug part 2, are respectively fastened or inserted.
  • a spring element 8, 9, 20 is strip-shaped and has a front end 21. This is formed with a thickening 22.
  • the thickening 22 is formed by the front end of the strip being bent outwardly so that a first strip portion 23 and an opposing strip portion 24 are present. Between the strip parts 23 and 24, a free space or cavity 25 is then formed.
  • the second strip part 24 extends completely in a straight line, whereas the first strip part 23 has at its end facing away from the front edge a section sloping obliquely in the direction of the second strip part 24 or an edge 26.
  • the rear end 27 of the spring element 8 further bends and kinks are then formed in the plate-like strip, which are not further characterized here.
  • the second plug part 7 comprises a flange 28. This is arranged inclined relative to the longitudinal axis A at an angle ⁇ of 40 °.
  • the flange 28 in the form of a plate he used to attach the second connector part 7 to a housing or the like.
  • Fig. 2 is shown in a schematic perspective view of the first connector part 2 in the assembled state.
  • the already mentioned electrical contact carrier 29 can be seen in this case, whereby the pole diagram is shown.
  • three channels 30, 31 and 32 are provided here, which carry and receive the electrical contacts.
  • the cap sleeve 10 is displaceable in the axial direction along the arrow P1.
  • FIG. 3a to 3c are shown in perspective various embodiments of a second connector part 7.
  • a front portion 33 of the plug housing 18 has recesses 34, 35 and 36, in which the front ends of the spring elements 8, 9 and 20 hineinerkyn.
  • these recesses 34 to 36 are formed with a length corresponding to the length of the thickenings 22 of the spring elements 8, 9 and 20.
  • the thickening 22 of the spring element 8 engages in the recess 36.
  • Fig. 3b a further embodiment of the coupling or the second connector part 7 is shown.
  • the flange 28 is not arranged at an angle of 40 ° to the axis A, but at an angle of 90 °.
  • Fig. 3c a further embodiment of the second connector part 7 is shown. In this embodiment, no flange 28 is provided.
  • Fig. 4a is a front view of embodiments of the first connector part 2 is shown.
  • a high-voltage connector is designed for 6 kV.
  • the electrical contact carrier 29 comprises 3 contact channels 30, 31 and 32 wherein the centers of the channels are arranged in an equilateral triangle to each other.
  • the channel 30 comprises the conductor L with the electrical contact, the channel 31 the neutral conductor N with the electrical contact and the channel 32 the PE conductor with the corresponding contact.
  • FIG. 4a In the lower picture of the Fig. 4a is a further embodiment of a pole image of the first connector part 2 is shown. In contrast to the above illustration, this connector part 2 is designed for 3 kV.
  • FIG. 4b are the to the pole images in Fig. 4a complementary polar patterns of the second connector parts 7 shown. So is in Fig. 4b the upper diagram for compatible connection with the upper display in Fig. 4a , and the lower illustration in Fig. 4b for compatible mating with the lower display in Fig. 4a intended.
  • FIG. 5a a sectional view of the connector 1 shown.
  • the first plug part 2 with the second plug part 7 is already minimally guided into one another and a first interconnection state is reached.
  • FIGS Fig. 5b referenced in which a partial section I in Fig. 5a is shown enlarged.
  • the spring element 8 is held by a latching tab 37 in the connector housing 18. It can be seen that the spring element 8 is introduced with its thickening 22 at the front end 21 in a first free space 38. This clearance 38 is formed between the outside 5 of the plug housing 3 and the inside 17 of the cap sleeve 10th
  • FIG. 6a is the complete section of the two connector parts 2 and 7 shown.
  • Fig. 6b is the enlarged part of section II, as in Fig. 6b then shown, referenced.
  • the spring element 8 according to the representation in Fig. 6b pressed radially outward by the stop 6 and in particular the obliquely outwardly extending stop flank 39 which is possible due to the radial dimensioning of the first free space 38.
  • the radial extent of the first free space 38 is significantly greater than the radial extent of the thickening 22.
  • FIG Fig. 6b can be seen, then enters the front portion 33 of the connector housing 18 in this first space 38 a. Due to the radial outward pressing of the spring element 8 and in particular the thickening 22 strikes on further axial collapse of the connector parts 2 and 7, the front end 21 on a formed on the inner side 17 stop 42, which is in the form of a discrete step on. In this state, the cap sleeve 10 is still in its preloaded initial state and thus in the first position. The thickening 22 is still in the first free space 38 between the plug housing 3 and the cap sleeve 10th
  • FIG. 7a a further interconnection state, as in Fig. 7a and 7b is shown.
  • Fig. 7a the entire sectional view of the connector parts 2 and 7 is shown.
  • the spring element 8 in the radially outwardly depressed position and the thickening 22 slides with its inner first strip portion 23 on the plane 40 of the stopper 6.
  • the front end 21 to the stop 42 of the cap sleeve 10th is applied to this cap sleeve 10 automatically displaced by the spring element 8 from the first position against the spring forces of the biasing springs 11 to 13 to the rear.
  • FIG. 8a and 8b the further assembly of the connector parts 2 and 7 is explained.
  • the illustration shows in Fig. 8a again the sectional view of the two connector parts 2 and 7.
  • Fig. 8b is in turn an enlarged partial section IV in Fig. 8a shown.
  • Starting from the in Fig. 7b achieved further interconnection state is then introduced further axial collapse of the connector parts 2 and 7, the thickening 22 completely into the second space 43 and thereby snaps into this space 43 a.
  • the radially outwardly bent position as in the Fig. 6b and 7b was trained, lifted again.
  • the cap sleeve 10 is then pushed from the retracted position by the compressed biasing springs 11 to 13 automatically in the axial direction forward again in the direction of the second connector part 7 and automatically spent in the starting position and thus the first position.
  • This first position is then in the connected state of the connector parts 2 and 7 and the locking state.
  • Fig. 8b ensures that the thickening 22 is at least partially arranged in the second free space 43 between the outer side 5 and the inner side 17 positively and thus adjacent to both surfaces.
  • the thickening 22 is snapped behind the stop 6, an independent release of the two connector parts 2 and 7 is prevented.
  • the thickening 22 can no longer be pulled independently on the stop 6 away, since they can not move outward in the radial direction, since the second space 43 is narrower in the radial direction and by the from the stage or the stop 42nd beginning wall of the sleeve 10 is limited.
  • Fig. 9a again shows the sectional view of the two connector parts 2 and 7, wherein in Fig. 9b an enlarged section V is shown. It is in comparison to the presentation Fig. 8b to recognize that the cap sleeve 10 has been withdrawn in the direction of the arrow P2 away from the second plug part 7.

Landscapes

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  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden von Steckerteilen eines elektrischen Steckverbinders, bei welchem an einem ersten Steckerteil eine hohlzylinderförmige Überwurfhülse in axialer Richtung relativ bewegbar zum ersten Steckerteil angeordnet wird. Die Überwurfhülse wird durch eine Vorspannfeder vorgespannt und in einer ersten Stellung gehalten, wobei die axiale Relativbewegung gegen die Federkraft erfolgt. Beim Verbinden der Steckerteile wird ein an dem zweiten Steckerteil angeordnetes Federelement in einem Verbindungszwischenzustand radial nach außen gedrückt, bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile wird die Überwurfhülse durch das Federelement aus der ersten Stellung axial nach hinten verschoben, und bei weiterem Zusammenschieben der Steckerteile wird das Federelement in eine Vertiefung radial nach innen eingeschnappt und das durch das Federelement bewirkte nach hinten Verschieben der Überwurfhülse beendet. Die Überwurfhülse wird dann durch die Vorspannfeder automatisch wieder in die erste Stellung gebracht und entsprechend nach vorne geschoben. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen elektrischen Steckverbinder mit zwei Steckerteilen. Ein Verfahren sowie ein entsprechender Steckverbinder, wie sie oben genannt wurden, ist aus der US 5,176,533 bekannt.
