EP2395306A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Trocknung von Fasergut, insbesondere Holzhackschnitzeln - Google Patents

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EP2395306A2
EP2395306A2 EP11168807A EP11168807A EP2395306A2 EP 2395306 A2 EP2395306 A2 EP 2395306A2 EP 11168807 A EP11168807 A EP 11168807A EP 11168807 A EP11168807 A EP 11168807A EP 2395306 A2 EP2395306 A2 EP 2395306A2
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EP
European Patent Office
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container
gas
fiber material
drying
bed
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP11168807A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2395306A3 (de
Inventor
Heinrich Hörmeyer
Konrad Stolzenberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
PIECO GmbH
Original Assignee
PIECO GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by PIECO GmbH filed Critical PIECO GmbH
Publication of EP2395306A2 publication Critical patent/EP2395306A2/de
Publication of EP2395306A3 publication Critical patent/EP2395306A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B17/00—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement
    • F26B17/12—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft
    • F26B17/122—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft the material moving through a cross-flow of drying gas; the drying enclosure, e.g. shaft, consisting of substantially vertical, perforated walls
    • F26B17/126—Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed solely by gravity, i.e. the material moving through a substantially vertical drying enclosure, e.g. shaft the material moving through a cross-flow of drying gas; the drying enclosure, e.g. shaft, consisting of substantially vertical, perforated walls the vertical walls consisting of baffles, e.g. in louvre-arrangement
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B2200/00—Drying processes and machines for solid materials characterised by the specific requirements of the drying good
    • F26B2200/24—Wood particles, e.g. shavings, cuttings, saw dust
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/06—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the gas or vapour flowing through the materials or objects to be dried
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B3/00—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat
    • F26B3/02—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air
    • F26B3/14—Drying solid materials or objects by processes involving the application of heat by convection, i.e. heat being conveyed from a heat source to the materials or objects to be dried by a gas or vapour, e.g. air the materials or objects to be dried being moved by gravity

Definitions

  • the invention relates to a process for drying fiber material, in which the fiber material to be dried is filled into a container of a dryer and a drying gas is passed through the fiber material
  • dead biomass is often dried before incineration. Drying is required in particular if heartwood is not burned by logs, but branches, sapwood and similar substances whose moisture content can exceed 50%. This material is usually crushed into woodchips and often stored directly at the point of origin for a few months to dry out. Nevertheless, no low final moisture is achieved. Substance losses through microbiological decomposition processes also occur. The spreading molds are also a health burden for anyone who deals with the dried wood. Frequently, drying on site is not possible because the corresponding storage space is missing.
  • the biomass consists of wood shavings, wood chips, fermentation residues from biogas plants, paper sludge, sewage sludge, industrial waste of mineral or organic origin or other sludge-like masses.
  • the device has a drying container, which has in the region of its bottom a peripheral scraper conveyor to circulate the biomass continuously or at intervals from bottom to top and to mix. In particular, this should be interrupted in the biomass forming air ducts.
  • the drying takes place by means of a supply of heated air, which is fed to the drying container above the biomass and through the bottom of the drying container.
  • the moisture-laden air is withdrawn from the drying tank and used to preheat the drying air.
  • the dried biomass is removed after switching off the drying air supply via a discharge from the drying tank.
  • Two drying containers connected in series can be provided for pre-drying and final drying.
  • the drying plant consists essentially of a drying room in which a plurality of longitudinal conveyor are arranged in such a way that the stalk and sheet material to be dried can be conveyed circumferentially.
  • a first longitudinal conveyor is arranged, which is flowed through from below with cold or warm dry air.
  • a second vertical longitudinal conveyor is arranged, which conveys the stalk and sheet material in the area of the ceiling of the drying room and delivers to a third longitudinal conveyor.
  • the conveying direction of the third longitudinal conveyor is opposite to the conveying direction of the first longitudinal conveyor.
  • the stalk and leaf material can be removed or returned to the first longitudinal conveyor.
  • Method and device for drying comminuted wood, in particular wood chips and wood fibers The wood to be dried is here dried in cocurrent in a dryer not described in detail.
  • a cleaning system is provided with one or more scrubbers.
  • the present invention is based on the object of providing a drying method for fibrous material and a dryer for fibrous material with simple system technology.
  • a simplified process for drying fiber material in which the fibrous material to be dried is filled into a container of a dryer and a drying gas is passed through the fiber material, provided by the fact that the fibrous material to be dried from above into the container in the form of Bedding is introduced, the dry gas is introduced into an upper portion of the bed of fibrous material, the dry gas flows down through the bed of fibrous material and as a laden with moisture from the fiber material moist gas from a lower portion of the bed, which is below the upper portion of the Bulk of fibrous material is derived.
  • Such a drying process is useful not only for dead biomass but for many types of solids which have a fibrous structure called fibrous matter.
  • fibrous matter As an example, textiles are called.
  • fibrous material is also intended to include solids which are not exclusively fibers.
  • Fiber-like dead biomass such as wood chips, wood chips, straw or biowaste is preferably used as fiber material.
  • the fiber has fiber lengths of 1 to 20cm.
  • the moist gas is discharged from the container through one or more permeable walls.
  • the fibrous material to be dried during the drying process is continuously supplied to the container from above, the dried fiber is continuously withdrawn from the container during the drying process and the bed of the fiber during the drying process in the manner of a moving bed from top to bottom migrates in the container.
  • coarser fiber material can be enforced. This reduces the dust formation and the pre-shredding effort, which can be very high, in particular for the moist fiber material. It also allows a low pressure loss and thus low energy costs for gas production.
  • the fiber material travels along installation elements arranged in the container and the moist gas is discharged through the installation elements.
  • the fiber material supplied to the container is distributed by means of a distributor over the cross section of the container.
  • the dust content in the discharged moist gas is measured when the measured dust content exceeds a predetermined value, the supply of drying gas is reduced or interrupted, from below from the container not yet dried fiber, which does not yet have the required residual moisture has reached, withdrawn and stored, then subsequent dried fiber material with the required low residual moisture removed and stored separately and the previously emptied not yet dried fiber is refilled at the top of the container.
  • At least the last flowed through part of the fiber material can be wetted with a dust-binding substance. It can also be provided that at least the last flowed through part of the fiber material has a moist surface.
  • the dedusting of the moist gas can also be done in a separate bed, so that the moist gas after a first drying step then flows through a second bed of wet or wetted with a dust fiber material and the dust-enriched fiber from the second bed of the first drying stage is supplied.
  • an additional stream of dry gas can be introduced below the dry gas introduced in the upper region of the bed and the final moisture of the fibrous material can be regulated by means of its dew point distance and amount.
  • a simplified dryer for drying fiber material with an arranged in the upper region of a container of the dryer inlet for a drying gas, with a arranged in the upper region of the container connection for drying fiber material, with a arranged in the lower region of the container hood for a dried fiber, with one at the bottom of the container arranged outlet for a moist gas, achieved in that during the drying process, the fiber material migrates in the manner of a moving bed in a traveling direction from top to bottom through the container.
  • This dryer is particularly suitable for carrying out the method described above.
  • At least one installation element is arranged in the container, in the installation element at least one outlet opening for the moist gas is arranged and seen in the direction of travel, the installation element is designed such that the cross section of the container for the migration of the fiber material is constant or expanding , This ensures that the fiber material does not accumulate on the way through the container. In particular, this is suitable for coarser fiber, which tends to snag one another.
  • the mounting element projects beyond the bed of fiber material upwards and in a lower region of the mounting element a plurality of outlet openings for the moist gas are arranged. Thus, the mounting element extends over the entire path of the fiber material except the Ausschleus Kunststoffes.
  • the at least one mounting element is a vertical wall
  • the mounting element is hollow and has an inner space and the at least one mounting element closes on a wall of the container and is suspended there.
  • the FIG. 1 shows a schematic diagram of a structure of a dryer according to the invention 1.
  • the dryer 1 consists essentially of a cylindrical Container 2 with a circumferential wall 2a, a bottom adjoining thereto 2b and with a top of the wall 2a subsequent cover 2c.
  • the container 2 is fed with wet fiber material 3 via a tubular connection 4 arranged in the lid 2c.
  • a rotary valve 5 is arranged in the connection 4.
  • a pneumatic conveying can be provided. After passing through the rotary valve 5, the fiber material 3 falls from the connection 4 into the container 2.
  • the fiber material strikes a distribution device 6 whose task is to distribute the fiber material 3 uniformly over the cross section of the container 2.
  • This distribution device 6 essentially consists of a horizontally oriented arm 6a, which is suspended on the cover 2c so as to rotate about a vertical axis 6b.
  • the axis 6b is arranged centrally in the lid 2c and the arm 6a has almost a length corresponding to the diameter of the container 2.
  • downwardly extending distributor blades 6c are arranged on the arm 6a, via which the fiber material 3 is distributed upon corresponding rotation of the arm 6a.
  • the distributor 6 thus limits the bed 7 from the fiber material 3 upwards and is arranged at a small distance from the cover 6c.
  • the mechanical distribution devices 6 are over-dimensioned in their delivery rate compared to the incoming amount of fiber material 3, so that they can evenly distribute the fiber material 3.
  • the level of the container 2 is controlled by a level measurement.
  • a cylindrical container 2 it is favorable to introduce the fiber material 3 as centrally as possible and to distribute it with the distribution device 6 with the employed distribution blades 6c such that the fiber material 3 is conveyed more strongly in the direction of rotation of the arm 6a of the distribution device 6 than radially outward.
  • a hot drying gas 8 simultaneously flows into the container 2 from above via a tubular inlet 9 arranged in the lid 2c.
