EP2353780B1 - Rotationsfinishvorrichtung und Verfahren zur Einrichtung oder zum Betrieb einer Rotationsfinishvorrichtung - Google Patents

Rotationsfinishvorrichtung und Verfahren zur Einrichtung oder zum Betrieb einer Rotationsfinishvorrichtung Download PDF

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EP2353780B1
EP2353780B1 EP10001258A EP10001258A EP2353780B1 EP 2353780 B1 EP2353780 B1 EP 2353780B1 EP 10001258 A EP10001258 A EP 10001258A EP 10001258 A EP10001258 A EP 10001258A EP 2353780 B1 EP2353780 B1 EP 2353780B1
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EP
European Patent Office
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recited
tool
parameter includes
work piece
workpiece
Prior art date
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EP10001258A
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Oliver Hildebrandt
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Supfina Grieshaber GmbH and Co KG
Original Assignee
Supfina Grieshaber GmbH and Co KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/02—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work
    • B24B5/16—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor involving centres or chucks for holding work for grinding peculiarly surfaces, e.g. bulged
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B15/00—Machines or devices designed for grinding seat surfaces; Accessories therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
    • B24B19/02—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements
    • B24B19/06—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding grooves, e.g. on shafts, in casings, in tubes, homokinetic joint elements for grinding races, e.g. roller races
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/12—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation involving optical means

Definitions

  • the invention relates to a Rotationsfinishvoriques, with a finishing tool in the form of a cup wheel, which is rotatably driven by a tool drive means about a tool axis, wherein the position of the tool axis is adjustable by means of an adjusting relative to a workpiece to be machined.
  • Rotational finishing devices of the aforementioned type are used to machine rotating workpiece surfaces, in particular rolling bearing surfaces, by bringing an effective surface of a cup wheel into engagement with the workpiece surface, wherein the cup wheel is driven to rotate about a workpiece axis.
  • rotary finishing allows high precision machining of workpiece surfaces. In practice, however, it takes a lot of time to equip rotary finishing devices for machining certain workpieces and to maintain a consistent quality of surface machining over a batch of multiple workpieces. In particular, to set up the rotation finishing device, a high degree of experience on the part of the operator is required. In addition, setting up a rotary finishing device to accommodate a new workpiece lot is often accompanied by the destruction of multiple sample workpieces.
  • EP 1 878 534 A1 is a device for aligning a tool spindle and attached to the tool spindle cup wheel known, with which the tool spindle and the cup wheel can be pivoted about an inclination angle and a guide angle.
  • the present invention has the object to provide a Rotationsfinishvorraum, which allows short makeready times and easy control of the manufacturing quality.
  • the invention provides to detect an actual state of the workpiece surface and to determine on the basis of this actual state an actual value of at least one parameter which relates to a curvature property of the course of a machining track. This makes it possible, without the experience of a machine operator would need to be able to determine a deviation from a desired state and to create from this specifications for a change in the position of the tool axis.
  • the detection device is an optical system (for example a camera) which detects at least a section of the workpiece surface to be machined. It can be provided that the position and / or the position of the detection device is variable.
  • the detection device is designed in the form of an endoscope, so that as much space for the workpiece and the finishing tool remains as possible.
  • the position of the tool axis is adjustable relative to the workpiece to be machined by means of an adjustment.
  • a control device is provided, by means of which the adjusting device can be controlled as a function of, in particular, a comparison of the at least one actual value and at least one desired value. This allows an automated adjustment of the position of the tool axis relative to the workpiece to be machined, which is particularly advantageous in terms of time-consuming setup operations.
  • the at least one parameter comprises the relative position of a machining track and an associated center of curvature.
  • a center of curvature is understood to mean a reference point, from the viewpoint of which a machining track has a concave curvature. This makes it possible to determine whether the tool axis is arranged offset with respect to a centered desired position, in which direction there is an offset and in which direction a correction of the position of the tool axis should take place.
  • At least one first parameter comprises the relative position of a first processing track and an associated first center of curvature
  • at least one second parameter comprises the relative position of a second processing track and an associated second center of curvature, wherein the first relative position and the second relative position opposite to each other are.
  • the at least one parameter comprises an angle of a machining track relative to a reference plane or reference direction of the workpiece, in particular to a plane of rotation of the workpiece, a plane parallel to the plane of rotation or a direction perpendicular to the plane of rotation. This allows, for example, an undesirable offset the tool axis to determine in a direction parallel to the axis of rotation of the workpiece direction.
  • the at least one parameter comprises the existence of an angle between two intersecting machining tracks. If such an angle can not be determined, it can be concluded that intersecting machining tracks are not present and thus a change in the position of the workpiece axis is required.
  • the at least one parameter comprises the size of an angle between two intersecting machining tracks. This makes it possible in particular to check whether the ratio of the rotational speed of the finishing tool and the rotational speed of the workpiece to be machined is correct or whether a change of at least one rotational speed is required. After carrying out such a change, it can be checked whether the size of a processing line crossing between two corresponds to a predefinable setpoint value.
  • a change in a rotational speed of the finishing tool and / or a rotational speed of the workpiece to be machined is effected by means of a control unit which actuates a tool drive device and / or a workpiece drive device.
  • This control unit can also be formed by a control device described below.
  • a memory device for storing at least one desired value of the at least a parameter is provided.
  • the memory device is integrated into the evaluation device.
  • the position of the tool axis relative to the workpiece to be machined is adjusted by changing the absolute position of the tool axis.
  • the absolute position of the workpiece is changed.
  • the drive device may additionally be designed to control a tool drive device and / or a workpiece drive device in order to specify a rotational speed of the finishing tool and / or a rotational speed of the workpiece to be machined.
  • the invention further relates to a method for establishing or operating a Rotationsfinishvoriques, with a finishing tool in the form of a cup wheel, which is rotatably driven by a tool drive means about the tool axis, wherein the position of the tool axis is adjustable by means of an adjustment.
  • Another object of the present invention is to provide a method which enables short setup times and easy control of the manufacturing quality of a rotary finishing device.
