EP2279282A1 - Verfahren zur herstellung einer optimierten haftvermittlerschicht durch teilweise verdampfung der haftvermittlerschicht und ein schichtsystem - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer optimierten haftvermittlerschicht durch teilweise verdampfung der haftvermittlerschicht und ein schichtsystem

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Publication number
EP2279282A1
EP2279282A1 EP09745632A EP09745632A EP2279282A1 EP 2279282 A1 EP2279282 A1 EP 2279282A1 EP 09745632 A EP09745632 A EP 09745632A EP 09745632 A EP09745632 A EP 09745632A EP 2279282 A1 EP2279282 A1 EP 2279282A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
mcralx
layer region
region
alloy
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP09745632A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Knut Halberstadt
Friedhelm Schmitz
Eckart Schumann
Werner Stamm
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Priority to EP09745632A priority Critical patent/EP2279282A1/de
Publication of EP2279282A1 publication Critical patent/EP2279282A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/18—After-treatment
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
    • Y02T50/00—Aeronautics or air transport
    • Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12778—Alternative base metals from diverse categories

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a primer layer and a layer system according to the preamble of claim 12.
  • a metallic primer layer is often used to enhance bonding of the outer ceramic thermal barrier coating to the metallic substrate.
  • the outer MCrAlX layer has a different structure, which contributes in particular to improving the oxidation and corrosion protection effect.
  • This second MCrAlX layer is applied separately, which represents an additional process step and also brings about connection problems.
  • the desired phase of the outer can not always be controlled precisely.
  • the object is achieved by a method according to claim 1, wherein only a single-layer is applied, but is converted by a heat treatment in a two-ply layer and a layer system according to claim 12th
  • FIG. 1 schematically shows the sequence of the method
  • FIGS. 2 and 3 show examples of application of the method thus produced
  • FIG. 4 a gas turbine FIG. 5 in perspective a turbine blade FIG. 6 in perspective a combustion chamber and FIG. 7 a list of superalloys.
  • FIG. 1 schematically shows the sequence of the method.
  • the layer system 1 comprises a substrate 4 and a metallic
  • the substrate 4 consists of a component 120, 130, 155 (FIGS. 5, 6) of a gas turbine 100 (FIG. 4)
  • an MCrAl or MCrAlX layer 7 which is formed by APS, LPPS,
  • VPS, HVOF or other coating method was applied.
  • the chromium of the MCrAl or MCrAlX alloy evaporates, so that in the outermost layer region 8 'another chemical composition (reduced chromium content) is given.
  • the duration of the heat treatment is from two to eight hours.
  • another phase also forms, and very preferably a ⁇ -NiAl layer forms. Accordingly, the heat treatment is preferably carried out.
  • a second heat treatment differentiable from the chromium evaporation is performed to perform the phase transformers of Ni-Al, Ni-Al-Cr, Ni-Al-Co, Ni-Al-Cr-Co in ⁇ -NiAl.
  • This heat treatment has two advantages. On the one hand, a homogeneous single-phase structure forms on the surface. On the other hand, forms at high temperatures, a homogeneous oxide layer with very low spindle proportions and very low levels of nickel and / or chromium oxides. The oxide layer formed in this way is the starting point for a further homogeneous thermally grown oxide layer 10 (TGO) (FIGS. 2, 3).
  • TGO thermally grown oxide layer 10
  • the layer 7 ' may be used as an overlay layer, that is, it forms the outermost layer except for the TGO layer 10 formed thereon.
  • the layer region 8 has therefore not been applied by a second coating process or not by the change of the powder (from MCrAl to NiAl powder) during coating. tion process and thus also has a good connection to the underlying layer area 8.
  • FIG. 4 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103 with a shaft, which is also referred to as a turbine runner.
  • a turbine runner Along the rotor 103 successively follow an intake housing 104, a compressor 105, a torus-like combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109.
  • the annular combustion chamber 110 communicates with an example annular hot gas channel 111th
  • four turbine stages 112 connected in series form the turbine 108.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings. In the flow direction of a working medium
  • a row 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example.
