EP2510215B1 - Kraftstoffinjektor - Google Patents

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EP2510215B1
EP2510215B1 EP10768434.2A EP10768434A EP2510215B1 EP 2510215 B1 EP2510215 B1 EP 2510215B1 EP 10768434 A EP10768434 A EP 10768434A EP 2510215 B1 EP2510215 B1 EP 2510215B1
Authority
EP
European Patent Office
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injection valve
fuel injector
hydraulic
valve element
valve member
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP10768434.2A
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English (en)
French (fr)
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EP2510215A1 (de
Inventor
Armin Schuelke
Olaf Ohlhafer
Uwe Iben
Robert Giezendanner-Thoben
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2510215A1 publication Critical patent/EP2510215A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2510215B1 publication Critical patent/EP2510215B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M51/00—Fuel-injection apparatus characterised by being operated electrically
    • F02M51/06—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle
    • F02M51/061—Injectors peculiar thereto with means directly operating the valve needle using electromagnetic operating means
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M61/00—Fuel-injectors not provided for in groups F02M39/00 - F02M57/00 or F02M67/00
    • F02M61/16—Details not provided for in, or of interest apart from, the apparatus of groups F02M61/02 - F02M61/14
    • F02M61/167—Means for compensating clearance or thermal expansion
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M2200/00—Details of fuel-injection apparatus, not otherwise provided for
    • F02M2200/70—Linkage between actuator and actuated element, e.g. between piezoelectric actuator and needle valve or pump plunger
    • F02M2200/703—Linkage between actuator and actuated element, e.g. between piezoelectric actuator and needle valve or pump plunger hydraulic

Definitions

  • the invention relates to a fuel injector for injecting fuel into a combustion chamber of an internal combustion engine with a magnetic actuator for direct activation of a preferably needle-shaped injection valve member, via the lifting movement of which at least one injection port of the fuel injector is releasable or closable, according to the preamble of claim 1.
  • the control of the injection valve member is generally effected indirectly by lowering a control pressure present in a control chamber.
  • the difference between the lowered control pressure and the rail pressure that is, the pressure of the fuel to be injected, then causes the movement of the needle in conjunction with the size ratio of the pressurized surfaces.
  • a disadvantage of such an injector concept proves that to lower the control chamber pressure, a certain amount of control must be dissipated in a low-pressure fuel return. This in turn requires an increased capacity of the upstream high-pressure pump, which promotes the discharged control amount back to high pressure.
  • indirectly controlled fuel injectors compared to directly controlled fuel injectors inherently a delayed response of the injection valve member on.
  • a fuel injector with a direct injection valve member and a magnetic actuator for example in the form of a solenoid valve, known.
  • a flow channel of a first control chamber can be opened or closed, which is acted upon by an inlet throttle system pressure.
  • the injector concept disclosed herein also requires the discharge of a certain amount of purge through a low pressure side drain.
  • a fuel injector in which the armature is coupled via a hydraulic coupler to the nozzle needle, wherein the coupler causes a force amplification.
  • the object of the present invention is to provide a fuel injector with a solenoid actuator for actuating the injection valve member, which allows a return-quantity-free direct control of the injection valve member.
  • the proposed fuel injector should be compact and inexpensive to produce.
  • the proposed fuel injector comprises for direct control of a preferably needle-shaped injection valve member, a magnetic actuator with a liftable anchor element for controlling the control pressure in a control volume.
  • the fuel injector further comprises a hydraulic booster with the control volume limiting hydraulic active surface A 1 , which is greater than a control volume limiting hydraulic effective area A 2 of the injection valve member and / or greater than the control volume limiting hydraulic active surface A 3 of the anchor element, wherein the Hydraulic translator with the injection valve member or the Ankerlement is mechanically coupled such that the hydraulic active surface A 1 of the hydraulic booster during a first phase of the lifting movement of the injection valve member causes a force boost and during a second phase of the lifting movement of the injection valve member switching to a path gain.
  • the two-phase sequence of the stroke movement of the injection valve member relates in particular to the opening stroke of the injection valve member for releasing the at least one injection opening.
  • a first phase of the opening stroke of the injection valve member the force which is required to overcome the pressure difference on the closed injection valve member and to lift the injection valve member out of its seat can be realized by means of a power boost while simultaneously reducing the stroke.
  • a pressure equal to the rail pressure builds up below the injection valve member, so that the force required to raise the injection valve member decreases.
  • this second phase of the opening stroke of the injection valve member can be switched to a Wegverstärkung - with simultaneous power reduction - to realize the need for complete seat throttling Düsennadelhub and this maximum injection pressures.
  • the switchover from a force amplification to a boost amplification is effected by a change in the area ratios of the respective hydraulic active surfaces which are relevant in relation to the control volume.
  • the direct control of the injection valve member via a magnetic actuator affects.
  • the direct control returns without backflow, that is, the return of a control and / or leakage volume is unnecessary, so that a reduction of the system cost is possible.
  • a high-pressure pump with a lower flow rate can be used.
  • a directly controlled fuel injector can be made compact with a magnetic actuator, since a magnetic actuator requires less space than, for example, a piezoactuator.
  • magnetic actuators are less expensive than piezo actuators, so that a fuel injector according to the invention can furthermore be produced cost-effectively.
  • a stop surface for mechanical coupling of the hydraulic booster is formed on the injection valve member.
  • a stop surface for mechanical coupling of the hydraulic translator may be formed. Via the mechanical coupling, a driver function is realized, which causes a change in the area ratios with respect to the respective control volume limiting hydraulic active surfaces and thus switching from a power gain during a first phase to a path gain during a second phase of the stroke of the injection valve member.
  • a stop surface for mechanical coupling of the hydraulic booster is formed on the injection valve member, which causes entrainment of the hydraulic booster only during the second phase of the lifting movement of the injection valve member. In this way, a path gain is realized during the second phase of the lifting movement.
