EP2384463A1 - Modellaufbau einer fertigungsstätte mit massstabsgerechten modellen von fertigungseinrichtungen sowie verfahren zur eingabe eines räumlichen aufbaus von fertigungseinrichtungen in ein rechnergestütztes planungsprogramm - Google Patents

Modellaufbau einer fertigungsstätte mit massstabsgerechten modellen von fertigungseinrichtungen sowie verfahren zur eingabe eines räumlichen aufbaus von fertigungseinrichtungen in ein rechnergestütztes planungsprogramm

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Publication number
EP2384463A1
EP2384463A1 EP10703241A EP10703241A EP2384463A1 EP 2384463 A1 EP2384463 A1 EP 2384463A1 EP 10703241 A EP10703241 A EP 10703241A EP 10703241 A EP10703241 A EP 10703241A EP 2384463 A1 EP2384463 A1 EP 2384463A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
models
planning
production
model
images
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10703241A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Grosch
Christian ROSSMÜLLER
Sanja Uzelac
Christoph Von Essen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Publication of EP2384463A1 publication Critical patent/EP2384463A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F3/00—Input arrangements for transferring data to be processed into a form capable of being handled by the computer; Output arrangements for transferring data from processing unit to output unit, e.g. interface arrangements
    • G06F3/01—Input arrangements or combined input and output arrangements for interaction between user and computer
    • G06F3/03—Arrangements for converting the position or the displacement of a member into a coded form
    • G06F3/0304—Detection arrangements using opto-electronic means
    • G06F3/0325—Detection arrangements using opto-electronic means using a plurality of light emitters or reflectors or a plurality of detectors forming a reference frame from which to derive the orientation of the object, e.g. by triangulation or on the basis of reference deformation in the picked up image
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G05B19/41885—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM] characterised by modeling, simulation of the manufacturing system
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/32—Operator till task planning
    • G05B2219/32085—Layout of factory, facility, cell, production system planning
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the invention relates to a model structure of a production facility, wherein this model structure consists of a flat Unterlage on which a plurality of real, two-dimensional or three-dimensional, at least in terms of their space requirements on the base scale models of manufacturing facilities consists.
  • a manufacturing facility should be understood in a broader sense, a structure, which consists of at least two production facilities. By this may be meant, for example, a manufacturing cell containing multiple machines.
  • a manufacturing facility for example, an entire factory floor or even an entire factory may be modeled.
  • manufacturing facilities are to be understood as all spatial units required for production. In the narrow sense, this includes machines for processing products, but also means for transporting the products between the different machines as well as other spatial equipment required in the production facility.
  • Other physical facilities may include, for example, offices for production managers, routes for employees, etc.
  • optimization processes can be carried out both by means of real model constructions and computer-aided simulations of production facilities, which allow an optimization of the production processes as well as of the space requirement and other aspects prior to setting up the production facility.
  • real model structures have the advantage that there is an intuitive interface for the factory planner.
  • computer-aided planning programs have the advantage that it is easier to simulate the production process and, in addition to spatial data, additional data can be processed in the modeling process.
  • the invention relates to a method for entering a spatial structure of manufacturing facilities, which together form a manufacturing facility, in a computer-aided planning program.
  • the framework conditions for the particular application case to be planned must be known. This includes the spatial conditions of the production site, which may already exist (optimization task) or still needs to be built (planning task), and the characteristics of the Application of upcoming manufacturing facilities.
  • the data can already be available in databases, so that a link with the planning program can be carried out comparatively easily.
  • data that is not yet available must be entered into the planning program, which results in an expense for the factory planner.
  • the models of the production facilities can be provided, for example, with two-dimensional markers which are suitable for the recognition of the individual models.
  • the identity of the individual production devices can be recognized, for example, by means of an optical recognition system.
  • the model itself can also be used as a marker, whereby this must be recognized by suitable optical recognition methods.
  • the object of the invention is to provide a real model structure of a production facility with models of production facilities on the one hand and a method for inputting the interaction of production facilities of a production site in a computer-aided planning program on the other hand, the model structure and the method for entering relatively rational in the application should be .
  • the models are provided with machine-readable carriers of identification tags.
  • a carrier of information in a broader sense, all physical devices are to be understood which machine provide readable information.
  • the carrier can store the information in a magnetic way, and to read this information, a magnetic sensor has to be brought as a reading device in its vicinity.
  • RFID tags which are activated by a suitable reading device and deliver the information stored in the carrier, for example via a radio or infrared interface.
  • acoustic information The wearer must emit an acoustic signal for this purpose, which can be picked up by an acoustic sensor.
  • the carrier in addition to the identifiers has location identifiers containing the coordinates of the respective position of the carrier concerned on the relevant model. Namely, with the identification identifier, only the model can be identified via the carrier, so that by reading in data about the model are made available, which can be fed into a planning program. However, if the position of the model on the plan is to be determined by the image, then it is advantageous to determine only the position of the information carrier. This is possible with relatively little computational effort, since this has only limited dimensions. If the position of the information carrier on the associated model is known, it is also possible to infer the position of the model on the base via the determined position of the information carrier.
  • the carriers are optically readable and are optically accessible from a viewing direction from above on the pad.
  • Optical accessibility is required as the models are placed on the Unerlage to create the model.
  • the base thus forms a model of the floor of the production site, whereby the read-out of the supports can be done optically, as it were, from a bird's eye view, without the models being concealed on each other.
  • a vertical viewing direction is particularly advantageous.
  • deviating viewing directions can also be selected, as long as it is ensured that the models do not obscure each other.
  • a comparatively large angle for the viewing direction of, for example, 20 ° to 90 ° can be selected. If three-dimensional models are used, an angle for the viewing direction of 60 ° to 90 ° is advantageous.
  • the vertical angle corresponds to an angle of 90 °.