  • air 105 is sucked in and compressed by the compressor 105 through the intake housing 104.
  • the compressed air provided at the turbine-side end of the compressor 105 is fed to the burners 107 where it is mixed with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working fluid 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium 113 flows along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the blades 120.
  • the working medium 113 expands in a pulse-transmitting manner, so that the blades 120 drive the rotor 103 and this drives the working machine coupled to it.
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the flow direction of the working medium 113, are subjected to the greatest thermal stress in addition to the heat shield elements lining the annular combustion chamber 110.
  • substrates of the components may have a directional structure, i. they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • SX structure monocrystalline
  • DS structure longitudinal grains
  • iron-, nickel- or cobalt-based superalloys are used as the material for the components, in particular for the turbine blade 120, 130 and components of the combustion chamber 110.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949; These documents are part of the disclosure regarding the chemical composition of the alloys.
  • the vane 130 has a guide vane foot (not shown here) facing the inner housing 138 of the turbine 108 and a vane head opposite the vane foot.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • FIG. 5 shows a perspective view of a moving blade 120 or guide blade 130 of a turbomachine that extends along a longitudinal axis 121.
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for power generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 consecutively a fastening region 400, a blade platform 403 adjacent thereto and an airfoil 406 and a blade tip 415.
  • the blade 130 may have at its blade tip 415 another platform (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is designed, for example, as a hammer head. Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a leading edge 409 and a trailing edge 412 for a medium flowing past the blade 406.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949; These documents are part of the disclosure regarding the chemical composition of the alloy.
  • the blade 120, 130 can be made by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • Workpieces with a single-crystal structure or structures are used as components for machines that are in operation high mechanical, thermal and / or chemical stresses are exposed.
  • Such monocrystalline workpieces takes place e.g. by directed solidification from the melt.
  • These are casting processes in which the liquid metallic alloy is transformed into a monocrystalline structure, i. to the single-crystal workpiece, or directionally solidified.
  • dendritic crystals are aligned along the heat flow and form either a columnar grain structure (columnar, i.e., grains that run the full length of the workpiece and here, in common usage, are referred to as directionally solidified) or a monocrystalline structure, i. the whole workpiece consists of a single crystal.
  • Structures are also called directionally solidified structures.
  • the blades 120, 130 may have coatings against corrosion or oxidation, e.g. M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • the density is preferably 95% of the theoretical density.
  • the layer composition comprises Co-30Ni-28Cr-8A1-0, 6Y-0, 7Si or Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y.
  • nickel-based protective layers such as Ni-10Cr-12Al-0.6Y-3Re or Ni-12Co-21Cr-IIAl-O, 4Y-2Re or Ni-25Co-17Cr-10Al-0.4Y-1 are also preferably used , 5RE.
  • thermal barrier coating which is preferably the outermost layer, and consists for example of Zr ⁇ 2, Y2Ü3-Zr ⁇ 2, ie it is not, partially ⁇ or fully stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • the thermal barrier coating covers the entire MCrAlX layer. Suitable coating processes, such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • EB-PVD electron beam evaporation
  • the heat-insulating layer may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • the thermal barrier coating is therefore preferably more porous than the MCrAlX layer.
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid. If the blade 120, 130 is to be cooled, it is hollow and may still film cooling holes 418 (indicated by dashed lines) on.
  • FIG. 6 shows a combustion chamber 110 of the gas turbine 100.
  • the combustion chamber 110 is designed, for example, as a so-called annular combustion chamber, in which a large number of Direction of rotation about a rotation axis 102 around arranged burners 107 open into a common combustion chamber space 154, the flames 156 generate.
  • the combustion chamber 110 is configured in its entirety as an annular structure, which is positioned around the axis of rotation 102 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a comparatively high temperature of the working medium M of about 1000 ° C. to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its side facing the working medium M side with an inner lining formed from heat shield elements 155.
  • the heat shield elements 155 are then, for example, hollow and optionally have cooling holes (not shown) opening into the combustion chamber space 154.