  • an abutment surface for mechanical coupling of the hydraulic booster is formed on the anchor element, which also causes entrainment of the hydraulic booster during the second phase of the lifting movement of the injection valve member and thus a path gain.
  • a stop surface is formed on the injection valve member, which, however, causes entrainment of the injection valve member in a stroke movement of the hydraulic booster.
  • the entrainment takes place in this case during the first phase of the lifting movement of the injection valve member and serves to implement a power boost.
  • a stop is formed on a housing part of the fuel injector, which serves a one-sided effective stroke limitation of the hydraulic booster.
  • performs the hydraulic translator during the first phase of the lifting movement of the injection valve member from a lifting movement, in which he entrains the injection valve member can be effected by striking the translator on the housing-side stop the switch from a power gain to a path gain. Because the impact causes a positional fixation of the hydraulic translator, so that a change in the area ratios and thus switching from a power gain to a path gain during the second phase the lifting movement of the injection valve member takes place.
  • the housing-side stop can also serve to limit the stroke of the hydraulic translator when it is returned.
  • the hydraulic translator is designed as a liftable piston or as a liftable disc.
  • a central bore is formed in the hydraulic booster for partially receiving the injection valve member or the anchor member.
  • the hydraulic translator thus experiences a guide over the outer peripheral surface of the injection valve member or the anchor element.
  • a stop face adjoining the guide area can be realized in a simple manner on the injection valve member or on the anchor element by forming the adjacent area with a larger outer diameter.
  • a spring is particularly suitable a helical compression spring, which is supported on the one hand on the hydraulic booster and on the other hand on a housing part of the fuel injector or on the anchor member.
  • a spring can be used.
  • the arrangement of a spring allows automatic reset of the hydraulic booster without entrainment of the translator must take place in the closing direction of the injection valve member. On the other hand, it can be dispensed with a return spring when carried to return the hydraulic booster entrainment by the injection valve member or the anchor element.
  • the fuel injector preferably opens when the solenoid actuator is energized.
  • the energization of the magnetic actuator triggers first a lifting movement of the anchor element, which causes a pressure drop in the control volume and thus the opening stroke of the injection valve member according to a preferred embodiment.
  • the armature member and the injection valve member move in the same direction upon opening, the armature member "pulls" the injection valve member out of its sealing seat.
  • the lifting movement of the anchor element when energized by the magnetic actuator causes a
  • the injection valve member, the anchor element and the hydraulic booster are furthermore preferably arranged coaxially.
  • the fuel injector may further be configured such that the hydraulic booster can be coupled to the injection valve member or the anchor element.
  • the housing-side stop can also cause a stroke limitation of the hydraulic booster in the opening direction or closing direction of the injection valve member.
  • a magnetic actuator 1 for actuating an injection valve member 2.
  • the magnetic actuator 1 is arranged in each case in an injector body 16 of the fuel injector.
  • the injection valve member 2 is each guided in a liftable manner in a nozzle body 17 of the fuel injector, wherein for guiding the injection valve member 2 a guide portion 18 may be provided in the nozzle body 17.
  • a guide portion 18 may be provided in the nozzle body 17.
  • About the stroke movement of the injection valve member 2 is at least one injection port 3 of the fuel injector can be opened or closed.
  • each of the magnetic actuators 1 of the embodiments of Fig. 1 to 4 a liftably mounted anchor element 4.
  • the lifting movement of the armature element 4 causes a control pressure change in a control volume 5, so that a closing pressure applied to the injection valve member 2 is overcome and the injection valve member 2 is lifted out of its sealing seat.
  • the armature element 4 and the injection valve member 2 either the same direction of movement during opening and closing (see embodiments of Fig. 1 and 2 ) or an opposite direction of movement (see embodiments of the Fig. 3 and 4 ).
  • the latter is effected by the applied below the pressure stage 13 of the injection valve member 2 control volume 5, so that the injection valve member 2 is lifted above the rising control pressure in the control volume 5 from its sealing seat.
  • the pressure stage 13 thus forms a hydraulic effective area A 2 .
  • each fuel injector of the illustrated embodiments has a hydraulic booster 6 in the form of a liftable piston or a liftable disc.
  • the hydraulic booster 6 either with a stop surface 7 formed on the injection valve member 2 with the injection valve member 2 (see embodiments of the Fig. 1 and 4 ) or mechanically coupled to the anchor element 4 via a stop surface 8 formed on the anchor element 4 (see embodiments of FIGS Fig. 2 and 3 ).
  • the components injection valve member 2, anchor member 4 and hydraulic booster 6 are each arranged coaxially.
  • the anchor element 4 is pressed by a compression spring 15 against a shim 19 in the closed state.
  • the shim 19 thus forms a stop for the anchor element 4 from here.
  • the anchor element 4 has a hydraulic active surface A 3 , which has a control volume 5 limited in an axial direction.
  • the control volume 5 is limited by a hydraulic active surface A 2 of an injection valve member 2 and a hydraulic active surface A 1 of a hydraulic booster 6.
  • a arranged in the control volume 5 closing spring 14 and the control pressure of the control volume 5 keep the injection valve member 2 pressed against the sealing seat.
  • the hydraulic booster 6 is present disc-shaped and equipped with a central bore 11 for receiving a guide portion of the injection valve member 2.
  • the hydraulic translator 6 is upwardly, that is arranged freely movable in the direction of the electromagnet of the magnetic actuator 1. If now the magnetic actuator 1 is energized, the armature element 4 against the pressure force of the compression spring 15 upwards, that is again in the direction of the electromagnet of the magnetic actuator 1, moves. In this case, the control volume 5 increases and a pressure drop is effected.
  • the selected surface ratios of the hydraulic active surfaces A 1 , A 2 and A 3 determine the limit pressure, from which the injection valve member 2 lifts from its seat.