  • a camera is used as device for reading out the carriers, which contains an image sensor and an objective, it is also to be considered that a vertical viewing direction is ensured only in the center of the recorded image. At the edges of the image inevitably arise viewing directions from above on the substrate, which differ from the vertical to the base.
  • the identifiers consist of one-dimensional or two-dimensional bar codes.
  • common standards for the bar codes can be used, so that recognition can advantageously be made quickly and reliably with available software.
  • a one-dimensional bar code the code 39, the code 93 or the code 128 may be mentioned.
  • Representatives of two-dimensional barcodes include, for example, the UR code, the DATAMATRIX code or the AZTEC code.
  • the object is also achieved by the above-mentioned method in that the following process steps are performed.
  • the production facilities produce real, two-dimensional or three-dimensional models which are at scale, at least with regard to their area requirements.
  • the models are provided with machine readable carriers of identification tags.
  • the models are used to build a model of the production plant on a flat surface. From this model construction, at least one digital image is created with an image sensor from a viewing direction from above onto the substrate.
  • the identifiers of the models are recorded by machine.
  • the positions of the models belonging to the carriers are determined in the digital image.
  • the positions of the models are linked via the identifiers with datasets of the production facilities in the planning program.
  • location identifiers are provided on the carriers, which are the coordinates of the respective position of the carrier included on the models. It is then possible to calculate the position of the models represented by the carriers on the support by determining the position of the carriers taking into account the position identifications.
  • the procedure is as follows. The position of the carrier in the image is determined. In this case, several images may possibly be evaluated in the manner described in order to determine the position of the carrier beyond doubt. Subsequently, the position of the carrier with the position identifiers is superimposed so that, depending on the position of the carrier, it is possible to deduce the position of the entire model on the base. This conclusion is therefore made by a calculation of the planning program, to which the necessary information in the form of identification codes and position identifications is made available.
  • the datasets of the production facilities in the planning program already contain the coordinates of the respective position of the carriers on the models.
  • no position identifiers on the carriers are necessary because these data have already been stored in the planning program.
  • These can be retrieved by evaluating the identifiers of the respective model and, after identifying the model, retrieving the coordinates of the position of the carrier from the dataset of the production device. If available, the position of the models represented by the carriers can be calculated on the support by determining the position of the supports taking into account the position of the supports on the models.
  • the idea according to the invention lies in the fact that it is advantageously possible, by means of real models on a base by the factory planner, to intuitively and in a simple manner implement planning variants. from the planned production site.
  • advantageously a review of the planning variants by means of planning programs must not be dispensed with.
  • the input of the data into the planning program is advantageously carried out automatically, so that advantageously saves the labor involved in the handling of planning programs factory planner work.
  • the application of the planning program is accelerated and thus more economical.
  • solutions for the planning concept of factory planning are overall found to be advantageous in a shorter time and, in the process, the optimization potential of the employees in production is also advantageously raised.
  • the carriers provision is made for the carriers to be optically readable and to be attached to the models in such a way that they are optically accessible from above from above onto the underlay, after which the models have been placed on the base.
  • Planning with real models is done as follows.
  • the models are placed on the base, creating a model of the manufacturing facility.
  • This is recorded by means of an optical sensor from above, ie preferably from a viewing direction perpendicular to the base, but possibly also from a different direction of this vertical line of sight.
  • This results in digital images that can be subjected to further image processing. Since the carriers are advantageously optically accessible from above. are accessible, these are also displayed on the digital image, so that the optical information can be evaluated by the image processing.
  • each carrier is imaged on at least two images.
  • Errors in the determination of the position of the respective model due to the perspective distortion in the images can then be corrected by comparing at least two relevant images. relevant
  • Images are those images that depict the carrier in question. This must be at least two pictures. Under the perspective distortion in the context of this invention, the fact is to be understood that an image only in the optical axis of the objective exactly from the given
  • Viewing direction for example, the vertical line of sight can be recorded.
  • the objects in the peripheral areas of the recorded image inevitably have a different direction of view from this particular line of sight, which must be taken into account in determining the position of the carrier in question on the substrate.
  • this position error can be determined. stood the image axes of the two images from each other takes into account.
  • a particularly advantageous embodiment of the method is obtained when a temporal sequence of digital images is created by the model structure with the image sensor.
  • This chronological sequence gives a kind of film, which represents the intuitive planning process by adjusting the models.
  • the intervals between the creation of the individual images can be chosen freely, whereby the individual images should enable a comparison of the different planning states.
  • changes in the positions of the carrier can be determined by comparing the images.
  • the updated positions of the carriers can then be linked via the identifiers with datasets of the production facilities in the planning program and the virtual model of the production facility used in the planning program can be adapted to the real model.
  • an output device can be controlled, on which the changes in the position of the associated with the carriers manufacturing facilities are displayed.
  • Figure 2 is a perspective view of a section of a
  • FIG. 1 shows a room 11 in which the planning method according to the invention is to be carried out.
  • a table 12 In the middle of the room is a table 12, on which a model structure 13 is shown schematically.
  • This consists of a base 14, on the example of a model 15 of a machine is set up as a manufacturing facility.
  • the document represents in a manner not shown the outline of a production facility in the form of a workshop.
  • a first essential method step in the planning method according to the invention is that a factory planner 16 manually places the model 15 in its correct place. Further models (not shown) and other persons (also not shown) can participate in this planning phase.
  • a digital camera 17 records at regular intervals by means of an image sensor 18. took pictures of the model assembly 13. This is done from above, in the embodiment exactly in the vertical direction, ie following the gravity. This results in an image axis 19, which is perpendicular to the substrate 14.
  • a view direction ⁇ which lies at approximately 75 ° to the base 14, looks for the models at the edge of the recorded image.
  • At least one further image is taken from the dot-dashed position with the digital camera 17. To move the camera this is mounted on a tripod 21.
  • the camera can also be held by the factory planner 16 and manually aligned, a tripod is not necessary in this case.