  • the drying gas 8 strikes the bed 7 of fiber material 3 and flows through it in the direction of the bottom 2b of the container second
  • mounting elements 10 are arranged, which extend from the bottom 2b of the container 2 in the direction of the lid 2c.
  • the mounting elements 10 are vertically installed and extend parallel to each other and up to the walls 2a of the container 2.
  • These mounting elements 10 may be as inner walls with a rectangular base with or without rounded corners or as a pillar with a rectangular, triangular or round base with or without rounded corners be educated.
  • the mounting elements 10 are formed as a hollow body with an interior 10 a. Here, the mounting elements 10 are not placed on the floor 2b and fixed there, but are suspended laterally on the walls 2a.
  • FIG. 1 illustrated embodiment of the mounting elements 10 as partitions extend three mutually parallel and spaced mounting elements 10 between the wall 2a of the container 2.
  • the mounting elements 10 are secured with their opposite sides respectively on the inside of the wall 2a of the container 3. Also, the mounting elements 10 to reach below the distributor 6, so that a narrowing of the free cross section for the fibers and their compression is avoided below the distribution. If the mounting elements 10 are formed as pillars or shorter and thus not reaching from wall 2a to wall 2a of the container 2, attached to the wall 2a cross members are attached. The mounting elements 10 are thus suspended in the container 2, so that above the mounting elements 10 sufficient space for the distributor 6 and below the mounting elements 10 sufficient space for a discharge device 11 remains.
  • This discharge device 11 is preferably designed as a silo discharge screw and has the task to discharge the dried fiber 14 from the container 2 through a trigger 15.
  • the silo discharge screw is pivotally mounted on the bottom 2b via a central axis. This allows Siloaustragsschnecke turn in addition to the rotation of their screws above the bottom 2b of the container 2 and has conveyed after a rotation of 360 °, the entire cross-section of the bottom 2b in the exhaust pipe 15.
  • a second rotary valve 16 is arranged in the trigger 15.
  • the fibrous material 3 to be dried is thus moved as a moving bed from top to bottom through container 2, wherein the drying gas 8 in the DC to the
  • These built-in elements 10 have the function of draining the moisture laden dry gas 8, which is referred to as wet gas 12, from the container 2.
  • the mounting elements 10 are provided with a plurality of sieve-like arranged outlet openings 10b in their walls. Through the outlet openings 10b, the moist gas 12 enters the interior 10a of the respective mounting element 10 and from there into an outlet 13 and through the wall 2a of the container 2 to the outside.
  • the outlet openings 10b are advantageously installed in a vertical wall 10c of the mounting elements 10. By this orientation, the outlet openings 10b are protected against blockages and also a discharge of fiber material 3 or its particles through the outlet openings 10b is minimized.
  • the mounting elements 10 do not narrow the cross-section of the container 2. This is achieved by extending the mounting elements 10 starting from the gas-permeable wall 10c in the direction of the distributor 6. In this case, the wall 10d adjoining the gas-permeable wall 10c is then made gas-impermeable. As a result, the container 2 in the region of the mounting elements 10 and thus the gas-permeable wall 10c and the gas-impermeable wall 10d has a constant cross-section. The conveying of the fiber material 3 is favored.
  • the diameter of the outlet openings 10b does not exceed the size of 4 mm. Clogging of the outlet openings 10b and the formation of deposits on the gas-permeable walls 10c is minimized in vertical or downwardly tapered mounting elements 10.
  • the downwardly moving fiber material 3 exerts a sweeping effect on the outlet openings 10b.
  • the mounting elements 10 are open at the bottom, what they for deposits in the interior 10a makes it unsusceptible.
  • the upper part with the gas-impermeable wall 10d from the lower part with the gas-permeable wall 10c can be separated gas-tight.
  • the formerly gas-impermeable wall 10d could also be provided with outlet openings 10b and all or part of the supply of the drying gas from there happen.
  • outlet openings 10b in the upper and lower part of the walls 10c, 10d are advantageously not provided in a common wall in order to avoid short-circuit flows of the drying gas.
  • the packed bed of wet fiber 3 or dry fiber 14 can be divided into a first zone a, a second zone b and a third zone c.
  • the first zone a which may also be referred to as the upper region of the bed 7 of fiber material 3, extends from the upper end of the bed 7 near the distributor 6 down to the area of the vertical installation elements 10 in which the gas-impermeable wall 10d ends ,
  • the fiber material 3 is dried by the drying gas 8 flowing through from above.
  • the drying gas 8 cools down almost to its dew point and absorbs moisture from the fiber material 3.
  • the introduction of heat by means of the drying gas 8 from above ensured because of the thermal effect over the cross section of the container approximately the same temperatures in the container 2 with hotter gas above and colder gas below. A break of strands of hot dry gas 8 down is not expected lower because of its colder gas lower density below.
  • the residence time of the fiber material 3 in the first zone a is determined by the nature of the fibers to be dried and the desired final moisture content. Often a low final moisture content is desired and the fiber material 3 should be dried to a minimum core moisture. Then heat transfer and mass transfer inside the fiber material determine the drying time. Fine fibers need much less Residence time as coarse fibers. If the solid is continuously passed through the container 2 in a traveling layer, the required height of the first zone a can be calculated from the residence time by means of material and enthalpy balances for the fiber material 3 and for the flow of the drying gas 3.
  • the first zone a is adjoined by the second zone b, which extends as far as the lower edge of the installation elements 10 and thus is located in the region of the gas-permeable wall 10c of the installation elements 10.
  • the second zone b can also be referred to as the lower region of the bed of fibrous material 3.
  • the moisture laden dry gas 8 flows through the outlet openings 10b into the interior 10a of the installation elements 10.
  • This discharge of the moist gas 12 occurs in the second zone b and at least in the lower part of the first zone a in addition to the vertical Flow of the drying gas 8 to a horizontal flow rate, which increases the pressure loss and can affect a uniform drying.
  • the height of the first zone a is to be selected larger than half the horizontal distance between the gas-permeable walls 10c. In accordance with any requirements for the uniformity of drying, the distance between the gas-permeable walls 10c of the opposite internals 10 is further reduced.
  • drying in the second zone b can be continued. Often, however, one will want to minimize the heat losses and allow in the second zone b only a homogenization of the drying.
  • the second zone b is adjoined at the bottom by the third zone c, which thus begins at the lower edge of the mounting elements 10 and extends to the bottom 2b.
  • the dried fiber material 14 is removed by means of the discharge device 11, so that the bulk layer migrates downwards overall and space is created for new wet fiber material 3 at the top.
  • the flow rate of the drying gas 8 in the packed bed of fibrous material 3 is limited by the build-up of pressure loss. Practically, for example, woodchip chips with a length up to 5 centimeters below Economics aspects can reach a superficial velocity of up to 1 m / s.
  • the flow rate of the drying gas 8 at the exit from the second zone b through the gas-permeable walls 10c is kept low. Based on the total area of the gas permeable walls 10c, the flow rate of the drying gas 8 will not be higher than the vertical empty tube flow rate. From the deduced volume of the drying gas, its flow velocity and the area of the gas-permeable walls relative to the container volume, the height of the second zone b results.
  • the gas-permeable walls 10c may contain large discharge openings 10b and the flow rate may be so high that fine grain of the fiber material 3 is not being fluidized. Accordingly, the height of the second zone b can be minimized.
  • the gas-permeable wall 10c consists of downwardly open channels, into which the moist gas 12 enters from the bed of the fiber material 3, in which it rises and is discharged from the container 2.
  • the dust emissions in the withdrawn moist gas 12 of the dryer 1 depend on various parameters. This includes the fine grain content of the fiber material 3, for example, in wood its content of sawdust. Hardly a material will be practical find, which has no fines that can form dust. In addition, the dust emissions are influenced by the process conditions.
  • the dust is formed by the drying fiber 14, it is advantageous to provide in the area of the discharge of moist gas 12 moist wet fiber 14, which can act as a dust binder. This can be exploited in operations of the dryer 1, in which constantly moist fiber material 3 is maintained in the second zone b, since only a small dehumidification is required.
  • FIG. 2 shows a plan view of a dryer 1 according to FIG. 1 , It can be seen particularly clearly that three mounting elements 10 are provided. One of these is arranged in the middle of the container 2 and the two remaining right and left thereof with a corresponding distance. The three mounting elements 10 thus divide the container 10 into four areas for the fiber material 4. The mounting elements 10 are each attached with their lateral ends to the inside of the wall 2a of the container and close tight and flush with this.
  • FIG. 3 is a process diagram with a dryer 1 downstream dedusting 17 shown.
  • the dryer 1 corresponds to the FIGS. 1 and 2 described construction and is in the FIG. 3 but only symbolically represented.
  • the dust collector 17 consists of a cylindrical dust collector container 18, which is charged with wet fiber material 3 from above. With regard to the exact configuration of the dust collector container 18, reference is made to the description of the container 2 of the dryer 1.
  • the deduster 17 also has a connection for the fiber material 3, a first rotary valve, a distributor, deduster discharge device 19, an outlet for the dedusted moist gas 20 and a trigger and a second rotary valve for the pre-dried fiber 21.
  • the deduster Container 18 are filled with a bed of wet fiber 3, which moves from top to bottom in the direction of a bottom 18 b.
  • the moist gas 12 originating from the drier 1 is supplied to the dust collector container 18 in the region of a cover 18c or an upper portion of a wall 18a, so that it flows in cocurrent with the moving bed of fibrous material 3 in the direction of the bottom 18b.
  • the moist gas 12 is dedusted, since the dust particles attach to the surface wet fiber material 3.
  • This downstream deduster 17 can be operated continuously in relation to the supply and the deduction of fiber material 3. It is also possible a discontinuous mode of operation or exchanged at the onset of dust or excessively high pressure and optionally fed into the first drying room.