  • Each heat shield element 155 made of an alloy is equipped on the working medium side with a particularly heat-resistant protective layer (MCrAlX layer and / or ceramic coating) or is made of high-temperature-resistant material (solid ceramic blocks).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • MCrAlX means: M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1.
  • a ceramic thermal barrier coating may be present and consists for example of ZrO 2, ZrO 2-Y2 ⁇ 3, ie it is not, partly full text or ⁇ dig stabilized by yttrium oxide and / or calcium and / or magnesium oxide.
  • Electron beam evaporation produces stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • thermal barrier coating may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • Refurbishment means that turbine blades 120, 130, heat shield elements 155 may need to be deprotected after use (e.g., by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, cracks in the turbine blade 120, 130 or the heat shield element 155 are also repaired. This is followed by a re-coating of the turbine blades 120, 130, heat shield elements 155 and a renewed use of the turbine blades 120, 130 or the heat shield elements 155.

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Abstract

Haftmittelschichten werden oft in Wärmedämmschichten verwendet, um die Anbindung einer äußeren keramischen Schicht zu einem metallischen Substrat zu verbessern. Das System lässt sich dadurch optimieren, dass eine verbesserte Haftvermittlerschicht erzeugt wird, die zu einem homogeneren Oxidwachstum führt.

Description

Verfahren zur Herstellung einer optimierten
Haftvermittlerschicht durch teilweise Verdampfung der
Haftvermittlerschicht und ein Schichtsystem
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Haftvermittlerschicht und ein Schichtsystem gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 12.
In Wärmedämmschichtsystemen wird oft eine metallische Haftvermittlerschicht verwendet, um die Anbindung der äußeren keramischen Wärmedämmschicht zum metallischen Substrat zu verbessern .
Als Haftmittelschichten werden oft einlagige MCrAlX-Schichten oder sogar neuerdings zweilagig aufgeraute MCrAlX-Schichten eingesetzt .
Dabei weist die äußere MCrAlX-Schicht eine andere Struktur auf, die insbesondere zur Verbesserung der Oxidations- und Korrosionsschutzwirkung beiträgt.
Diese zweite MCrAlX-Schicht wird separat aufgebracht, was einen zusätzlichen Verfahrensschritt darstellt und auch An- bindungsprobleme mit sich bringt. Die gewünschte Phase der äußeren lässt sich nicht immer genau kontrollieren.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung o. g. Problem zu lösen.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1, bei dem nur eine einlagige Schicht aufgebracht wird, aber durch eine Wärmebehandlung in eine zweilagige Schicht umgewandelt wird und ein Schichtsystem nach Anspruch 12.
In den Unteransprüchen sind jeweils weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die beliebig miteinander kombiniert wer- den können, um weitere Vorteile zu erzielen. Es zeigen: Figur 1 schematisch den Ablauf des Verfahrens, Figur 2, 3 Anwendungsbeispiele des so hergestellten
SchichtSystems,
Figur 4 eine Gasturbine Figur 5 perspektivisch eine Turbinenschaufel Figur 6 perspektivisch eine Brennkammer und Figur 7 eine Liste von Superlegierungen .
Die Figuren und die Beschreibung stellen nur Ausführungsbeispiele dar.
In Figur 1 ist schematisch der Ablauf des Verfahrens darge- stellt.
Das Schichtsystem 1 weist ein Substrat 4 und eine metallische
Schicht 7 aus einer MCrAlX oder MCrAl-Legierung auf (M = Ni und/oder Co) .
Das Substrat 4 besteht insbesondere beim Bauteil 120, 130, 155 (Fig. 5, 6) einer Gasturbine 100 (Figur 4) aus einer
Superlegierung gemäß Figur 7.
Auf der nickel- oder kobaltbasierten Superlegierung ist eine MCrAl- oder MCrAlX-Schicht 7 vorhanden, die durch APS, LPPS,
VPS, HVOF oder andere Beschichtungsverfahren aufgebracht wurde .