  • the image data of the digital camera 17 are processed in a manner not shown in a second planning step by a planning program and output in the space 11 by means of an on-wall output device 22 in the form of a screen.
  • FIG. 2 shows a representative section of the model structure 13 according to FIG. On the pad 14, the floor plan 23 of the factory hall to be planned can be seen.
  • the models 24, 25 are placed on certain locations of the pad and therefore represent a particular planning state in the process of factory planning.
  • the models 24, 25 are provided with carriers 26 of information.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 2 is a carrier of optical information in the form of a two-dimensional bar code.
  • the information includes an identification code for the respective model, which in this way can be clearly assigned to a production facility to be planned, which is stored in the planning program.
  • the carriers contain information about their location on the respective model.
  • this position information is expressed, for example, in a Cartesian coordinate system x-y-z as shown in FIG. Since the models can also be rotated on the base, there is also a coordinate ⁇ expressing the rotation angle of the relative coordinate systems (not shown) connected to the models relative to a stationary coordinate system 28 of the base about the vertical z-axis.
  • the model 24 is a two-dimensional model, so that in this case only one xi and one yi coordinate are stored.
  • the model 25 is described as a three-dimensional model by the coordinates X2, y2, Z2. ben.
  • the coordinates indicate the position of the center of the respective carrier 26 with respect to the rest of the model.
  • the angular coordinate ⁇ can not be stored on the carrier. It must rather be determined taking into account the angular position of the model 24, 25 on the substrate.
  • the carrier may have an orientation information whose angular position is obtained by image processing of the recorded image.
  • a mark 27 with the coordinates X 3 , y 3 to the stationary coordinate system 28 is provided on the base. This serves to align the digital camera 17, so that the position of the image axis 19 with respect to the stationary coordinate system 28 is known. This facilitates the spatial classification of the models in the planning program.
  • another support 29 is provided on the base, which identifies the position of the stationary coordinate system 28.
  • the representation of the location identifiers has been made only as an example and can also be done in other ways.
  • the indicated coordinates can also be entered directly into the planning program, so that a backup on the carriers is not necessary.
  • the location information is linked with the models via the identification code in the planning program.

Landscapes

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Fabrikplanung bzw. ein Modellaufbau (13), der zum Zwecke der Durchführung dieses Verfahrens zum Einsatz kommt. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Modelle (24, 25) des Modellaufbaus mit Informationsträgern (26) wie zum Beispiel zweidimensionalen Strichcodes versehen sind, so dass deren Lage nach erfolgter Platzierung auf einer Unterlage (14) mittels digitaler BiId-Verarbeitung ermittelt werden kann. Dadurch können die realen Modelle (24, 25) einer anschaulichen Fabrikplanung mittels eines dreidimensionalen, realen Modells dienen, wobei über die Informationsträger eine Übertragung der so entstehenden Daten in ein Planungsprogramm möglich ist. Vorteilhaft lässt sich auf diese Weise das Verfahren der intuitiven Fabrikplanung mittels realer Modelle und das Verfahren der Fabrikplanung mittels Planungsprogrammen miteinander kombinieren, wobei über die Informationsträger eine effiziente Schnittstelle zwischen beiden Planungsschritten geschaffen ist, die insbesondere auch ein interaktives Arbeiten mit beiden Planungsmethoden erlaubt.

Description

Beschreibung
Modellaufbau einer Fertigungsstätte mit maßstabsgerechten Modellen von Fertigungseinrichtungen sowie Verfahren zur Einga- be eines räumlichen Aufbaus von Fertigungseinrichtungen in ein rechnergestütztes Planungsprogramm
Die Erfindung betrifft einen Modellaufbau einer Fertigungsstätte, wobei dieser Modellaufbau aus einer flächigen Unter- läge besteht, auf der eine Vielzahl von realen, zweidimensionalen oder dreidimensionalen, zumindest hinsichtlich ihres Flächenbedarfes auf der Unterlage maßstabsgerechten Modellen von Fertigungseinrichtungen besteht. Als Fertigungsstätte soll im weiteren Sinne ein Gebilde verstanden werden, was aus mindestens zwei Fertigungseinrichtungen besteht. Hiermit kann beispielsweise eine Fertigungszelle gemeint werden, die mehrere Maschinen enthält. Es kann als Fertigungsstätte jedoch auch beispielsweise eine ganze Fabrikhalle oder sogar eine gesamte Fabrik als Modell dargestellt werden. Als Fertigungs- einrichtungen sind im weiteren Sinne alle für die Fertigung erforderlichen räumlichen Einheiten zu verstehen. Hierzu gehören im engeren Sinne Maschinen zur Bearbeitung von Produkten, jedoch gleichfalls Einrichtungen zum Transport der Produkte zwischen den unterschiedlichen Maschinen sowie weitere in der Fertigungsstätte notwendige räumliche Einrichtungen. Unter sonstige räumliche Einrichtungen können beispielsweise Büros für Fertigungsleiter, Laufwege für Mitarbeiter usw. verstanden werden.
An sich ist es allgemein bekannt, Fertigungsstätten wie beispielsweise Fabrikhallen als Modell darzustellen. Derartige Modelle können insbesondere in der Planungsphase das Vorstellungsvermögen der an der Planung Beteiligten unterstützen. Als Alternative bieten sich rechnergestützte Planungswerkzeuge für die Fabrikplanung an, wie diese beispielsweise in einem Firmenprospekt von 2008 durch die Firma Fujitsu unter dem Handelsnamen GLOVIA angeboten werden. Diese rechnergestützten Planungstools erfordern die Eingabe von virtuellen dreidimensionalen Modellen der Fertigungseinrichtungen sowie der räumlichen Gegebenheiten der Fertigungsstätte. Anschließend können die so erzeugten Modelle in einer virtuellen Umgebung zusammengestellt werden und ein Fertigungsablauf simuliert wer- den, um Rückschlüsse auf die Funktionstauglichkeit der geplanten Fertigungsstätte ziehen zu können.
