EP2217777A2 - Systeme de coffrage reutilisable - Google Patents

Systeme de coffrage reutilisable

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Publication number
EP2217777A2
EP2217777A2 EP08857285A EP08857285A EP2217777A2 EP 2217777 A2 EP2217777 A2 EP 2217777A2 EP 08857285 A EP08857285 A EP 08857285A EP 08857285 A EP08857285 A EP 08857285A EP 2217777 A2 EP2217777 A2 EP 2217777A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
panel
formwork
elements
longitudinal members
panels
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08857285A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Richard Auger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP2217777A2 publication Critical patent/EP2217777A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/06—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for walls, e.g. curved end panels for wall shutterings; filler elements for wall shutterings; shutterings for vertical ducts
    • E04G11/08—Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring
    • E04G11/12—Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring of elements and beams which are mounted during erection of the shuttering to brace or couple the elements
    • E04G11/14—Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring of elements and beams which are mounted during erection of the shuttering to brace or couple the elements with beams arranged in alignment with and between the elements and form also the shuttering face
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00—Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E04G17/06—Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties
    • E04G17/075—Tying means, the tensional elements of which are fastened or tensioned by other means
    • E04G17/0751—One-piece elements
    • E04G17/0752—One-piece elements fully recoverable
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G17/00—Connecting or other auxiliary members for forms, falsework structures, or shutterings
    • E04G17/06—Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties
    • E04G2017/0646—Tying means; Spacers ; Devices for extracting or inserting wall ties made of a flat strip, e.g. of metal

Definitions

  • the present invention relates to the field of formwork for making concrete masonry works. State of the art
  • the wood can be clogged with hard-to-clean concrete which aggravates the situation in case of possible reuse especially as the wood may be deformed by moisture.
  • planks or wooden parts can be reused, it is necessary to take into account the time of scraping and cleaning as well as the time necessary to remove the various points and / or nails. Such refurbishment operations generate a significant additional cost.
  • the assembly of the formwork timber is done with clamps or other fastening and clamping means.
  • the boards used are usually heavy and in poor condition, split, veiled, which makes it difficult to install a fortiori by one man.
  • the present invention aims to allow the realization of reusable formwork elements suitable for multiple applications, including small niehages to replace the formwork boards, which are easy to implement, lightweight, and adaptable to each casting of concrete. Description and advantages of the invention
  • the reusable formwork system consists of formwork elements and assembly elements characterized in that each formwork element consists of a frame formed of U-section rigid plastics longitudinal members constituting stiffeners and at least one hollow plastic panel whose edges are reduced in thickness to be capped by the side members, the thickness of the edges of the spar corresponding to the depth of the thickness reduction of the edge of the panel, the panels being traversed by a passage network and the edges of the panels, orifices for assembling the longitudinal members, connecting members for the removable assembly of the longitudinal members to the (x) panel (x), the assembly elements of the elements of formwork being constituted by spacers connecting the homologous formwork elements and / or perforated ribbons passing through slots in the panels to be blocked in extension on the side exterior of the homologous panels.
  • the formwork system thus produced stands out for its strength and lightness.
  • the formwork elements are reusable multiple times and for variable jobs since each time they can be disassembled and reassembled appropriately, since they are easy to clean, not clinging to the concrete.
  • the installation of a formwork formed of light elements is simple and can be done by one person, including the handling of the entire system at its disposal, that is to say the formwork elements, the spars, dowels and staples all in the disassembled state and grouped in batches.
  • the formwork elements advantageously replace the formwork boards and can serve as such.
  • the formwork elements can also be assembled together to form banches allowing larger moldings than a single formwork element.
  • shuttering elements and stiffening beams are simple. These elements are made of plastic material, resistant, if necessary reinforced with fibers for the longitudinal members and of plastic material and in particular of plastic material of recovery for the panels.
  • the elements are nestable and modular for multiple uses, chaining, lintels, isolated poles, slabs. It is also easy to level the formwork elements since bordered by a rigid and non-deformable spar.
  • the clamping of the formwork is simple and it is done with the staples and connecting members passing through two formwork elements facing each other, such as openwork ribbons with lights to receive corners to lock against the outer face of the formwork elements .
  • the panel is made by molding, in particular by rotational molding.
  • the panel may have internal ribs bordering the buttonholes to reinforce the walls of the panels there.