  • the pre-dried but still wet and dust laden with fiber 21 from the dust collector 17 via a fiber material line 23rd continuously conveyed into the container 2.
  • dry gas 8 is introduced from above and passed from top to bottom through the pre-dried fiber 21.
  • the drying gas 8 is cooled by absorbing moisture from the fiber 21 and through the permeable and vertical wall 10c of the mounting elements 10 in the region of the outlet openings 10b from the container 2 as wet gas 12 via a moist gas line 24 in the next dedusting container 18 of the deduster 17 headed.
  • the surface wet fibers 3 are conveyed into the container 18 and serve for dust filtration and residual heat utilization of the moist gas 12. From there, they are emptied with the deduster 19 discharge and transported as pre-dried fiber 21 in the container 2. After drying in the container 2, the dried fiber 14 is emptied by means of the discharge device 11.
  • the container 2 and the dedusting container 18 are continuously flowed through with the gases 1 and then 12.
  • the fiber material 3 can be conveyed continuously or discontinuously. Either the entire amount can be promoted by the deduster 17 or only a part, so that the rest of the fiber material 3 is fed directly to the container 2. Preferably, the majority of the fiber material 3 is fed directly to the container 2.
  • the dryer 1 and the deduster 17 can also be combined to form an apparatus in which the dust collector container 18 of the deduster 17 is placed on the container 2 of the dryer 1. As a result, the leadership of the fiber material 3 is facilitated.
  • the adsorption properties of the fibers of the fiber material 3 for dust can be improved by additives. This may relate to the entire amount of fiber material 3 or only the fibers of the fiber material 3, which dedust the wet gas 12 in a downstream packed layer in the dust collector 17. For example, molasses can be added. Also, the fibers of the fiber material 3 can be misted with oil or Sufitablauge.
  • the fiber bulk layers of fiber material 3 can also be used to dedust the drying gas 8, for example, flue gas from wood firing.
  • the desired final moisture content of the fiber material 3 can also be adjusted by preferably in the upper region of the bed of the fiber material 3, i. in the first zone a, the moisture is continuously measured and, accordingly, the supply of fiber 3 or dry gas 8 is controlled.
  • the removal amount of the dried fiber material 14 can be controlled via a level measurement of the bed of the fiber material 3.
  • the drying gas 8 hot air can be used, which is introduced at least 20 ° C below the autoignition temperature of the fiber material 3.
  • the waste heat utilization of flue gases is advantageous.
  • the exhaust gas from incinerators in front of the chimney may be passed through beds of woodchips and cooled to its steam dew point. If the moist gas 12 is to be discharged above the Wasserdampftauicas, for example, more dry gas 8 can be blown through the beds of fiber material 3, as required for drying.
  • the introduction temperature of the drying gas 8 should not exceed about 130 ° C in order to prevent decomposition processes and formation of lignin.
  • the supplied dry gas 8 has no or only a slight overpressure compared to the exhaust gas of the process, a gas conveyor must be used. As a rule, it will be favorable to suck off the moist gas 12 behind the container 2 of the dryer 1 when the drying gas 8 is virtually depressurized with respect to the atmosphere. Thus, an approximately differential pressure-free operation is ensured in the region of the lid 2c of the container 2.
  • Another advantage of the method according to the invention is that in the lower part of the container 2 gas and solid temperature change only slightly. This leads to a uniform dehumidification and simplifies the moisture control of the extracted fiber material 14th
  • the dust content in the wet gas 12 is less than 10mg / m 3 , the initial moisture content of wood chips is about 30% to 60%, the achievable residual moisture is less than 10% or even less than 5%.
  • the container 2 has been described as cylindrical. It is to be understood that the container 2 and 18 can also have other geometric shapes. Molds are advantageous, these expanding from top to bottom. Thus, a damming of the dead biomass is prevented. Also, the container 2 may be rectangular or approximately rectangular, which may extend downward. With regard to the distributing devices 6, leveling rods or chain conveyors can be used in addition to the rotating arms 6a with distribution blades 6c. Also, the fiber material 3 can be distributed by pneumatic conveyors. As a substitute for the discharge devices 11 in the form of Siloaustragsschnecken a screw bottom can be used. This screw bottom can also be used in a container 2 and 18 with rectangular bottom 2b and 18b.
  • moving floor emptying systems can also be used, but in their case the discharge opening must be so low that not all the bulk layer of the third zone c is conveyed from the moving floor but only a small part.
  • a single mounting element 10 may be sufficient for small containers 2, 18, a single mounting element 10 may be sufficient.
  • a distributor device 6 for the fiber material 3 can be dispensed with if the container 2 is relatively high in comparison to the diameter, since then a sufficiently shallow pour cone is formed by the fiber material 3 falling into the container 2. So then the lower part of a storage silo for wood chips can be set up as a dryer.

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  • Drying Of Solid Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trocknung von Fasergut (3), in dem das zu trocknende Fasergut (3) in einen Behälter (2) eines Trockners (1) gefüllt wird und ein Trockengas (8) durch das Fasergut (3) geleitet wird sowie einen Trockner (1) zur Trocknung von Fasergut (3) mit einem im oberen Bereich eines Behälters (2) des Trockners (1) angeordneten Eintritt (9) für ein Trockengas (8), mit einem im oberen Bereich des Behälters (2) angeordneten Anschluss (4) für zu trocknendes Fasergut (3), mit einem im unteren Bereich des Behälters (2) angeordneten Abzug (15) für ein getrocknetes Fasergut (14), mit einem im unteren Bereich des Behälters (2) angeordneten Austritt (13) für ein Feuchtgas (12). Um ein Trocknungsverfahren und einen Trockner für Fasergut mit einfacher Anlagentechnik zur Verfügung zu stellen, wird vorgeschlagen, dass das zu trocknende Fasergut (3) von oben in den Behälter (2) in Form einer Schüttung eingebracht wird, das Trockengas (8) in einen oberen Bereich der Schüttung aus Fasergut (3) eingeleitet wird, das Trockengas (8) nach unten durch die Schüttung aus Fasergut (3) strömt und als ein mit Feuchtigkeit aus dem Fasergut (3) beladenes Feuchtgas (12) aus einem unteren Bereich der Schüttung, der unterhalb des oberen Bereich der Schüttung aus Fasergut (3) liegt, abgeleitet wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trocknung von Fasergut, in dem das zu trocknende Fasergut in einen Behälter eines Trockners gefüllt wird und ein Trockengas durch das Fasergut geleitet wird
  • Aufgrund der Verknappung fossiler Brennstoffe, die wie Braunkohle, Steinkohle, Torf, Erdgas und Erdöl aus Abbauprodukten von toten Pflanzen und Tieren entstanden sind, und des verstärkten Treibhauseffektes werden regenerative Energien und die Verbrennung von toter Biomasse wie Totholz, Laub und Stroh immer stärker nachgefragt. Dabei ist die direkte Verbrennung keine akzeptable Lösung, wenn die tote Biomasse mit hoher Feuchte anfällt. Dies verringert den Heizwert und kann bei der Verbrennung zu erhöhten Emissionen beispielsweise von Kohlenmonoxid führen.
  • Deshalb wird tote Biomasse vor der Verbrennung häufig getrocknet. Eine Trocknung ist insbesondere erforderlich, wenn nicht Kernholz von Holzstämmen verbrannt wird, sondern Astwerk, Splintholz und ähnliche Stoffe, deren Feuchte über 50% betragen kann. Dieses Material wird in der Regel zu Holzhackschnitzeln zerkleinert und häufig direkt an der Anfallstelle einige Monate gelagert, damit es austrocknet. Dennoch wird keine niedrige Endfeuchte erreicht. Auch treten dabei Stoffverluste durch mikrobiologische Abbauprozesse auf. Die sich ausbreitenden Schimmelpilze sind zudem eine gesundheitliche Belastung für jeden, der mit dem getrockneten Holz umgeht. Häufig ist die Trocknung vor Ort nicht möglich, weil die entsprechenden Lagerflächen fehlen.
  • Bei einer technischen Trocknung von Holz wird zur Deckung des Wärmebedarfes in der Regel ein Teil davon verbrannt, häufig in Heizkraftwerken. Mit der entstehenden Abwärme wird oft über Wärmetauscher Luft erhitzt, womit zumeist in Bandtrocknern zerkleinerte Holzhackschnitzel getrocknet werden. Etwa die Hälfte der eingesetzten Trocknungsenergie geht dabei in der Abluft verloren. Derartige Verfahren erfordern hohe Investitionen und ein großer Teil des eingesetzten Holzes geht durch die Verbrennung verloren. Die Abluft der Bandtrockner und noch mehr die Abluft von anderen Trocknungsanlagen wie Trommeltrocknern enthalten erhebliche Konzentrationen an Holzfeinstaub. Außerdem sind Bandtrockner wegen ihrer maximalen Bandbreite und Bandlänge sowie Trommeltrockner aufgrund der Drehrohrgeometrie im Durchsatz begrenzt.
  • Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2007 038 105 A1 ist ein anderes Verfahren und eine Vorrichtung zur Trocknung von Biomasse bekannt. Die Biomasse besteht aus Holzspänen, Holzhackschnitzeln, Gärresten aus Biogasanlagen, Papierschlämmen, Klärschlämmen, Industrieabfällen mineralischer oder organischer Herkunft oder anderer schlammartiger Massen. Die Vorrichtung weist einen Trocknungsbehälter auf, der im Bereich seines Bodens einen umlaufenden Kratzförderer hat, um die Biomasse kontinuierlich oder in Intervallen von unten nach oben umzuwälzen und zu durchmischen. Insbesondere sollen hierdurch sich in der Biomasse ausbildende Luftkanäle unterbrochen werden. Die Trocknung erfolgt durch eine Zufuhr von erwärmter Luft, die dem Trocknungsbehälter oberhalb der Biomasse und durch den Boden des Trocknungsbehälters zugeführt wird. Die mit Feuchtigkeit beladene Luft wird aus dem Trocknungsbehälter abgezogen und wird zur Vorerwärmung der Trocknungsluft verwendet. Die getrocknete Biomasse wird nach Abschalten der Trocknungsluftzufuhr über einen Austrag dem Trocknungsbehälter entnommen. Es können zwei in Reihe geschaltete Trocknungsbehälter für eine Vor-und Endtrocknung vorgesehen sein.
  • Des Weiteren ist aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 27 34 349 A1 eine Trocknungsanlage für ungehäckseltes Halm- und Blattgut bekannt. Die Trocknungsanlage besteht im Wesentlichen aus einem Trocknungsraum in dem mehrere Längsförderer in der Weise angeordnet sind, dass das zu trocknende Halm-und Blattgut umlaufend gefördert werden kann. Im Bereich des Bodens des Trockenraums ist ein erster Längsförderer angeordnet, der von unten mit kalter oder warmer Trockenluft durchströmt wird. Am Ende des ersten Längsförderers ist ein zweiter vertikaler Längsförderer angeordnet, der das Halm- und Blattgut in den Bereich der Decke des Trockenraums fördert und an einen dritten Längsförderer abgibt. Hierbei ist die Förderrichtung des dritten Längsförderers entgegengesetzt zur Förderrichtung des ersten Längsförders. Am Ende des dritten Längsförderers kann je nach Trocknungsfortschritt das Halm- und Blattgut abgezogen werden oder dem ersten Längsförderer wieder zugeführt werden.
  • Ferner beschreibt die deutsche Offenlegungsschrift DE 39 06 064 A1 ein weiteres
  • Verfahren und eine Vorrichtung zur Trocknung von zerkleinertem Holz, insbesondere Holzspänen und Holzfasern. Das zu trocknende Holz wird hierbei im Gleichstrom in einem nicht näher beschriebenen Trockner getrocknet. Für das aus dem Trockner abgezogene Trockenabgas, das auch in dem Trockner verdampftes Wasser, ausgetriebene Holzbestanteile und Holzstaub mit sich führt, ist eine Reinigungsanlage mit einem oder mehreren Wäschern vorgesehen.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Trocknungsverfahren für Fasergut und einen Trockner für Fasergut mit einfacher Anlagentechnik zur Verfügung zu stellen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Trocknung von Fasergut mit den Merkmalen des Anspruches 1 und einen Trockner zur Trocknung von Fasergut mit den Merkmalen des Anspruches 11 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 10 und 12 bis 14 angegeben.
  • Erfindungsgemäß wird ein vereinfachtes Verfahren zur Trocknung von Fasergut, in dem das zu trockende Fasergut in einen Behälter eines Trockners gefüllt wird und ein Trockengas durch das Fasergut geleitet wird, dadurch zur Verfügung gestellt, dass das zu trockende Fasergut von oben in den Behälter in Form einer Schüttung eingebracht wird, das Trockengas in einen oberen Bereich der Schüttung aus Fasergut eingeleitet wird, das Trockengas nach unten durch die Schüttung aus Fasergut strömt und als ein mit Feuchtigkeit aus dem Fasergut beladenes Feuchtgas aus einem unteren Bereich der Schüttung, der unterhalb des oberen Bereich der Schüttung aus Fasergut liegt, abgeleitet wird.
  • Ein derartiges Trocknungsverfahren ist nicht nur für tote Biomasse, sondern für viele Arten von Feststoffen verwendbar, welche eine faserartige Struktur haben, die als Fasergut bezeichnet werden. Als Beispiel seien Textilien genannt. Der Begriff Fasergut soll auch Feststoffe umfassen, die nicht ausschließlich aus Fasern bestehen. Bevorzugt kommt als Fasergut faserartige tote Biomasse wie Holzhackschnitzel, Holzspäne, Stroh oder Bioabfall zum Einsatz. Vorteilhafter Weise hat das Fasergut Faserlängen von 1 bis 20cm.
  • Bei dem Betrieb des erfindungsgemäßen Trockners geht kein Fasergut durch mikrobiologische Zersetzung oder Verbrennung verloren und die Staubemissionen sind minimal. Mit diesem Verfahren können bei geringen spezifischen Kosten Kapazitäten erreicht werden können, wie sie beispielsweise für die Abwärmenutzung von Kohlekraftwerken erforderlich sind. Dafür kann der Druckverlust gering bleiben und anders als bei Bandtrocknern oder Drehrohren bestehen keine konstruktiven Grenzen, die den dann geforderten großen Durchsätzen entgegenstehen. Die vorgeschlagene Trocknung in einer Schüttschicht in einem Behälter ermöglicht zudem, dass sich in einer kompakten Bauform hohe Anlagenkapazitäten mit geringen Investitionen realisieren lassen. Die Trocknung des Faserguts erfolgt somit im Wesentlichen im Gleichstrom mit dem Trockengas. Die Wärmeeinleitung mittels des Trockengases von oben gewährleistet wegen des Thermikeffektes über den Querschnitt des Behälters annähernd gleiche Temperaturen im Behälter mit heißerem Gas oben und kälterem Gas unten. Ein Durchbrechen von Strähnen des heißen Trockengases nach unten ist wegen seiner gegenüber kälterem Gas geringeren Dichte weiter unten nicht zu erwarten. Das vorliegende Verfahren ermöglicht es auch faserartige Materialien ohne oder nur mit einer geringeren Vorzerkleinerung zu trocknen.
  • Außerdem wird das Feuchtgas durch eine oder mehrere permeable Wände aus dem Behälter abgeleitet.
  • Besonders vorteilhaft ist vorgesehen, dass das zu trocknende Fasergut während des Trocknungsvorganges kontinuierlich dem Behälter von oben zugeführt wird, das getrocknete Fasergut während des Trocknungsvorganges kontinuierlich aus dem Behälter abgezogen wird und die Schüttung aus dem Fasergut während des Trocknungsvorganges nach Art eines Wanderbetts von oben nach unten in dem Behälter wandert. Gegenüber Bandtrocknern ist vorteilhaft, dass gröberes Fasergut durchgesetzt werden kann. Dies verringert die Staubbildung und den Vorzerkleinerungsaufwand, welcher insbesondere für das feuchte Fasergut sehr hoch sein kann. Es ermöglicht auch einen niedrigen Druckverlust und damit niedrige Energiekosten für die Gasförderung.
  • Vorteilhaft ist vorgesehen, dass das Fasergut entlang von in dem Behälter angeordneten Einbauelementen wandert und das Feuchtgas durch die Einbauelemente abgeleitet wird.
  • Um eine gute Ausnutzung des Trockners zu erreichen, wird das dem Behälter zugeführte Fasergut mittels einer Verteileinrichtung über den Querschnitt des Behälters verteilt.
  • In einer vorteilhaften Betriebsweise ist vorgesehen, dass der Staubgehalt im abgeleiteten Feuchtgas gemessen wird, wenn der gemessene Staubgehalt einen vorbestimmten Wert übersteigt, die Zufuhr von Trockengas gemindert oder unterbrochen wird, von unten aus dem Behälter noch nicht getrocknetes Fasergut, welches die geforderte Restfeuchte noch nicht erreicht hat, abgezogen und zwischengelagert wird, anschließend nachfolgendes getrocknetes Fasergut mit der gefordert niedrigen Restfeuchte entnommen und getrennt gelagert wird und das zuvor entleerte noch nicht getrocknete Fasergut oben in dem Behälter wieder eingefüllt wird.
  • Um die Staubbelastung des Feuchtgases zu minimieren, kann zumindest der zuletzt durchströmte Teil des Faserguts mit einer staubbindenden Substanz benetzt werden. Auch kann vorgesehen sein, dass zumindest der zuletzt durchströmte Teil des Faserguts eine feuchte Oberfläche besitzt.
  • Die Entstaubung des Feuchtgases kann auch in einer eigenen Schüttung erfolgen, so dass das Feuchtgas nach einer ersten Trocknungsstufe anschließend durch eine zweite Schüttung aus oberflächenfeuchten oder mit einem Staubbindemittel benetzten Fasergut strömt und das mit Staub angereicherte Fasergut aus der zweiten Schüttung der ersten Trocknungsstufe zugeführt wird.
  • Um ein gleichmäßig getrocknetes Fasergut zu erreichen, kann ein zusätzlicher Strom Trockengas unterhalb des in dem oberen Bereichs der Schüttung eingeleiteten Trockengases eingeleitet werden und über dessen Taupunktabstand und Menge die Endfeuchte des Faserguts geregelt werden.
  • Erfindungsgemäß wird ein vereinfachter Trockner zur Trocknung von Fasergut, mit einem im oberen Bereich eines Behälters des Trockners angeordneten Eintritt für ein Trockengas, mit einem im oberen Bereich des Behälters angeordneten Anschluss für zu trocknendes Fasergut, mit einem im unteren Bereich des Behälters angeordneten Abzug für ein getrocknetes Fasergut, mit einem im unteren Bereich des Behälters angeordneten Austritt für ein Feuchtgas, dadurch erreicht, dass während des Trocknungsvorganges das Fasergut nach Art eines Wanderbetts in einer Wanderrichtung von oben nach unten durch den Behälter wandert. Dieser Trockner eignet sich insbesondere zur Durchführung des vorbeschriebenen Verfahrens.