  • Ein wesentlicher Nachteil dieser bekannten Steckverbinder und deren Verbindungsweise ist darin zu sehen, dass das Federelement an einem vorderen Rand der Überwurfhülse anschlägt und diese dann versucht nach hinten zu schieben. Zum einen wird dadurch der vordere Rand der Überwurfhülse verschlissen und gegebenenfalls auch nach außen gebogen und beschädigt. Zum anderen treten durch diesen frontseitigen Anschlag unerwünschte Radialkräfte durch die nach außen gebogenen Federelemente beim Zurückschieben der Überwurfhülse an der Überwurfhülse auf. Das Zurückführen bzw. Zurückschieben der Überwurfhülse durch das frontseitig angeschlagene Federelement ist darüber hinaus auch nur bedingt tauglich und präzise. Es kann auch ein nach außen Abrutschen des Federelements am vorderen Ende der Überwurfhülse nicht ausgeschlossen werden, sodass auch das Federelement verbogen und beschädigt werden kann. Darüber hinaus ist das vordere Ende des Federelements massiv und somit unflexibel ausgebildet.
  • Aus der US 200410106320 A1 ist ein Steckverbinder bekannt, bei dem zwei Steckerteile miteinander verbindbar sind. Eine Überwurfhülse ist durch eine Feder axial verschiebbar an einem ersten Steckerteil angeordnet. An dem zweiten Steckerteil ist ein Federelement angeordnet, welches beim Verbinden der Steckerteile die Überwurfhülse nach hinten schiebt und nach Erreichen eines spezifischen Verschiebewegs in eine Aussparung einschnappt, sodass die Überwurfhülse wieder automatisch nach vorne gedrückt wird.
  • Darüber hinaus ist aus der DE 33 37 686 C1 ebenfalls ein Steckverbinder mit zwei verbindbaren Steckerteilen bekannt, wobei eine Überwurfhülse über Federn vorgespannt an einem Steckerteil gehalten ist.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Verbinden von Steckerteilen eines elektrischen Steckverbinders sowie einen derartigen elektrischen Steckverbinder zu schaffen, bei welchem eine verschleißärmere Verbindung und sicherere Bewegungsführung der Komponenten gewährleistet ist.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren, welches die Merkmale nach Anspruch 1 aufweist, und einen Steckverbinder, welcher die Merkmale nach Anspruch 11 aufweist, gelöst.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren zum Verbinden von Steckerteilen eines elektrischen Steckverbinders wird an einem ersten Steckerteil eine hohlzylinderförmige Überwurfhülse in axialer Richtung relativ zum ersten Steckerteil bewegbar angeordnet. Insbesondere wird somit ein so genannter Push-Pull-Stecker realisiert. Insbesondere ist die Überwurfhülse in ihrer Funktionalität zum Sichern und Freigeben von Verbindungszuständen ausschließlich nur in axialer Richtung verschiebbar.
  • Die Überwurfhülse wird durch eine Vorspannfeder des Steckverbinders vorgespannt in einer ersten Stellung gehalten. Die axiale Relativbewegung der Überwurfhülse zum ersten Steckerteil erfolgt entgegen der Federkraft. Beim Verbinden der Steckerteile wird ein an dem zweiten Steckerteil angeordnetes Federelement in einen Verbindungszwischenzustand radial nach außen gedrückt. Beim nachfolgenden weiteren axialen Zusammenschieben der Steckerteile wird die Überwurfhülse durch das Federelement aus der ersten Stellung axial nach hinten verschoben, und bei weiterem Zusammenschieben der Steckerteile wird dieses Federelement in eine Vertiefung radial nach innen eingeschnappt. Insbesondere wird dann das Verschieben der Überwurfhülse nach hinten durch das Federelement dann beendet und die Über wurfhülse wird durch die Vorspannfeder automatisch wieder in die erste Stellung gebracht. Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung ist es, dass beim Verbinden der beiden Steckerteile das Federelement vor dem Kontaktieren der Überwurfhülse zu deren durch das Federelement bewirkten axialen Verschiebung in einen Freiraum zwischen der Außenseite des ersten Stecker teils, insbesondere eines Steckergehäuses des Steckerteils, und der Über wurfhülse eingeführt wird. Durch eine derartige Ausgestaltung wird es vermieden, dass das Federelement an einem frontseitigen Rand der Überwurfhülse anschlägt und diese dann verschiebt. Durch das zunächst durchgeführte Einführen in den Freiraum wird somit eine sicherere Bewegungsführung gewährleistet und ein zu weites nach außen Schnappen des Federelements bei der nachfolgenden radialen Bewegung und dem nach außen Drücken wird dadurch vermieden. Darüber hinaus ist die Verschiebung der Überwurfhülse beim nachfolgenden weiteren Zusammenschieben quasi bewegungsgesichert.
  • Durch die Erfindung wird somit bevor die Überwurfhülse überhaupt verschoben wird, das Federelement insbesondere unverbogen und nur mit axialer Bewegung quasi in das Innere zwischen der Überwurfhülse und dem ersten Steckerteil eingeschoben. Es wird dadurch auch quasi eine vorgegebene und gezielt gerichtete Führungsbahn für das im Weiteren folgende Kontaktieren der Überwurfhülse und auch dann dem radial nach außen biegen des Federelements vorgegeben. Nicht zuletzt laufen somit die Bewegungsabläufe des Federelements quasi im Inneren der Überwurfhülse ab, so dass neben einer gesicherten und verschleißarmen Bewegungsführung des Federelements auch ein Verletzen eines Nutzers an dem Federelement vermieden werden kann.
  • Es wird vorgesehen, dass zumindest das vordere Ende des Federelements als Streifen, insbesondere plattenartiger Streifen, ausgebildet wird, der zur Ausbildung einer Verdickung umgebogen wird. Die Umbiegung wird dabei so durchgeführt, dass zwischen den sich gegenüberliegenden Streifenteilen ein Freiraum ausgebildet wird. Zum einen wird dadurch eine ganz spezifische Formgebung ermöglicht, zum anderen kann dadurch ein materialsparendes und somit ein gewichtsreduziertes Bauteil geschaffen werden.
