EP2435714A1 - Verfahren und vorrichtung zur funktionsüberwachung eines einen hydrospeicher aufweisenden hydrauliksystems - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur funktionsüberwachung eines einen hydrospeicher aufweisenden hydrauliksystems

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EP2435714A1
EP2435714A1 EP10713638A EP10713638A EP2435714A1 EP 2435714 A1 EP2435714 A1 EP 2435714A1 EP 10713638 A EP10713638 A EP 10713638A EP 10713638 A EP10713638 A EP 10713638A EP 2435714 A1 EP2435714 A1 EP 2435714A1
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EP
European Patent Office
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actual
duty cycle
expected
hydraulic system
supply unit
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EP10713638A
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Juhani Toppari
Päivi RINTAMÄKI
Ville Hopponen
Arto Ikonen
Harri Kuivala
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Valmet Technologies Oy
Original Assignee
Metso Paper Oy
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Publication date
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    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B1/00—Installations or systems with accumulators; Supply reservoir or sump assemblies
    • F15B1/02—Installations or systems with accumulators
    • F15B1/024—Installations or systems with accumulators used as a supplementary power source, e.g. to store energy in idle periods to balance pump load
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B19/00—Testing; Calibrating; Fault detection or monitoring; Simulation or modelling of fluid-pressure systems or apparatus not otherwise provided for
    • F15B19/005—Fault detection or monitoring
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F15B11/04—Systems essentially incorporating special features for controlling the speed or actuating force of an output member for controlling the speed
    • F15B11/042—Systems essentially incorporating special features for controlling the speed or actuating force of an output member for controlling the speed by means in the feed line, i.e. "meter in"
    • F15B11/0426—Systems essentially incorporating special features for controlling the speed or actuating force of an output member for controlling the speed by means in the feed line, i.e. "meter in" by controlling the number of pumps or parallel valves switched on
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F15B2211/40—Flow control
    • F15B2211/405—Flow control characterised by the type of flow control means or valve
    • F15B2211/40576—Assemblies of multiple valves
    • F15B2211/40592—Assemblies of multiple valves with multiple valves in parallel flow paths
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F15B2211/00—Circuits for servomotor systems
    • F15B2211/80—Other types of control related to particular problems or conditions
    • F15B2211/86—Control during or prevention of abnormal conditions
    • F15B2211/863—Control during or prevention of abnormal conditions the abnormal condition being a hydraulic or pneumatic failure

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for monitoring the function of a hydraulic system of a machine.
  • reference is mainly made to a paper or board machine, but in fact this is just one example of a variety of machines in which the method described or the apparatus described is applicable.
  • Machines of all kinds have hydraulic actuator or drive elements, which are actuated by a pressurized working fluid whose pressure and / or volume flow is regulated by regulators.
  • the hydraulics are used as actuating and control means when large forces are to be adjusted and applied with high accuracy.
  • the working fluid e.g. Hydraulic oil is pressurized by a pump and the introduction of the pressurized hydraulic oil into a hydraulic actuator, such as a hydraulic actuator.
  • a hydraulic cylinder or hydraulic motor is typically controlled by a proportional control valve or proportional valve, which may be electrically, hydraulically, or pneumatically driven.
  • Such a control valve has a slidable or displaceable spool or spool which, in response to its location in an associated valve housing, can adjust a desired pressure at the outlet by controlling the pressure of hydraulic oil delivered by the pump becomes.
  • the mobility of the control piston in the valve housing necessarily requires a certain clearance or gap between the control piston and valve housing, so that an internal leakage of the control valve is unavoidable.
  • the gap size must not be too narrow, otherwise the valve would be too susceptible to contamination in the hydraulic oil.
  • a digital hydraulic pressure regulator consists of a series of valves connected in parallel, which have only ON / OFF functions; So simple ON / OFF switching valves are that allow or interrupt a flow and can be consistently referred to in this application as valves.
  • the valves are all connected to a common supply line on the one hand and to a common output line on the other.
  • the valves themselves may be conventional solenoid valves, ie valves with electromagnetic drive. Of course, other forms of drive can be chosen.
  • valves In the digital hydraulic control, the valves are usually closed after setting the target pressure, i. to maintain a desired pressure in a closed (and unchanged) system, neither working fluid is withdrawn nor supplied to this system.
  • this steady-state condition may require or permit individual control interventions, particularly in response to changes elsewhere in the machine / control system.
  • the pump is occasionally turned on and builds up the pressure in the memory again.
  • leaks or internal leakages may occur which, however, may go unnoticed in an automatic control by means of digital hydraulic controllers because leakages are compensated, i. the pressure measurement alone does not indicate any leakage.
  • the object of the invention is to propose a method and a device with which this leakage can be reliably detected.
  • the object is achieved in terms of the method with a method according to claim 1.
  • a solution according to the invention in claim 14 is shown.
  • the hydraulic system for controlling working fluid pressures uses at least one digital hydraulic controller which extracts working fluid stored under pressure from at least one pressure accumulator.
  • the hydraulic system is provided with a supply unit which is switched on as needed to fill the pressure accumulator.
  • the actual switch-on frequency and / or switch-on duration of the supply unit is compared with an expected switch-on frequency and / or switch-on duration. From the actual EinschaltPSuftechnik the supply unit can be closed directly to the working fluid consumption. If this working fluid consumption exceeds the expected value, it can be concluded that there may be a leak.
  • the expected value for the switch-on frequency is not necessarily a fixed value, but can change in the operation of the machine by changing boundary conditions in a comprehensible manner, so that the expected value can be adjusted accordingly.
  • the supply unit can be switched on to different needs, for example, the supply unit can be turned on before an adjustment or setting process is initiated in the machine. Preferably, the supply unit is then switched on as needed when the pressure in the accumulator falls below a predetermined value.
  • a leak in the hydraulic system is concluded directly from the comparison of the actual switch-on frequency with the expected switch-on frequency if the actual switch-on frequency exceeds the expected switch-on frequency.