  • control volume 5 is hydraulically connected to a high-pressure line 20 via a throttle 21, via which the high-pressure fuel is first supplied to a pressure chamber formed in the nozzle body 17 and to the injection openings 3 via the guide area 18 and a further annular pressure chamber becomes.
  • the energization of the solenoid actuator 1 is terminated, so that the armature element 4 is reset by the pressure force of the compression spring 15.
  • the immersed in the control chamber anchor element 4 reduces the control volume 5, which causes a pressure increase.
  • the increasing pressure and the pressing force of the closing spring 14, which is supported on the injection valve member 2 cause the injection valve member 2 is pressed against the sealing seat.
  • the hydraulic translator 6 is returned to its initial position on the stop surface 7 on the injection valve member 2.
  • a stop surface 8 is formed on the anchor element 4, which serves as a driver in the second phase of the lifting movement of the injection valve member 2.
  • the solenoid actuator 1 When the solenoid actuator 1 is energized, a stroke movement of the armature element 4, which increases the control volume 5, and thus a pressure drop, are again caused.
  • the hydraulic active surface A 3 of the anchor member 4 is initially opposite the larger hydraulic effective area A 2 of the injection valve member 2, whereby a force amplification takes place.
  • the injection valve member 2 is lifted from its sealing seat.
  • the hydraulic booster 6 is also mechanically coupled to the anchor member 4.
  • a stop surface 8 is designed as a driver on the anchor element 4. The entrainment takes place again in the second phase of the lifting movement of the injection valve member 2, to switch from a power gain to a path gain.
  • the solenoid actuator 1 when the solenoid actuator 1 is energized, the control volume 5 is reduced by the lifting movement of the armature element 4, which results in a pressure increase.
  • the anchor element 4 is down, that is moved in the direction of the injection valve member 2.
  • control volume 5 in the present case is arranged below a pressure stage 13 on the injection valve member 2, that is, the hydraulic effective area A 2 is acted upon by the control pressure, the injection valve member 2 is lifted from its sealing seat due to the pressure increase.
  • the control volume 5 below the pressure stage 13 is connected via a connecting channel 22 in connection with the control volume 5, which is limited by the hydraulic booster 6 and the anchor element 4.
  • a throttle 21 there is a connection to the high-pressure line 20 via a throttle 21 in order to ensure a rail pressure compensation with a changed rail pressure.
  • the throttle 21 may be omitted with suitable leakage to the guides that lead away from or to a control volume 5 limiting pressure chamber or out.
  • the energization of the magnetic actuator 1 is terminated and the anchor element 4 is reset by the pressure force of the compression spring 15.
  • the spring 12 has the same effect based on the hydraulic booster 6. In this case, the control volume 5 increases and the pressure decreases, so that finally the closing spring 14 causes the closing stroke of the injection valve member 2.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Kraftstoffinjektor zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine mit einem Magnetaktor zur direkten Ansteuerung eines vorzugsweise nadelförmigen Einspritzventilgliedes, über dessen Hubbewegung wenigstens eine Einspritzöffnung des Kraftstoffinjektors freigebbar oder verschließbar ist, entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
    • Stand der Technik
  • Bei Kraftstoffinjektoren mit einem Magnetaktor erfolgt die Ansteuerung des Einspritzventilgliedes in der Regel indirekt, indem ein in einem Steuerraum vorhandener Steuerdruck abgesenkt wird. Die Differenz zwischen dem abgesenkten Steuerdruck und dem Raildruck, das heißt dem Druck des einzuspritzenden Kraftstoffs, bewirkt dann in Verbindung mit dem Größenverhältnis der druckbeaufschlagten Flächen die Bewegung der Nadel. Als Nachteil eines solchen Injektorkonzepts erweist sich, dass zur Absenkung des Steuerraumdrucks eine bestimmte Steuermenge in einen Niederdruck-Kraftstoffrücklauf abgeführt werden muss. Dies wiederum erfordert eine erhöhte Förderleistung der vorgeschalteten Hochdruckpumpe, welche die abgeführte Steuermenge wieder auf Hochdruck fördert. Außerdem weisen indirekt gesteuerte Kraftstoffinjektoren gegenüber direkt gesteuerten Kraftstoffinjektoren prinzipbedingt ein verzögertes Ansprechverhalten des Einspritzventilgliedes auf. Um eine direkte Ansteuerung des Einspritzventilgliedes zu realisieren sind jedoch aus dem Stand der Technik bislang fast ausschließlich Injektorkonzepte bekannt, die den Einsatz von Piezoaktoren vorsehen. Denn der Einsatz eines Magnetaktors würde zum Öffnen des Einspritzventilgliedes bei Raildrücken von über 2000 bar einen zu großen Magnetaktor erfordern, um die notwendige Kraft zu realisieren.
  • Aus der DE 10 2006 015 745 A1 ist ein Kraftstoffinjektor mit einem direktgesteuerten Einspritzventilglied und einem magnetischen Steller, beispielsweise in Form eines Magnetventils, bekannt. Über das Magnetventil kann ein Ablaufkanal eines ersten Steuerraumes geöffnet oder geschlossen werden, der über eine Zulaufdrossel mit Systemdruck beaufschlagt ist. Um die prinzipbedingten langen Öffnungs- und Schließzyklen in Bezug auf das Einspritzventilglied zu verkürzen, wird weiterhin vorgeschlagen, das Magnetventil durch einen zusätzlichen Bypass, der den Ablaufkanal mit einem Hochdruckanschluss verbindet, zu umgehen. Dennoch bedingt auch das hierin offenbarte Injektorkonzept das Abführen einer bestimmten Absteuermenge über einen niederdruckseitigen Ablauf.
  • Aus der WO 2007/115853 A1 ist darüber hinaus ein Kraftstoffinjektor bekannt, bei dem der Anker über einen hydraulischen Koppler mit der Düsennadel gekoppelt ist, wobei der Koppler eine Kraftverstärkung bewirkt.