Sowohl mittels realer Modellaufbauten als auch mittels rechnergestützter Simulationen von Fertigungsstätten können Opti- mierungsprozesse durchgeführt werden, die vor einem Aufbau der Fertigungsstätte eine Optimierung der Fertigungsabläufe sowie des Raumbedarfs und weiterer Aspekte zulassen. Hierbei haben reale Modellaufbauten den Vorteil, dass eine intuitive Schnittstelle für den Fabrikplaner besteht. Andererseits ha- ben rechnergestützte Planungsprogramme den Vorteil, dass eine Simulation des Fertigungsablaufes leichter fällt und bei der Modellbildung neben räumlichen Daten auch weitere Daten verarbeitet werden können.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Eingabe eines räumlichen Aufbaus von Fertigungseinrichtungen, die zusammen eine Fertigungsstätte bilden, in ein rechnergestütztes Planungsprogramm. Um in dem oben beschriebenen Planungsprogramm eine Simulation der Fertigungsstätte aufbauen zu kön- nen, müssen nämlich die Rahmenbedingungen für den jeweiligen zu planenden Anwendungsfall bekannt sein. Hierzu gehören die räumlichen Gegebenheiten der Fertigungsstätte, die bereits vorhanden sein kann (Optimierungsaufgabe) oder noch gebaut werden muss (Planungsaufgabe), und die Eigenschaften der zur Anwendung kommenden Fertigungseinrichtungen. Die Daten können bereits in Datenbanken vorliegen, so dass eine Verknüpfung mit dem Planungsprogramm vergleichsweise einfach durchgeführt werden kann. Allerdings müssen Daten, die noch nicht zur Ver- fügung stehen, in das Planungsprogramm eingegeben werden, wodurch für den Fabrikplaner ein Aufwand entsteht.
Um den Aufwand der Eingabe der Daten in das Planungssystem zu erleichtern, wird gemäß der US 2002/0107674 Al vorgeschlagen, dass die Modelle der Fertigungseinrichtungen beispielsweise mit zweidimensionalen Makern versehen werden können, die zur Erkennung der einzelnen Modelle geeignet sind. Mit Hilfe dieser Marker kann beispielsweise durch ein optisches Erkennungssystem die Identität der einzelnen Fertigungseinrichtun- gen erkannt werden. Weiterhin ist es möglich, deren Ausrichtung zu erkennen. Mittels eines größeren Rechenaufwandes kann auch das Modell selbst als Marker eingesetzt werden, wobei dieses durch geeignete optische Erkennungsverfahren erkannt werden muss .
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen realen Modellaufbau einer Fertigungsstätte mit Modellen der Fertigungseinrichtungen einerseits und ein Verfahren zur Eingabe des Zusammenspiels von Fertigungseinrichtungen einer Ferti- gungsstätte in ein rechnergestütztes Planungsprogramm andererseits anzugeben, wobei der Modellaufbau und das Verfahren zur Eingabe vergleichsweise rationell in der Anwendung sein sollen .
Diese Aufgabe wird mit dem eingangs beschriebenen Modellaufbau dadurch gelöst, dass die Modelle mit maschinell auslesbaren Trägern von Identifikationskennungen versehen sind. Als Träger von Informationen sollen im weiteren Sinne alle physikalischen Einrichtungen verstanden werden, welche maschinell auslesbare Informationen zur Verfügung stellen können. Dies bedeutet, dass zu diesem Träger jeweils eine Möglichkeit zur maschinellen Auslesung durch ein passendes Lesegerät gegeben sein muss. Beispielsweise kann der Träger die Information auf magnetischem Wege speichern, wobei zum Auslesen dieser Informationen ein magnetischer Sensor als Lesegerät in dessen Nähe gebracht werden muss. Eine weitere Möglichkeit ist die Verwendung so genannter RFID-Tags, welche durch ein geeignetes Lesegerät aktiviert werden und die in dem Träger gespeicher- ten Informationen beispielsweise über eine Funk- oder Infrarotschnittstelle abgeben. Eine andere Möglichkeit ist die Verwendung von akustischen Informationen. Der Träger muss zu diesem Zweck ein akustisches Signal emitieren, welches durch einen akustischen Sensor aufgefangen werden kann.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Träger zusätzlich zu den Identifikationskennungen Lagekennungen aufweist, die Koordinaten der jeweiligen Lage des betreffenden Trägers auf dem betreffenden Modell enthalten. Mit der Identifikations- kennung lässt sich nämlich lediglich das Modell über den Träger identifizieren, so dass durch das Einlesen Daten über das Modell zur Verfügung gestellt werden, die in ein Planungsprogramm eingespeist werden können. Soll jedoch auch die Lage des Modells auf dem Plan durch das Bild bestimmt werden, so ist es vorteilhaft hierzu lediglich die Lage des Informationsträgers zu bestimmen. Dieses ist mit vergleichsweise geringem Rechenaufwand möglich, da dieser lediglich begrenzte Abmessungen aufweist. Ist die Lage des Informationsträgers auf dem zugehörigen Modell bekannt, so kann über die ermit- telte Position des Informationsträgers auch auf die Position des Modells auf der Unterlage geschlossen werden. Hierdurch ist vorteilhaft eine einfache Abbildung eines realen Modellaufbaus in einem Planungsprogramm möglich. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Träger optisch auslesbar sind und aus einer Blickrichtung von oben auf die Unterlage optisch zugänglich sind. Die optische Zugänglichkeit ist erfor- derlich, da zur Erstellung des Modellaufbaus die Modelle auf der Unerlage platziert werden. Die Unterlage bildet somit ein Modell des Bodens der Fertigungsstätte, wobei die Auslesung der Träger auf optischem Wege sozusagen aus der Vogelperspektive am besten erfolgen kann, ohne dass sich die Modelle ge- genseitig verdecken. Dabei ist eine senkrechte Blickrichtung besonders vorteilhaft. Selbstverständlich können auch hiervon abweichende Blickrichtungen gewählt werden, solange sichergestellt ist, dass sich die Modelle nicht gegenseitig verdecken. Insbesondere bei der Verwendung von zweidimensionalen Modellen, also beispielsweise von Plättchen die lediglich die Umrisse der Fertigungseinrichtungen auf der Unterlage darstellen, kann ein vergleichsweise großer Winkel für die Blickrichtung von beispielsweise 20° bis 90° gewählt werden. Werden dreidimensionale Modelle verwendet, ist ein Winkel für die Blickrichtung von 60° bis 90° vorteilhaft. Der senkrechte Blickwinkel entspricht einem Winkel von 90°.