  • the expected switch-on frequency is preferably calculated by calculating an expected withdrawal quantity of working fluid from the pressure accumulator per unit of time and relating it to the storage volume of the pressure accumulator or the pressure accumulator.
  • the actual power-on frequency is re-detected starting every time the machine is restarted after a steady state of operation has been reached.
  • a counter which counts the number of switch-on operations of the supply unit.
  • a memory can be used which stores the counted number.
  • a computing device with a timer may be used which proportates the counted number at the time to obtain the actual turn-on frequency.
  • the computing device compares the value for the actual power-on frequency with a predetermined value and displays a message when that value is exceeded.
  • the message may be particularly conspicuous, e.g. If necessary, an optical and / or acoustic alarm can be output if the specified switch-on frequency is exceeded.
  • the method is also applicable to a hydraulic system having a plurality of supply units, wherein preferably the individual supply units are each monitored with regard to the switch-on frequency.
  • the inventive method also includes an additional or alternative detection of the duty cycle of the supply unit. From the actual duty cycle of the supply unit can be closed directly to the working fluid consumption. This working fluid consumption exceeds the expected Value, it can be concluded that there may be a leak.
  • the expected value for the duty cycle is not necessarily a fixed value, but can change in the operation of the machine by changing boundary conditions in a comprehensible manner, so that the expected value can be adjusted accordingly.
  • the supply unit can be switched on to different needs, for example, the supply unit can be turned on before an adjustment or setting process is initiated in the machine. Preferably, the supply unit is then switched on as needed when the pressure in the accumulator falls below a predetermined value.
  • a leak in the hydraulic system is immediately deduced from the comparison of the actual duty cycle with the expected duty cycle when the actual duty cycle exceeds the expected duty cycle.
  • the expected switch-on duration is preferably calculated by calculating an expected removal quantity of working fluid from the pressure accumulator and relating it to the delivery rate of the supply unit.
  • the duty cycle monitored here is the accumulated duty cycle of the utility.
  • the actual flow rate of the supply unit with the expected flow rate of the supply unit is compared, so that an excessive flow rate can be closed to a fault in the hydraulic system.
  • the machine In paper machines sometimes it comes to web breaks. After such a web break, the machine must be restarted.
  • the actual duty cycle is re-detected starting every time the machine is restarted after reaching a steady state of operation.
  • a counter which detects the duration of the switch-on operations of the supply unit.
  • a memory can be used which stores the detected power-on events and adds their durations.
  • a computing device compares the sum to a predetermined value or expectation value and displays a message if that value is exceeded.
  • the message may be particularly conspicuous, e.g. If necessary, an optical and / or acoustic alarm can be output if the preset duty cycle is exceeded.
  • the method is also applicable to a hydraulic system having a plurality of supply units, wherein preferably the individual supply units are each monitored with respect to the duty cycle.
  • a device for monitoring the operation of a hydraulic system of a machine wherein the hydraulic system for controlling working fluid pressures has at least one digital hydraulic controller which is connected to at least one pressure accumulator, in which working fluid can be stored under pressure.
  • a supply unit is provided to fill the accumulator.
  • the device further has a counting and computing device which is designed to have an actual switch-on frequency and / or switch-on duration of the switch-on time Supply unit and with an expected in the counting and computing device expected
  • Switch-on frequency and / or duty cycle to compare.
  • a display device is provided to output an optical and / or acoustic signal when the actual switch-on frequency and / or switch-on duration exceeds the expected switch-on frequency and / or switch-on duration.
  • This display can be a screen display in a machine control room, but it can also be provided an alarm triggering attention attentively on the machine or in the machine control room visually and / or acoustically indicates the malfunction.
  • Fig. 1 shows an application of the method according to the invention.
  • Fig. 2 shows an application of digital hydraulic control technology.
  • Fig. 3 shows a further application of digital hydraulic control technology.
  • a pair of differential cylinders 1 is provided according to FIG.
  • Each pressure chamber; So piston-side pressure chamber and rod-side pressure chamber of each differential cylinder 1 is provided with its own digital hydraulic pressure regulator 2.
  • a supply unit 3 at the bottom left in Fig. 1 has a pump 31 with a motor, a tank 32 and a pressure accumulator 33, which can be filled with the help of the pump 31 under pressure, that can be charged.
  • a monitoring device 4 which is here shown for the sake of clarity as a separate unit, but in practice may also be provided in the control unit of the pressure regulator, is able to detect switching on and off of the pump 33.
  • a counting device (not shown) is realized, which can detect the switching-on frequency and / or the duration of the pump operation. This detected or actual value may be provided with a predetermined expectation value in one provided in the monitoring device 4
  • Comparator (not shown) are compared. If the comparison shows that the supply unit has to be operated more often or longer than is to be expected by the operation, then an error in the hydraulic system, e.g. be closed on a leak.
  • the monitoring device 4 is designed to issue a display or a visual or audible alarm by means of a display device and / or an alarm device (not shown) if it can be concluded that a fault has occurred in the hydraulic system.
  • Fig. 2 shows a cooling device which is applicable, for example, to a hydraulic system which can use the invention.
  • FIG. 2 shows a hydraulic circuit 5 which contains a tank 51, a pump 52, an optional pressure accumulator 54, a filter 7 and a heat exchanger 53.
  • the branch to a hydraulic load is not shown in Fig. 2.
  • a cooling water circuit with the heat exchanger 53 and the supply line 62 and the drain line 63 includes a controller 6, which is constructed as a digital hydraulic controller, as previously described in detail.
  • the controller 6 is used in the present case for flow control in the cooling water flow. By opening one or more valves simultaneously in the controller 6, the volume flow of the cooling water through the controller 6 can be set well.
  • As a reference variable for the controller 6 can serve the temperature of the hydraulic oil in the tank 51, which is detected by a sensor 61.
  • the hydraulic oil releases its heat to the cooling water, wherein with the cooling water flow, the amount of heat dissipated is adjustable.