  • Ausgehend von dem vorstehend genannten Stand der Technik besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einen Kraftstoffinjektor mit einem Magnetaktor zur Betätigung des Einspritzventilgliedes bereit zu stellen, der eine rücklaufmengenfreie direkte Ansteuerung des Einspritzventilgliedes ermöglicht. Zugleich soll der vorgeschlagene Kraftstoffinjektor kompaktbauend und kostengünstig herstellbar sein.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch einen Kraftstoffinjektor mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den direkt oder indirekt auf Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen angegeben.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Der vorgeschlagene Kraftstoffinjektor umfasst zur direkten Ansteuerung eines vorzugsweise nadelförmigen Einspritzventilgliedes einen Magnetaktor mit einem hubbeweglichen Ankerelement zur Steuerung des Steuerdrucks in einem Steuervolumen. Erfindungsgemäß umfasst der Kraftstoffinjektor ferner einen hydraulischen Übersetzer mit einer das Steuervolumen begrenzenden hydraulischen Wirkfläche A1, die größer als eine das Steuervolumen begrenzende hydraulische Wirkfläche A2 des Einspritzventilgliedes und/oder größer als eine das Steuervolumen begrenzende hydraulische Wirkfläche A3 des Ankerelementes ist, wobei der hydraulische Übersetzer mit dem Ein-spritzventilglied oder dem Ankerlement derart mechanisch koppelbar ist, dass die hydraulische Wirkfläche A1 des hydraulischen Übersetzers während einer ersten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes eine Kraftverstärkung und während einer zweiten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes eine Umschaltung auf eine Wegverstärkung bewirkt. Der zweiphasige Ablauf der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes betrifft insbesondere den Öffnungshub des Einspritzventilgliedes zur Freigabe der wenigstens einen Einspritzöffnung.
  • Während einer ersten Phase des Öffnungshubes des Einspritzventilgliedes kann über eine Kraftverstärkung - bei gleichzeitiger Hubminderung - die Kraft realisiert werden, die erforderlich ist, den Druckunterschied am geschlossenen Einspritzventilglied zu überwinden und das Einspritzventilglied aus seinem Sitz zu heben. Mit größer werdendem Hub baut sich unterhalb des Einspritzventilgliedes ein dem Raildruck angleichender Druck auf, so dass die zum Anheben des Einspritzventilgliedes erforderliche Kraft sinkt. In dieser zweiten Phase des Öffnungshubes des Einspritzventilgliedes kann auf eine Wegverstärkung - bei gleichzeitiger Kraftminderung - umgeschaltet werden, um den zur vollständigen Sitzentdrosselung notwendigen Düsennadelhub und hierüber maximale Einspritzdrücke zu realisieren. Die Umschaltung von einer Kraftverstärkung auf eine Wergverstärkung erfolgt durch eine Änderung der Flächenverhältnisse der jeweils in Bezug auf das Steuervolumen relevanten hydraulischen Wirkflächen.
  • Als ein weiterer Vorteil wirkt sich die direkte Ansteuerung des Einspritzventilgliedes über einen Magnetaktor aus. Zum Einen erfolgt die direkte Ansteuerung rücklaufmengenfrei, das heißt, dass die Rückführung eines Steuer- und/oder Leckagevolumens entbehrlich ist, so dass eine Reduzierung des Systemaufwandes möglich ist. Beispielsweise kann eine Hochdruckpumpe mit einer geringeren Förderleistung eingesetzt werden. Zum Anderen kann ein direkt gesteuerter Kraftstoffinjektor mit einem Magnetaktor kompaktbauend gestaltet werden, da ein Magnetaktor einen geringeren Bauraum als beispielsweise ein Piezoaktor erfordert. Zudem sind Magnetaktoren kostengünstiger als Piezoaktoren, so dass ein erfindungsgemäßer Kraftstoffinjektor ferner kostengünstig herstellbar ist.
  • Vorzugsweise ist am Einspritzventilglied eine Anschlagfläche zur mechanischen Kopplung des hydraulischen Übersetzers ausgebildet. Alternativ kann auch am Ankerelement eine Anschlagfläche zur mechanischen Kopplung des hydraulischen Übersetzers ausgebildet sein. Über die mechanische Kopplung wird eine Mitnehmerfunktion realisiert, die eine Änderung der Flächenverhältnisse in Bezug auf die jeweils das Steuervolumen begrenzenden hydraulischen Wirkflächen und damit ein Umschalten von einer Kraftverstärkung während einer ersten Phase auf eine Wegverstärkung während einer zweiten Phase des Hubes des Einspritzventilgliedes bewirkt.
  • Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist am Einspritzventilglied eine Anschlagfläche zur mechanischen Kopplung des hydraulischen Übersetzers ausgebildet, die eine Mitnahme des hydraulischen Übersetzers erst während der zweiten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes bewirkt. Auf diese Weise wird während der zweiten Phase der Hubbewegung eine Wegverstärkung realisiert.
  • Gemäß einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist am Ankerelement eine Anschlagfläche zur mechanischen Kopplung des hydraulischen Übersetzers ausgebildet, die ebenfalls eine Mitnahme des hydraulischen Übersetzers während der zweiten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes und damit eine Wegverstärkung bewirkt.
  • Gemäß einer dritten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist wiederum am Einspritzventilglied eine Anschlagfläche ausgebildet, die jedoch eine Mitnahme des Einspritzventilgliedes bei einer Hubbewegung des hydraulischen Übersetzers bewirkt. Die Mitnahme erfolgt in diesem Fall während der ersten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes und dient der Umsetzung einer Kraftverstärkung.