Insbesondere, wenn als Einrichtung zum Auslesen der Träger eine Kamera verwendet wird, die einen Bildsensor und ein Ob- jektiv enthält, ist auch zu berücksichtigen, dass eine senkrechte Blickrichtung lediglich im Zentrum des aufgenommenen Bildes gewährleistet ist. An den Bildrändern ergeben sich zwangsläufig Blickrichtungen von oben auf die Unterlage, die von der Senkrechten zur Unterlage abweichen.
Gemäß einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Identifikationskennungen aus eindimensionalen oder zweidimensionalen Strichcodes bestehen. Dies hat den Vorteil, dass die Strichcodes im Rahmen einer Verarbeitung der digitalen Bilder einer Kamera ohne weiteres ausgewertet werden können. Hierbei können gebräuchliche Standards für die Strichcodes verwendet werden, so dass eine Erkennung vorteilhaft schnell und zuverlässig mit verfügbarer Software erfol- gen kann. Als Beispiele für einen eindimensionalen Strichcode können der Code 39, der Code 93 oder der Code 128 genannt werden. Als Vertreter zweidimensionaler Strichcodes sind beispielsweise der UR-Code, der DATAMATRIX- oder der AZTEC-Code zu nennen.
Außerdem wird die Aufgabe auch durch das eingangs angesprochene Verfahren dadurch gelöst, dass folgende Verfahrensschritte durchlaufen werden. Von den Fertigungseinrichtungen werden reale, zweidimensionale oder dreidimensionale, zumin- dest hinsichtlich ihres Flächenbedarfs maßstabsgerechte Modelle erzeugt. Die Modelle werden mit maschinell auslesbaren Trägern von Identifikationskennungen versehen. Mit den Modellen wird ein Modellaufbau der Fertigungsanlage auf einer flächigen Unterlage gebildet. Von diesem Modellaufbau wird mit einem Bildsensor aus einer Blickrichtung von oben auf die Unterlage mindestens ein digitales Bild erstellt. Die Identifi- kationskennungen der Modelle werden maschinell erfasst. Die Positionen der zu den Trägern gehörenden Modelle werden in dem digitalen Bild ermittelt. Und zuletzt werden die Positio- nen der Modelle über die Identifikationskennungen mit Datensätzen der Fertigungseinrichtungen in dem Planungsprogramm verknüpft. Die zur Beschreibung des Verfahrens verwendeten Begriffe sind eingangs im Rahmen der Erläuterung des Anspruches zum Modellaufbau bereits erläutert worden und haben be- züglich des Verfahrensanspruches dieselbe Bedeutung.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass zusätzlich zu den Identifikationskennungen Lagekennungen auf den Trägern vorgesehen werden, die die Koordinaten der jeweiligen Lage der Träger auf den Modellen enthalten. Es ist dann möglich, die Position der durch die Träger repräsentierten Modelle auf der Unterlage durch Ermittlung der Position der Träger unter Berücksichtigung der Lagekennungen zu berechnen. Im Einzelnen wird da- bei folgendermaßen vorgegangen. Die Position des Trägers in dem Bild wird ermittelt. Hierbei können eventuell in der beschriebenen Weise mehrere Bilder ausgewertet werden, um die Position des Trägers zweifelsfrei zu bestimmen. Anschließend wird die Position des Trägers mit den Lagekennungen überla- gert, so dass in Abhängigkeit von der Position des Trägers auf die Position des gesamten Modells auf der Unterlage geschlossen werden kann. Dieser Rückschluss erfolgt also durch eine Berechnung des Planungsprogramms, welchem die hierzu notwendigen Informationen in Form von Identifikationskennun- gen und Lagekennungen zur Verfügung gestellt wird.
Eine alternative Möglichkeit der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, dass die Datensätze der Fertigungseinrichtungen in dem Planungsprogramm die Koordinaten der jeweiligen Lage der Träger auf den Modellen bereits enthalten. In diesem Fall sind keine Lagekennungen auf den Trägern notwendig, da diese Daten bereits im Planungsprogramm abgespeichert wurden. Diese können abgerufen werden, indem die Identifikationskennungen des betreffenden Modells ausgewertet werden und nach Identi- fikation des Modells die Koordinaten der Lage des Trägers aus dem Datensatz der Fertigungseinrichtung abgerufen werden. Wenn diese zur Verfügung stehen, kann die Position der durch die Träger repräsentierten Modelle auf der Unterlage durch Ermittlung der Position der Träger unter Berücksichtigung der Lage der Träger auf den Modellen berechnet werden.