  • In besonderer Vorteilhaftigkeit ist vorgesehen, dass das zweite umgebogene Streifenteil an seinem freien Ende berührungslos zum ersten Streifenteil angeordnet wird. Dadurch und auch in Verbindung mit den zwischen dem Streifenteilen ausgebildeten Freiraum bzw. Hohlraum kann eine gewisse Verformungselastizität dieser Verdickung geschaffen werden, sodass auch beim Verbinden und insbesondere beim Einschnappen in den zweiten Freiraum und dem formschlüssigen Anliegen an dem Steckerteil und der Überwurfhülse eine gewisse Verformungsmöglichkeit gewährleistet ist. Dadurch können gerade die formschlüssigen Anlagen auch mit gewisser Toleranz im Hinblick auf die Verformbarkeit der Verdickung besonders gut erreicht werden.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass nach dem Einführen des Federelements in den Freiraum, bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile das Federelement an der Außenseite des ersten Steckerteils, insbesondere des Steckergehäuses, anliegt und axial, insbesondere nur axial, in dem Freiraum weiter geführt wird. Insbesondere wird das Federelement beabstandet und somit kontaktlos zur Innenseite der Überwurfhülse geführt. Dies erfolgt insbesondere so lange, bis das Federelement durch Elemente in dem Freiraum radial nach außen gedrückt wird und dann im weiteren an der Innenseite der Überwurfhülse kontaktiert.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass beim Zusammenschieben der Steckerteile zu deren Verbindung nach dem Einführen des Federelements in diesen ersten Freiraum bei nachfolgendem weiterhin axialem Zusammenschieben der Steckerteile das Federelement mit seinem vorderen Ende an einen an der Außenseite des zweiten Steckerteils angeordneten und in den Freiraum sich radial hineinerstreckenden Anschlag herangeführt und damit kontaktiert wird. In diesem Zusammenhang ist somit auch gewährleistet, dass dieser steckerteilseitige Anschlag nach außen hin geschützt und zumindest durch die Überwurfhülse umgeben ist. Auch dadurch können somit unerwünschte Bewegungen oder Verformungen der sich bewegenden Komponententeile als auch ein unerwünschtes Beschädigen dieses Anschlags von außen vermieden werden.
  • Vorzugsweise wird dann, wenn das vordere Ende des Federelements an diesem steckerteilseitigen Anschlag herangeführt wurde, das Federelement bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile an einer schrägen Flanke des Anschlags entlang geführt. Dadurch wird das Federelement in dem ersten Freiraum radial nach außen gedrückt.
  • Vorzugsweise wird dann bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile das vordere Ende des Federelements in seinem radial nach außen gedrückten Zustand automatisch an einen an der Innenseite der Überwurfhülse ausgebildeten radial nach innen sich erstreckenden Anschlag herangeführt und bei weiterem Zusammenschieben der Steckerteile wird die Überwurfhülse durch das Federelement in axialer Richtung nach hinten verschoben.
  • Insbesondere wird vorgesehen, dass sowohl der steckerteilseitige Anschlag als auch der überwurfhülsenseitige Anschlag gegenüber den jeweils vorderen Rändern des Steckerteils und der Überwurfhülse deutlich zurückversetzt angeordnet sind.
  • Vorzugsweise werden diese beiden Anschläge soweit zurückversetzt, dass ihr Abstand zum vorderen Rand des ersten Steckerteils als auch zum vorderen Rand der Überwurfhülse größer ist, als eine axiale Länge einer Verdickung des vorderen Endes des Federelements. Insbesondere wird der in axialer Richtung von dem Federelement zunächst beim Zusammenschieben der Steckerteile erreichte steckerteilseitige Anschlag erst dann kontaktiert, wenn die Verdickung am vorderen Ende des Federelements vollständig in den ersten Freiraum eingeführt wurde.
  • Vorzugsweise wird somit das vordere Ende des Federelements als eine Verdickung ausgebildet, welche auf der der Außenseite des ersten Steckerteils zugewandten Seite eine die Verdickung abschließende abfallende Flanke aufweist.
  • Insbesondere bei weiterem Zusammenschieben der Steckerteile ausgehend von dem zusammen geschobenen Zwischenzustand, bei dem die Überwurfhülse durch das Federelement bereits in axialer Richtung nach hinten verschoben wird, wird diese Verdickung des Federelements über den steckerteilseitigen Anschlag hinweg geschoben. Diese Verdickung wird dann hinter dem steckerteilseitigen Anschlag in einen weiteren zweiten Freiraum zwischen der Außenseite des ersten Steckerteils und der Überwurfhülse eingeführt, wobei es dabei radial nach innen bewegend eingeschnappt wird.
  • Auch dieser Bewegungsablauf wird durch die Überwurfhülse geschützt umgeben, so dass sich auch hier durch die Ausgestaltung des weiteren Freiraums eine Bewegungsführung zwischen der Überwurfhülse und dem ersten Steckerteil ergibt.
  • Insbesondere wird durch das Einschnappen der Verdickung des Federelements in den weiteren Freiraum das vordere Ende des Federelements von dem Anschlag an der Überwurfhülse gelöst. Die Bewegungsmöglichkeit der Überwurfhülse in axialer Richtung nach vorne ist dadurch wieder automatisch freigegeben. Die Überwurfhülse wird dann durch die Vorspannfeder von dieser zweiten Stellung wieder in die erste Stellung automatisch axial verschoben.
  • Vorzugsweise wird die Verdickung des Federelements in radialer Richtung so ausgebildet, dass sie im verbundenen Endzustand der Steckerteile in radialer Richtung spielfrei in dem zweiten Freiraum angeordnet wird. Dies bedeutet, dass die Formgebung der Verdickung und insbesondere das radiale Ausmaß der Verdickung so gestaltet wird, dass es quasi formschlüssig und passgenau in dem zweiten Freiraum im Hinblick auf das Anliegen an dem ersten Steckerteil einerseits und der Überwurfhülse andererseits angeordnet ist.
  • Vorzugsweise wird der nach außen umgebogene zweite Streifenteil geradlinig ausgebildet und erstreckt sich somit insbesondere in axialer Richtung geradlinig. Durch eine derartige Ausgestaltung kann gerade im Hinblick auf die Kontaktierung und Bewegungsführung beim Zusammenschieben ein in radialer Richtung besonders platzsparendes Bauteil geschaffen werden, welches darüber hinaus auch nicht in unerwünschter Weise beispielsweise an der Überwurfhülse entlang kratzt oder sich verklemmt.
  • Vorzugsweise wird in der ersten Stellung der Überwurfhülse ein die verbundenen Steckerteile verriegelnder und die axiale Trennung der Steckerteile unterbindender Zustand eingestellt. Durch die Vorspannung wird diese Verriegelung selbstständig bzw. automatisch eingestellt.
  • Insbesondere wird zum Trennen der verbundenen Steckerteile ausgehend von einem vollständig verbundenen Zustand der Steckerteile die Überwurfhülse durch einen Nutzer von der ersten Stellung in die zweite Stellung entgegen der Federkraft der Vorspannfeder axial zurückgezogen. Dadurch wird die Freigabestellung eingestellt und in dieser zweiten Stellung der Überwurfhülse kann durch axiales Auseinanderziehen der Steckerteile das Federelement mit seiner Verdickung aus dem zweiten Freiraum herausbewegt werden, in dem es wieder über den steckerteilseitigen Anschlag geführt und dadurch radial nach außen gedrückt wird.
  • Erst durch das Überführen der Überwurfhülse in diese zweite Stellung wird der zweite Freiraum radial so vergrößert, dass das Federelement mit seinen vorderen Ende nicht mehr an der Innenseite der Überwurfhülse anliegt und ein radial nach außen größerer zweiter Freiraum gebildet wird, in dem sich dann das Federelement bei Überstreifen des steckerteilseitigen Anschlags hineinbewegen kann.
  • Vorzugsweise wird die Überwurfhülse durch eine Mehrzahl von an der Außenseite des ersten Steckerteils gehaltenen und sich in axialer Richtung erstreckenden Spiralfedern axial verschiebbar angeordnet. Eine derartige Ausgestaltung bringt im Vergleich zu lediglich einer einzigen um die Längsachse des Steckverbinders gewundenen Feder wesentliche Vorteile. Durch deine derartige Mehrzahl von solchen Federn, die auch noch entsprechend spezifisch angeordnet werden, wird eine besonders gleichmäßige axiale Bewegungsführung der Überwurfhülse gewährleistet. Ein unerwünschtes Verkippen und Verspreizen kann dadurch vermieden werden.