  • Weiterhin bevorzugt ist an einem Gehäuseteil des Kraftstoffinjektors ein Anschlag ausgebildet, der einer einseitig wirksamen Hubbegrenzung des hydraulischen Übersetzers dient. Führt beispielsweise der hydraulische Übersetzer während der ersten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes eine Hubbewegung aus, bei welcher er das Einspritzventilglied mitführt, kann durch Anschlagen des Übersetzers am gehäuseseitigen Anschlag die Umschaltung von einer Kraftverstärkung auf eine Wegverstärkung bewirkt werden. Denn das Anschlagen bewirkt eine Lagefixierung des hydraulischen Übersetzers, so dass eine Änderung der Flächenverhältnisse und damit eine Umschaltung von einer Kraftverstärkung auf eine Wegverstärkung während der zweiten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes erfolgt. Der gehäuseseitige Anschlag kann auch dazu dienen, den Hub des hydraulischen Übersetzers bei dessen Rückstellung zu begrenzen.
  • Vorteilhafterweise ist der hydraulische Übersetzer als hubbeweglicher Kolben oder als hubbewegliche Scheibe ausgebildet. Bevorzugt ist in dem hydraulischen Übersetzer zur teilweisen Aufnahme des Einspritzventilgliedes oder des Ankerelementes eine zentrale Bohrung ausgebildet. Der hydraulische Übersetzer erfährt somit über die Außenumfangsfläche des Einspritzventilgliedes oder des Ankerelementes eine Führung. Des Weiteren kann in einfacher Weise eine an den Führungsbereich angrenzende Anschlagfläche am Einspritzventilglied oder am Ankerelement realisiert werden, indem der angrenzende Bereich mit einem größeren Außendurchmesser ausgebildet wird.
  • Zur Rückstellung in eine Ausgangslage wird der hydraulische Übersetzer vorzugsweise von der Druckkraft einer Feder beaufschlagt. Als Feder eignet sich insbesondere eine Schraubendruckfeder, die einerseits am hydraulischen Übersetzer und andererseits an einem Gehäuseteil des Kraftstoffinjektors oder am Ankerelement abgestützt ist. Es können jedoch auch andere Federelemente eingesetzt werden. Die Anordnung einer Feder ermöglicht eine automatische Rückstellung des hydraulischen Übersetzers ohne dass eine Mitnahme des Übersetzers in Schließrichtung des Einspritzventilgliedes erfolgen muss. Andererseits kann auf eine Rückstellfeder verzichtet werden, wenn zur Rückstellung des hydraulischen Übersetzers eine Mitnahme durch das Einspritzventilglied oder das Ankerelement erfolgt.
  • Vorzugsweise öffnet der Kraftstoffinjektor bei einer Bestromung des Magnetaktors. Die Bestromung des Magnetaktors löst zunächst eine Hubbewegung des Ankerelementes aus, die gemäß einer bevorzugten Ausführungsform einen Druckabfall im Steuervolumen und damit den Öffnungshub des Einspritzventilgliedes bewirkt. Da sich bei dieser Ausführungsform das Ankerelement und das Einspritzventilglied beim Öffnen in die gleiche Richtung bewegen, "zieht" das Ankerelement das Einspritzventilglied aus seinem Dichtsitz.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten, alternativen Ausführungsform bewirkt die Hubbewegung des Ankerelementes bei einer Bestromung des Magnetaktors einen
  • Druckanstieg im Steuervolumen und damit den Öffnungshub des Einspritzventilgliedes. Die Bewegungsrichtung des Ankerelementes ist dabei der des Einspritzventilgliedes entgegengesetzt. Das Einspritzventilglied wird damit aus seinem Dichtsitz "gedrückt". Hierzu ist an dem Einspritzventilglied eine Druckstufe mit einer hydraulischen Wirkfläche A2 ausgebildet, unterhalb welcher der Steuerdruck anliegt.
  • Um einen besonders kompaktbauenden Kraftstoffinjektor bereit zu stellen, sind weiterhin bevorzugt das Einspritzventilglied, das Ankerelement und der hydraulische Übersetzer koaxial angeordnet.
  • Zu den vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsbeispielen sind mehrere Abwandlungen möglich, solange sie zum beanspruchten Gegenstand gehören. Beispielsweise kann unabhängig davon, ob ein ziehendes oder drückendes Aktorprinzip gewählt wird, der Kraftstoffinjektor ferner derart ausgebildet sein, dass der hydraulische Übersetzer mit dem Einspritzventilglied oder dem Ankerelement koppelbar ist. Der gehäuseseitige Anschlag kann zudem eine Hubbegrenzung des hydraulischen Übersetzers in Öffnungsrichtung oder Schließrichtung des Einspritzventilgliedes bewirken.
  • Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher beschrieben. Diese zeigen:
    • Fig. 1
    einen schematischen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsform,
    Fig. 2
    einen schematischen Längsschnitt durch eine zweite Ausführungsform,
    Fig. 3
    einen schematischen Längsschnitt durch eine dritte Ausführungsform und
    Fig. 4
    einen schematischen Längsschnitt durch eine vierte Ausführungsform.
  • Sämtliche in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Kraftstoffinjektors weisen einen Magnetaktor 1 zur Betätigung eines Einspritzventilgliedes 2 auf. Der Magnetaktor 1 ist jeweils in einem Injektorkörper 16 des Kraftstoffinjektors angeordnet. Das Einspritzventilglied 2 ist jeweils hubbeweglich in einem Düsenkörper 17 des Kraftstoffinjektors geführt, wobei zur Führung des Einspritzventilgliedes 2 ein Führungsbereich 18 im Düsenkörper 17 vorgesehen sein kann. Über die Hubbewegung des Einspritzventilgliedes 2 ist wenigstens eine Einspritzöffnung 3 des Kraftstoffinjektors freigebbar oder verschließbar.