  • a pressure accumulator 54 is shown in the hydraulic circuit 5, which can also be omitted.
  • the hydraulic circuit 5 may also be a lubricant circuit which serves to supply to be lubricated points in the machine.
  • digital hydraulic controllers as pressure regulators or as flow regulators, in particular in paper machines or the like, are also conceivable.
  • Such digital hydraulic controllers are described in this description previously in connection with liquids as a pressure regulator and as a flow regulator. With the same construction and functionality However, these regulators can also be used as flow regulators or as pressure regulators for gases.
  • a digital hydraulic controller to control the flow of compressed air into an eddy current generator (also called a vortex generator or vortex tube) is proposed.
  • eddy current generators are used to generate cold air and are operated with compressed air.
  • the air consumption of these generators is relatively high and the flow rate is usually manually adjusted by a handwheel until the cold air is obtained at the desired temperature and in the desired amount at the output of the eddy current generator.
  • a possible use of the digital hydraulic controller as a pressure regulator for controlling the pressure of gases is given, for example, in the control of adjusting hoses.
  • Valve hoses are used, for example, to set a squeegee, or to keep in an operating position.
  • the force with which the doctor acts on, for example, a paper web must be controlled very precisely.
  • a regulator should already be sufficient, which has three to six parallel switching valves.
  • control hoses are often pneumatically operated, ie operated with compressed air.
  • the regulation of the pressure in such a control tube has hitherto usually been done by manually adjustable throttles, combined with ejectors and electromagnetic switching valves.
  • manually adjustable throttles combined with ejectors and electromagnetic switching valves.
  • FIG. 3 another application of the digital hydraulic control is shown. This application concerns the cooling of rotary joints with digital hydraulic technology.
  • Fig. 3 an arrangement with two metal band calenders 7 is shown, to which, as described herein, the digital hydraulic control technique is applied.
  • the metal belt calenders 7 are operated at high temperatures, so that cooling of the rotary joints is required.
  • the cooling points are indicated by 71 in FIG. 3.
  • the digital hydraulic control requires only a pressure measurement and a temperature measurement of the oil flowing into the supply unit 3.
  • the switching valves can be embedded in a system simulation "Simulink" and only be run as control valves without feedback
  • the typical flow is 6 to 9 l / min at oil temperatures of 70 to 75 0 C.
  • the oil is thin at these temperatures anyway, so that the Temperature switches as safety devices can also be additionally present on the rotary joints.
  • the digital hydraulic controller which has been explained in this application corresponds in its operation to the previously described in detail regulators.
  • the insensitivity to dirt and the flushability by the simple robust construction also form an advantage for the digital hydraulic controller in this application. It is e.g.

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Abstract

Es ist ein Verfahren zur Funktionsüberwachung eines Hydrauliksystems einer Maschine, insbesondere einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, wie eine Papier- oder Kartonmaschine, beschrieben. Das Hydrauliksystem verwendet zur Steuerung von Arbeitsfluiddrücken mindestens einen digitalhydraulischen Regler (2), der aus mindestens einem Druckspeicher (33) unter Druck gespeichertes Arbeitsfluid entnimmt. Das Hydrauliksystem ist mit einer Versorgungseinheit (3) versehen, die bedarfsgerecht eingeschaltet wird, um den Druckspeicher (33) aufzufüllen. In dem Überwachungsverfahren wird die tatsächliche Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer der Versorgungseinheit (3) mit einer erwarteten Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer verglichen. Wenn die tatsächliche Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer der Versorgungseinheit die erwartete Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer überschreitet, kann auf einen Fehler im Hydrauliksystem geschlossen werden. Eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens ist ebenfalls beschrieben.

Description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR FUNKTIONSÜBERWACHUNG EINES EINEN HYDROSPEICHER AUFWEISENDEN HYDRAULIKSYSTEMS
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Funktionsüberwachung eine Hydrauliksystems einer Maschine. In dieser Beschreibung wird überwiegend auf eine Papier- oder Kartonmaschine Bezug genommen, tatsächlich ist dies aber nur ein Beispiel für eine Vielzahl von Maschinen, in denen das beschrieben Verfahren bzw. die beschriebene Vorrichtung anwendbar ist.
Maschinen aller Art haben hydraulische Stell- oder Antriebselemente, die von einem unter Druck stehenden Arbeitsfluid betätigt werden, dessen Druck und/oder Volumenstrom von Reglern geregelt ist.
In vielen Maschinen, so auch in Papiermaschinen, die Hydraulik verbreitet dann als Betätigungs- und Steuerungsmittel eingesetzt, wenn große Kräfte mit hoher Genauigkeit eingestellt und ausgeübt werden sollen.
Das Arbeitsfluid, z.B. Hydrauliköl wird von einer Pumpe unter Druck gesetzt und die Einleitung des unter Druck stehenden Hydrauliköls in ein hydraulisches Stellglied, wie z.B. einen Hydraulikzylinder oder einen Hydraulikmotor wird typischerweise durch ein proportionales Steuerventil oder Proportionalventil gesteuert, das elektrisch, hydraulisch oder pneumatisch angetrieben sein kann.
Ein solches Steuerventil hat einen verschieb- oder verlagerbaren Steuerschieber oder Steuerkolben, der in Antwort auf seine Lage in einem zugehörigen Ventilgehäuse einen Solldruck am Ausgang einstellen kann, indem der Druck von der Pumpe gelieferten Hydrauliköls heruntergeregelt wird. Die Beweglichkeit des Steuerkolbens im Ventilgehäuse erfordert zwingend ein gewisses Spiel oder Spaltmaß zwischen Steuerkolben und Ventilgehäuse, so dass eine innere Leckage des Steuerventils unvermeidbar ist. Das Spaltmaß darf nicht zu eng gewählt werden, denn sonst würde das Ventil zu anfällig gegen Verschmutzungen im Hydrauliköl .