  • Des Weiteren betrifft die Erfindung einen elektrischen Steckverbinder mit einem ersten und einem zweiten Steckerteil, bei welchem an einem ersten Steckerteil eine hohlzylinderförmige Überwurfhülse in axialer Richtung relativ zum ersten Steckerteil bewegbar angeordnet ist. Die Überwurfhülse ist durch zumindest eine Vorspannfeder vorgespannt in einer ersten Stellung gehalten und die axiale Relativbewegung erfolgt gegen die Federkraft. Beim Verbinden der Steckerteile ist ein an dem zweiten Steckerteil angeordnetes Federelement in einem Verbindungszwischenzustand radial nach außen gedrückt. Bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile ist die Überwurfhülse durch das Federelement aus der ersten Stellung axial nach hinten verschoben, wobei bei weiterem Zusammenschieben der Steckerteile das Federelement in eine Vertiefung radial nach innen eingeschnappt und das Verschieben der Überwurfhülse nach hinten durch das Federelement beendet ist. Insbesondere ist die Überwurfhülse dann durch die Vorspannfeder automatisch wieder in die erste Stellung bringbar. Zwischen einer Außenseite von dem ersten Steckerteil, insbesondere einem Steckergehäuse, und der Überwurfhülse ist ein erster Freiraum ausgebildet, in den das Federelement beim Verbinden der Steckerteile vor dem Kontaktieren der Überwurfhülse zu deren durch das Federelement bewirkten axialen Verschiebung hineinerstreckt ist.
  • Der Freiraum ist zum vorderen Ende des Steckerteils und der Überwurfhülse offen, so dass das axiale Einführen des Federelements ohne weitere Verbiegung oder radiale Positionsänderungen erfolgen kann.
  • Vorzugsweise ist an der Außenseite des ersten Steckerteils ein sich radial in den ersten Freiraum erstreckender Anschlag ausgebildet, durch welchen das Federelement beim Zusammenschieben der Steckerteile vor dem Kontaktieren der Überwurfhülse radial nach außen gedrückt wird. Dieser erste steckerteilseitige Anschlag ist gegenüber dem vorderen Rand des ersten Steckerteils nach hinten versetzt ausgebildet. Insbesondere ist er über eine derartige Strecke beabstandet zum vorderen Rand nach hinten versetzt angeordnet, die zumindest der axialen Länge einer Verdickung des vorderen Endes des Federelements entspricht.
  • Das vordere Ende des Federelements weist eine Verdickung auf, die durch einen umgebogenen Streifen des Federelements gebildet ist. Die Verdickung ist in radialer Richtung insbesondere so ausgebildet, dass sie im verbundenen Zustand der Steckerteile zumindest bereichsweise formschlüssig an der Außenseite des ersten Steckerteils und an der Innenseite der Überwurfhülse in einem zweiten Freiraum zwischen der Überwurfhülse und dem ersten Steckerteil angeordnet ist. Die Verdickung ist durch den umgebogenen Streifen des Federelements derart ausgebildet, dass zwei beabstandet und zumindest bereichsweise parallel verlaufende Streifenteile ausgebildet sind. Die beiden Streifenteile sind über ihre gesamte Länge berührungslos angeordnet. Insbesondere der zweite Streifenteil, welcher der außenseitig liegende Streifenteil ist, erstreckt sich vollständig geradlinig und somit vollständig in axialer Richtung.
  • Der zweite Freiraum ist in seiner Größe insbesondere in radialer Richtung dynamisch veränderbar, wobei dies durch die axiale Relativpositionsveränderung zwischen dem ersten Steckerteil und der Überwurfhülse bei dessen relativer Verschiebung zueinander automatisch und für den Ablauf des Verbindens und Trennens der Steckerteile definiert erfolgt.
  • Besonders vorteilhaft ist es auch, dass zumindest das zweite Steckerteil modular aufgebaut und unterschiedlich ausgebildet sein kann. In diesem Zusammenhang kann das zweite Steckerteil auch als Winkelsteckerteil ausgebildet sein.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass das zweite Steckerteil einen Flansch aufweist, mit dem das zweite Steckerteil beispielsweise an einem Gehäuse oder dergleichen befestigt werden kann. Der Flansch kann gegenüber der Längsachse des Steckerteils in unterschiedlichen Winkeln angeordnet sein. Beispielsweise können hier Winkel von 90 ° oder kle iner vorgesehen sein. Besonders vorteilhaft sind Flanschneigungen von 90 ° oder 40 °.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass das zweite Steckerteil, welches auch als Kupplung bezeichnet werden kann, ohne einen derartigen Flansch ausgebildet ist.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn an dem zweiten Steckerteil eine Mehrzahl von Federelementen, beispielsweise drei Federelemente angeordnet sind. Diese Federelementen sind vorzugsweise streifenförmige Blattfedern.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, dass das erste Steckerteil eine Mehrzahl von Vorspannfedern, beispielsweise drei Vorspannfedern, aufweist.
  • Vorzugsweise sind die Steckerteile Rundsteckerteile für einen elektrischen Rundsteckverbinder.
  • Jedes der beiden Steckerteile ist zur Aufnahme eines spezifischen elektrischen Kontaktträgers, der das jeweilige Polbild definiert, ausgebildet. Besonders vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, dass das Polbild drei Verbindungskanäle aufweist. Durch spezifische Kodierungen können hierbei Steckverbinder gebildet werden, die zur Auslegung für unterschiedliche elektrische Spannungen vorgesehen sind. So können hierbei beispielsweise Hochvolt-Steckverbinder für 3 kV oder für 6 kV vorgesehen sein.
  • Vorzugsweise sind die Polbilder so gestaltet, dass die drei Steckkanäle wie in einem gleichschenkligen Dreieck zueinander angeordnet sind. Diesbezüglich bezieht sich diese Angabe auf die Mittelpunkte der Kanäle.
  • Vorzugsweise sind die Vorspannfedern Spiralfeder. Sie sind vorzugsweise in axial orientierte Rinnen oder Vertiefungen, die an der Außenseite des Steckergehäuses ausgebildet sind, eingebettet, und durch Halterungen an einen rückwärtigen Rinnenende gehalten.
  • Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, den Figuren und der Figurenbeschreibung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen, als auch die lediglich in den Figuren gezeigten Merkmale, Merkmalskombinationen und / oder lediglich in der Figurenbeschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen, sind nicht nur in den jeweils angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Explosionsdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Steckverbinders;
    Fig. 2
    eine perspektivische Darstellung eines zusammengesetzten Zustands eines ersten Steckerteils des Steckverbinders gemäß Fig. 1;
    Fig. 3a - 3c
    perspektivische Darstellungen von verschiedenen Ausführungsbeispielen eines zweiten Steckerteils des Steckverbinders;
    Fig. 4a
    zwei verschiedene Ausführungen eines Polbilds des ersten Steckerteils;
    Fig. 4b
    Zwei verschiedene Ausführungsbeispiele für Polbilder des zweiten Steckerteils, die jeweils zum kompatiblen Zusammenfügen mit den Polbildem der ersten Steckerteile gemäß Fig. 4a ausgebildet sind;
    Fig. 5
    eine Schnittdarstellung eines Steckverbinders, bei dem die Steckerteile im ersten Zwischenverbindungszustand zusammen geschoben sind;
    Fig. 5b
    eine vergrößerte Darstellung eines Ausschnitts der Darstellung in Fig. 5a;
    Fig. 6a
    eine Schnittdarstellung des Steckverbinders in einem weiteren Zwischenverbindungszustand;
    Fig. 6b
    eine vergrößerte Darstellung eines Teilausschnitts der Darstellung in Fig. 6a;
    Fig. 7a
    eine Schnittdarstellung des Steckverbinders in einem auf den in Fig. 6a folgenden weiteren Zwischenverbindungszustand;
    Fig. 7b
    eine vergrößerte Darstellung eines Teilausschnitts der Darstellung in Fig. 7a;
    Fig. 8a
    eine Schnittdarstellung des vollständig verbundenen Zustands der Steckerteile;
    Fig. 8b
    eine vergrößerte Darstellung eines Teilausschnitts der Darstellung in Fig. 8a ;
    Fig. 9a
    eine Schnittdarstellung eines Zwischenlösezustands des Steckers ausgehend von dem vollständig verriegelten Zustand in Fig. 8a; und
    Fig. 9b
    eine vergrößerte Darstellung eines Teilausschnitts der Darstellung in Fig. 9a.