  • the hollow panel is formed by the assembly of two panel halves symmetrical with respect to the junction plane.
  • the two panel halves comprise reinforcement ribs passing through the cavity formed by the half panel.
  • the panel is formed of an expanded foam core provided with overmoulding, an outer skin forming the sides and the thinned edge; the panel may also include a foam insert and in particular expanded polystyrene.
  • the reinforcing insert of the panel or insert elements installed at specific locations may also be recycled material such as bubble plastic, compressed or still a plywood insert, installed flat or on edge, for example in the form of thin strips.
  • this system comprises junction elements between two formwork elements replacing a U-section spar by an H-section spar, receiving two or more panels, the H-section openings of which are between them, an angle of 180 °, 90 ° or a different angle, a fraction of 360 °, in particular an angle of 120 °, of 60 ° or 90 °.
  • the removable connecting members of a panel are constituted by holes made in the branches of the U-shaped beams and homologous holes distributed in the reduced thickness edges of the panel and head dowels, intended for through the drill holes of the side members and the edges of the panel to join the side members to the panel in a removable manner.
  • the assembly system a mechanical jack whose body is provided with hooks for hooking into openings of a perforated ribbon and whose foot is intended to bear against the outer face of the element formwork.
  • the jack is constituted by an angled part of which one leg bears at least one hook and the other leg is provided with a thread through which a threaded rod carries at one of its ends a foot and at its other end, an actuating element.
  • FIG. 1 is a partial section of the corner of a formwork made with the formwork system according to the invention
  • FIG. 2 is a partial view of a panel of a formwork element
  • FIG. 3 is a sectional view of the panel of FIG. 3 along section line II II;
  • FIG. 4 is a partial sectional view of a panel variant of a formwork element
  • FIG. 4A is a sectional view of one half of the panel of FIG. 4,
  • FIG. 5 is a sectional view of another variant of a panel for a formwork element
  • FIG. 5A is a sectional view of a half of the panel of FIG. 5
  • FIG. 6 is a side view of a side member of a formwork element according to FIG. 1
  • FIG. 7 is a sectional view. along the broken line VII VII of FIG. 6
  • FIG. 8A is a plan view of a ribbon-shaped joining element
  • FIG. 8B is a sectional view along VIII VIII of FIG. 8A of the ribbon
  • FIG. 9 is a sectional view of a small formwork shuttering made with a double spar according to the invention
  • FIGS. 10A-10E show different variants of formwork members longitudinal members according to the invention.
  • FIG. 11 is a view of a fixed length clip
  • Figure 12 is a view of a clip of adjustable length
  • Figure 13 is a sectional view similar to that of Figure 1 showing a form for a chaining or an arase of top wall
  • Figure 14 is a view of a herehe made by the assembly of several panel x and longitudinal members
  • FIG. 15A is a vertical sectional view of a formwork installed on a concrete heel of a slab
  • FIG. 15B is a view corresponding to that of FIG. 15A showing the installation of formwork elements. joined by double longitudinal members, for a partition on a slope
  • FIGS. 16A shows a wall of blocks with a free space in which it is desired to pour concrete
  • FIG. 16B shows a formwork panel according to the invention installed for pouring the concrete in the range of Figure 16A
  • Figure 17 is a horizontal sectional view of a formwork according to the invention for a corner post
  • Figure 18 is a perspective view of a formwork for a concrete slab
  • FIG. 19 is a plan view of a triangular post formwork made with the formwork system according to the invention
  • FIG. 20 is a plan view of a hexagonal section formwork made with the formwork system according to FIG. the invention
  • FIG. 21 is a sectional view of another embodiment of the invention
  • the invention relates to a reusable formwork system consisting of formwork elements and their assembly elements.
  • the formwork elements are modular and can be assembled on site according to the particular needs for the formwork to be made, usually smallnadohages mainly but not exclusively as replacement formwork boards.
  • the assembly on the site concerns, on the one hand, the realization of the formwork elements in themselves and, on the other hand, their assembly between them, requiring if necessary, a particular embodiment of the elements and their mounting directly on place, that is to say that the assembly of panels and spars is made as and when the formwork.
  • This assembly is made from panels of modular form preferably having a basic shape, in particular a very elongated panel of reduced width assimilable to a formwork board with possibly complementary panels of short length for readjustments and adaptations; the beams or stiffeners are the size of the modular panels to be joined to them removably; this assembly is usually done on site.