In letzter Zeit wurden alternative Druckregler entwickelt, die in dieser Anmeldung durchgängig als digitalhydraulische Druckregler bezeichnet werden sollen. Werden solche digitalhydraulischen Druckregler als Druckminderer eingesetzt, werden diese in der vorliegenden Anmeldung durchgehend als digitalhydraulische Druckminderer bezeichnet .
Die Arbeitsweise der digitalhydraulischen Druckregler bzw. Druckminderer ist beispielsweise in der Zeitschrift Fluid Nr. 7-8, 2008 Seiten 12, 13 beschrieben. Die Arbeitsweise digitalhydraulischer Druckregler lässt sich nochmals sehr kurz zusammengefasst so darstellen:
Ein digitalhydraulischer Druckregler besteht im einfachen Fall aus einer Reihe parallel geschalteter Ventile, die lediglich AUF/ZU Funktion besitzen; also einfache EIN/AUS- Schaltventile sind, die einen Durchfluss zulassen oder unterbrechen und in dieser Anmeldung durchgängig als Ventile bezeichnet werden können. Die Ventile sind alle mit einer gemeinsamen Zuführleitung einerseits und mit einer gemeinsamen Ausgangsleitung andererseits verbunden. Die Ventile selbst können herkömmliche Solenoidventile, d.h. Ventile mit elektromagnetischem Antrieb sein. Natürlich können auch andere Antriebsformen gewählt werden. Durch Anschluss oder Einbau von Drosselelementen bzw. durch die Ventile selbst ist dafür gesorgt, dass die Ventile unterschiedliche Durchflüsse haben, wenn sie geöffnet sind. Wenn beispielsweise vier Ventile vorgesehen sind, so können die Durchflussraten Q in den einzelnen, jeweils von dem zugehörigen Ventil wahlweise freigebbaren Durchlässen im Verhältnis von 1:2:4:8 zueinander stehen; bei einer größeren Anzahl von Ventilen wird diese Reihe entsprechend fortgesetzt .
Durch Öffnen und Schließen einzelner Ventile bzw. Ventilkombinationen, die auf der Basis von mathematischen Modellen von einem Rechner bestimmt und ausgewählt werden, kann nun eine sehr rasche und präzise Druckeinstellung in der Ausgangsleitung bzw. in dem daran angeschlossenen Stellglied erreicht werden. Dies wird erreicht, indem die analoge Regelkurve des eingangs geschilderten proportionalen Steuerventils durch eine digital erstellte (angenäherte) Regelkurve ersetzt wird. Diese Kurve kann wegen des Wegfalls von Nichtlinearitäten und/oder Hysterese des analogen Proportionalventils eine stufenförmig angenäherte Gerade sein, die es erlaubt, einen Regelpunkt schnell und (nahezu) überschwingungsfrei anzufahren.
Bei der digitalhydraulischen Regelung sind die Ventile nach dem Einstellen des Solldrucks in der Regel geschlossen, d.h. zum Halten eines Solldrucks in einem geschlossenen (und unveränderten) System wird diesem System weder Arbeitsfluid entnommen noch zugeführt. Dieser stationäre Zustand kann in der Praxis jedoch einzelne Regeleingriffe erfordern oder zulassen, insbesondere als Reaktion auf Änderungen an anderer Stelle im System Maschine/Regelung.
Nachdem aber die bei diesen einzelnen Regeleingriffen verschobenen Mengen an Arbeitsfluid relativ gering sind, wurde gefunden, dass die übliche hydraulische Leistungsversorgung durch eine Versorgungseinheit ersetzt werden kann, die eine Pumpe und mindestens einen Druckspeicher hat, aus dem Arbeitsfluid dem Regler zur Verfügung gestellt wird.
Um den Druckspeicher wieder aufzufüllen, wird die Pumpe ab und zu eingeschaltet und baut den Druck im Speicher wieder auf .
Es können in komplexen hydraulischen Systemen Leckagen oder innere Leckagen auftreten, die bei einer automatischen Regelung mittels digitalhydraulischen Reglern aber unbemerkt bleiben können, weil Leckagen ausgeregelt werden, d.h. die Druckmessung alleine zeigt keine Leckage an.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung vorzuschlagen mit denen sich diese Leckage zuverlässig erkennen lassen. Die Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens mit einem Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Hinsichtlich der Vorrichtung ist eine erfindungsgemäße Lösung in Anspruch 14 aufgezeigt.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Funktionsüberwachung eines Hydrauliksystems einer Maschine, verwendet das Hydrauliksystem zur Steuerung von Arbeitsfluiddrücken mindestens einen digitalhydraulischen Regler, der aus mindestens einem Druckspeicher unter Druck gespeichertes Arbeitsfluid entnimmt. Das Hydrauliksystem ist mit einer Versorgungseinheit versehen, die bedarfsgerecht eingeschaltet wird, um den Druckspeicher aufzufüllen. In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die tatsächliche Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer der Versorgungseinheit mit einer erwarteten Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer verglichen. Aus der tatsächlichen Einschalthäufigkeit der Versorgungseinheit kann auf den Arbeitsfluidverbrauch unmittelbar geschlossen werden. Übersteigt dieser Arbeitsfluidverbrauch den erwarteten Wert, so kann man folgern, dass eine Leckage vorliegen könnte. Der erwartete Wert für die Einschalthäufigkeit ist nicht zwingend ein fester Wert, sondern kann sich im Betrieb der Maschine durch Änderung von Randbedingungen in nachvollziehbarer Weise ändern, so dass der Erwartungswert entsprechend angepasst werden kann.
Die Versorgungseinheit kann auf verschiedenen Bedarf hin eingeschaltet werden, beispielsweise kann die Versorgungseinheit eingeschaltet werden, bevor ein Ver- oder Einstellvorgang in der Maschine eingeleitet wird. Vorzugsweise wird die Versorgungseinheit dann bedarfsgerecht eingeschaltet, wenn der Druck im Druckspeicher einen vorgegebenen Wert unterschreitet.