X ist vorzugsweise Yttrium (X= Y) und vorzugsweise ist M = Ni und Co .
Erfindungsgemäß findet nur ein Beschichtungsvorgang der
Schicht 7 mit nur einer Pulversorte statt.
Durch eine Temperaturbehandlung (T) bei 10000C - 12000C, vor- zugsweise 11400C - 11800C, vorzugsweise in einem Vakuum verdampft das Chrom der MCrAl- oder MCrAlX-Legierung, so dass im äußersten Schichtbereich 8 ' eine andere chemische Zusammensetzung (verringerter Chromgehalt), gegeben ist. Die Dauer der Wärmebehandlung beträgt zwei bis acht Stunden Vorzugsweise bildet sich auch eine andere Phase auf, ganz vorzugsweise bildet sich eine ß-NiAl-Schicht bildet aus. Dementsprechend lang wird die Wärmebehandlung vorzugsweise durchgeführt.
Gegebenenfalls wird eine zweite, von der Chromverdampfung unterscheidbare Wärmebehandlung durchgeführt, um die Phasentransformatoren von Ni-Al, Ni-Al-Cr, Ni-Al-Co, Ni-Al-Cr-Co in ß-NiAl durchzuführen.
Die so veränderte Schicht 7 ' besteht also aus einen äußeren Schichtbereich 8' mit vermindertem Chromanteil, vorzugsweise aus einer ß-NiAl-Phase und einen unveränderten unteren Schichtbereich 8, der dieselbe Zusammensetzung hat, wie die ursprünglich aufgebrachte Schicht 7, die aber dünner ausgebildet ist (Dicke von 8' Dicke von 1' bzw. Dicke (8 + 8') = Dicke (7) bzw. Dicke (8 + 8') = Dicke (7') .
Diese Wärmebehandlung hat zwei Vorteile. Einerseits bildet sich an der Oberfläche eine homogene einphasige Struktur aus. Andererseits bildet sich bei hohen Temperaturen eine homogene Oxidschicht mit sehr niedrigen Spindelanteilen und sehr geringen Anteilen von Nickel- und/oder Chromoxiden aus. Die so gebildete Oxidschicht ist der Ausgangspunkt für eine weitere homogene thermisch gewachsene Oxidschicht 10 (TGO) (Fig 2, 3) .
Für den Einsatz als Schichtsystem 1 kann eine bewusste Oxida- tion herbeigeführt werden oder die Oxidschicht 10 bildet sich beim Aufbringen einer keramischen äußeren Wärmedämmschicht 13 (Figur 3) .
Ebenso kann die Schicht 7 ' als Overlay-Schicht verwendet werden, d.h., sie bildet die äußerste Schicht abgesehen von der sich darauf bildenden TGO-Schicht 10.
Der Schichtbereich 8 ' ist also nicht durch einen zweiten Be- schichtungsvorgang aufgebracht worden oder nicht durch den Wechsel des Pulvers (von MCrAl zu NiAl-Pulver) beim Beschich- tungsvorgang und weist somit auch eine gute Anbindung an den untenliegenden Schichtbereich 8 auf.
Die Figur 4 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt .
Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird. Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109. Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108. Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufel- ringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums
113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.
Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind.
An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und verdichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 bereitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 ge- führt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet .
Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden. Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) . Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinenschaufel 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Superle- gierungen verwendet.
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierungen Teil der Offenbarung.
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt .
Die Figur 5 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt. Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 aufeinander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf.
Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufel- spitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht dargestellt) .
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) .
Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausgestaltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich. Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schau- felblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Abströmkante 412 auf.
Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise mas- sive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet .
Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil der Offenbarung.
Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt. Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbilden, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen. Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korn- grenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen
Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) .
Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 Al bekannt.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni), X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf)) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al. Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen Dichte.
Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer) .