  • Besonders vorteilhaft ist, dass in dem Behälter mindestens ein Einbauelement angeordnet ist, in dem Einbauelement mindestens eine Austrittsöffnung für das Feuchtgas angeordnet ist und in Wanderrichtung gesehen das Einbauelement derart ausgebildet ist, dass der Querschnitt des Behälters für die Wanderung des Fasergutes konstant ist oder sich erweitert. Hierdurch wird erreicht, dass sich das Fasergut auf dem Weg durch den Behälter nicht aufstaut. Insbesondere ist dies geeignet für gröberes Fasergut, das zu einem Verhaken untereinander neigt. In diesem Zusammenhang ist auch vorteilhaft, dass das Einbauelement über die Schüttung aus Fasergut nach oben hinaus ragt und in einen unteren Bereich des Einbauelements eine Vielzahl von Austrittsöffnungen für das Feuchtgas angeordnet sind. Somit erstreckt sich das Einbauelement über den gesamten Wanderweg des Faserguts mit Ausnahme des Ausschleusbereiches.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung ist das mindestens eine Einbauelement eine vertikale Wand, ist das Einbauelement hohl und weist einen Innenraum auf und das mindestens eine Einbauelement schließt sich an einer Wand des Behälters und ist dort aufgehängt.
  • Nachfolgend wird die Erfindung an Hand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 eine Prinzipskizze des erfindungsgemäßen Trockners und
    • Figur 2 eine Draufsicht auf einen Trockner gemäß Figur 1 und
    • Figur 3 ein Verfahrensschaubild mit einem dem Trockner gemäß der Figuren 1 und 2 nachgeschaltetem Entstauber.
  • Die Figur 1 zeigt eine Prinzipskizze eines Aufbaus eines erfindungsgemäßen Trockners 1. Der Trockner 1 besteht im Wesentlichen aus einen zylinderförmigen Behälter 2 mit einer umlaufenden Wand 2a, einem sich hieran unten anschließenden Boden 2b und mit einem sich oben an der Wand 2a anschließenden Deckel 2c. Dem Behälter 2 wird nasses Fasergut 3 über einen rohrförmigen Anschluss 4, der in dem Deckel 2c angeordnet ist, zugeführt. Um die Zuführung des Faserguts 3 durch den Anschluss 4 dosieren zu können, ist in dem Anschluss 4 eine Zellradschleuse 5 angeordnet. Anstelle einer Zellradschleuse 5 kann auch eine pneumatische Förderung vorgesehen werden. Nach Passieren der Zellradschleuse 5 fällt das Fasergut 3 aus dem Anschluss 4 in den Behälter 2. Hierbei trifft das Fasergut auf eine Verteilvorrichtung 6, deren Aufgabe es ist, das Fasergut 3 gleichmäßig über den Querschnitt des Behälters 2 zu verteilen. Diese Verteilvorrichtung 6 besteht im Wesentlichen aus einem horizontal ausgerichteten Arm 6a, der um eine vertikale Achse 6b rotierend an dem Deckel 2c aufgehängt ist. Hierbei ist die Achse 6b zentral in dem Deckel 2c angeordnet und der Arm 6a weist fast eine Länge auf, die dem Durchmesser des Behälters 2 entspricht. Um das Fasergut 3 über dem gesamten Querschnitt des Behälters 2 verteilen zu können, sind an dem Arm 6a sich nach unten erstreckende Verteilschaufeln 6c angeordnet, über die bei entsprechender Rotation des Arms 6a das Fasergut 3 verteilt wird. Die Verteilvorrichtung 6 begrenzt somit die Schüttung 7 aus dem Fasergut 3 nach oben und ist mit geringem Abstand zu dem Deckel 6c angeordnet. Hierbei sind die mechanischen Verteilvorrichtungen 6 in ihrer Förderleistung gegenüber der einströmenden Menge von Fasergut 3 überdimensioniert, damit sie das Fasergut 3 gleichmäßig verteilen können.
  • In einer bevorzugten Ausführung wird der Füllstand des Behälters 2 über eine Füllstandsmessung geregelt.
  • In einem zylindrischen Behälter 2 ist es günstig, das Fasergut 3 möglichst mittig einzuführen und mit der Verteilvorrichtung 6 mit den angestellten Verteilschaufeln 6c so zu verteilen, dass das Fasergut 3 stärker in Umlaufrichtung des Arms 6a der Verteilvorrichtung 6 als radial nach außen gefördert wird.
  • Neben dem nassen Fasergut 3 strömt simultan in den Behälter 2 von oben ein heißes Trockengas 8 über einen im Deckel 2c angeordneten rohrförmigen Eintritt 9 ein. Das Trockengas 8 trifft auf die Schüttung 7 aus Fasergut 3 und durchströmt dieses in Richtung des Bodens 2b des Behälters 2.
  • Des Weiteren ist aus der Figur 1 ersichtlich, dass in dem Behälter 2 Einbauelemente 10 angeordnet sind, die sich ausgehend von dem Boden 2b des Behälters 2 in Richtung des Deckels 2c erstrecken. Die Einbauelemente 10 sind vertikal eingebaut und erstrecken sich parallel zueinander und bis zu den Wänden 2a des Behälters 2. Diese Einbauelemente 10 können als Innenwände mit rechteckiger Grundfläche mit oder ohne abgerundete Ecken oder als Pfeiler mit rechteckiger, dreieckiger oder runder Grundfläche mit oder ohne abgerundeten Ecken ausgebildet sein. Die Einbauelemente 10 sind als Hohlkörper ausgebildet mit einem Innenraum 10a. Hierbei sind die Einbauelemente 10 nicht auf dem Boden 2b aufgestellt und dort befestigt, sondern sind seitlich an den Wänden 2a aufgehängt.
  • Bei der in Figur 1 dargestellten Ausbildung der Einbauelemente 10 als Trennwände erstrecken sich drei zueinander parallele und voneinander beabstandete Einbauelemente 10 zwischen der Wand 2a des Behälters 2. Die Einbauelemente 10 sind mit ihren gegenüber liegenden Seiten jeweils an der Innenseite der Wand 2a des Behälters 3 befestigt. Auch reichen die Einbauelemente 10 bis unter die Verteilvorrichtung 6, so dass eine Verengung des freien Querschnitts für die Fasern und deren Verdichtung unterhalb der Verteilung vermieden wird. Sind die Einbauelemente 10 als Pfeiler oder kürzer und somit nicht von Wand 2a zu Wand 2a des Behälters 2 reichend ausgebildet, sind an der Wand 2a befestigte Querträger befestigt. Die Einbauelemente 10 sind also in dem Behälter 2 aufgehängt, so dass oberhalb der Einbauelemente 10 ausreichend Raum für die Verteilvorrichtung 6 und unterhalb der Einbauelemente 10 ausreichend Raum für eine Austragsvorrichtung 11 bleibt.
  • Diese Austragsvorrichtung 11 ist vorzugsweise als Siloaustragsschnecke ausgebildet und hat die Aufgabe, das getrocknete Fasergut 14 aus dem Behälter 2 durch einen Abzug 15 auszuschleusen. Bei dem zylindrisch ausgebildeten Behälter 2 ist die Siloaustragsschnecke über eine zentrale Achse auf dem Boden 2b schwenkbar befestigt. Hierdurch kann sich Siloaustragsschnecke zusätzlich zur Rotation ihrer Schnecken über dem Boden 2b des Behälters 2 drehen und hat nach einer Drehbewegung von 360° den gesamten Querschnitt des Bodens 2b in das Abzugsrohr 15 abgefördert. In dem Abzug 15 ist eine zweite Zellradschleuse 16 angeordnet. Das zu trocknende Fasergut 3 wird somit als Wanderbett von oben nach unten durch Behälter 2 bewegt, wobei das Trockengas 8 im Gleichstrom zu dem
  • Fasergut 3 strömt.
  • Diese Einbauelemente 10 haben die Funktion das mit Feuchtigkeit beladene Trockengas 8, das als Feuchtgas 12 bezeichnet wird, aus dem Behälter 2 abzuleiten. Hierfür sind die Einbauelemente 10 mit einer Vielzahl von siebartig angeordneten Austrittsöffnungen 10b in ihren Wänden versehen. Durch die Austrittsöffnungen 10b gelangt das Feuchtgas 12 in den Innenraum 10a des jeweiligen Einbauelements 10 und gelangt von dort in einen Austritt 13 und durch die Wand 2a des Behälters 2 nach außen. Hierbei sind die Austrittsöffnungen 10b vorteilhafter Weise in einer vertikalen Wand 10c der Einbauelemente 10 eingebaut. Durch diese Ausrichtung werden die Austrittsöffnungen 10b gegen Verstopfungen geschützt und auch ein Austrag von Fasergut 3 oder deren Partikel durch die Austrittsöffnungen 10b wird minimiert.
  • Auch ist vorgesehen, dass entsprechend der Fördereigenschaften des Faserguts 3 die Einbauelemente 10 den Querschnitt des Behälters 2 nicht verengen. Dies wird dadurch erreicht, dass die Einbauelemente 10 ausgehend von der gasdurchlässigen Wand 10c in Richtung der Verteilvorrichtung 6 verlängert werden. Hierbei wird dann die sich nach oben an die gasdurchlässige Wand 10c anschließende Wand 10d gasundurchlässig ausgebildet. Hierdurch hat der Behälter 2 im Bereich der Einbauelemente 10 und somit der gasdurchlässigen Wand 10c und der gasundurchlässigen Wand 10d einen konstanten Querschnitt. Das Fördern des Fasergutes 3 wird dadurch begünstigt.