  • In den Figuren werden gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
  • In Fig. 1 ist in einer Explosionsdarstellung ein erstes Ausführungsbeispiel eines elektrischen Steckverbinders 1 gezeigt. Der Steckverbinder 1 umfasst ein erstes Steckerteil 2. Dieses umfasst ein Grundteil beziehungsweise ein Steckergehäuse 3, welches beispielsweise aus Metall ausgebildet ist. Dieses Grundteil beziehungsweise Steckergehäuse 3 ist zur Aufnahme eines nicht gezeigten Kabels ausgebildet. An der Rückseite des Steckergehäuses 3 ist ein elastisches und aus Kunststoff ausgebildetes Zugentlastungselement 4 angeordnet. Dieses ist zugleich auch als Knickschutz des Kabels unmittelbar nach dem Heraustreten aus dem Steckergehäuse 3 ausgebildet. Das Steckergehäuse 3 dient darüber hinaus auch zur Aufnahme eines Trägers für elektrische Kontakte, der im Inneren des Steckergehäuses 3 angeordnet ist. Dieser ist beispielsweise aus Kunststoff ausgebildet und nimmt die elektrischen Kontakte auf. Dadurch ist auch das Polbild des ersten Steckerteils 1 definiert. An einer Außenseite 5 des Steckergehäuses 3 ist ein radial sich nach außen erstreckender Anschlag 6 ausgebildet. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass in Umlaufrichtung um die Längsachse A des ersten Steckerteils 2 mehrere, insbesondere drei derartige erhabene Strukturen als Anschläge 6 ausgebildet sind. Sie dienen darüber hinaus auch als Führungsrampen für an einem zweiten Steckerteil 7 angeordnete Federelementen 8, 9 und 20. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass das zweite Steckerteil 7 drei derartige Federelemente 8, 9 und 20 aufweist. Da die weiteren Federelemente 9 und 20 analog zum Federelement 8 ausgebildet sind, bezieht sich die weitere Erläuterung zum Federelement 8 analog auch auf die Federelemente 9 sowie 20.
  • Darüber hinaus ist vorgesehen, dass an dem ersten Steckerteil 2 eine hohlzylinderförmige Überwurfhülse 10, die beispielsweise aus Kunststoff ausgebildet ist, bewegbar befestigt ist. Die Bewegbarkeit der Überwurfhülse 10 ist ausschließlich in axialer Richtung und somit in der Richtung der Längsachse A vorgesehen. Die relative Bewegbarkeit der Überwurfhülse 10 zum Steckergehäuse 3 ist im Ausführungsbeispiel durch drei Vorspannfedern 11, 12 und 13 gewährleistet. Diese Vorspannfedern 11 bis 13 sind Spiralfedern, die in Umlaufrichtung um die Achse A äquidistant zueinander angeordnet sind und sich parallel zur Achse A erstrecken.
  • Zur Halterung der Vorspannfedern 11 bis 13 an dem Steckergehäuse 3 sind Haltevorrichtungen vorgesehen. Zur Darstellung in der Erläuterung ist dazu in der Fig. 1 zur Halterung der Vorspannfeder 13 eine axiale Vertiefung in Form einer Rinne beziehungsweise Nut 14 an der Außenseite 5 vorgesehen. Auf der dem vorderen Ende 15 des Steckergehäuses 3 gegenüberliegenden bzw. abgewandten Ende der Nut 14 ist eine Halterung 16 für die Vorspannfeder 13 vorgesehen. Die Vorspannfeder 13 liegt somit im zusammengebauten Zustand des Steckerteils 2 mit der Überwurfhülse 10 teilweise versenkt in der Nut 14 und wird in der Halterung 16 gehalten. Entsprechend sind die weiteren Vorspannfedern 11 und 12 gehalten und geführt. Darüber hinaus sind die Vorspannfedern 11 bis 13 an einer Innenseite 17 der Überwurfhülse 10 mit der Überwurfhülse 10 verbunden. Im zusammengebauten Zustand des ersten Steckerteils 2 mit der Überwurfhülse 10 ist die Überwurfhülse 10 im von einem Nutzer nicht betätigten Zustand und somit in einer Ausgangsstellung in einer Verriegelungsstellung beziehungsweise Verschlussstellung gehalten. Dies wird durch die Vorspannfedern 11 bis 13 gewährleistet und die Hülse 10 dadurch in diesem vorgespannten Zustand gehalten.
  • Das zweite Steckerteil 7 ist im Ausführungsbeispiel ebenfalls als Rundsteckerteil analog zum ersten Steckerteil 2 ausgebildet. Auch das zweite Steckerteil 7 umfasst ein Steckergehäuse 18, welches aus Metall ausgebildet ist. Das Steckergehäuse 18 ist zur Aufnahme eines elektrischen Kontaktträgers 19 ausgebildet, durch den auch das Polbild des zweiten Steckerteils 7 definiert ist. Die drei streifenförmigen Blattfedern des Steckerteils 7, welche als Federelemente 8, 9 und 20 zum Verbinden mit dem ersten Steckerteil 2 dienen, sind entsprechend befestigt beziehungsweise eingesteckt.
  • Gemäß der Darstellung in Fig. 1 kann erkannt werden, das ein Federelement 8, 9, 20 streifenförmig ausgebildet ist und ein vorderes Ende 21 aufweist. Dieses ist mit einer Verdickung 22 ausgebildet. Die Verdickung 22 wird dadurch gebildet, dass das vordere Ende des Streifens nach außen umgebogen ist, sodass ein erstes Streifenteil 23 und ein gegenüberliegendes Steifenteil 24 vorhanden sind. Zwischen den Streifenteilen 23 und 24 ist dann ein Freiraum beziehungsweise Hohlraum 25 gebildet. Das zweite Streifenteil 24 erstreckt sich vollständig geradlinig, wohingegen das erste Streifenteil 23 an seinem dem vorderen Rand abgewandten Ende einen schräg in Richtung des zweiten Streifenteils 24 abfallenden Abschnitt bzw. eine Flanke 26 aufweist. In Richtung des hinteren Endes 27 des Federelements 8 sind dann noch weitere Biegungen und Knicke in dem plattenartigen Streifen ausgebildet, die hier nicht näher gekennzeichnet sind.
  • Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 umfasst das zweite Steckerteil 7 einen Flansch 28. Dieser ist gegenüber der Längsachse A in einem Winkel α von 40 ° geneigt angeordnet. Der Flansch 28 in Form ein er Platte dient zur Befestigung des zweiten Steckerteils 7 an einem Gehäuse oder dergleichen.
  • Das auch als Kupplung bezeichnete zweite Steckerteil 7 umfasst somit insbesondere auch einen wechselbaren Befestigungsadapter.
  • In Fig. 2 ist in einer schematischen perspektivischen Darstellung das erste Steckerteil 2 im zusammengesetzten Zustand gezeigt. Der bereits genannte elektrische Kontaktträger 29 ist hierbei zu erkennen, wodurch auch das Polbild dargestellt ist. Im Ausführungsbeispiel sind hier drei Kanäle 30, 31 und 32 vorgesehen, die die elektrischen Kontakte tragen und aufnehmen. Die Überwurfhülse 10 ist in axialer Richtung entlang der Pfeildarstellung P1 verschiebbar.
  • In Fig. 3a bis 3c sind in perspektivischer Darstellung verschiedene Ausführungsbeispiele eines zweiten Steckerteils 7 gezeigt. In der Darstellung gemäß Fig. 3a ist dabei das Steckerteil 7 gemäß der Ausführung in Fig. 1 gezeigt.
  • Es ist zu erkennen, dass ein vorderer Abschnitt 33 des Steckergehäuses 18 Aussparungen 34, 35 und 36 aufweist, in denen sich die vorderen Enden der Federelemente 8, 9 und 20 hineinerstrecken. Insbesondere sind diese Aussparungen 34 bis 36 mit einer Länge ausgebildet, die der Länge der Verdickungen 22 der Federelemente 8, 9 und 20 entspricht. In diesem Zusammenhang ist zu erkennen, dass die Verdickung 22 des Federelements 8 in die Aussparung 36 eingreift.
  • In Fig. 3b ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der Kupplung beziehungsweise des zweiten Steckerteils 7 gezeigt. Im Unterschied zur Ausgestaltung gemäß Fig. 3a ist hier der Flansch 28 nicht in einem Winkel von 40 °zur Achse A angeordnet, sondern in einem Winkel von 90 °.
  • In Fig. 3c ist ein weiteres Ausführungsbeispiel des zweiten Steckerteils 7 gezeigt. Bei dieser Ausgestaltung ist kein Flansch 28 vorgesehen.
  • In den Darstellungen in Fig. 4a ist eine Ansicht von vorne auf Ausführungsbeispiele des ersten Steckerteils 2 gezeigt. In dem oberen Bild in Fig. 4a ist dabei eine Ausgestaltung gezeigt, bei der ein Hochvoltstecker für 6 kV ausgelegt ist. Der elektrische Kontaktträger 29 umfasst 3 Kontaktkanäle 30, 31 und 32 wobei die Mittelpunkte der Kanäle in einem gleichseitigen Dreieck zueinander angeordnet sind.
  • In diesem Beispiel umfasst der Kanal 30 den Leiter L mit dem elektrischen Kontakt, der Kanal 31 den Nullleiter N mit dem elektrischen Kontakt und der Kanal 32 den PE-Leiter mit dem entsprechenden Kontakt.
  • In dem unteren Bild der Fig. 4a ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Polbild des ersten Steckerteils 2 gezeigt. Im Unterschied zur oberen Darstellung ist dieses Steckerteil 2 für 3 kV ausgelegt.
  • In den Darstellungen in Fig. 4b sind die zu den Polbildern in Fig. 4a komplementären Polbilder der zweiten Steckerteile 7 gezeigt. So ist in Fig. 4b die obere Darstellung zum kompatiblen Verbinden mit der oberen Darstellung in Fig. 4a, und die untere Darstellung in Fig. 4b zum kompatiblen Zusammenstecken mit der unteren Darstellung in Fig. 4a vorgesehen.
  • In den weiteren Fig. 5a bis 9b wird nun das Zusammenstecken der beiden Steckerteile 2 und 7 näher erläutert.
  • Dazu ist in Fig. 5a eine Schnittdarstellung des Steckverbinders 1 gezeigt. Dabei ist das erste Steckerteil 2 mit dem zweiten Steckerteil 7 bereits minimal ineinander geführt und ein erster Zwischenverbindungszustand erreicht. Zur weiteren Erläuterung dieses ersten Zwischenverbindungszustands wird auf die Fig. 5b verwiesen, in der ein Teilausschnitt I in Fig. 5a vergrößert dargestellt ist. Wie in Fig. 5b zu erkennen ist, ist das Federelement 8 über eine Rastlasche 37 in dem Steckergehäuse 18 gehalten. Es ist zu erkennen, dass das Federelement 8 mit seiner Verdickung 22 am vorderen Ende 21 in einen ersten Freiraum 38 eingeführt ist. Dieser Freiraum 38 bildet sich zwischen der Außenseite 5 des Steckergehäuses 3 und der Innenseite 17 der Überwurfhülse 10.
  • Es wird also zunächst beim Verbinden der beiden Steckerteile 2 und 7 ein Einführen der Verdickungen 22 der Federelemente 8, 9 und 20 quasi in das Innere des ersten Steckerteils 1 in axialer Richtung durchgeführt. Im Ausführungsbeispiel ist dabei vorgesehen, dass sich die Federelemente 8, 9 und 20 soweit in den ersten Freiraum 38 einführen, bis die gesamte Länge der Verdickungen 22 darin enthalten ist. Dabei wird die Außenseite des ersten Streifenteils 23 mit der Außenseite 5 kontaktiert und bei axialer Bewegung beim Zusammenschieben an dieser Außenseite 5 entlang geführt. Dies erfolgt solange, bis das vordere Ende 21 und somit auch die Verdickung 22 an den radial sich in den ersten Freiraum 38 hineinerstreckenden Anschlag 6 herangeführt wird. Dieser Anschlag 6 umfasst eine vordere schräge Anschlagflanke 39, eine daran anschließende horizontale Ebene 40 und eine daran wiederum anschließende schräg nach innen abfallende Anschlagflanke 41.
  • Ausgehend von der in Fig. 5a und 5b gezeigten Zwischenverbindungsstellung wird dann bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile 2 und 7 der Zustand erreicht, wie er in Fig. 6a und 6b gezeigt ist. In Fig. 6a ist dabei der komplette Schnitt der beiden Steckerteile 2 und 7 gezeigt. Zur weiteren Erläuterung wird dabei auf den vergrößerten Teilausschnitt II, wie er in Fig. 6b dann dargestellt ist, verwiesen. Ausgehend von dem ersten Zwischenverbindungszustand in Fig. 5a wird dann das Federelement 8 gemäß der Darstellung in Fig. 6b durch den Anschlag 6 und insbesondere die schräg nach außen verlaufende Anschlagflanke 39 radial nach außen gedrückt was aufgrund der radialen Dimensionierung des ersten Freiraums 38 möglich ist. In diesem Zusammenhang ist die radiale Ausdehnung des ersten Freiraums 38 deutlich größer als die radiale Ausdehnung der Verdickung 22. Wie aus der Darstellung in Fig. 6b zu erkennen ist, tritt dann auch der vordere Bereich 33 des Steckergehäuses 18 in diesen ersten Freiraum 38 ein. Durch das radiale nach außen drücken des Federelements 8 und insbesondere der Verdickung 22 schlägt bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile 2 und 7 das vordere Ende 21 an einem an der Innenseite 17 ausgebildeten Anschlag 42, der in Form einer diskreten Stufe ausgebildet ist, an. In diesem Zustand befindet sich die Überwurfhülse 10 noch in ihrem vorgespannten Ausgangszustand und somit in der ersten Stellung. Die Verdickung 22 befindet sich immer noch in dem ersten Freiraum 38 zwischen dem Steckergehäuse 3 und der Überwurfhülse 10.