Vorzugsweise wird unmittelbar aus dem Vergleich der tatsächlichen Einschalthäufigkeit mit der erwarteten Einschalthäufigkeit auf eine Undichtigkeit im Hydrauliksystem geschlossen, wenn die tatsächliche Einschalthäufigkeit die erwartete Einschalthäufigkeit übersteigt .
Es ist möglich, die erwartete Einschalthäufigkeit aus Beobachtungen abzuschätzen oder empirisch zu ermitteln. Vorzugsweise wird die erwartete Einschalthäufigkeit berechnet, indem eine erwartete Entnahmemenge an Arbeitsfluid aus dem Druckspeicher je Zeiteinheit berechnet wird und zum Speichervolumen des Druckspeichers oder der Druckspeicher ins Verhältnis gesetzt wird. In Papiermaschinen kommt es manchmal zu Bahnabrissen. Nach einem solchen Bahnabriss muss die Maschine erneut hochgefahren werden. Vorzugsweise wird die tatsächliche Einschalthäufigkeit beginnend mit jedem Neustart der Maschine nach Erreichen eines stabilen Betriebszustands erneut erfasst.
Im Einzelnen kann in dem Verfahren vorgesehen sein, dass ein Zähler verwendet wird, der die Anzahl der Einschaltvorgänge der Versorgungseinheit zählt. Ein Speicher kann verwendet werden, der die gezählte Anzahl speichert. Eine Rechenvorrichtung mit einem Zeitgeber kann verwendet werden, die die gezählte Anzahl zu der Zeit ins Verhältnis setzt, um die tatsächliche Einschalthäufigkeit zu erhalten.
Vorzugsweise vergleicht die Rechenvorrichtung den Wert für die tatsächliche Einschalthäufigkeit mit einem vorgegebenen Wert und zeigt eine Meldung an, wenn dieser Wert überschritten wird. Die Meldung kann besonders auffällig gestaltet sein, z.B. kann ein optischer und/oder akustischer Alarm ausgegeben werden, wenn die vorgegebene Einschalthäufigkeit überschritten wird.
Das Verfahren ist auch auf ein Hydrauliksystem mit mehreren Versorgungseinheiten anwendbar, wobei vorzugsweise die einzelnen Versorgungseinheiten jeweils hinsichtlich der Einschalthäufigkeit überwacht werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst auch eine zusätzliche oder alternative Erfassung der Einschaltdauer der Versorgungseinheit. Aus der tatsächlichen Einschaltdauer der Versorgungseinheit kann auf den Arbeitsfluidverbrauch unmittelbar geschlossen werden. Übersteigt dieser Arbeitsfluidverbrauch den erwarteten Wert, so kann man folgern, dass eine Leckage vorliegen könnte. Der erwartete Wert für die Einschaltdauer ist nicht zwingend ein fester Wert, sondern kann sich im Betrieb der Maschine durch Änderung von Randbedingungen in nachvollziehbarer Weise ändern, so dass der Erwartungswert entsprechend angepasst werden kann.
Die Versorgungseinheit kann auf verschiedenen Bedarf hin eingeschaltet werden, beispielsweise kann die Versorgungseinheit eingeschaltet werden, bevor ein Ver- oder Einstellvorgang in der Maschine eingeleitet wird. Vorzugsweise wird die Versorgungseinheit dann bedarfsgerecht eingeschaltet, wenn der Druck im Druckspeicher einen vorgegebenen Wert unterschreitet.
Vorzugsweise wird unmittelbar aus dem Vergleich der tatsächlichen Einschaltdauer mit der erwarteten Einschaltdauer auf eine Undichtigkeit im Hydrauliksystem geschlossen, wenn die tatsächliche Einschaltdauer die erwartete Einschaltdauer übersteigt.
Es ist möglich, die erwartete Einschaltdauer aus Beobachtungen abzuschätzen oder empirisch zu ermitteln. Vorzugsweise wird die erwartete Einschaltdauer berechnet, indem eine erwartete Entnahmemenge an Arbeitsfluid aus dem Druckspeicher berechnet wird und zur Förderleistung der Versorgungseinheit ins Verhältnis gesetzt wird. Die hier überwachte Einschaltdauer ist die kumulierte Einschaltdauer der Versorgungseinrichtung.
Mit dieser Vorgehensweise wird also die tatsächliche Fördermenge der Versorgungseinheit mit der erwarteten Fördermenge der Versorgungseinheit verglichen, so dass eine übermäßige Fördermenge auf eine Fehler im Hydrauliksystem geschlossen werden kann. In Papiermaschinen kommt es manchmal zu Bahnabrissen. Nach einem solchen Bahnabriss muss die Maschine erneut hochgefahren werden. Vorzugsweise wird die tatsächliche Einschaltdauer beginnend mit jedem Neustart der Maschine nach Erreichen eines stabilen Betriebszustands erneut erfasst .
Im Einzelnen kann in dem Verfahren vorgesehen sein, dass ein Zähler verwendet wird, der Dauer der Einschaltvorgänge der Versorgungseinheit erfasst. Ein Speicher kann verwendet werden, der die erfassten Einschaltvorgänge speichert und deren Dauer aufsummiert. Eine Rechenvorrichtung vergleicht die Summe mit einem vorgegeben Wert oder Erwartungswert und zeigt eine Meldung an, wenn dieser Wert überschritten wird. Die Meldung kann besonders auffällig gestaltet sein, z.B. kann ein optischer und/oder akustischer Alarm ausgegeben werden, wenn die vorgegebene Einschaltdauer überschritten wird.
Das Verfahren ist auch auf ein Hydrauliksystem mit mehreren Versorgungseinheiten anwendbar, wobei vorzugsweise die einzelnen Versorgungseinheiten jeweils hinsichtlich der Einschaltdauer überwacht werden.