  • the invention further relates to the use of a rotary finishing device described above for use in a method as described above.
  • FIG. 1 One embodiment of a rotation finishing device is shown in FIG. 1 generally designated by the reference numeral 10.
  • the rotary finishing apparatus 10 includes a machine bed 12 for mounting a workpiece driver 14 and a tool driver 16.
  • the workpiece drive device 14 comprises a workpiece carrier 18 for supporting a workpiece 20, which can be driven to rotate about an axis of rotation 22 by means of the workpiece drive device 14.
  • the workpiece 20 is in particular annular and has a workpiece surface 24, which in particular points radially inward and is curved in itself.
  • the workpiece 20 is in particular a bearing ring of a roller bearing.
  • the workpiece 20 is rotationally driven about the axis 22 and rotates within a plane of rotation 26.
  • a total of three adjustment devices 28, 30 and 32 (see also FIG. 3 ) intended.
  • the adjusting devices 28, 30 and 32 each have a pressure roller 34, 36, 38, which are adjustable relative to the workpiece axis 22 in radial directions in position.
  • the adjustment means 28, 30, and 32 corresponding adjustment device drives 40, 42 and 44, respectively.
  • the tool drive device 16 serves to drive a finishing tool 46, which can be driven to rotate about a tool axis 48.
  • the tool drive device 16 comprises a carriage 50, which can be moved by means of an adjusting device 51 along a first travel axis 52 and is mounted on the machine bed 12 by means of a first guide device 55.
  • the carriage 50 is used to arrange a drive motor 53, by means of which a drive wheel 54 is driven in rotation.
  • the drive wheel 54 serves to drive a drive belt 56, which in turn serves to drive a driven gear 58.
  • the output gear 58 is rotatably driven about the tool axis 48.
  • the tool drive device 16 can be moved along a second travel axis 60.
  • an adjusting device 62 and a second guide device 64 are provided.
  • the first travel axis 52 and the second travel axis 60 are in particular perpendicular to each other.
  • the first travel axis 52 is, for example, an X-axis
  • the second travel axis is a Z-axis of the rotation-finishing device 10.
  • the rotary finishing device preferably further comprises a pressing device, not shown (for reasons of clarity), which has pressure rollers which press on the upper edge 66 of the workpiece 20 in the drawing and thus the workpiece 20 against the workpiece carrier 18.
  • a pressing device is known per se and becomes therefore not explained in detail.
  • a magnetic workpiece carrier 18 may be provided, which is in particular designed as a magnetic disk.
  • the tool 46 is designed in the form of a cup wheel 68, which has an annular active surface 70 for finishing machining of the workpiece surface 24.
  • the cup wheel 68 is rotatably connected to a spindle 72 which is mounted in a spindle housing 74.
  • the spindle 72 is rotatably driven by means of the output gear 58 of the drive belt 56.
  • the rotation finishing device 10 further comprises a detection device 76, which is designed as an optical system and in particular in the form of a camera or an endoscope, and which serves to optically detect the actual state of the workpiece surface 24 to be processed.
  • the optical data obtained thereby can be evaluated by means of an evaluation unit 78.
  • the detection device may alternatively or additionally to a camera or an endoscope also Scattering light measuring system include.
  • a camera or an endoscope also Scattering light measuring system include.
  • the workpiece surface 24 is illuminated in sections and the backscattered from the workpiece surface 24 radiation is directed by a measuring optics on a diode cell.
  • the evaluation unit 78 comprises a memory device 80 in which target values are stored. These are used for comparison with actual values obtained from the actual states of parameters explained below.
  • the evaluation unit 78 is coupled to a control device 82, which preferably serves to control at least one of the adjustment devices 28, 30, 32, 51 and 62, in particular of all adjustment devices 28, 30, 32, 51 and 62. Additionally or alternatively, the drive device 82 is used to control the workpiece drive device 14 and / or the tool drive device 16 for setting a rotational speed of the finishing tool 46 and / or the workpiece 20.
  • the detection device 76 has an optical sensor 84 whose position relative to the workpiece surface 24 is adjustable in mutually perpendicular adjustment directions 86 and 88. This makes it possible to optically detect a respective section 90 of the workpiece surface 24.
  • the aim is for the active surface 70 to be in contact with the workpiece surface 24 that is as full-surface contact as possible. This is the case when the tool axis 48 and a radial direction 92 relative to the workpiece surface 24 (cf. FIG. 7 ) agree with each other.
  • the radial direction 92 corresponds to the axis of a sphere, the workpiece surface 24 being part of the surface of this sphere.
  • FIG. 7 a case is shown in which the radial direction 92 and the tool axis 48 are offset relative to each other.
  • the active surface 70 is only in operative engagement with the workpiece surface 24 with one partial section.
  • the tool axis 48 is arranged to the right of the radial direction 92.
  • first processing tracks 94 are generated. These machining tracks are curved, in the direction of a center of curvature 96, which is arranged to the left of the machining tracks 94 relative to the machining tracks 94.
  • FIG. 8 illustrated micrograph is also referred to as "beam ground”.
  • FIG. 9 illustrated grinding pattern generated in which second processing tracks 98 are curved toward a second center of curvature 100.
  • the second center of curvature 100 is arranged to the right of the processing track 98 relative to the second processing track 98.
  • Detector 76 now allows the FIGS. 8 and 9 be able to detect corresponding actual states of the workpiece surface 24.
  • the evaluation unit 78 the relative position between a processing track 94, 98 and a respective associated center of curvature 96, 100 are determined. This makes it possible to change the relative position between the tool axis 48 and the radial direction 92 of the workpiece 20 so that they are brought together in overlapping position. Practically, this is done by means of the drive means 82, which controls the adjustment means 30 and 32 so that the position of the workpiece 20 and thus the radial direction 92 is displaced. Alternatively or additionally, it is also possible to change the absolute position of the tool axis 48, for example by changing the position of the spindle housing 74.