  • Ausgehend von dem in Fig. 6a und 6b erreichten weiteren Zwischenverbindungszustand wird dann bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile 2 und 7 eine weiterer Zwischenverbindungszustand erreicht, wie er in Fig. 7a und 7b gezeigt ist. In Fig. 7a ist dabei wiederum die gesamte Schnittdarstellung der Steckerteile 2 und 7 gezeigt. Zur weiteren Erläuterung wird wiederum auf den vergrößerten Teilausschnitt III in Fig. 7a verwiesen, der in Fig. 7b dargestellt ist. Dabei wird ausgehend von der erreichten Stellung in Fig. 6b durch das weitere axiale Zusammenschieben das Federelement 8 in der radial nach außen gedrückten Position weiterhin gehalten und die Verdickung 22 gleitet mit ihrem innen liegenden ersten Streifenteil 23 über die Ebene 40 des Anschlags 6. In dem das vordere Ende 21 an den Anschlag 42 der Überwurfhülse 10 anliegt wird diese Überwurfhülse 10 durch das Federelement 8 automatisch von der ersten Stellung entgegen der Federkräfte der Vorspannfedern 11 bis 13 nach hinten verschoben.
  • Wie aus der Darstellung in Fig. 7b zu erkennen ist, erfolgt dies solange, bis die Verdickung 22 mit dem Streifenteil 23 vollständig über die Ebene 40 übergeführt ist und in einem hinter dem Anschlag 6 ausgebildeten zweiten Freiraum 43 eingeführt werden kann. Dabei gleitet dann die schräge Flanke 26 des Federelements 8 entlang der schräg nach innen abfallenden Flanke 41 wieder radial nach innen.
  • Gemäß der Darstellung in Fig. 8a und 8b wird das weitere Zusammenfügen der Steckerteile 2 und 7 erläutert. Dabei zeigt die Darstellung in Fig. 8a wiederum die Schnittansicht der beiden Steckerteile 2 und 7. In Fig. 8b ist wiederum ein vergrößerter Teilausschnitt IV in Fig. 8a dargestellt. Ausgehend von dem in Fig. 7b erreichten weiteren Zwischenverbindungszustand wird dann bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile 2 und 7 die Verdickung 22 vollständig in den zweiten Freiraum 43 eingeführt und schnappt dabei in diesem Freiraum 43 ein. Dabei wird die radial nach außen gebogene Stellung, wie sie in den Fig. 6b und 7b ausgebildet war, wieder aufgehoben. Dadurch wird dann auch erreicht, dass das vordere Ende 21 nicht mehr an dem Anschlag 42 der Überwurfhülse 10 anliegt und somit auch kein weiteres nach hinten Schieben der Überwurfhülse 10 durch die Federelemente 8, 9 und 20 erfolgt. Vielmehr wird dann das nach hinten Schieben der Überwurfhülse 10 beendet. Nach dem Einschnappen der Verdickung 22 in den zweiten Freiraum 43, der wiederum zwischen der Außenseite 5 des Steckergehäuses 3 und der Innenseite 17 der Überwurfhülse 10 gebildet wird, wird die weitere Bewegungsmöglichkeit der Überwurfhülse 10 freigegeben. Dabei wird dann die Überwurfhülse 10 von der zurückgeschobenen Position durch die zusammengedrückten Vorspannfedern 11 bis 13 automatisch in axialer Richtung wieder nach vorne in Richtung des zweiten Steckerteils 7 geschoben und automatisch in die Ausgangsstellung und in somit die erste Stellung verbracht. Diese erste Stellung ist dann im verbundenen Zustand der Steckerteile 2 und 7 auch der Verriegelungszustand. In diesem ist gemäß der Darstellung in Fig. 8b erreicht, dass die Verdickung 22 zumindest bereichsweise in den zweiten Freiraum 43 zwischen der Außenseite 5 und der Innenseite 17 formschlüssig und somit an beiden Flächen anliegend angeordnet ist. In dem darüber hinaus die Verdickung 22 auch hinter dem Anschlag 6 eingeschnappt ist, ist ein selbstständiges Lösen der beiden Steckerteile 2 und 7 verhindert. Denn die Verdickung 22 kann nicht mehr selbstständig über den Anschlag 6 hinweg gezogen werden, da sie in radialer Richtung sich nicht mehr nach außen bewegen kann, da der zweite Freiraum 43 in radialer Richtung schmäler ist und durch die ab der Stufe bzw. dem Anschlag 42 beginnende Wandung der Hülse 10 begrenzt ist.
  • Ausgehend von dem in Fig. 8a und 8b gezeigten vollständig verriegelten Zustand und somit auch vollständig zusammengesteckten Zustand der Steckerteile 2 und 7 kann dann ein Lösen und somit Trennen der Steckerteile 2 und 7 nur dadurch erfolgen, dass zunächst von einem Nutzer die Überwurfhülse 10 ausgehend von der ersten Stellung und somit der Verriegelungsstellung in axialer Richtung zurückgezogen wird. Dies ist in den Darstellungen in Fig. 9a und 9b gezeigt. Fig. 9a zeigt dabei wiederum die Schnittdarstellung der beiden Steckerteile 2 und 7, wobei in Fig. 9b ein vergrößerter Ausschnitt V gezeigt ist. Es ist dabei im Vergleich zur Darstellung Fig. 8b zu erkennen, dass die Überwurfhülse 10 in Richtung des Pfeils P2 weg von dem zweiten Steckerteil 7 zurückgezogen wurde. Dies erfolgt soweit, bis eine zweite Endstellung erreicht ist, die für den Nutzer durch einen Anschlag der Überwurfhülse 10 haptisch erkannt werden kann. In dieser Freigabestellung ist der Anschlag 42 soweit zurückbefördert, dass er hinter dem vorderen Ende 21 des Federelements 8 zum Liegen kommt. Es wird quasi nach unten hin beziehungsweise radial nach außen der zweite Freiraum 43 derart durch die Bewegung und Positionsänderung der Komponenten zueinander dynamisch vergrößert, dass sich bei weiterem axialen Auseinanderziehen der Steckerteile 2 und 7 die Verdickung 22 beim Überstreifen des Anschlags 6 radial wieder nach außen bewegen kann und dann bei weiterem auseinander ziehen problemlos den Anschlag 6 überstreifen kann. Die beiden Steckerteile 2 und 7 können dann problemlos voneinander getrennt werden.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Verbinden von Steckerteilen (2, 7) eines elektrischen Steckverbinders (1), bei welchem an einem ersten Steckerteil (2) eine hohlzylinderförmige Überwurfhülse (10) in axialer Richtung relativ zum ersten Steckerteil (2) bewegbar angeordnet wird, wobei die Überwurfhülse (10) durch zumindest eine Vorspannfeder (11, 12, 13) vorgespannt in einer ersten Stellung gehalten wird und die axiale Relativbewegung gegen die Federkraft erfolgt, und beim Verbinden der Steckerteile (2, 7) ein an dem zweiten Steckerteil (7) angeordnetes Federelement (8, 9, 20) in einem Verbindungszwischenzustand radial nach außen gedrückt wird, bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) die Überwurfhülse (10) durch das Federelement (8, 9, 20) aus der ersten Stellung axial nach hinten verschoben wird, und bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) das Federelement (8, 9, 20) in eine Vertiefung radial nach innen einschnappt und das durch das Federelement (8, 9, 20) bewirkte nach hinten Verschieben der Überwurfhülse (10) beendet wird, wobei das Federelement (8, 9, 20) vor dem Kontaktieren der Überwurfhülse (10) zu deren durch das Federelement (8, 9, 20) bewirkten axialen Verschiebung in einen ersten Freiraum (38) zwischen einer Außenseite (5) des ersten Steckerteils (2) und einer Innenseite (17) der Überwurfhülse (10) eingeführt wird.