Die erfindungsgemäße Idee liegt darin, dass es vorteilhaft möglich ist, mittels realer Modelle auf einer Unterlage durch den Fabrikplaner intuitiv auf einfache Weise Planungsvarian- ten von der geplanten Fertigungsstätte aufzubauen. Hierbei kann vorteilhaft auch Personal zum Einsatz kommen, welches nicht in der Verwendung von programmgestützten Planungswerkzeugen für die Fabrikplanung bewandert ist, jedoch aufgrund seiner Tätigkeit wertvolles Praxiswissen einbringen kann. Als Beispiele sind Mitarbeiter aus der Fertigung wie Produktionsleiter und Handwerksmeister zu nennen. Andererseits muss vorteilhaft auf eine Überprüfung der Planungsvarianten mittels Planungsprogrammen nicht verzichtet werden. Die Eingabe der Daten in das Planungsprogramm erfolgt dabei vorteilhaft automatisiert, so dass dem in der Handhabung von Planungsprogrammen bewanderten Fabrikplaner vorteilhaft Arbeit erspart bleibt. Hierdurch wird die Anwendung des Planungsprogramms beschleunigt und damit wirtschaftlicher. Außerdem werden Lo- sungen für das Planungskonzept einer Fabrikplanung insgesamt vorteilhaft in kürzerer Zeit gefunden und dabei weiterhin vorteilhaft das Optimierungspotential der in der Fertigung befindlichen Mitarbeiter gehoben.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Träger optisch auslesbar sind und derart an den Modellen angebracht werden, dass diese aus einer Blickrichtung von oben auf die Unterlage optisch zugänglich sind, nach dem die Modelle auf der Unterlage platziert wurden. Der Ablauf des Planungsprozesses in der Phase der
Planung mit realen Modellen wird folgendermaßen durchgeführt. Die Modelle werden auf der Unterlage platziert, wodurch ein Modellaufbau der Fertigungsstätte entsteht. Diese wird mittels eines optischen Sensors von oben, d. h. bevorzugt aus einer Blickrichtung senkrecht zur Unterlage, möglicherweise aber auch aus einem von dieser senkrechten Blickrichtung abweichenden Blickwinkel aufgenommen. Hierdurch entstehen digitale Bilder, die einer weiteren Bildverarbeitung unterzogen werden können. Da die Träger vorteilhaft von oben optisch zu- gänglich sind, werden diese auf dem digitalen Bild auch abgebildet, so dass die optischen Informationen durch die Bildverarbeitung ausgewertet werden können.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn von dem Modellaufbau mehrere sich überschneidende Bilder aufgenommen werden. Hierdurch ist es möglich, den Blickwinkel in den Bildern durch Verwendung entsprechender Optiken mit längeren Brennweiten gering zu halten und durch Auswertung der Überschneidungen die Vielzahl der Bilder zu einem einzigen Bild zusammenzusetzen. Hierdurch können die Modelle der Fertigungseinrichtungen auf den verschiedenen Bildern zueinander ins Verhältnis gesetzt werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn sich die Bilder so weit überschneiden, dass jeder Träger mindestens auf zwei Bildern abgebildet ist. Fehler bei der Ermittlung der Position des jeweiligen Modells aufgrund der perspektivischen Verzerrung in den Bildern können dann durch einen Vergleich von mindes- tens zwei relevanten Bildern korrigiert werden. Relevante
Bilder sind diejenigen Bilder, welche den betreffenden Träger abbilden. Dies müssen mindestens zwei Bilder sein. Unter der perspektivischen Verzerrung im Zusammenhang mit dieser Erfindung ist der Umstand zu verstehen, dass ein Bild nur in der optischen Achse des Objektives genau aus der vorgegebenen
Blickrichtung, beispielsweise der senkrechten Blickrichtung aufgenommen werden kann. Die Objekte in den Randbereichen des aufgenommenen Bildes haben zwangsläufig eine von dieser bestimmten Blickrichtung abweichende Blickrichtung, die bei der Ermittlung der Position des betreffenden Trägers auf der Unterlage berücksichtigt werden muss. Durch Vergleich der Position des betreffenden Trägers auf einem anderen Bild lässt sich dieser Positionsfehler ermitteln, wobei hierbei der Ab- stand der Bildachsen der beiden Bilder voneinander Berücksichtigung findet.
Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens wird erhalten, wenn von dem Modellaufbau mit dem Bildsensor eine zeitliche Folge von digitalen Bildern erstellt wird. Diese zeitliche Folge ergibt sozusagen einen Film, der den intuitiven Planungsprozess durch Verstellen der Modelle darstellt. Die Intervalle zwischen der Erstellung der einzelnen Bilder kann hierbei frei gewählt werden, wobei die einzelnen Bilder einen Vergleich der unterschiedlichen Planungszustände ermöglichen soll. Hierdurch können Änderungen der Positionen der Träger durch einen Vergleich der Bilder ermittelt werden. Die aktualisierten Positionen der Träger können dann über die Identifikationskennungen mit Datensätzen der Fertigungseinrichtungen in dem Planungsprogramm verknüpft werden und das in dem Planungsprogramm verwendete virtuelle Modell der Fertigungsstätte jeweils an das reale Modell angepasst werden.
Vorteilhaft kann mit dem Planungsprogramm ein Ausgabegerät angesteuert werden, auf dem die Änderungen der Position der mit den Trägern verknüpften Fertigungseinrichtungen dargestellt werden. Dies hat den Vorteil, dass bereits während der intuitiven Planungsphase mit dem realen Modell ermittelt wer- den kann, welche Auswirkungen die vorgeschlagenen (nachgestellten) Änderungen auf das im Planungsprogramm enthaltene virtuelle Modell der Fertigungsstätte haben. Dadurch können auch Aussagen überprüft werden, welche sich nur mit dem Planungsprogramm erstellen lassen. Hierbei können gebräuchliche Planungsprogramme Verwendung finden. Es sind sowohl klassische CAD-Andwendungen denkbar sowie weitere Planungsprogramme wie z. B. Transportmatrix/Sankey-Diagramm-Darstellung, eine Anordnungsoptimierung nach Schmigalla, oder eine Nutzwert- Analyse . Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. Gleiche oder sich entsprechende Zeichnungselemente sind in den Figuren jeweils mit den glei- chen Bezugszeichen versehen und werden nur insoweit mehrfach erläutert, wie sich Unterschiede zwischen den einzelnen Figuren ergeben. Es zeigen
Figur 1 die Anwendung eines Ausführungsbeispiels des erfin- dungsgemäßen Verfahrens in einem Raum schematisch und
Figur 2 eine räumliche Darstellung eines Ausschnittes eines
Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Mo- dellaufbaus.