  • FIG. 10 a state is shown in which the tool axis 48 and the radial direction 92 of the workpiece 20 are brought into overlapping position with each other.
  • the annular active surface 70 of the cup wheel 68 is in engagement with the workpiece surface 24 with a main cutting edge 70a and with a secondary cutting edge 70b.
  • This microsection has first processing tracks 94 and oppositely curved second processing tracks 98.
  • the processing tracks 94 and 98 intersect and enclose an angle 102 between them.
  • the existence of such an angle is a parameter for whether the active surface 70 is in contact with the main cutting edge 70a and the minor cutting edge 70b with the workpiece surface 24.
  • the size of the angle 102 is a parameter for determining whether the ratio of the rotational speeds of the cup wheel 68 (and thus the effective area 70) and the Workpiece 20 in a correct relationship to each other.
  • the tool axis 48 and the plane of rotation 26 of the workpiece 20 are offset relative to each other.
  • the respectively associated centers of curvature 96 and 100 lie in a plane which is displaced more than a predefinable or predetermined permissible dimension relative to the plane of rotation 26.
  • This offset can be detected with the aid of the detection device 76 and with the aid of the evaluation unit 78.
  • Another possibility is to detect, at the level of the plane of rotation 26, an angle 103 which exists between a machining track 94 and the plane of rotation 26.
  • the angle 103 is dependent on the ratio of a first movement speed of the active surface 70 of the cup wheel 68 and a second movement speed of the workpiece surface 24.
  • the first movement speed is determined by the geometry of the active surface 70 and by the rotational speed of the cup wheel 68 about the tool axis 48.
  • the second movement speed is determined by the geometry of the workpiece surface 24 and by the rotational speed of the workpiece 20 about the workpiece axis 22.
  • the angle 103 is approximately perpendicular. If the angle 103 deviates more than a predefinable or given measure from a vertical angle, can be closed to an undesirable height offset of the tool axis 48 and the rotation plane 26.
  • angles 104 and 106 are at least approximately equal. If the angles 104 and 106 deviate from one another by more than a predefinable or predefined measure, a height offset between the tool axis 48 and the plane of rotation 26 can be deduced. Alternatively or in addition to a comparison of the angles 104 and 106, the angles 104 and / or 106 can also be evaluated independently of one another.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Rotationsfinishvorrichtung, mit einem Finishwerkzeug in Form einer Topfscheibe, welches mittels einer Werkzeug-Antriebseinrichtung um eine Werkzeugachse rotierend antreibbar ist, wobei die Position der Werkzeugachse mittels einer Einstelleinrichtung relativ zu einem zu bearbeitenden Werkstück einstellbar ist.
  • Rotationsfinishvorrichtungen der vorstehend genannten Art werden verwendet, um rotierende Werkstückoberflächen, insbesondere Wälzlagerflächen, zu bearbeiten, indem eine Wirkfläche einer Topfscheibe in Eingriff mit der Werkstückoberfläche gebracht wird, wobei die Topfscheibe um eine Werkstückachse rotierend angetrieben ist.
  • Im Prinzip ermöglicht das Rotationsfinishen eine hochgenaue Bearbeitung von Werkstückoberflächen. In der Praxis erfordert es jedoch einen hohen Zeitaufwand, Rotationsfinishvorrichtungen für die Bearbeitung bestimmter Werkstücke zu rüsten und eine gleichbleibende Qualität der Oberflächenbearbeitung über ein Los von mehreren Werkstücken aufrechtzuerhalten. Insbesondere zur Einrichtung der Rotationsfinishvorrichtung ist ein hohes Maß an Erfahrung seitens des Bedienpersonals erforderlich. Darüber hinaus geht die Einrichtung einer Rotationsfinishvorrichtung zur Anpassung an ein neues Werkstücklos oft mit der Zerstörung mehrerer Probe-Werkstücke einher.
  • Aus der EP 1 878 534 A1 ist eine Vorrichtung zum Ausrichten einer Werkzeugspindel und einer an der Werkzeugspindel befestigten Topfscheibe bekannt, mit welcher die Werkzeugspindel und die Topfscheibe um einen Neigungswinkel und einen Führungswinkel verschwenkt werden können.
  • Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Rotationsfinishvorrichtung bereitzustellen, welche kurze Rüstzeiten und eine einfache Kontrolle der Fertigungsqualität ermöglicht.
  • Diese Aufgabe durch eine Rotationsfinishvorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Die Erfindung sieht vor, einen Ist-Zustand der Werkstückoberfläche zu erfassen und ausgehend von diesem Ist-Zustand einen Ist-Wert mindestens eines Parameters zu bestimmen, der eine Krümmungseigenschaft des Verlaufs einer Bearbeitungsspur betrifft. Dies ermöglicht es, ohne dass hierfür auf die Erfahrung eines Maschinenbedieners zurückgegriffen werden müsste, eine Abweichung von einem Soll-Zustand feststellen zu können und hieraus Vorgaben für eine Veränderung der Position der Werkzeugachse zu erstellen.
  • Bei der Erfassungseinrichtung handelt es sich um ein optisches System (beispielsweise um eine Kamera), welches zumindest einen Ausschnitt der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche erfasst. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Position und/oder die Lage der Erfassungseinrichtung veränderbar ist.
  • Insbesondere bei beengten Fertigungsverhältnissen ist es vorteilhaft, wenn die Erfassungseinrichtung in Form eines Endoskops ausgebildet ist, so dass möglichst viel Bauraum für das Werkstück und das Finishwerkzeug verbleibt.
  • Auch der Einsatz von Streulichtmesssystemen ist möglich. Mit einem solchen System wird eine zu bearbeitende Werkstückoberfläche abschnittsweise beleuchtet und die von der Werkstückoberfläche zurückgestreute Strahlung von einer Messoptik auf eine Diodenzelle gelenkt. Solche Systeme werden beispielsweise von der Optosurf GmbH in Ettlingen/Deutschland angeboten.