  • Zur Betätigung des Einspritzventilgliedes 2, das heißt zur Initiierung einer Hubbewegung des Einspritzventilgliedes 2, weist jeder der Magnetaktoren 1 der Ausführungsformen der Fig. 1 bis 4 ein hubbeweglich gelagertes Ankerelement 4 auf. Die Hubbewegung des Ankerelementes 4 bewirkt jeweils eine Steuerdruckänderung in einem Steuervolumen 5, so dass ein am Einspritzventilglied 2 anliegender Schließdruck überwunden und das Einspritzventilglied 2 aus seinem Dichtsitz gehoben wird. In Abhängigkeit davon, ob das Ankerelement 4 einen Steuerdruckabfall oder einen Steuerdruckanstieg im Steuervolumen 5 bewirkt, weisen das Ankerelement 4 und das Einspritzventilglied 2 entweder die gleiche Bewegungsrichtung beim Öffnen und Schließen (siehe Ausführungsformen der Fig. 1 und 2) oder eine entgegengesetzte Bewegungsrichtung auf (siehe Ausführungsformen der Fig. 3 und 4). Letzteres wird durch das unterhalb der Druckstufe 13 des Einspritzventilgliedes 2 anliegende Steuervolumen 5 bewirkt, so dass das Einspritzventilglied 2 über den ansteigenden Steuerdruck im Steuervolumen 5 aus seinem Dichtsitz gehoben wird. Die Druckstufe 13 bildet somit eine hydraulische Wirkfläche A2 aus.
  • Des Weiteren weist jeder Kraftstoffinjektor der dargestellten Ausführungsformen einen hydraulischen Übersetzer 6 auf, der die Form eines hubbeweglichen Kolbens oder einer hubbeweglichen Scheibe besitzt. Es bestehen jedoch Unterschiede dahingehend, dass der hydraulische Übersetzer 6 entweder über eine am Einspritzventilglied 2 ausgebildete Anschlagfläche 7 mit dem Einspritzventilglied 2 (siehe Ausführungsformen der Fig. 1 und 4) oder über eine am Ankerelement 4 ausgebildete Anschlagfläche 8 mit dem Ankerelement 4 mechanisch koppelbar ist (siehe Ausführungsformen der Fig. 2 und 3). Die Komponenten Einspritzventilglied 2, Ankerelement 4 und hydraulischer Übersetzer 6 sind jeweils koaxial angeordnet.
  • Bei dem in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsform wird in geschlossenem Zustand das Ankerelement 4 über eine Druckfeder 15 gegen eine Einstellscheibe 19 gedrückt. Die Einstellscheibe 19 bildet somit vorliegend einen Anschlag für das Ankerelement 4 aus. Das Ankerelement 4 besitzt eine hydraulische Wirkfläche A3, die ein Steuervolumen 5 in einer axialen Richtung begrenzt. In der anderen axialen Richtung wird das Steuervolumen 5 durch eine hydraulische Wirkfläche A2 eines Einspritzventilgliedes 2 und einer hydraulischen Wirkfläche A1 eines hydraulischen Übersetzers 6 begrenzt. Eine im Steuervolumen 5 angeordnete Schließfeder 14 sowie der Steuerdruck des Steuervolumens 5 halten das Einspritzventilglied 2 gegen den Dichtsitz gedrückt. Der hydraulische Übersetzer 6 ist vorliegend scheibenförmig ausgebildet und mit einer zentralen Bohrung 11 zur Aufnahme eines Führungsbereiches des Einspritzventilgliedes 2 ausgestattet. Er wird zudem von der Druckkraft einer Feder 12 beaufschlagt. Der hydraulische Übersetzer 6 ist dabei nach oben, das heißt in Richtung des Elektromagneten des Magnetaktors 1, frei beweglich angeordnet. Wird nunmehr der Magnetaktor 1 bestromt wird das Ankerelement 4 entgegen der Druckkraft der Druckfeder 15 nach oben, das heißt wiederum in Richtung des Elektromagneten des Magnetaktors 1, bewegt. Dabei vergrößert sich das Steuervolumen 5 und ein Druckabfall wird bewirkt. Die gewählten Flächenverhältnisse der hydraulischen Wirkflächen A1, A2 und A3 bestimmen dabei den Grenzdruck, ab dem sich das Einspritzventilglied 2 aus seinem Sitz hebt. Solange der hydraulische Übersetzer 6 in seiner Bewegung nach oben frei ist, wird aufgrund der größeren hydraulischen Wirkfläche (A1 und A2) gegenüber der kleineren Fläche A3 des Ankerelementes 4 eine Kraftverstärkung bewirkt, die allerdings mit einer proportionalen Wegreduzierung verbunden ist. Somit wird zunächst ein kraftvoller erster Hub zum Anheben des Einspritzventilgliedes 2 aus seinem Dichtsitz bewirkt. Der hydraulische Übersetzer 6 liegt bei dieser Bewegung an einer Anschlagfläche 7 des Einspritzventilgliedes 2 an, so dass dieser das Einspritzventilglied 2 mitführt. Da das Ankerelement 4 nur eine begrenzte Hubbewegung ausführen kann, wird nach dem ersten Abheben des Einspritzventilgliedes 2 von einer Kraftverstärkung auf eine Wegverstärkung umgeschaltet. Hierzu ist eine Änderung des Flächenverhältnisses der hydraulisch wirksamen Flächen erforderlich. Dies erfolgt, indem der hydraulische Übersetzer 6 in Anlage mit einem Anschlag 10 gelangt, der an einem Gehäuseteil 9 ausgebildet ist und somit als Hubbegrenzung dient. Nunmehr steht der hydraulischen Wirkfläche A3 des Ankerelementes 4 die demgegenüber kleinere hydraulische Wirkfläche A2 des Einspritzventilgliedes 2 gegenüber, so dass eine Wegverstärkung bei gleichzeitiger Kraftminderung bewirkt wird. Die Hubbewegung des Einspritzventilgliedes 2 erfolgt somit in zwei Stufen bzw. Phasen. Hierdurch können Hübe des Einspritzventilgliedes 2 bewirkt werden, die eine vollständige Sitzentdrosselung und damit maximale, an den Einspritzöffnungen anliegende Einspritzdrücke ermöglichen.