In Figur 1 ist ein Raum 11 dargestellt, in dem das erfindungsgemäße Planungsverfahren durchgeführt werden soll. In der Mitte des Raumes befindet sich ein Tisch 12, auf dem ein Modellaufbau 13 schematisch dargestellt ist. Dieser besteht aus einer Unterlage 14, auf der exemplarisch ein Modell 15 einer Maschine als Fertigungseinrichtung aufgestellt ist. Die Unterlage stellt in nicht dargestellter Weise den Umriss einer Fertigungsstätte in Form einer Werkshalle dar.
Ein erster wesentlicher Verfahrensschritt in dem erfindungsgemäßen Planungsverfahren besteht darin, dass ein Fabrikplaner 16 manuell das Modell 15 an seinen richtigen Platz stellt. Weitere Modelle (nicht dargestellt) und weitere Per- sonen (ebenfalls nicht dargestellt) können sich an dieser Planungsphase beteiligen.
Während dieser Planungsphase nimmt eine Digitalkamera 17 mittels eines Bildsensors 18 in regelmäßigen Zeitabständen Auf- nahmen (Bilder) von dem Modellaufbau 13 auf. Dies geschieht von oben, im Ausführungsbeispiel genau in senkrechter Richtung, d. h. der Schwerkraft folgend. Hierdurch entsteht eine Bildachse 19, die senkrecht auf der Unterlage 14 steht. Auf- grund der Brennweite eines Objektivs 20 der Digitalkamera 17 ergibt sieht allerdings für die Modelle am Rand des aufgenommenen Bildes eine Blickrichtung α, die bei ca. 75° zur Unterlage 14 liegt.
Um trotz der perspektivischen Verzerrung infolge unterschiedlicher Betrachtungsrichtungen innerhalb des Bildes die Lage des Modells genau bestimmen zu können, wird mit der Digitalkamera 17 mindestens ein weiteres Bild aus der strichpunktiert dargestellten Position aufgenommen. Zum Bewegen der Ka- mera ist diese auf einem Stativ 21 befestigt. Alternativ
(nicht dargestellt) kann die Kamera auch von dem Fabrikplaner 16 gehalten und manuell ausgerichtet werden, ein Stativ ist in diesem Falle nicht notwendig.
Die Bilddaten der Digitalkamera 17 werden in nicht dargestellter Weise in einem zweiten Planungsschritt von einem Planungsprogramm verarbeitet und in dem Raum 11 mittels eines an der Wand befindlichen Ausgabegerätes 22 in Form eines Bildschirms ausgegeben. Hierdurch ist für den Fabrikplaner 16 ein interaktives Agieren an dem Modellaufbau 13 möglich, wobei Modifikationen an dem durch den Modellaufbau 13 repräsentierten Planungsergebnis sofort an dem Ausgabegerät 22 angezeigt werden, so dass die intuitiv am Modellaufbau 13 erzielten Ergebnisse gleichzeitig einer Analyse durch das Planungs- programm unterworfen werden kann. Auf diese Weise sind kurzfristige Korrekturen möglich, wodurch eine effiziente Optimierung des Planungsergebnisses erfolgen kann. In Figur 2 ist ein repräsentativer Ausschnitt des Modellaufbaus 13 gemäß Figur 1 dargestellt. Auf der Unterlage 14 ist der Grundriss 23 der zu planenden Fabrikhalle zu erkennen. Auf der Unterlage ist weiterhin ein zweidimensionales Modell 24 und ein dreidimensionales Modell 25 von Fertigungseinrichtungen zu sehen. Hierbei kann es sich beispielsweise um Maschinen oder eine Fertigungszelle handeln. Die Modelle 24, 25 sind auf bestimmten Stellen der Unterlage platziert und repräsentieren daher einen bestimmten Planungszustand in dem Prozess der Fabrikplanung.
Die Modelle 24, 25 sind mit Trägern 26 von Informationen versehen. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 handelt es sich um Träger optischer Informationen in Form eines zweidimensio- nalen Strichcodes. Die Informationen beinhalten eine Identi- fikationskennung für das jeweilige Modell, was auf diesem Wege eindeutig einer zu planenden Fertigungseinrichtung zuzuordnen ist, welche in dem Planungsprogramm abgespeichert ist. Weiterhin enthalten Die Träger Informationen über deren Lage auf dem jeweiligen Modell. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 sind diese Lageinformationen beispielsweise in einem karthesischen Koordinatensystem x-y-z wie in Figur 2 eingezeichnet ausgedrückt. Da die Modelle auf der Unterlage auch verdreht werden können, gibt es weiterhin eine Koordinate φ, die den Drehwinkel der mit den Modellen verbundenen relativen Koordinatensysteme (nicht dargestellt) gegenüber einem ortsfesten Koordinatensystem 28 der Unterlage um die senkrechte z-Achse ausdrückt.
Bei dem Modell 24 handelt es sich um ein zweidimensionales Modell, so dass in diesem Fall lediglich eine xi und eine yi Koordinate abgespeichert ist. Das Modell 25 wird als dreidimensionales Modell durch die Koordinaten X2, y2, Z2 beschrie- ben. Hierbei geben die Koordinaten jeweils die Lage des Mittelpunktes des jeweiligen Trägers 26 bezüglich des restlichen Modells an.
Die Winkelkoordinate φ kann nicht auf dem Träger abgespeichert werden. Sie muss vielmehr unter Berücksichtigung der Winkelstellung des Modells 24, 25 auf der Unterlage ermittelt werden. Zu diesem Zweck kann der Träger eine Ausrichtungsinformation aufweisen, deren Winkellage durch eine Bildverar- beitung des aufgenommenen Bildes gewonnen wird.