  • Die Position der Werkzeugachse ist relativ zu dem zu bearbeitenden Werkstück mittels einer Einstelleinrichtung einstellbar. Es ist eine Ansteuereinrichtung vorgesehen, mittels welcher die Einstelleinrichtung in Abhängigkeit insbesondere eines Vergleichs des mindestens einen Ist-Werts und mindestens eines Soll-Werts ansteuerbar ist. Dies ermöglicht eine automatisierte Einstellung der Position der Werkzeugachse relativ zu dem zu bearbeitenden Werkstück, was insbesondere im Hinblick auf zeitraubende Einrichtvorgänge vorteilhaft ist.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der mindestens eine Parameter die Relativlage einer Bearbeitungsspur und eines zugehörigen Krümmungsmittelpunkts umfasst. Unter einem Krümmungsmittelpunkt wird ein Bezugspunkt verstanden, aus dessen Sicht eine Bearbeitungsspur eine konkave Krümmung aufweist. Hierdurch ist es möglich, festzustellen, ob die Werkzeugachse bezogen auf eine zentrierte Soll-Position versetzt angeordnet ist, in welcher Richtung ein Versatz vorliegt und in welcher Richtung eine Korrektur der Position der Werkzeugachse erfolgen soll.
  • Besonders bevorzugt ist es, dass mindestens ein erster Parameter die Relativlage einer ersten Bearbeitungsspur und eines zugehörigen ersten Krümmungsmittelpunkts umfasst, und dass mindestens ein zweiter Parameter die Relativlage einer zweiten Bearbeitungsspur und eines zugehörigen zweiten Krümmungsmittelpunkts umfasst, wobei die erste Relativlage und die zweite Relativlage einander entgegengesetzt sind. Dies ermöglicht es, eine für die Rotationsfinishbearbeitung eines Werkstücks gewünschte Kreuzschliffstruktur erfassen zu können. Hierbei sind die ersten und die zweiten Bearbeitungsspuren in einander entgegengesetzten Richtungen gekrümmt, so dass sie sich miteinander kreuzen.
  • Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der mindestens eine Parameter einen Winkel einer Bearbeitungsspur relativ zu einer Bezugsebene oder Bezugsrichtung des Werkstücks umfasst, insbesondere zu einer Rotationsebene des Werkstücks, einer zu der Rotationsebene parallelen Ebene oder einer zu der Rotationsebene senkrechten Richtung. Dies ermöglicht es beispielsweise, einen unerwünschten Versatz der Werkzeugachse in einer zu der Rotationsachse des Werkstücks parallelen Richtung feststellen zu können.
  • Ferner ist es bevorzugt, wenn der mindestens eine Parameter die Existenz eines Winkel zwischen zwei sich kreuzenden Bearbeitungsspuren umfasst. Wenn ein solcher Winkel nicht ermittelbar ist, kann daraus geschlossen werden, dass einander kreuzende Bearbeitungsspuren nicht vorhanden sind und somit eine Veränderung der Position der Werkstückachse erforderlich ist.
  • Bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der mindestens eine Parameter die Größe eines Winkels zwischen zwei sich kreuzenden Bearbeitungsspuren umfasst. Dies ermöglicht es insbesondere, zu überprüfen, ob das Verhältnis aus der Rotationsgeschwindigkeit des Finishwerkzeugs und der Rotationsgeschwindigkeit des zu bearbeitenden Werkstücks korrekt ist oder ob eine Änderung mindestens einer Rotationsgeschwindigkeit erforderlich ist. Nach Durchführung einer solchen Änderung kann geprüft werden, ob die Größe eines zwischen zwei sich kreuzenden Bearbeitungsspuren einem vorgebbaren Soll-Wert entspricht.
  • Insbesondere erfolgt eine Änderung einer Rotationsgeschwindigkeit des Finishwerkzeugs und/oder einer Rotationsgeschwindigkeit des zu bearbeitenden Werkstücks mittels einer Steuereinheit, welche eine Werkzeug-Antriebseinrichtung und/oder eine Werkstück-Antriebseinrichtung ansteuert. Diese Steuereinheit kann auch durch eine nachfolgend beschriebene Ansteuereinrichtung gebildet sein.
  • Bevorzugt ist es ferner, wenn eine Speichereinrichtung zur Speicherung mindestens eines Soll-Werts des mindestens einen Parameters vorgesehen ist. Vorzugsweise ist die Speichereinrichtung in die Auswerteeinrichtung integriert.
  • Es ist möglich, dass die Position der Werkzeugachse relativ zu dem bearbeitenden Werkstück eingestellt wird, indem die absolute Position der Werkzeugachse verändert wird. Alternativ oder zusätzlich hierzu ist es möglich, dass die absolute Position des Werkstücks verändert wird.
  • Die Ansteuereinrichtung kann zusätzlich dazu ausgebildet sein, eine Werkzeug-Antriebseinrichtung und/oder eine Werkstück-Antriebseinrichtung anzusteuern, um eine Rotationsgeschwindigkeit des Finishwerkzeugs und/oder eine Rotationsgeschwindigkeit des zu bearbeitenden Werkstücks vorzugeben.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Einrichtung oder zum Betrieb einer Rotationsfinishvorrichtung, mit einem Finishwerkzeug in Form einer Topfscheibe, welches mittels einer Werkzeug-Antriebseinrichtung um die Werkzeugachse rotierend antreibbar ist, wobei die Position der Werkzeugachse mittels einer Einstelleinrichtung einstellbar ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die weitere Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, welches kurze Rüstzeiten und eine einfache Kontrolle der Fertigungsqualität einer Rotationsfinishvorrichtung ermöglicht.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 gelöst.
  • Ausgestaltungen und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind bereits vorstehend im Zusammenhang mit den Ausgestaltungen und Vorteilen der erfindungsgemäßen Rotationsfinishvorrichtung erläutert worden.
  • Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung einer eingangs beschriebenen Rotationsfinishvorrichtung zur Verwendung bei einem vorstehend beschriebenen Verfahren.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung und der zeichnerischen Darstellung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels.