Mit der Erfindung ist auch eine Vorrichtung zur Funktionsüberwachung eines Hydrauliksystems einer Maschine vorgeschlagen, wobei das Hydrauliksystem zur Steuerung von Arbeitsfluiddrücken mindestens einen digitalhydraulischen Regler hat der mit mindestens einem Druckspeicher verbunden ist, in dem Arbeitsfluid unter Druck speicherbar ist. Eine Versorgungseinheit ist vorgesehen, um den Druckspeicher aufzufüllen. Die Vorrichtung hat ferner eine Zähl- und Rechenvorrichtung, die ausgelegt ist, eine tatsächliche Einschalthäufigkeit und /oder Einschaltdauer der Versorgungseinheit zu zählen und mit einer in der Zähl- und Rechenvorrichtung festgelegten erwarteten
Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer zu vergleichen. Eine Anzeigevorrichtung ist vorgesehen, um ein optisches und/oder akustisches Signal herauszugeben, wenn die tatsächliche Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer die erwartete Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer übersteigt. Diese Anzeige kann eine Bildschirmanzeige in einer Maschinenwarte sein, es kann aber auch eine Alarmauslösung vorgesehen sein, die Aufmerksamkeit erregend an der Maschine oder in der Maschinenwarte optisch und/oder akustisch auf die Fehlfunktion hinweist.
Nachfolgend werden Anwendungen der Erfindung in einer Papiermaschine beschrieben, wobei die Erfindung ausdrücklich nicht auf diese Maschinenform beschränkt ist. Alternativen sind z.B. Spritzgußmaschinen, Gießmaschinen, Pressen, Walzeinrichtungen, Werkzeugmaschinen, Baumaschinen oder dergleichen als Beispiele für Maschinen in denen Hydraulik in großem Maßstab verwendet wird und in denen die digitalhydraulische Technik anwendbar ist.
Die Erfindung und wird anhand den nachfolgenden Zeichnungen nochmals erläutert.
Fig. 1 zeigt ein Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
Fig. 2 zeigt eine Anwendung der digitalhydraulischen Regelungstechnik.
Fig. 3 zeigt eine weitere Anwendung der digitalhydraulischen Regelungstechnik. In einer Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist gemäß Fig. 1 ein Paar von Differentialzylindern 1 vorgesehen. Jede Druckkammer; also kolbenseitige Druckammer und stangenseitige Druckkammer jedes Differentialzylinders 1 ist mit einem eigenen digitalhydraulischen Druckregler 2 versehen .
Eine Versorgungseinheit 3 links unten in Fig. 1 hat eine Pumpe 31 mit einem Motor, einen Tank 32 und einen Druckspeicher 33, der mit Hilfe der Pumpe 31 unter Druck gefüllt, also aufgeladen werden kann.
Eine Überwachungsvorrichtung 4, die hier der Übersicht halber als eigene Einheit gezeigt ist, aber in der Praxis auch in dem Steuergerät der Druckregler vorgesehen sein kann, ist in der Lage, Einschalten und Ausschalten der Pumpe 33 zu erfassen. In der Überwachungsvorrichtung 4 ist eine Zählvorrichtung (nicht gezeigt) verwirklicht, die die Einschalthäufigkeit und/oder die Dauer des Pumpenbetriebs erfassen kann. Dieser erfasste oder tatsächliche Wert kann mit einem vorgegebenen Erwartungswert in einer in der Überwachungsvorrichtung 4 vorgesehenen
Vergleichsvorrichtung (nicht gezeigt) verglichen werden. Ergibt der Vergleich, dass die Versorgungseinheit öfter oder länger betrieben werden muss, als dies durch den Betrieb zu erwarten ist, so kann auf einen Fehler im Hydrauliksystem, z.B. auf ein Leck geschlossen werden.
Die Überwachungsvorrichtung 4 ist ausgelegt, mittels einer Anzeigevorrichtung und/oder einer Alarmvorrichtung (nicht gezeigt) eine Anzeige bzw. einen sieht- oder hörbaren Alarm herauszugeben, wenn auf einen Fehler im Hydrauliksystem geschlossen werden kann. Fig. 2 zeigt eine Kühleinrichtung, die beispielsweise auf ein Hydrauliksystem anwendbar ist, das die Erfindung verwenden kann.
In der Fig. 2 ist ein Hydraulikkreis 5 gezeigt, der einen Tank 51, eine Pumpe 52, einen optionalen Druckspeicher 54, Filter 7 und einen Wärmetauscher 53 enthält. Der Abzweig zu einer hydraulischen Last ist in Fig. 2 nicht gezeigt. Ein Kühlwasser Kreis mit dem Wärmetauscher 53 und der Zuführleitung 62 und der Ablaufleitung 63 enthält einen Regler 6, der als digitalhydraulischer Regler aufgebaut ist, wie zuvor ausführlich beschrieben wurde. Der Regler 6 wird im vorliegenden Fall zur Durchflussregelung im Kühlwasserstrom eingesetzt. Durch Öffnen einzelner oder mehrerer Ventile gleichzeitig im Regler 6 lässt sich der Volumenstrom des Kühlwassers durch den Regler 6 gut einstellen. Als Führungsgröße für den Regler 6 kann dabei die Temperatur des Hydrauliköls im Tank 51 dienen, die mit einem Geber 61 erfasst wird. Im Wärmetauscher 53 gibt das Hydrauliköl seine Wärme an das Kühlwasser ab, wobei mit dem Kühlwasserstrom die abgeführte Wärmemenge einstellbar ist.
In Fig. 2 ist im Hydraulikkreis 5 ein Druckspeicher 54 gezeigt, der aber auch weggelassen werden kann. Der Hydraulikkreis 5 kann auch ein Schmiermittelkreis sein, der zur Versorgung zu schmierenden Stellen in der Maschine dient .
Es sind auch andere Verwendungen und Einsatzmöglichkeiten von digitalhydraulischen Reglern als Druckregler oder als Durchflussregler insbesondere in Papiermaschinen oder dergleichen denkbar. Solche digitalhydraulischen Regler sind in dieser Beschreibung zuvor im Zusammenhang mit Flüssigkeiten als Druckregler und als Durchflussregler beschrieben. Bei gleicher Konstruktion und Funktionsweise können diese Regler aber auch als Durchflussregler oder als Druckregler für Gase eingesetzt werden.