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der vordere Bereich des Federelements (8, 9, 20) als Streifen ausgebildet wird, der zur Ausbildung einer Verdickung (22) umgebogen wird und zwischen den sich gegenüberliegenden Streifenteilen (23, 24) ein Hohlraum (25) ausgebildet wird und das umgebogene zweite Streifenteil (24) an seinem freie Ende berührungslos zum ersten Streifenteil (23) angeordnet wird, und die Streifenteile (23, 24) zumindest bereichsweise parallel verlaufend ausgebildet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    beim Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) zu deren Verbindung nach dem Einführen des Federelements (8 9, 20) in den ersten Freiraum (38) bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) das Federelement (8, 9, 20) mit seinem vorderen Ende (21) an einen an der Außenseite (5) des ersten Steckerteils (2) angeordneten und in den ersten Freiraum (38) sich radial hineinerstreckenden Anschlag (6) herangeführt und damit kontaktiert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Federelement (8, 9, 20) bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) an einer schrägen Flanke (39) des Anschlags (6) entlanggeführt wird und dadurch in dem ersten Freiraum (38) radial nach außen gedrückt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) das vordere Ende (21) des Federelements (8, 9, 20) in seinem radial nach außen gedrückten Zustand an einen an der Innenseite (17) der Überwurfhülse (10) ausgebildeten radial nach innen sich erstreckenden Anschlag (42) herangeführt wird und bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) die Überwurfhülse (10) durch das Federelement (8, 9, 20) in axialer Richtung nach hinten verschoben wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das vordere Ende (21) des Federelements (8, 9 20) als eine Verdickung (22)
    ausgebildet wird, welche auf der der Außenseite (5) des ersten Steckerteils (2) zugewanden Seite eine die Verdickung (22) abschließende abfallende Flanke (26) aufweist, und bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) die Verdickung (22) über den steckerteilseitigen Anschlag (6) geschoben wird und diese dann hinter diesem Anschlag (6) in einen weiteren Freiraum (43), insbesondere einen sich durch die relative Bewegung der Überwurfhülse (10) und des Steckerteils (2) zueinander in seiner Größe sich dynamisch verändernder Freiraum (43), zwischen der Außenseite (5) des ersten Steckerteils (2) und der Innenseite (17) der Überwurfhülse (10) sich radial nach innen bewegend einschnappt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    durch das Einschnappen der Verdickung (22) des Federelements (8, 9, 20) in den weiteren Feiraum (43) das vordere Ende (21) des Federelements (8, 9, 20) von dem Anschlag (42) an der Überwurfhülse (10) gelöst wird und die Überwurfhülse (10) durch die Vorspannfeder (11, 12, 13) wieder in die erste Stellung automatisch verschoben wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verdickung (22) in radialer Richtung so ausgebildet wird, dass sie im verbundenen Endzustand der Steckerteile (2, 7) in radialer Richtung zumindest bereichsweise spielfrei in dem zweiten Freiraum (43) angeordnet wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in der ersten Stellung der Überwurfhülse (10) ein die verbundenen Steckerteile (2, 7) verriegelnder und die axiale Trennbarkeit der Steckerteile (2, 7) unterbindender Zustand eingestellt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zum Trennen der verbundenen Steckerteile (2, 7) die Überwurfhülse (10) durch einen Nutzer von der ersten Stellung in eine zweite Stellung entgegen der Federkraft der Vorspannfeder (11, 12, 13) axial zurückgezogen wird und dadurch in der zweiten Stellung durch axiales Auseinanderziehen der Steckerteile (2, 7) das Federelement (8, 9, 20) mit seiner Verdickung (22) radial nach außen zwischen dem ersten Steckerteil (2) und der Überwurfhülse (10) bewegbar ist.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Überwurfhülse (10) durch eine Mehrzahl von an der Außenseite (5) des ersten Steckerteils (2) gehaltenen und sich in axialer Richtung erstreckenden Vorspannfedern (11, 12, 13) axial verschiebbar angeordnet wird.
  11. Steckverbinder (1) mit einem ersten (2) und einem zweiten Steckerteil (7), bei welchem an dem ersten Steckerteil (2) eine hohlzylinderförmige Überwurfhülse (10) in axialer Richtung relativ zum ersten Steckerteil (2) bewegbar angeordnet ist, wobei die Überwurfhülse (10) durch zumindest eine Vorspannfeder (11, 12, 13) vorgespannt in einer ersten Stellung gehalten ist und die axiale Relativbewegung gegen die Federkraft erfolgt, und beim Verbinden der Steckerteile (2, 7) ein an dem zweiten Steckerteil (7) angeordnetes Federelement (8, 9, 20) in einem Verbindungszwischenzustand radial nach außen gedrückt ist, bei weiterem axialen Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) die Überwurfhülse (10) durch das Federelement (8, 9, 20) aus der ersten Stellung axial nach hinten verschoben ist, und bei weiterem Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) das Federelement (8, 9, 20) in eine Vertiefung radial nach innen einschnappt und das Verschieben der Überwurfhülse (10) nach hinten durch das Federelement (8, 9, 20) dann beendet ist, wobei zwischen einer Außenseite (5) des ersten Steckerteils (2) und einer Innenseite (17) der Überwurfhülse (10) ein erster Freiraum (38) ausgebildet ist, in den sich das Federelement (8, 9, 20) vor dem Kontaktieren der Überwurfhülse (10) zu deren durch das Federelement (8, 9, 20) bewirkten axialen Verschiebung hineinerstreckt.
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der vordere Bereich des Federelements (8, 9, 20) als Streifen ausgebildet wird, der zur Ausbildung einer Verdickung (22) umgebogen wird und zwischen den sich gegenüberliegenden Streifenteilen (23, 24) ein Hohlraum (25) ausgebildet wird und das umgebogene zweite Streifenteil (24) an seinem freie Ende berührungslos zum ersten Streifenteil (23) angeordnet wird, und die Streifenteile (23, 24) zumindest bereichsweise parallel verlaufend ausgebildet werden.
  12. Steckverbinder nach Anspruch 11
    dadurch gekennzeichnet, dass
    an der Außenseite (5) des ersten Steckerteils (2) ein sich radial in den ersten Freiraum (38) erstreckender Anschlag (6) ausgebildet ist, durch welchen das Federelement (8, 9, 20) beim Zusammenschieben der Steckerteile (2, 7) vor dem Kontaktieren der Überwurfhülse (10) radial nach außen gedrückt ist.
  13. Steckverbinder nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verdickung (22) in radialer Richtung so ausgebildet ist, dass sie im verbundenen Zustand der Steckerteile (2, 7) zumindest bereichsweise formschlüssig an der Außenseite (5) des ersten Steckerteils (2) und der Innenseite (17) der Überwurfhülse (10) in einem zweiten Freiraum (43) zwischen der Überwurfhülse (10) und dem ersten Steckerteil (2) angeordnet ist.
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