  • In den Zeichnungen zeigen:
    • Figur 1
    eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Rotationsfinishvorrichtung;
    Figur 2
    eine Seitenansicht der Rotationsfinishvorrichtung längs einer in Figur 3 mit II - II bezeichneten Schnittebene;
    Figur 3
    eine Draufsicht der Rotationsfinishvorrichtung;
    Figur 4
    eine Draufsicht von Teilen der Rotationsfinishvorrichtung;
    Figur 5
    eine Seitenansicht eines Ausschnitts der Rotationsfinishvorrichtung längs einer in Figur 4 mit V - V bezeichneten Schnittebene, mit einer Erfassungseinrichtung zur optischen Erfassung einer Werkstückoberfläche, wobei sich die Erfassungseinrichtung in einer ersten Position befindet;
    Figur 6
    eine der Figur 5 entsprechende Ansicht, wobei sich die Erfassungseinrichtung in einer zweiten Position befindet;
    Figur 7
    eine Draufsicht auf eine geschnitten dargestellte Topfscheibe der Rotationsfinishvorrichtung, welche sich in einer ersten, seitlichen versetzten Eingriffsposition mit einer Werkstückoberfläche befindet;
    Figur 8
    eine Seitenansicht auf die Werkstückoberfläche, welche mit der ersten Eingriffsposition korrespondierende erste Bearbeitungsspuren aufweist;
    Figur 9
    eine Seitenansicht auf eine Werkstückoberfläche, welche mit einer zweiten, seitlich versetzten Eingriffsposition korrespondierende zweite Bearbeitungsspuren aufweist;
    Figur 10
    eine Draufsicht auf die Topfscheibe, welche sich in einer bezogen auf eine Seitenrichtung zentrierten Eingriffsposition mit der Werkstückoberfläche befindet;
    Figur 11
    eine Seitenansicht auf die Werkstückoberfläche, welche mit der zentrierten Eingriffsposition korrespondierende erste und zweite Bearbeitungsspuren aufweist;
    Figur 12
    eine Seitenansicht der Topfscheibe, welche sich in einer höhenversetzten Eingriffsposition befindet;
    Figur 13
    eine Seitenansicht auf die Werkstückoberfläche, welche mit der höhenversetzten Eingriffsposition korrespondierende erste und zweite Bearbeitungsspuren aufweist; und
    Figur 14
    eine Seitenansicht der Topfscheibe, welche sich in einer bezogen auf eine Höhenrichtung zentrierten Eingriffsposition mit der Werkstückoberfläche befindet.
  • Eine Ausführungsform einer Rotationsfinishvorrichtung ist in Figur 1 insgesamt mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet. Die Rotationsfinishvorrichtung 10 umfasst ein Maschinenbett 12 zur Anordnung einer Werkstück-Antriebseinrichtung 14 und einer Werkzeug-Antriebseinrichtung 16.
  • Die Werkstück-Antriebseinrichtung 14 umfasst einen Werkstückträger 18 zur Auflage eines Werkstücks 20, welches mittels der Werkstück-Antriebseinrichtung 14 um eine Rotationsachse 22 rotierend antreibbar ist.
  • Das Werkstück 20 ist insbesondere ringförmig und weist eine Werkstückoberfläche 24 auf, welche insbesondere nach radial innen weist und in sich gekrümmt ist. Bei dem Werkstück 20 handelt es sich insbesondere um einen Lagerring eines Wälzlagers.
  • Das Werkstück 20 ist um die Achse 22 rotatorisch angetrieben und rotiert innerhalb einer Rotationsebene 26. Um die Position des Werkstück 20 innerhalb der Rotationsebene 26 festzulegen, sind insgesamt drei Einstelleinrichtungen 28, 30 und 32 (vergleiche auch Figur 3) vorgesehen. Die Einstelleinrichtungen 28, 30 und 32 weisen jeweils eine Andrückrolle 34, 36, 38 auf, welche bezogen auf die Werkstückachse 22 in radialen Richtungen in ihrer Position einstellbar sind. Hierfür weisen die Einstelleinrichtungen 28, 30, und 32 entsprechende Einstelleinrichtungsantriebe 40, 42 bzw. 44 auf.
  • Die Werkzeug-Antriebseinrichtung 16 dient zum Antrieb eines Finishwerkzeugs 46, welches um eine Werkzeugachse 48 rotierend antreibbar ist.
  • Die Werkzeug-Antriebseinrichtung 16 umfasst einen Schlitten 50, welcher mittels einer Einstelleinrichtung 51 entlang einer ersten Verfahrachse 52 verfahrbar ist und mittels einer ersten Führungseinrichtung 55 an dem Maschinenbett 12 gelagert ist. Der Schlitten 50 dient zur Anordnung eines Antriebsmotors 53, mittels welchem ein Antriebsrad 54 rotierend antreibbar ist. Das Antriebsrad 54 dient zum Antrieb eines Antriebsriemens 56, welcher wiederum zum Antrieb eines Abtriebsrads 58 dient. Das Abtriebsrad 58 ist um die Werkzeugachse 48 rotierend antreibbar.
  • Die Werkzeug-Antriebseinrichtung 16 ist entlang einer zweiten Verfahrachse 60 verfahrbar. Hierfür sind eine Einstelleinrichtung 62 sowie eine zweite Führungseinrichtung 64 vorgesehen.
  • Die erste Verfahrachse 52 und die zweite Verfahrachse 60 sind insbesondere zueinander senkrecht. Bei der ersten Verfahrachse 52 handelt es sich beispielsweise um eine X-Achse der Rotationsfinishvorrichtung 10. Bei der zweiten Verfahrachse handelt es sich beispielsweise um eine Z-Achse der Rotationsfinishvorrichtung 10.