  • Aus der Fig. 1 ist ferner ersichtlich, dass das Steuervolumen 5 über eine Drossel 21 in hydraulischer Verbindung mit einer Hochdruckleitung 20 steht, über die der unter hohem Druck stehende Kraftstoff zunächst einer im Düsenkörper 17 ausgebildeten Druckkammer und über den Führungsbereich 18 und eine weitere ringförmige Druckkammer den Einspritzöffnungen 3 zugeführt wird.
  • Zum Schließen der Einspritzöffnungen 3 wird die Bestromung des Magnetaktors 1 beendet, so dass das Ankerelement 4 über die Druckkraft der Druckfeder 15 zurückgestellt wird. Dabei verkleinert das in den Steuerraum eintauchende Ankerelement 4 das Steuervolumen 5, was einen Druckanstieg bewirkt. Der ansteigende Druck und die Druckkraft der Schließfeder 14, die am Einspritzventilglied 2 abgestützt ist, bewirken, dass das Einspritzventilglied 2 gegen den Dichtsitz gedrückt wird. Dabei wird über die Anschlagfläche 7 am Einspritzventilglied 2 auch der hydraulische Übersetzer 6 in seine Ausgangslage zurückgestellt.
  • Bei der in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kraftstoffinjektors ist der hydraulische Übersetzer 6 mit dem Ankerelement 4 und nicht - wie bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform - mit dem Einspritzventilglied 2 mechanisch koppelbar. Hierzu ist am Ankerelement 4 eine Anschlagfläche 8 ausgebildet, die als Mitnehmer in der zweiten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes 2 dient. Bei einer Bestromung des Magnetaktors 1 wird wiederum eine das Steuervolumen 5 vergrößernde Hubbewegung des Ankerelementes 4 und damit ein Druckabfall bewirkt. Der hydraulischen Wirkfläche A3 des Ankerelementes 4 steht dabei zunächst die größere hydraulische Wirkfläche A2 des Einspritzventilgliedes 2 gegenüber, wodurch eine Kraftverstärkung erfolgt. Das Einspritzventilglied 2 wird dabei aus seinem Dichtsitz gehoben. Zur Umschaltung auf eine Wegverstärkung bewirkt der fortschreitende Hub des Ankerelementes 4, dass die Anschlagfläche 8 in Anlage mit dem hydraulischen Übersetzer 6 gelangt. Im Verlauf des weiteren Hubes des Ankerelementes 4 wird der hydraulische Übersetzer 6 mitgeführt, so das nunmehr die größere hydraulische Wirkfläche A1 des hydraulischen Übersetzers 6 einschließlich der Wirkfläche A3 des Ankerelementes 4 der Wirkfläche A2 des Einspritzventilgliedes gegenübersteht. Dies führt zu einer Wegverstärkung bei gleichzeitiger Kraftreduzierung, so dass ein zur vollständigen Sitzentdrosselung ausreichender Hub des Einspritzventilgliedes bewirkt werden kann. Der Schließvorgang erfolgt weitestgehend analog zu dem der Ausführungsform der Fig. 1. Die Rückstellung des hydraulischen Übersetzer 6 wird hier jedoch allein über die Feder 12 bewirkt, die gegenüber dem Ankerelement 4 abgestützt ist. Das Ankerelement 4 fährt in seine Ausgangsstellung zurück bis es an einer als Anschlag ausgebildeten Einstellscheibe 19 anliegt. Zur Hubeinstellung des Ankerelementes 4 ist ferner eine Abstandshülse 23 vorgesehen.
  • Bei der in der Fig. 3 dargestellten Ausführungsform ist der hydraulische Übersetzer 6 ebenfalls mit dem Ankerelement 4 mechanisch koppelbar. Hierzu ist am Ankerelement 4 eine Anschlagfläche 8 als Mitnehmer ausgebildet. Die Mitnahme erfolgt wiederum in der zweiten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes 2, um von einer Kraftverstärkung auf eine Wegverstärkung umzuschalten. Anders als bei den Beispielen der Fig. 1 und 2 wird jedoch bei einer Bestromung des Magnetaktors 1 das Steuervolumen 5 durch die Hubbewegung des Ankerelementes 4 verkleinert, was einen Druckanstieg zur Folge hat. Denn das Ankerelement 4 wird nach unten, das heißt in Richtung des Einspritzventilgliedes 2 bewegt. Indem das Steuervolumen 5 vorliegend unterhalb einer Druckstufe 13 am Einspritzventilglied 2 angeordnet ist, das heißt die hydraulische Wirkfläche A2 mit dem Steuerdruck beaufschlagt wird, wird aufgrund des Druckanstieges das Einspritzventilglied 2 aus seinem Dichtsitz gehoben. Das Steuervolumen 5 unterhalb der Druckstufe 13 steht dabei über einen Verbindungskanal 22 in Verbindung mit dem Steuervolumen 5, das durch den hydraulischen Übersetzer 6 und das Ankerelement 4 begrenzt wird. Ferner besteht eine Verbindung zu der Hochdruckleitung 20 über eine Drossel 21, um einen Raildruckausgleich bei geändertem Raildruck zu gewährleisten. Die Drossel 21 kann bei geeigneter Leckage an den Führungen, die von oder zu einem das Steuervolumen 5 begrenzenden Druckraum weg oder hin führen, entfallen.
  • Um den Schließvorgang zu initiieren, wird die Bestromung des Magnetaktors 1 beendet und das Ankerelement 4 über die Druckkraft der Druckfeder 15 zurückgestellt. Die Feder 12 hat den gleichen Effekt bezogen auf den hydraulischen Übersetzer 6. Dabei vergrößert sich das Steuervolumen 5 und der Druck sinkt, so dass schließlich die Schließfeder 14 den Schließhub des Einspritzventilgliedes 2 bewirkt.