Im erstgenannten Fall wird die Verwendung eines digitalhydraulischen Reglers zur Steuerung des Durchflusses komprimierter Luft in einen Wirbelstrom Generator (auch als Vortex Generator oder Vortex-Rohr) vorgeschlagen. Diese Wirbelstrom Generatoren werden zur Erzeugung von Kaltluft verwendet und werden mit Druckluft betrieben. Der Luftverbrauch dieser Generatoren ist jedoch relativ hoch und der Durchfluss wird üblicherweise durch ein Handrad manuell eingestellt, bis die Kaltluft mit erwünschter Temperatur und in erwünschter Menge am Ausgang des Wirbelstrom Generators erhalten wird. Dabei bleiben einmal gewählte Einstellungen trotz Änderungen der Temperatur in der Umgebung der Maschine unverändert, solange ausreichend kalte Luft vorliegt. Schwankungen im Druck in der Lieferleitung werden nicht berücksichtigt. In bestehenden Systemen werden zusammen mit dem Handrad entsprechend der Kaltlufttemperatur gesteuerte Zweipunktregler verwendet, die die Druckluftversorgung mittels eines einfachen, elektrisch schließbaren Ventils unterbrechen bzw. freigeben. Diese Vorgehensweise ist jedoch sehr ungenau, so dass auf diese Weise teuer erzeugte Druckluft ungenutzt bleibt.
Es wird nunmehr vorgeschlagen, statt des Handrads mit einen Zweipunktregler einen digitalhydraulischen Regler zur Einstellung des Luftdurchflusses in den Wirbelstrom Generator zu verwenden. Als Regelgröße kann dann die Temperatur der Kaltluft, der Durchfluss oder eine anderer geeigneter Parameter gewählt werden, nach dem die Luftzufuhr zum Vortex-Generator mit Hilfe des Durchflussreglers geregelt wird. Diese mit geringem Aufwand erheblich verfeinerte Regelung erlaubt deutliche Einsparungen an Druckluft, ohne dass Leistungseinbußen in der Papiermaschine hingenommen werden müssen. Die Wirkungsweise des Reglers entspricht dabei der eines digitalhydraulischen Reglers bei der Regelung von Durchflüssen von Flüssigkeiten.
Ein möglicher Einsatz der digitalhydraulischen Regler als Druckregler zur Regelung des Drucks von Gasen ist beispielsweise bei der Regelung von Stellschläuchen gegeben. Stellschläuche werden zum Beispiel verwendet, um eine Rakel einzustellen, bzw. in einer Betriebsstellung zu halten. Dabei muss die Kraft, mit der die Rakel auf beispielsweise eine Papierbahn einwirkt sehr genau gesteuert werden. Hierzu sollte bereits ein Regler ausreichen, der drei bis sechs parallele Schaltventile hat.
Diese Stellschläuche werden oft pneumatisch betätigt, also mit Druckluft betrieben. Die Regelung des Drucks in einem solchen Stellschlauch erfolgte bisher üblicherweise durch manuell einstellbare Drosseln, kombiniert mit Ejektoren und elektromagnetischen Umschaltventilen. Es war jedoch schwierig, stets eine genaue Regelung der Andruckkraft des Stellschlauchs auf die Rakel sicherzustellen.
Wird nun ein digitalhydraulischer Regler mit sechs bzw. zwölf parallelen Schaltventilen eingesetzt, kann eine sehr genaue Drucksteuerung der Luft im Stellschlauch erzielt werden. Die Wirkungsweise des Reglers entspricht dabei der eines digitalhydraulischen Reglers bei der Regelung von Drücken in Flüssigkeiten.
In Fig. 3 ist eine weitere Anwendung der digitalhydraulischen Regelung gezeigt. Diese Anwendung betrifft die Kühlung von Drehkupplungen mit digitalhydraulischer Technik. In Fig. 3 ist eine Anordnung mit zwei Metallbandkalandern 7 gezeigt, auf die, wie hier beschrieben, die digitalhydraulischen Regelungstechnik angewandt wird.
Die Metallbandkalander 7 werden bei hohen Temperaturen betrieben, so dass eine Kühlung der Drehkupplungen erforderlich ist. Die Kühlstellen sind mit 71 in Fig. 3 angedeutet .
Insbesondere ist es mit den üblichen Regelventilen, die in Anbetracht der hohen Öltemperaturen überhaupt in Frage kommen, in der Praxis schwierig, die Kühlleitungen der Drehkupplungen hinreichend zu spülen, da stets Schmutz zu Problemen mit der Durchflussmessung führt. Werden die Leitungen mit den Durchflussreglern beim Spülen umgangen, um die teueren Regelventile nicht zu beschädigen, kann dies dazu führen dass die Durchflussregelungsventile schnell wieder verstopft sind oder blockieren.
Ein Metallbandkalander 7 der in Fig. 3 gezeigten Art, der von der Anmelderin unter dem Produktnamen ValZone vertrieben wird, hat bis zu neun Kühlstellen 71, von denen jede durch einen digitalhydraulischen Durchflussregler 2 versorgt wird. Nach Berechnungen genügt eine Reihe mit vier Schaltventilen für jede Kühlstelle 71, so dass ein digitalhydraulischer Regler mit neun mal vier (9x4) Schaltventilen ausreicht, um die Kühlung der Kühlstellen 71 sicherzustellen. Diese Schaltventile sind wegen des geringen Durchflusses und dem niedrigen Druckniveau preiswert und zuverlässig.
Die digitalhydraulische Regelung erfordert lediglich eine Druckmessung und eine Temperaturmessung des in die Versorgungseinheit 3 fließenden Öls. Die Schaltventile können in eine Systemsimulation „Simulink" eingebettet sein und lediglich als Steuerventile ohne Rückkopplung geführt sein. Der typische Durchfluss liegt bei 6 bis 9 l/min bei Öltemperaturen von 70 bis 75 0C. Das Öl ist bei diesen Temperaturen ohnehin dünnflüssig, so dass die Temperaturabhängigkeit klein ist. Temperaturschalter als Sicherheitseinrichtungen können an den Drehkupplungen auch zusätzlich vorhanden sein.