  • Die Rotationsfinishvorrichtung umfasst vorzugsweise weiterhin eine (aus Übersichtsgründen) nicht dargestellte Andrückeinrichtung, welche Andrückrollen aufweist, die auf den in der Zeichnung oberen Rand 66 des Werkstücks 20 drücken und somit das Werkstück 20 gegen den Werkstückträger 18. Eine solche Andrückeinrichtung ist an sich bekannt und wird daher nicht näher erläutert. Alternativ oder ergänzend zu einer Andrückeinrichtung kann auch ein magnetischer Werkstückträger 18 vorgesehen sein, der insbesondere als Magnetplanscheibe ausgebildet ist.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf die Figur 4 ist das Werkzeug 46 in Form einer Topfscheibe 68 ausgebildet, welche eine ringförmige Wirkfläche 70 zur finishenden Bearbeitung der Werkstückoberfläche 24 aufweist.
  • Die Topfscheibe 68 ist mit einer Spindel 72 drehfest verbunden, welche in einem Spindelgehäuse 74 gelagert ist. Die Spindel 72 ist mittels des Abtriebsrads 58 des Antriebsriemens 56 rotierend antreibbar.
  • Die Rotationsfinishvorrichtung 10 umfasst weiterhin eine Erfassungseinrichtung 76, welche als optisches System und insbesondere in Form einer Kamera oder eines Endoskops ausgebildet ist, und welche dazu dient, den Ist-Zustand der zu bearbeitenden Werkstückoberfläche 24 optisch zu erfassen. Die hierdurch gewonnenen optischen Daten sind mittels einer Auswerteeinheit 78 auswertbar.
  • Die Erfassungseinrichtung kann alternativ oder zusätzlich zu einer Kamera oder einem Endoskop auch ein Streulichtmesssystem umfassen. Mit einem solchen System wird die Werkstückoberfläche 24 abschnittsweise beleuchtet und die von der Werkstückoberfläche 24 zurückgestreute Strahlung von einer Messoptik auf eine Diodenzelle gelenkt.
  • Die Auswerteeinheit 78 umfasst eine Speichereinrichtung 80, in welcher Soll-Werte hinterlegt sind. Diese dienen zum Vergleich mit aus den Ist-Zuständen gewonnenen Ist-Werten von nachstehend erläuterten Parametern.
  • Die Auswerteeinheit 78 ist mit einer Ansteuereinrichtung 82 gekoppelt, welche vorzugsweise zur Ansteuerung mindestens einer der Einstelleinrichtungen 28, 30, 32, 51 und 62, insbesondere aller Einstelleinrichtungen 28, 30, 32, 51 und 62, dient. Zusätzlich oder alternativ hierzu dient die Ansteuereinrichtung 82 zur Ansteuerung der Werkstück-Antriebseinrichtung 14 und/oder der Werkzeug-Antriebseinrichtung 16 zur Einstellung einer Rotationsgeschwindigkeit des Finishwerkzeugs 46 und/oder des Werkstücks 20.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf die Figuren 5 und 6 weist die Erfassungseinrichtung 76 einen optischen Sensor 84 auf, dessen Lage relativ zu der Werkstückoberfläche 24 in zueinander senkrechten Einstellrichtungen 86 und 88 einstellbar ist. Hierdurch ist es möglich, jeweils einen Abschnitt 90 der Werkstückoberfläche 24 optisch erfassen zu können.
  • Bei der rotationsfinishenden Bearbeitung der Werkstückoberfläche 24 ist angestrebt, dass die Wirkfläche 70 in einem möglichst vollflächigen Kontakt mit der Werkstückoberfläche 24 steht. Dies ist dann der Fall, wenn die Werkzeugachse 48 und eine bezogen auf die Werkstückoberfläche 24 radiale Richtung 92 (vergleiche Figur 7) miteinander übereinstimmen. Die radiale Richtung 92 entspricht der Achse einer Kugel, wobei die Werkstückoberfläche 24 Teil der Oberfläche dieser Kugel ist.
  • In der Figur 7 ist ein Fall dargestellt, bei welchem die radiale Richtung 92 und die Werkzeugachse 48 relativ zueinander versetzt sind. Dies führt dazu, dass die Wirkfläche 70 jeweils nur mit einem Teilabschnitt in Wirkeingriff mit der Werkstückoberfläche 24 steht. Bei der in Figur 7 dargestellten Konstellation ist die Werkzeugachse 48 rechts von der radialen Richtung 92 angeordnet. Dies führt dazu, dass lediglich ein aus einer rückwärtigen Perspektive der Topfscheibe 68 gesehen rechter Abschnitt der Wirkfläche 70 in Eingriff mit der Werkstückoberfläche 24 gelangt. Dies hat zur Folge, dass in Figur 8 dargestellte erste Bearbeitungsspuren 94 erzeugt werden. Diese Bearbeitungsspuren sind gekrümmt, und zwar in Richtung auf einen Krümmungsmittelpunkt 96, welcher bezogen auf die Bearbeitungsspuren 94 links von den Bearbeitungsspuren 94 angeordnet ist.
  • Das in Figur 8 dargestellte Schliffbild wird auch als "Strahlenschliff" bezeichnet.
  • Für den Fall, dass die radiale Richtung 92 und die Werkzeugachse 48 bezogen auf die in Figur 7 dargestellte Anordnung eine entgegengesetzte Relativlage aufweisen, wird ein in Figur 9 dargestelltes Schliffbild erzeugt, bei welchem zweite Bearbeitungsspuren 98 in Richtung auf einen zweiten Krümmungsmittelpunkt 100 gekrümmt sind. Der zweite Krümmungsmittelpunkt 100 ist bezogen auf die zweite Bearbeitungsspur 98 rechts von der Bearbeitungsspur 98 angeordnet.
  • Die Erfassungseinrichtung 76 ermöglicht es nun, den Figuren 8 und 9 entsprechende Ist-Zustände der Werkstückoberfläche 24 erfassen zu können. Mittels der Auswerteeinheit 78 kann die Relativlage zwischen einer Bearbeitungsspur 94, 98 und eines jeweils zugehörigen Krümmungsmittelpunkts 96, 100 festgestellt werden. Dies ermöglicht es, die Relativlage zwischen der Werkzeugachse 48 und der radialen Richtung 92 des Werkstücks 20 so zu verändern, dass diese miteinander in Überdeckungslage gebracht werden. Praktisch erfolgt dies mittels der Ansteuereinrichtung 82, welche die Einstelleinrichtungen 30 und 32 so ansteuert, dass die Position des Werkstücks 20 und somit der radialen Richtung 92 verschoben wird. Alternativ oder ergänzend hierzu ist es auch möglich, die absolute Lage der Werkzeugachse 48 zu verändern, beispielsweise durch Veränderung der Lage des Spindelgehäuses 74.