  • Auch ist es möglich, eine Vergrößerung des Querschnitts des Behälters 2 im Bereich der gasdurchlässigen Wand 10c vorzusehen, indem der Behälter 2 sich nach unten erweitert oder auch die Einbauelemente 10 sich nach unten verjüngen. Dies beugt weiter gegen Verstopfungen beim Fördern des Fasergutes 3 vor.
  • Damit sich nur ein geringer Druckverlust aufbaut und die gasdurchlässigen Wände 10c nicht verstopfen, überschreitet der Durchmesser der Austrittsöffnungen 10b nicht die Größe von 4 mm. Eine Verstopfung der Austrittsöffnungen 10b sowie die Bildung von Ablagerungen auf den gasdurchlässigen Wänden 10c wird bei vertikalen oder sich nach unten verjüngenden Einbauelementen 10 minimiert. Das sich nach unten bewegende Fasergut 3 übt einen Fegeeffekt auf die Austrittsöffnungen 10b aus. Die Einbauelemente 10 sind nach unten offen, was diese für Ablagerungen im Innenraum 10a unanfällig macht.
  • Für den Fall, dass die Einbauelemente 10 mit der gasundurchlässigen Wand 10d nach oben verlängert werden, kann der obere Teil mit der gasundurchlässigen Wand 10d vom unteren Teil mit der gasdurchlässigen Wand 10c gasdicht abgetrennt werden. Dann könnte die vormals gasundurchlässige Wand 10d ebenfalls mit Austrittsöffnungen 10b versehen werden und die gesamte oder ein Teil der Zufuhr des Trockengases von dort geschehen. Hierbei werden dann vorteilhafter Weise Austrittsöffnungen 10b im oberen und unteren Teil der Wände 10c, 10d nicht in einer gemeinsamen Wand vorgesehen, um Kurzschlussströmungen des Trockengases zu vermeiden.
  • Entsprechend der einzelnen Schritte des Verfahrens zur Trocknung des nassen Faserguts 3 lässt sich die Schüttschicht aus dem nassen Fasergut 3 beziehungsweise trockenen Faserguts 14 in eine erste Zone a, eine zweite Zone b und eine dritte Zone c aufteilen.
  • Die erste Zone a, die auch als oberer Bereich der Schüttung 7 aus Fasergut 3 bezeichnet werden kann, reicht von dem oberen Ende der Schüttung 7 nahe der Verteilvorrichtung 6 nach unten bis in den Bereich der vertikalen Einbauelemente 10, in dem die gasundurchlässige Wand 10d endet. In der ersten, obersten Zone a wird das Fasergut 3 durch das von oben durchströmende Trockengas 8 getrocknet. In dieser ersten Zone a kühlt sich das Trockengas 8 nahezu bis auf seinen Taupunkt ab und nimmt aus dem Fasergut 3 Feuchtigkeit auf. Die Wärmeeinleitung mittels des Trockengases 8 von oben gewährleistet wegen des Thermikeffektes über den Querschnitt des Behälters annähernd gleiche Temperaturen im Behälter 2 mit heißerem Gas oben und kälterem Gas unten. Ein Durchbrechen von Strähnen des heißen Trockengases 8 nach unten ist wegen seiner gegenüber kälterem Gas geringeren Dichte weiter unten nicht zu erwarten.
  • Die Verweilzeit des Faserguts 3 in der ersten Zone a bestimmt sich aufgrund der Art der zu trocknenden Fasern und der angestrebten Endfeuchte. Oft wird eine geringe Endfeuchte angestrebt und das Fasergut 3 soll bis auf eine minimale Kernfeuchte getrocknet werden. Dann bestimmen Wärmeübergang und Stofftransport innerhalb des Faserguts die Trockenzeit. Feine Fasern benötigen eine weit geringere Verweilzeit als grobe Fasern. Falls der Feststoff in einer Wanderschicht kontinuierlich durch den Behälter 2 geschleust wird, lässt sich aus der Verweilzeit mittels Stoff- und Enthalpiebilanzen für das Fasergut 3 und für die Strömung des Trockengases 3 die erforderliche Höhe der ersten Zone a errechnen.
  • An die erste Zone a schließt sich die zweite Zone b an, die sich bis an die Unterkante der Einbauelemente 10 erstreckt und sich somit im Bereich der gasdurchlässigen Wand 10c der Einbauelemente 10 befindet. Die zweite Zone b kann auch als unterer Bereich der Schüttung aus Fasergut 3 bezeichnet werden. In der zweiten Zone b strömt das mit Feuchtigkeit beladene Trockengas 8 durch die Austrittsöffnungen 10b in den Innenraum 10a der Einbauelemente 10. Durch diese Ableitung des Feuchtgases 12 kommt es in der zweiten Zone b und mindestens im unteren Teil der ersten Zone a zusätzlich zu der vertikalen Strömung des Trockengases 8 zu einem horizontalen Strömungsanteil, der den Druckverlust erhöht und eine gleichmäßige Trocknung beeinträchtigen kann. Deshalb ist die Höhe der ersten Zone a größer zu wählen als der halbe horizontale Abstand zwischen den gasdurchlässigen Wänden 10c. Entsprechend etwaiger Anforderungen an die Gleichmäßigkeit der Trocknung ist der Abstand zwischen den gasdurchlässigen Wänden 10c der gegenüber liegenden Einbauten 10 weiter zu verringern.
  • Wenn die Wärmeverluste durch einen teilweisen Austritt des Feuchtgases 12 oberhalb dessen Wasserdampftaupunkt toleriert werden, kann die Trocknung in der zweiten Zone b fortgesetzt werden. Oft wird man jedoch die Wärmeverluste minimieren wollen und in der zweiten Zone b lediglich eine Vergleichmäßigung der Trocknung zulassen.
  • An die zweite Zone b schließt sich nach unten die dritte Zone c an, die somit mit an der Unterkante der Einbauelemente 10 beginnt und bis zu dem Boden 2b reicht. In dieser dritten Zone c wird das getrocknete Fasergut 14 mittels der Austragsvorrichtung 11 abgezogen, so dass die Schüttschicht insgesamt nach unten wandert und oben Raum für neues nasses Fasergut 3 geschaffen wird.
  • Die Strömungsgeschwindigkeit des Trockengases 8 in der Schüttschicht aus Fasergut 3 wird durch den sich aufbauenden Druckverlust begrenzt. Praktisch dürfte sich beispielsweise bei Holzhackschnitzeln mit einer Länge bis zu 5 Zentimetern unter Wirtschaftlichkeitsaspekten eine Leerrohrgeschwindigkeit von bis zu 1 m/s erreichen lassen.
  • Es ist nicht notwendig, über den Querschnitt des Behälters 2 eine konstante Schütthöhe einzuhalten, doch ist eine gleichmäßig hohe Befüllung für eine maximale Kapazität und eine gleichmäßige Trocknung vorteilhaft.
  • Wenn das zu trocknende Fasergut 3 Staub bildet und ein Staubaustritt zu minimieren ist, wird die Strömungsgeschwindigkeit des Trockengases 8 beim Austritt aus der zweiten Zone b durch die gasdurchlässigen Wände 10c gering gehalten. Bezogen auf die Gesamtfläche der gasdurchlässigen Wände 10c wird die Strömungsgeschwindigkeit des Trockengases 8 nicht höher sein als die vertikale Leerrohrströmungsgeschwindigkeit. Aus dem abzuleitenden Volumen des Trockengases, seiner Strömungsgeschwindigkeit und der Fläche der gasdurchlässigen Wände bezogen auf das Behältervolumen ergibt sich die Höhe der zweiten Zone b.
  • Außerdem ergibt sich im kontinuierlichen Durchsatz von Trocken-/Feuchtgas- und Fasergutphase aus der Gasleerrohrgeschwindigkeit, seiner Temperaturdifferenz, der Schüttdichte des Fasergutes und der zu verdunstenden Menge Wasser, dass die Sinkgeschwindigkeit der Schüttung aus Fasergut 3 gering ist. Sie liegt beispielsweise bei der Trocknung von Holzhackschnitzeln bei nur etwa 1 Meter pro Stunde, was die Staubbildung gleichfalls zu vermeiden hilft.
  • Wenn Staubaustrag toleriert wird oder das Fasergut 3 kaum Staub absondert, können die gasdurchlässigen Wände 10c große Austrittsöffnungen 10b enthalten und die Strömungsgeschwindigkeit kann so hoch gewählt werden, dass Feinkorn des Faserguts 3 gerade nicht fluidisiert wird. Dementsprechend kann die Höhe der zweiten Zone b minimiert werden. Im Extremfall besteht die gasdurchlässige Wand 10c aus nach unten offenen Kanälen, in die das Feuchtgas 12 aus der Schüttung aus dem Fasergut 3 eintritt, in denen es aufsteigt und aus dem Behälter 2 abgeführt wird.
  • Die Staubemissionen im abgezogenen Feuchtgas 12 des Trockners 1 hängen von verschiedenen Parametern ab. Dazu gehört der Feinkornanteil des Faserguts 3, zum Beispiel bei Holz sein Gehalt an Sägemehl. Praktisch wird sich kaum ein Material finden, welches keine Feinanteile besitzt, die Staub bilden können. Außerdem werden die Staubemissionen durch die Verfahrensbedingungen beeinflusst.
  • Da der Staub von dem trocknendem Fasergut 14 gebildet wird, ist es von Vorteil, im Bereich des Austritts von Feuchtgas 12 oberflächenfeuchtes Fasergut 14 vorzusehen, das als Staubbindemittel wirken kann. Dies kann bei Betriebsweisen des Trockners 1 ausgenutzt werden, bei denen ständig oberflächenfeuchtes Fasergut 3 in der zweiten Zone b erhalten bleibt, da nur eine geringe Entfeuchtung gefordert ist.