Vorzugsweise weist die Schichtzusammensetzung Co-30Ni-28Cr- 8A1-0, 6Y-0, 7Si oder Co-28Ni-24Cr-10Al-0, 6Y auf. Neben diesen kobaltbasierten Schutzbeschichtungen werden auch vorzugsweise nickelbasierte Schutzschichten verwendet wie Ni-10Cr-12Al- 0,6Y-3Re oder Ni-12Co-21Cr-llAl-0, 4Y-2Re oder Ni-25Co-17Cr- 10Al-0,4Y-l,5Re.
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus Zrθ2, Y2Ü3-Zrθ2, d.h. sie ist nicht, teil¬ weise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht . Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärme- dämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die MCrAlX-Schicht.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeutet) auf.
Die Figur 6 zeigt eine Brennkammer 110 der Gasturbine 100. Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Um- fangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 10000C bis 16000C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermöglichen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsmedium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.
Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitzeschildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf- noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf.
Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeits- mediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutz- schicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt.
Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrAlX: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe), Kobalt (Co), Nickel (Ni), X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al.
Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2θ3-Zrθ2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollstän¬ dig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Kör- ner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 nach ihrem Ein- satz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen) . Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse in der Turbinenschaufel 120, 130 oder dem Hitzeschildelement 155 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 und ein erneuter Einsatz der Turbinenschaufeln 120, 130 oder der Hitzeschildelemente 155.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Schichtsystems (1), bei dem auf ein Substrat (4) eine Schicht (7) aus einer MCrAlX- oder MCrAl-Legierung wird, wobei M = Ni oder Co ist, wobei durch eine Wärmebehandlung Chrom aus der MCrAlX- oder MCrAl-Legierung der Schicht 7 verdampft, so dass ein äußerer Schichtbereich (8') innerhalb der Schicht (7) entsteht, der (8') gegenüber dem unteren Schichtbereich (8) der Schicht (7) einen verringerten Chromgehalt aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei der eine MCrAlX-Legierung für die Schicht (7) verwendet wird, wobei X vorzugsweise Yttrium (Y) ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Temperatur 10000C bis 12000C, insbesondere 1140°C bis 11800C, ganz insbesondere 11600C beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der äußere Schichtbereich (8') eine andere Phase aufweist als der untere Schichtbereich (8) .
5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 4, bei dem eine Oxidschicht (10) auf dem Schichtbereich (8') der MCrAlX-Schicht (7') oder der MCrAl-Schicht (7') gebildet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem eine keramische Schicht (13) auf die Oxidschicht (10) der MCrAl-Schicht (7') oder der MCrAlX-Schicht (7') aufgebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, bei dem eine Vakuumwärmebehandlung durchgeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7, bei der die Behandlung durchgeführt wird bis eine ß-NiAl- Phase in dem äußeren Schichtbereich (8') entstanden ist.
9. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder 8, bei dem durch eine zweite, verschiedene Wärmebehandlung der äußere Schichtbereich (8') in ß-NiAl umgewandelt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, bei dem die Dauer des Verfahrens 2h bis 8h beträgt.
11. Verfahren nach Anspruch 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 oder 10, bei dem eine MCrAl-Legierung für die Schicht (7) verwendet wird.
12. Schichtsystem, insbesondere hergestellt nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, die aufweist: ein Substrat (4) , mit einer Schicht (7), die durch ein erstes Beschichtungsverfahren aufgebracht wurde, ein unterer Schichtbereich (8) aus einer MCrAlX-Legierung oder einer MCrAl-Legierung ein äußerer Schichtbereich (8') aus einer MCrAlX-Legierung oder einer MCrAl-Legierung aufweisend eine andere chemische Zusammensetzung als der untere Schichtbereich (8),
dadurch gekennzeichnet, dass
der Schichtbereich (8') nicht in einem zweiten Beschichtungsverfahren aufgebracht wurde.
13. Schichtsystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
der Schichtbereich (8') integral mit dem unteren Schichtbe- reich (8) verbunden ist.
14. Schichtsystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der äußere Schichtbereich (8') eine andere Phase aufweist als der untere Schichtbereich (8) .
15. Schichtsystem nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass
der äußere Schichtbereich (8') eine ß-NiAl-Phase aufweist, insbesondere daraus besteht.
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