  • In Figur 10 ist ein Zustand dargestellt, bei welchem die Werkzeugachse 48 und die radiale Richtung 92 des Werkstücks 20 miteinander in Überdeckungslage gebracht sind. Dies führt dazu, dass die ringförmige Wirkfläche 70 der Topfscheibe 68 mit einer Hauptschneide 70a und mit einer Nebenschneide 70b in Eingriff mit der Werkstückoberfläche 24 steht. Hierdurch wird ein in Figur 11 dargestelltes Schliffbild erzeugt, welches als "Kreuzschliff" bezeichnet wird. Dieses Schliffbild weist erste Bearbeitungsspuren 94 und entgegengesetzt gekrümmte zweite Bearbeitungsspuren 98 auf. Die Bearbeitungsspuren 94 und 98 kreuzen sich und schließen zwischen sich einen Winkel 102 ein. Die Existenz eines solchen Winkels ist ein Parameter dafür, ob die Wirkfläche 70 mit der Hauptschneide 70a und der Nebenschneide 70b mit der Werkstückoberfläche 24 in Kontakt steht. Die Größe des Winkels 102 ist ein Parameter dafür, ob das Verhältnis der Rotationsgeschwindigkeiten der Topfscheibe 68 (und somit der Wirkfläche 70) und des Werkstücks 20 in einem korrekten Verhältnis zueinander stehen.
  • Unter weiterer Bezugnahme auf Figur 12 ist es auch möglich, dass die Werkzeugachse 48 und die Rotationsebene 26 des Werkstücks 20 relativ zueinander versetzt sind. Dies hat ein in Figur 13 beispielhaft dargestelltes Schliffbild zur Folge, sofern die Werkzeugachse 48 und eine radiale Richtung 92 des Werkstücks 20 miteinander übereinstimmen. Hierbei liegen zwar sich kreuzende Bearbeitungsspuren 94 und 98 vor, jedoch liegen die jeweils zugeordneten Krümmungsmittelpunkte 96 beziehungsweise 100 in einer Ebene, welche mehr als ein vorgebbares oder vorgegebenes zulässiges Maß relativ zu der Rotationsebene 26 versetzt ist. Dieser Versatz kann mit Hilfe der Erfassungseinrichtung 76 und mit Hilfe der Auswerteeinheit 78 erkannt werden.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht darin, auf Höhe der Rotationsebene 26 einen Winkel 103 zu erfassen, welcher zwischen einer Bearbeitungsspur 94 und der Rotationsebene 26 vorliegt. Der Winkel 103 ist abhängig von dem Verhältnis einer ersten Bewegungsgeschwindigkeit der Wirkfläche 70 der Topfscheibe 68 und einer zweiten Bewegungsgeschwindigkeit der Werkstückoberfläche 24. Die erste Bewegungsgeschwindigkeit ist durch die Geometrie der Wirkfläche 70 und durch die Rotationsgeschwindigkeit der Topfscheibe 68 um die Werkzeugachse 48 bestimmt. Die zweite Bewegungsgeschwindigkeit ist durch Geometrie der Werkstückoberfläche 24 und durch die Rotationsgeschwindigkeit des Werkstücks 20 um die Werkstückachse 22 bestimmt. Für ein hohes Verhältnis von erster zu zweiter Bewegungsgeschwindigkeit (beispielsweise 10:1 oder größer) ist der Winkel 103 in etwa senkrecht. Weicht der Winkel 103 mehr als ein vorgebbares oder vorgegebenes Maß von einem senkrechten Winkel ab, kann auf einen unerwünschten Höhenversatz der Werkzeugachse 48 und der Rotationsebene 26 geschlossen werden.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht darin, insbesondere für den Fall, dass das Werkstück 20 bezogen auf die Rotationsebene 26 spiegelsymmetrisch ausgebildet ist, Winkel 104 und 106 miteinander zu vergleichen, die zwischen einer Bearbeitungsspur 98 und einer Oberflächenberandung 108 beziehungsweise 110 eingeschlossen sind. Die Oberflächenberandungen 108 und 110 erstrecken sich jeweils in zu der Rotationsebene parallelen Ebenen. Für ein vorstehend definiertes hohes Verhältnis von erster zu zweiter Bewegungsgeschwindigkeit sind die Winkel 104 und 106 zumindest in etwa gleich groß. Weichen die Winkel 104 und 106 mehr als ein vorgebbares oder vorgegebenes Maß voneinander ab, kann auf einen Höhenversatz zwischen der Werkzeugachse 48 und der Rotationsebene 26 geschlossen werden. Alternativ oder zusätzlich zu einem Vergleich der Winkel 104 und 106 können die Winkel 104 und/oder 106 auch unabhängig voneinander ausgewertet werden.
  • In Abhängigkeit der Richtung des Höhenversatzes erfolgt mittels der Ansteuereinrichtung 82 eine Ansteuerung der Einstelleinrichtung 62, bis die Werkzeugachse 48 in Überdeckungslage mit der Rotationsebene 26 gebracht ist, vergleiche Figur 14. In dieser Position der Werkzeugachse 48 wird ein in Figur 11 dargestelltes Soll-Schliffbild erzeugt.
  • Darüber hinaus ist es möglich, mindestens einen der erfassten Ist-Winkel 102, 103, 104, 106 mit mindestens einem in der Speichereinrichtung 80 hinterlegten SollWinkel zu vergleichen und in Abhängigkeit des Vergleichs eine Rotationsgeschwindigkeit der Werkstück-Antriebseinrichtung 14 und/oder der Werkzeug-Antriebseinrichtung 16 zu verändern. Eine solche Veränderung kann durch eine in der Zeichnung nicht dargestellte Steuereinheit oder mittels der Ansteuereinrichtung 82 durchgeführt werden.