  • Bei der in der Fig. 4 dargestellten Ausführungsform wird ebenfalls das "drückende" Aktorprinzip verwirklicht. Das heißt, dass bei einer Bestromung des Magnetaktors 1 durch die Hubbewegung des Ankerelementes 4 das Steuervolumen 5 verkleinert wird, so dass der Druck steigt. Damit steigt auch der an einer hydraulischen Wirkfläche A1 eines hydraulischen Übersetzers 6 und einer hydraulischen Wirkfläche A2 einer Druckstufe 13 am Einspritzventilglied 2 anliegende Druck, so dass diese sich entgegen der Druckkraft der Federn 12 und 14 nach oben, das heißt in Richtung des Elektromagneten des Magnetaktors 1 bewegen. Über eine Anschlagfläche 7 sind das Einspritzventilglied 2 und der hydraulische Übersetzer 6 mechanisch gekoppelt, so dass in einer ersten Phase der Hubbewegung der hydraulische Übersetzer 6 das Einspritzventilglied 2 mitführt. Da die Wirkfläche A1 des hydraulischen Übersetzers 6 gemeinsam mit der Wirkfläche A2 des Einspritzventilglieds 2 größer als die Wirkfläche A3 des Ankerelementes 4 ist, erfolgt in der ersten Phase der Hubbewegung eine Kraftverstärkung. Erst mit Anlage des hydraulischen Übersetzers 6 am Anschlag 10 eines Gehäuseteils 9, kehrt sich das Verhältnis um, da die nunmehr relevante Wirkfläche A2 am Einspritzventilglied 2 kleiner als die Wirkfläche A3 des Ankerelementes 4 ist. Es erfolgt die Umschaltung von einer Kraftverstärkung auf eine Wegverstärkung.
  • Zum Schließen des Ventils wird die Bestromung des Magnetaktors 1 beendet und die Druckfeder 15 stellt das Ankerelement 4 in seine Ausgangslage zurück. Das Steuervolumen 5 vergrößert sich und der Druck sinkt, so dass demzufolge der hydraulische Übersetzer 6 und das Einspritzventilglied 2 über die Federn 12 und 14 ebenfalls zurückgestellt werden.

Claims (10)

  1. Kraftstoffinjektor zum Einspritzen von Kraftstoff in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine mit einem Magnetaktor (1) zur direkten Ansteuerung eines vorzugsweise nadelförmigen Einspritzventilgliedes (2), über dessen Hubbewegung wenigstens eine Einspritzöffnung (3) des Kraftstoffinjektors freigebbar oder verschließbar ist, wobei der Magnetaktor (1) ein hubbewegliches Ankerelement (4), zur Steuerung des Steuerdrucks in einem Steuervolumen (5) umfasst,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Kraftstoffinjektor ferner einen hydraulischen Übersetzer (6) mit einer das Steuervolumen (5) begrenzenden hydraulischen Wirkfläche A1 umfasst, die größer als eine das Steuervolumen (5) begrenzende hydraulische Wirkfläche A2 des Einspritzventilgliedes (2) und/oder größer als eine das Steuervolumen (5) begrenzende hydraulische Wirkfläche A3 des Ankerelementes (4) ist, wobei der hydraulische Übersetzer (6) mit dem Einspritzventilglied (2) oder dem Ankerelement (4) derart mechanisch koppelbar ist, dass die hydraulische Wirkfläche A1 des hydraulischen Übersetzers (6) während einer ersten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes (2) eine Kraftverstärkung und während einer zweiten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes (2) eine Wegverstärkung bewirkt.
  2. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass am Einspritzventilglied (2) oder am Ankerelement (4) eine Anschlagfläche (7, 8) zur mechanischen Kopplung des hydraulischen Übersetzers (6) ausgebildet ist.
  3. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die am Einspritzventilglied (2) oder am Ankerelement (4) ausgebildete Anschlagfläche (7, 8) eine Mitnahme des hydraulischen Übersetzers (6) zur Umsetzung einer Wegverstärkung während der zweiten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes (2) bewirkt.
  4. Kraftstoffinjektor nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die am Einspritzventilglied (2) ausgebildete Anschlagfläche (7) eine Mitnahme des Einspritzventilgliedes (2) bei einer Hubbewegung des hydraulischen Übersetzers (6) zur Umsetzung einer Kraftverstärkung während der ersten Phase der Hubbewegung des Einspritzventilgliedes (2) bewirkt.
  5. Kraftstoffinjektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass an einem Gehäuseteil (9) des Kraftstoffinjektors ein Anschlag (10) zur einseitig wirksamen Hubbegrenzung des hydraulischen Übersetzers (6) ausgebildet ist.
  6. Kraftstoffinjektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der hydraulische Übersetzer (6) als hubbeweglicher Kolben oder als hubbewegliche Scheibe ausgebildet ist, wobei in dem hydraulischen Übersetzer (6) eine zentrale Bohrung (11) zur teilweisen Aufnahme des Einspritzventilgliedes (2) oder des Ankerelementes (4) ausgebildet ist.
  7. Kraftstoffinjektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der hydraulische Übersetzer (6) zur Rückstellung in eine Ausgangslage von der Druckkraft einer Feder (12) beaufschlagt wird.
  8. Kraftstoffinjektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Bestromung des Magnetaktors (1) die Hubbewegung des Ankerelementes (4) einen Druckabfall im Steuervolumen (5) und damit einen Öffnungshub des Einspritzventilgliedes (2) bewirkt.
  9. Kraftstoffinjektor nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Bestromung des Magnetaktors (1) die Hubbewegung des Ankerelementes (4) einen Druckanstieg im Steuervolumen (5) und damit einen Öffnungshub des Einspritzventilgliedes (2) bewirkt, wobei die das Steuervolumen (5) begrenzende hydraulische Wirkfläche A2 unterhalb einer Druckstufe (13) des Einspritzventilgliedes (2) ausgebildet ist.
  10. Kraftstoffinjektor nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Einspritzventilglied (2), das Ankerelement (4) und der hydraulische Übersetzer (6) koaxial angeordnet sind.
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