  • Die Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf einen Trockner 1 gemäß Figur 1. Es ist besonders deutlich zu erkennen, dass drei Einbauelemente 10 vorgesehen sind. Eine hiervon ist in der Mitte des Behälters 2 angeordnet und die beiden verbleibenden rechts und links hiervon mit entsprechendem Abstand. Die drei Einbauelemente 10 unterteilen den Behälter 10 somit in vier Bereiche für das Fasergut 4. Die Einbauelemente 10 sind jeweils mit ihren seitlichen Enden an der Innenseite der Wand 2a des Behälters befestigt und schließen dicht und bündig mit dieser ab.
  • In der Figur 3 ist ein Verfahrensschaubild mit einem dem Trockner 1 nachgeschalteten Entstauber 17 gezeigt. Der Trockner 1 entspricht der zu den Figuren 1 und 2 beschriebenen Bauweise und ist in der Figur 3 aber nur symbolhaft dargestellt. Der Entstauber 17 besteht im Wesentlichen wie der Trockner 1 aus einem zylinderförmigen Entstauber-Behälter 18, der von oben mit nassem Fasergut 3 beschickt wird. In Bezug auf die genaue Ausgestaltung des Entstauber-Behälters 18 wird auf die Beschreibung des Behälters 2 des Trockners 1 verwiesen. Insbesondere weist der Entstauber 17 auch einen Anschluss für das Fasergut 3, eine erste Zellradschleuse, eine Verteilvorrichtung, Entstauber-Austragsvorrichtung 19, einen Austritt für das entstaubte Feuchtgas 20 sowie einen Abzug und eine zweite Zellradschleuse für das vorgetrocknete Fasergut 21. Somit kann auch der Entstauber-Behälter 18 mit einer Schüttung aus nassem Fasergut 3 befüllt werden, die von oben nach unten in Richtung eines Bodens 18b wandert. Das von dem Trockner 1 stammende Feuchtgas 12 wird dem Entstauber-Behälter 18 im Bereich eines Deckels 18c oder eines oberen Abschnitts einer Wand 18a zugeführt, so dass es im Gleichstrom mit der wandernden Schüttung aus Fasergut 3 in Richtung des Bodens 18b strömt. Hierbei wird das Feuchtgas 12 entstaubt, da die Staubpartikel sich an dem oberflächenfeuchten Fasergut 3 anlagern.
  • Dieser nachgeschaltete Entstauber 17 kann in Bezug auf die Zufuhr und den Abzug von Fasergut 3 kontinuierlich betrieben werden. Es ist auch eine diskontinuierliche Betriebsweise möglich oder bei beginnendem Staubdurchtritt oder bei zu hohem Differenzdruck ausgetauscht und gegebenenfalls in den ersten Trockenraum geführt werden.
  • Vorteilhaft ist ein kontinuierlicher Betrieb der aus dem Trockner 1 und dem Entstauber 17 bestehenden Anlage 22 ohne Unterbrechung der Zufuhr von Trockengas 8 zu dem Trockner 1. Dabei wird das vorgetrocknete aber noch feuchte und mit Staub beladene Fasergut 21 aus dem Entstauber 17 über eine Fasergutleitung 23 kontinuierlich in den Behälter 2 gefördert. In den Behälter 2 wird von oben Trockengas 8 eingeleitet und von oben nach unten durch das vorgetrocknete Fasergut 21 geleitet. Hierbei wird das Trockengas 8 unter Aufnahme von Feuchtigkeit aus dem Fasergut 21 abgekühlt und durch die permeable und vertikale Wand 10c der Einbauelemente 10 im Bereich der Austrittsöffnungen 10b aus dem Behälter 2 als Feuchtgas 12 über eine Feuchtgasleitung 24 in den nächsten Entstauber-Behälter 18 des Entstaubers 17 geleitet. Dort durchströmt es die oberflächenfeuchten und/oder mit einem Staubbindemittel benetzten Fasern des feuchten Faserguts 3 und wird durch die permeable und vertikale Wand von nicht dargestellten Einbauelementen mittels eines Ventilators 25 als entstaubtes Feuchtgas 20 abgeleitet.
  • Die oberflächenfeuchten Fasern 3 werden in den Behälter 18 gefördert und dienen zur Staubfiltration und restlichen Wärmenutzung des Feuchtgases 12. Von dort werden sie mit der Entstauber-Austragsvorrichtung 19 entleert und als vorgetrocknetes Fasergut 21 in den Behälter 2 transportiert. Nach der Trocknung in dem Behälter 2 wird das getrocknete Fasergut 14 mittels der Austragsvorrichtung 11 entleert.
  • Der Behälter 2 und der Entstauber-Behälter 18 werden kontinuierlich mit den Gasen 1 und anschließend 12 durchströmt. Das Fasergut 3 kann kontinuierlich oder diskontinuierlich gefördert werden. Entweder kann die gesamte Menge durch den Entstauber 17 gefördert werden oder nur ein Teil, so dass der Rest des Faserguts 3 direkt dem Behälter 2 zugeführt wird. Vorzugsweise wird die Hauptmenge des Faserguts 3 direkt dem Behälter 2 zugeführt.
  • Der Trockner 1 und der Entstauber 17 können auch zu einem Apparat zusammengefasst werden, in dem der Entstauber-Behälter 18 des Entstaubers 17 auf den Behälter 2 des Trockners 1 gesetzt wird. Hierdurch wird die Führung des Faserguts 3 erleichtert.
  • Bei chargenweiser Trocknung kann auch bei Verwendung nur eines Behälters 2 stets oberflächenfeuchtes Fasergut 3 im Bereich der Austrittsöffnungen 10c für das Feuchtgas 12 gewährleistet werden. Wenn die Trocknungsfront nach unten bis in die zweite Zone b gewandert ist und deshalb die Staubwerte im Feuchtgas 12 ansteigen, wird die Zufuhr von Trockengas 8 unterbrochen und der Behälter 2 von zuerst nassem Fasergut 3, dann von darüber lagerndem bereits getrocknetem Fasergut 14 entleert. Das trockene Fasergut 14 wird als Fertigprodukt ausgespeist. Das nasse Fasergut 3 wird beim Wiederbefüllen des Trockners 1 vorzugsweise zuletzt wieder aufgegeben.
  • Die Adsorptionseigenschaften der Fasern des Faserguts 3 für Staub können durch Zusatzmittel verbessert werden. Dies kann die gesamte Menge von Fasergut 3 betreffen oder auch nur die Fasern des Faserguts 3, welche in einer nachgeschalteten Schüttschicht im Entstauber 17 das Feuchtgas 12 entstauben. Beispielsweise kann Melasse zugesetzt werden. Auch können die Fasern des Faserguts 3 mit Öl oder Sufitablauge benebelt werden.
  • Außerdem können die Faserschüttschichten aus Fasergut 3 auch verwendet werden, um das Trockengas 8, beispielsweise Rauchgas aus Holzfeuerungen, zu entstauben.
  • Auch ist es möglich, einen Lagerraum für das Fasergut 3 in einem getrennten Behälter auf den Trockner 1 zu setzen, beispielsweise in einer oberen Etage das Lager für das nasse Fasergut 3, darunter den Trockner 1, darunter den Entstauber 17 mit feuchtem Fasergut 3.
  • Auch ist es denkbar, die Zufuhr des Trockengases 8 auf verschiedene Höhen des Behälters 2 zu verteilen, beispielsweise den Hauptstrom des Trockengases 8 von oben einzuleiten und zur Einstellung der Endfeuchte des Faserguts 3 je nach erreichtem Wassergehalt des Faserguts 3 tiefer in der Schüttung des Faserguts 3 zusätzliches Trockengas 8 aufzugeben.
  • Die gewünschte Endfeuchte des Faserguts 3 lässt sich auch einstellen, indem bevorzugt im oberen Bereich der Schüttung des Faserguts 3, d.h. in der ersten Zone a, die Feuchte kontinuierlich gemessen wird und dementsprechend die Zufuhr von Fasergut 3 oder Trockengas 8 geregelt wird. Die Entnahmemenge des getrockneten Faserguts 14 kann über eine Füllstandsmessung der Schüttung des Faserguts 3 geregelt werden.
  • Als Trockengas 8 kann heiße Luft verwendet werden, die mit mindestens 20°C unterhalb der Selbstentzündungstemperatur des Faserguts 3 eingeleitet wird. Vorteilhaft ist die Abwärmenutzung von Rauchgasen. Beispielsweise kann das Abgas von Verbrennungsanlagen vor dem Kamin durch Schüttungen aus Holzhackschnitzeln geleitet werden und bis zu seinem Wasserdampftaupunkt abgekühlt werden. Falls das Feuchtgas 12 oberhalb des Wasserdampftaupunktes abgeleitet werden soll, kann beispielsweise mehr Trockengas 8 durch die Schüttungen aus Fasergut 3 geblasen werden, als für die Trocknung erforderlich ist. In der Regel sollte die Einleitetemperatur des Trockengases 8 etwa 130°C nicht überschreiten, um Zersetzungsprozessen und einer Bildung von Lignin vorzubeugen.
  • Wenn das zugeleitete Trockengas 8 keinen oder nur einen geringen Überdruck gegenüber dem Abgas des Prozesses besitzt, muss ein Gasförderorgan eingesetzt werden. In der Regel wird es günstig sein, bei gegenüber der Atmosphäre nahezu drucklosem Trockengas 8 das Feuchtgas 12 hinter dem Behälter 2 des Trockners 1 abzusaugen. Damit wird im Bereich des Deckels 2c des Behälters 2 ein annähernd differenzdruckloser Betrieb gewährleistet.