Weiterhin ist auf der Unterlage eine Marke 27 mit den Koordinaten X3, y3 zum ortsfesten Koordinatensystem 28 vorgesehen. Diese dient der Ausrichtung der Digitalkamera 17, so dass die Lage der Bildachse 19 bezüglich des ortsfesten Koordinatensystems 28 bekannt ist. Dies erleichtert die räumliche Einordnung der Modelle in dem Planungsprogramm. Zuletzt ist auf der Unterlage auch ein weiterer Träger 29 vorgesehen, der die Lage des ortsfesten Koordinatensystems 28 kennzeichnet.
Die Darstellung der Lagekennungen ist lediglich exemplarisch vorgenommen worden und kann auch auf anderem Wege erfolgen. Insbesondere können die angedeuteten Koordinaten auch in das Planungsprogramm direkt eingegeben werden, so dass eine Hin- terlegung auf den Trägern nicht notwenig ist. In diesem Falle wird eine Verknüpfung der Lageinformationen mit den Modellen über die Identifikationskennung im Planungsprogramm vorgenommen .

Claims

Patentansprüche
1. Modellaufbau einer Fertigungsstätte, bestehend aus einer flächigen Unterlage (14) und einer Vielzahl von auf dieser platzierten realen, zweidimensionalen oder dreidimensionalen, zumindest hinsichtlich ihres Flächenbedarfes auf der Unterlage (14) maßstabsgerechten Modellen (24, 25) von Fertigungseinrichtungen, wobei die Modelle (24, 25) mit maschinell auslesbaren Trägern (26) von Identifikationskennungen versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger (26) zusätzlich zu den Identifikationskennungen Lagekennungen aufweisen, die Koordinaten der jeweiligen Lage der Träger (26) auf den Modellen enthalten.
2. Modellaufbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger (26) optisch auslesbar sind und aus einer Blickrichtung von oben auf die Unterlage (14) optisch zugäng- lieh sind.
3. Modellaufbau nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Identifikationskennungen aus eindimensionalen oder zweidimensionalen Strichcodes bestehen.
4. Verfahren zur Eingabe eines räumlichen Aufbaus von Fertigungseinrichtungen, die zusammen eine Fertigungsstätte bilden, in ein rechnergestütztes Planungsprogramm, wobei • von den Fertigungsstätten reale, zweidimensionale oder dreidimensionale, zumindest hinsichtlich ihres Flächenbedarfes maßstabsgerechte Modelle (24, 25) erzeugt werden, • die Modelle (24, 25) mit maschinell auslesbaren Trägern
(26) von Identifikationskennungen versehen werden,
• zusätzlich zu den Identifikationskennungen Lagekennungen auf den Trägern (26) vorgesehen werden, die die Koordina- ten der jeweiligen Lage der Träger (26) auf den Modellen (24, 25) enthalten oder die Datensätze der Fertigungseinrichtungen in dem Planungsprogramm mit den Koordinaten der jeweiligen Lage der Träger (26) auf den Modellen ergänzt werden, • mit den Modellen (24, 25) ein Modellaufbau der Fertigungsanlage auf einer flächigen Unterlage (18) gebildet wird,
• von dem Modellaufbau mit einem Bildsensor (18) aus einer Blickrichtung von oben auf die Unterlage (14) mindestens ein digitales Bild erstellt wird, • die Identifikationskennungen der Modelle (24, 25) maschinell erfasst werden,
• die Position der durch die Träger (18) repräsentierten Modelle (24, 25) auf der Unterlage (14) durch Ermittlung der Position der Träger (18) unter Berücksichtigung der Lagen- kennungen der Träger (26) oder der Koordinaten der Lage in den Datensätzen des Planungsprogramms berechnet wird,
• die Positionen der Modelle über die Identifikationskennungen mit Datensätzen der Fertigungseinrichtungen in dem Planungsprogramm verknüpft werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger (26) optisch auslesbar sind und derart an den
Modellen (24, 25) angebracht werden, dass diese aus einer Blickrichtung von oben auf die Unterlage (14) optisch zugänglich sind, nachdem die Modelle (24, 25) auf der Unterlage (14) platziert wurden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur maschinellen Erfassung der optisch auslesbaren Iden- tifikationskennung das digitale Bild ausgewertet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass von dem Modellaufbau mehrere sich überschneidende Bilder aufgenommen werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass
• die Bilder sich so weit überschneiden, dass jeder Träger (26) mindestens auf zwei Bildern abgebildet ist und
• Fehler bei der Ermittlung der Position des jeweiligen Modells (24, 25) auf Grund der perspektivischen Verzerrung in den Bildern unter Vergleich von mindestens zwei relevanten Bildern korrigiert werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet,
• dass von dem Modellaufbau mit dem Bildsensor (18) eine zeitliche Folge von digitalen Bildern erstellt wird, • Änderungen der Positionen der Träger (26) durch einen Vergleich der Bilder ermittelt werden und
• die aktualisierten Positionen der Träger (26) über die Identifikationskennungen mit Datensätzen der Fertigungseinrichtungen in dem Planungsprogramm verknüpft werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Planungsprogramm ein Ausgabegerät (22) angesteuert wird, auf dem die Änderungen der Positionen der mit den Trägern (26) verknüpften Fertigungseinrichtungen dargestellt werden .
EP10703241A 2009-01-30 2010-01-20 Modellaufbau einer fertigungsstätte mit massstabsgerechten modellen von fertigungseinrichtungen sowie verfahren zur eingabe eines räumlichen aufbaus von fertigungseinrichtungen in ein rechnergestütztes planungsprogramm Withdrawn EP2384463A1 (de)

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