Der digitalhydraulische Regler, der in dieser Anwendung erläutert wurde entspricht in seiner Arbeitsweise den zuvor ausführlich beschriebenen Reglern. Insbesondere die Unempfindlichkeit gegen Schmutz und die Spülbarkeit durch die einfache robuste Konstruktion bilden auch in dieser Anwendung einen Vorteil für den digitalhydraulischen Regler. Es ist z.B. zusätzlich möglich, durch Kalibrierverfahren oder Fehlererkennungsverfahren einen teilweise oder vollständige Blockierung einzelner Ventile mit Hilfe der anderen Ventile auszugleichen, indem passende andere Ventilkombinationen gewählt werden. Auf diese Wiese kann ein möglicher weise geringfügig eingeschränkter, bis zur nächsten Betriebsunterbrechung fortgesetzter sicherer Betrieb der Kühlung gewährleistet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Funktionsüberwachung eines Hydrauliksystems einer Maschine, insbesondere einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, wie eine Papier- oder Kartonmaschine, wobei das Hydrauliksystem zur Steuerung von
Arbeitsfluiddrücken mindestens einen digitalhydraulischen Regler verwendet, der aus mindestens einem Druckspeicher unter Druck gespeichertes Arbeitsfluid entnimmt, das Hydrauliksystem mit einer Versorgungseinheit versehen ist, die bedarfsgerecht eingeschaltet wird, um den Druckspeicher aufzufüllen, und die tatsächliche Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer der Versorgungseinheit mit einer erwarteten Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer verglichen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Versorgungseinheit bedarfsgerecht eingeschaltet wird, wenn der Druck im Druckspeicher einen vorgegebenen Wert unterschreitet .
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Vergleich der tatsächlichen Einschalthäufigkeit mit der erwarteten Einschalthäufigkeit auf eine Undichtigkeit im Hydrauliksystem geschlossen wird, wenn die tatsächliche Einschalthäufigkeit die erwartete Einschalthäufigkeit übersteigt .
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Vergleich der tatsächlichen Einschaltdauer mit der erwarteten Einschaltdauer auf eine Undichtigkeit im Hydrauliksystem geschlossen wird, wenn die tatsächliche Einschaltdauer die erwartete Einschaltdauer übersteigt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die tatsächliche Einschaltdauer eine kumulierte Einschaltdauer aus aufeinanderfolgenden Betriebsphasen der Versorgungseinheit ist.
6. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erwartete Einschalthäufigkeit berechnet wird, indem eine erwartete Entnahmemenge an Arbeitsfluid aus dem Druckspeicher je Zeiteinheit berechnet wird und zum Speichervolumen des Druckspeichers oder der Druckspeicher ins Verhältnis gesetzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die die erwartete Einschaltdauer berechnet wird, indem eine erwartete Entnahmemenge an Arbeitsfluid aus dem Druckspeicher berechnet wird und zur Förderleistung der Versorgungseinheit ins Verhältnis gesetzt wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die tatsächliche Einschalthäufigkeit und/oder die tatsächliche Einschaltdauer beginnend mit jedem Neustart der Maschine erneut erfasst wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1, 2, 3, 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zähler verwendet wird, der die Anzahl der Einschaltvorgänge der Versorgungseinheit zählt, dass ein Speicher verwendet wird, der die gezählte Anzahl speichert und dass eine Rechenvorrichtung mit einem Zeitgeber verwendet wird, die die gezählte Anzahl zu der Zeit ins Verhältnis setzt, um die tatsächliche Einschalthäufigkeit zu erhalten.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 1, 2, 4, 5, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zähler verwendet wird, der die Dauer der Betriebsphasen der Versorgungseinheit erfasst, und dass ein Speicher mit Additionsfunktion verwendet wird, der die erfasste Dauer der Betriebsphasen speichert und zu einer tatsächlichen Einschaltdauer aufsummiert.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vergleichsvorrichtung den Wert für die tatsächliche Einschalthäufigkeit oder die tatsächliche Einschaltdauer mit einem vorgegebenen Wert vergleicht und eine Meldung anzeigt, wenn dieser Wert überschritten wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein optischer und/oder akustischer Alarm ausgegeben wird, wenn der vorgegebene Wert überschritten wird.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydrauliksystem mehrere Versorgungseinheiten hat, wobei die einzelnen Versorgungseinheiten jeweils hinsichtlich der Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer überwacht werden .
14. Vorrichtung zur Funktionsüberwachung eines Hydrauliksystems einer Maschine, insbesondere einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn, wie eine Papier- oder Kartonmaschine, wobei das Hydrauliksystem zur Steuerung von Arbeitsfluiddrücken mindestens einen digitalhydraulischen Regler hat der mit mindestens einem Druckspeicher verbunden ist, in dem Arbeitsfluid unter Druck speicherbar ist, das Hydrauliksystem eine Versorgungseinheit hat, um wahlweise den Druckspeicher aufzufüllen, eine Zähl- und Rechenvorrichtung vorgesehen ist, die ausgelegt ist, eine tatsächliche Einschalthäufigkeit und oder Einschaltdauer der Versorgungseinheit zu zählen und mit einer in der Zähl- und Rechenvorrichtung festgelegten erwarteten Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer zu vergleichen, und eine Anzeigevorrichtung vorgesehen ist, um ein optisches und/oder akustisches Signal herauszugeben, wenn die tatsächliche Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer die erwartete Einschalthäufigkeit und/oder Einschaltdauer übersteigt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Hydrauliksystem mehrere Versorgungseinheiten hat, die jeweils hinsichtlich der Einschalthäufigkeit und oder Einschaltdauer überwachbar sind.
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