  • Da sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren im Vergleich zu anderen Trocknungsverfahren wie Bandtrocknern und Trommeltrocknern erheblich längere Kontaktzeiten des Faserguts 3 mit dem Trockengas 8 realisieren lässt und so nahezu ein thermodynamisches Phasengleichgewicht auch für die Kernfeuchte des Faserguts 3 zu erzielen ist, sind sehr niedrige Restfeuchten in dem Fasergut 3 erreichbar.
  • Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass sich im unteren Teil des Behälters 2 Gas- und Feststofftemperatur nur wenig verändern. Dies führt zu einer gleichmäßigen Entfeuchtung und vereinfacht die Feuchteregelung des entnommenen Faserguts 14.
  • Üblicher Weise ist der Staubgehalt im Feuchtgas 12 kleiner 10mg/m3, die Anfangsfeuchte von Holzhackschnitzeln beträgt etwa 30% bis 60%, die erzielbaren Restfeuchten liegen kleiner 10% oder sogar kleiner 5%.
  • Im Zusammenhang mit dem vorstehenden Ausführungsbeispiel ist der Behälter 2 als zylinderförmig beschrieben worden. Es ist selbstverständlich, dass der Behälter 2 und 18auch andere geometrische Formen haben kann. Vorteilhaft sind Formen, wobei diese sich von oben nach unten erweitern. Somit wird ein Aufstauen der toten Biomasse verhindert. Auch können die Behälter 2 rechteckig oder annähernd rechteckig sein, die sich gegebenenfalls nach unten erweitern. In Bezug auf die Verteileinrichtungen 6 können neben den rotierenden Armen 6a mit Verteilschaufeln 6c auch Planierstangen oder Kettenförderer zum Einsatz kommen. Auch kann das Fasergut 3 durch pneumatische Förderer verteilt werden. Als Ersatz für die Austragsvorrichtungen 11 in Form der Siloaustragsschnecken kann ein Schneckenboden zum Einsatz kommen. Dieser Schneckenboden kann auch bei einem Behälter 2 und 18 mit rechteckigem Boden 2b und 18b zum Einsatz kommen. Allgemein sind Schubbodenentleersysteme auch einsetzbar, doch muss bei ihnen die Austragsöffnung so niedrig sein, dass nicht die gesamte Schüttschicht der dritten Zone c vom Schubboden gefördert wird sondern nur ein geringer Teil. Bei kleinen Behältern 2, 18 kann ein einziges Einbauelement 10 ausreichend sein.
  • Auch ist es denkbar, die für die Trocknung und Filtration eingesetzten Behälter 2, 18 auch als Vorratsbehälter für tote Biomasse zu verwenden. Dann ist es sinnvoll, das Trockengas weiter unten in der Schüttung unterhalb des Vorratsbereichs für die Biomasse einzuleiten, um so den Druckverlust zu begrenzen.
  • Des Weiteren kann auf eine Verteilvorrichtung 6 für das Fasergut 3 verzichtet werden, wenn der Behälter 2 im Vergleich zum Durchmesser relativ hoch ist, da dann ein ausreichend flacher Schüttkegel durch das in den Behälter 2 herein fallende Fasergut 3 ausgebildet wird. So kann dann der untere Teil eines Vorratssilos für Holzhackschnitzel als Trockner eingerichtet werden.
  • Ferner ist es denkbar, dass anstatt der Einbauelemente 10 Teile der Wand 2a des Behälters 2 siebartig mit Austrittsöffnungen 10c versehen werden, um somit die zweite Zone b zu bilden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Trockner
    2
    Behälter
    2a
    Wand
    2b
    Boden
    2c
    Deckel
    3
    nasses Fasergut
    4
    Anschluss
    5
    erste Zellradschleuse
    6
    Verteilvorrichtung
    6a
    Arm
    6b
    Achse
    6c
    Verteilschaufeln
    7
    Schüttung
    8
    Trockengas
    9
    Eintritt
    10
    Einbauelement
    10a
    Innenraum
    10b
    Austrittsöffnungen
    10c
    vertikale Wand
    10d
    gasundurchlässige vertikale Wand
    11
    Austragsvorrichtung
    12
    Feuchtgas
    13
    Austritt
    14
    getrockentes Fasergut
    15
    Abzug
    16
    zweite Zellradschleuse
    17
    Enstauber
    18
    Entstauber-Behälter
    19
    Entstauber-Austragsvorrichtung
    20
    entstaubtes Feuchtgas
    21
    vorgetrocknetes Fasergut
    22
    Anlage
    23
    Fasergutleitung
    24
    Feuchtgasleitung
    25
    Ventilator
    a
    erste Zone
    b
    zweite Zone
    c
    dritte Zone
    W
    Wanderrichtung

Claims (14)

  1. Verfahren zur Trocknung von Fasergut (3), in dem das zu trocknende Fasergut (3) in einen Behälter (2) eines Trockners (1) gefüllt wird und ein Trockengas (8) durch das Fasergut (3) geleitet wird, dadurch gekennzeichnet, dass das zu trocknende Fasergut (3) von oben in den Behälter (2) in Form einer Schüttung eingebracht wird, das Trockengas (8) in einen oberen Bereich der Schüttung aus Fasergut (3) eingeleitet wird, das Trockengas (8) nach unten durch die Schüttung aus Fasergut (3) strömt und als ein mit Feuchtigkeit aus dem Fasergut (3) beladenes Feuchtgas (12) aus einem unteren Bereich der Schüttung, der unterhalb des oberen Bereich der Schüttung aus Fasergut (3) liegt, abgeleitet wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Feuchtgas (12) durch eine oder mehrere permeable Wände (10c) aus dem Behälter (2) abgeleitet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zu trocknende Fasergut (3) während des Trocknungsvorganges kontinuierlich dem Behälter (2) von oben zugeführt wird, das getrocknete Fasergut (14) während des Trocknungsvorganges kontinuerlich aus dem Behälter (2) abgezogen wird und die Schüttung aus dem Fasergut (3, 14) während des Trocknungsvorganges nach Art eines Wanderbetts von oben nach unten in dem Behälter (2) wandert.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasergut (3) entlang von in dem Behälter (2) angeordneten Einbauelementen (10) wandert und das Feuchtgas (12) durch die Einbauelemente (10) abgeleitet wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das dem Behälter (2) zugeführte Fasergut (3) mittels einer Verteileinrichtung (6) über den Querschnitt des Behälters (2) verteilt wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Staubgehalt im abgeleiteten Feuchtgas (12) gemessen wird, wenn der gemessene Staubgehalt einen vorbestimmten Wert übersteigt, die Zufuhr von Trockengas (8) gemindert oder unterbrochen wird, von unten aus dem Behälter (2) noch nicht getrocknetes Fasergut (3), welches die geforderte Restfeuchte noch nicht erreicht hat, abgezogen und zwischengelagert wird, anschließend nachfolgendes getrocknetes Fasergut (14) mit der gefordert niedrigen Restfeuchte entnommen und getrennt gelagert wird und das zuvor entleerte noch nicht getrocknete Fasergut (3) oben in dem Behälter (2) wieder eingefüllt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der zuletzt durchströmte Teil des Faserguts (14, 21) mit einer staubbindenden Substanz benetzt ist.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der zuletzt durchströmte Teil des Faserguts (14, 21) eine feuchte Oberfläche besitzt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Feuchtgas (12) anschließend durch eine zweite Schüttung aus oberflächenfeuchten oder mit einem Staubbindemittel benetzten Fasergut (3) strömt und das mit Staub angereicherte Fasergut (21) aus der zweiten Schüttung dem Behälter (2) zugeführt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein zusätzlicher Strom Trockengas (8) unterhalb des in dem oberen Bereichs der Schüttung eingeleiteten Trockengases (8) eingeleitet wird und über dessen Taupunktsabstand und Menge die Endfeuchte des Faserguts (3) geregelt wird.
  11. Trockner (1) zur Trocknung von Fasergut (3), insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 11, mit einem im oberen Bereich eines Behälters (2) des Trockners (1) angeordneten Eintritt (9) für ein Trockengas (8), mit einem im oberen Bereich des Behälters (2) angeordneten Anschluss (4) für zu trocknendes Fasergut (3), mit einem im unteren Bereich des Behälters (2) angeordneten Abzug (15) für ein getrocknetes Fasergut (14), mit einem im unteren Bereich des Behälters (2) angeordneten Austritt (13) für ein Feuchtgas (12), dadurch gekennzeichnet, dass während des Trocknungsvorganges das Fasergut (3) nach Art eines Wanderbetts in einer Wanderrichtung (W) von oben nach unten durch den Behälter (2) wandert.
  12. Trockner nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Behälter (2) mindestens ein Einbauelement (10) angeordnet ist, in dem Einbauelement (10) mindestens eine Austrittsöffnung (10b) für das Feuchtgas (12) angeordnet ist und in Wanderrichtung (W) gesehen das Einbauelement (10) derart ausgebildet ist, dass der Querschnitt des Behälters (2) für die Wanderung des Fasergutes (3) konstant ist oder sich erweitert.
  13. Trockner nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Einbauelement (10) eine vertikale Wand (10c) ist, das Einbauelement (10) hohl ist und einen Innenraum (10c) aufweist und das mindestens eine Einbauelement (10) an einer Wand (2a) des Behälters (2) sich anschließt und dort aufgehängt ist.
  14. Trockner nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Einbauelement (10) über die Schüttung aus Fasergut (3) nach oben hinaus ragt und in einen unteren Bereich des Einbauelements (10) eine Vielzahl von Austrittsöffnungen (10b) für das Feuchtgas (12) angeordnet sind.
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