Claims (15)

  1. Rotationsfinishvorrichtung (10), mit einem Finishwerkzeug (46) in Form einer Topfscheibe (68), welches mittels einer Werkzeug-Antriebseinrichtung (16) um eine Werkzeugachse (48) rotierend antreibbar ist, wobei die Position der Werkzeugachse (48) relativ zu einem zu bearbeitenden Werkstück (20) mittels einer Einstelleinrichtung (28, 30, 32, 51, 62) einstellbar ist, gekennzeichnet durch eine Erfassungseinrichtung (76) in Form eines optischen Systems zur Erfassung des Ist-Zustands von mindestens einer mittels des Finishwerkzeugs (46) auf einer Werkstückoberfläche (24) erzeugbaren oder erzeugten Bearbeitungsspur (94, 98), durch eine Auswerteeinheit (78) zur Auswertung des erfassten Ist-Zustands im Hinblick auf den Ist-Wert mindestens eines Parameters, der eine Krümmungseigenschaft des Verlaufs mindestens einer Bearbeitungsspur (94, 98) auf der Werkstückoberfläche betrifft, und dadurch gekennzeichnet, dass eine Ansteuereinrichtung (82) vorgesehen ist, mittels welcher die Einstelleinrichtung (28, 30, 32, 51, 62) in Abhängigkeit des Ist-Werts und mindestens eines Soll-Werts ansteuerbar ist.
  2. Rotationsfinishvorrichtung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Parameter die Relativlage einer Bearbeitungsspur (94, 98) und eines zugehörigen Krümmungsmittelpunkts (96, 100) umfasst.
  3. Rotationsfinishvorrichtung (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein erster Parameter die Relativlage einer ersten Bearbeitungsspur (94) und eines zugehörigen ersten Krümmungsmittelpunkts (96) umfasst und dass mindestens ein zweiter Parameter die Relativlage einer zweiten Bearbeitungsspur (98) und eines zugehörigen zweiten Krümmungsmittelpunkts (100) umfasst, wobei die erste Relativlage und die zweite Relativlage einander entgegengesetzt sind.
  4. Rotationsfinishvorrichtung (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Parameter einen Winkel (103, 104, 106) einer Bearbeitungsspur (94) relativ zu einer Bezugsebene oder Bezugsrichtung des Werkstücks (20) umfasst, insbesondere zu einer Rotationsebene (26) des Werkstücks (20), einer zu der Rotationsebene (26) parallelen Ebene oder einer zu der Rotationsebene (26) senkrechten Richtung.
  5. Rotationsfinishvorrichtung (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Parameter die Existenz eines Winkels (102) zwischen zwei sich kreuzenden Bearbeitungsspuren (94, 98) umfasst.
  6. Rotationsfinishvorrichtung (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Parameter die Größe eines Winkels (102) zwischen zwei sich kreuzenden Bearbeitungsspuren (94, 98) umfasst.
  7. Rotationsfinishvorrichtung (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Speichereinrichtung (80) zur Speicherung mindestens eines Soll-Werts des mindestens einen Parameters.
  8. Rotationsfinishvorrichtung (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstelleinrichtung (28, 30, 32, 51, 62) in Abhängigkeit eines Vergleichs des Ist-Werts und des mindestens einen Soll-Werts ansteuerbar ist.
  9. Verfahren zur Einrichtung oder zum Betrieb einer Rotationsfinishvorrichtung (10), mit einem Finishwerkzeug (46) in Form einer Topfscheibe (68), welches mittels einer Werkzeug-Antriebseinrichtung (16) um die Werkzeugachse (48) rotierend antreibbar ist, wobei die Position der Werkzeugachse (48) relativ zu einem zu bearbeitenden Werkstück (20) mittels einer Einstelleinrichtung (28, 30, 32, 51, 62) einstellbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Ist-Zustand mindestens einer mittels des Finishwerkzeugs (46) auf einer Werkstückoberfläche (24) erzeugten Bearbeitungsspur (94, 98) optisch erfasst wird, dass der erfasste Ist-Zustand im Hinblick auf den Ist-Wert mindestens eines Parameters, der eine Krümmungseigenschaft des Verlaufs mindestens einer Bearbeitungsspur (94, 98) auf der Werkstückoberfläche (24) betrifft, ausgewertet wird, und dass die Einstelleinrichtung (28, 30, 32, 51, 62) in Abhängigkeit des Ist-Werts und eines Soll-Werts des mindestens einen Parameters angesteuert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Parameter die Relativlage einer Bearbeitungsspur (94, 98) und eines zugehörigen Krümmungsmittelpunkts (96, 100) umfasst.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein erster Parameter die Relativlage einer ersten Bearbeitungsspur (94) und eines zugehörigen ersten Krümmungsmittelpunkts (96) umfasst und dass mindestens ein zweiter Parameter die Relativlage einer zweiten Bearbeitungsspur (98) und eines zugehörigen zweiten Krümmungsmittelpunkts (100) umfasst, wobei die erste Relativlage und die zweite Relativlage einander entgegengesetzt sind.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Parameter einen Winkel (103, 104, 106) einer Bearbeitungsspur (94) relativ zu einer Bezugsebene oder Bezugsrichtung des Werkstücks (20) umfasst, insbesondere zu einer Rotationsebene (26) des Werkstücks (20), einer zu der Rotationsebene (26) parallelen Ebene oder einer zu der Rotationsebene (26) senkrechten Richtung.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Parameter die Existenz eines Winkels (102) zwischen zwei sich kreuzenden Bearbeitungsspuren (94, 98) umfasst.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Parameter die Größe eines Winkels (102) zwischen zwei sich kreuzenden Bearbeitungsspuren (94, 98) umfasst.
  15. Verwendung einer Rotationsfinishvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 9 bis 14.
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