  • the stiffeners may also serve as joint assembly means to two adjacent sides of two adjacent panels, either in the direction of the length of the panels, or in that of their width, or also at an angle.
  • the formwork elements replace the formwork boards but they can also serve as boards once assembled to each other for larger moldings.
  • the assembly means comprise means for assembling the stiffeners at the sides of the panel and means for assembling the panels together, and assembly means reinforcing the strength of the panels to resist the thrust of the concrete.
  • FIG. Figure 1 shows in section a part of a half of a formwork installed on either side of the ZZ plane, for example a vertical plane.
  • the formwork cavity to the left of the ZZ plane is delimited by the formwork presented in section and on the other side by a similar formwork not shown in this figure.
  • the formwork system consists of modular formwork elements 100 held together by assembly elements.
  • a formwork element 100 consists of a hollow panel 10 with thinned edges 11, each capped by a U-section profiled spar 20 forming a stiffener. This spar 20 is removably attached to the edge 11 of the panel 10.
  • the panel 10 of generally rectangular shape, elongated, preferably as formwork boards, is provided with such spars 20 on its four sides which stiffen the panel 10.
  • the spar 20 is removably connected to the edge 11 of the panel 10 by pins 30, engaged in holes 23 of the spar 20 and corresponding holes 12 of the edge 11 of the panel; these bores are in counter positions and the interval between two panel edge bores and the span interval of the beam bores are the same.
  • the holes 24 of the longitudinal members are through and the plastic pegs 30 with a head 31, engage in the aligned holes, the head 31 of the pins being on the outside of the formwork.
  • the rails 20 are very strong and hard plastic profiles, for example reinforced by fibers while the panels 10 are made of plastic recovery material.
  • the longitudinal members 20 In their portion 21 connecting the two branches 22 of the U-shaped, the longitudinal members 20 have orifices 24 to receive the end 61 of a spacer member 60 in the form of a staple, rigid, serving to maintain the spacing edges of the two panels, for example parallel, both in compression and traction.
  • the panels 100 also comprise through slots 40 to receive ribbon-shaped connecting elements 50 which will remain integrated in the concrete. These assembly strips 50 are held externally to the formwork elements 10 by keys 51 or shims so that the assembly tapes 50 work in tension to maintain the panels 100 against the thrust of the concrete.
  • the ribbons 50 are made of steel that rust very little Nertal type, aluminum or metal. Plastic stretcher not extensible and after stripping, it breaks the ends 54 which protrude.
  • FIGS. 2 and 3 partially show the shape of a double-skinned plastic hollow panel 13.
  • the panel 10 is surrounded by its recessed edge 11, provided with the assembly orifices 12 of the longitudinal members 20.
  • the orifices 12 are distributed in a horizontal pitch Ph and a vertical pitch Pv identical, starting with an origin O corresponding to the top of the formwork element, that is to say the panel provided with its longitudinal members. From this origin O, the first orifices are spaced respectively distances identical PTi and PV.
  • the distance Ph is chosen according to the height of the spar so that two orifices 12 near the aligned edges of two panels 10, contiguous with the interposition of a spar perpendicular to these edges, may be, if appropriate, covered by the same spar whose orifices 23 are also spaced at the same pitch; the first port 12 from one side is thus located at the distance Ph / 2 of the measured edge taking into account the height of the spar.
  • the panel 10 also comprises slots or buttonholes or passages 40 for the ribbon-shaped assembly member 50. These passages 40 occupy homologous positions in the sides 13 of the panel 10 so that the passages 40 of two panels placed in the back back to back, correspond. These passages 40 are sufficiently narrow to prevent infiltration of the concrete.
  • the panels 10 are preferably manufactured by molding and in particular rotational molding of plastics material. Although in general, the panels are hollow, it is possible to stiffen them and maintain the spacing of the walls 13 by overmolding an expanded plastic core, occupying the volume 14 between the walls 13.
  • This core consists of a strip for example of expanded polystyrene, does not have to have slots facing passages 40 because, to cross the panel from side to side with the tape, just open a passage with a cutting tool such as a blade of knife, for connecting the two passages 40 of the two faces 13 of the panel 10.
  • FIG. 4 is a sectional view of another embodiment of a panel 10A composed of two halves 10Al, one of which is shown in single section in Figure 4A. These two identical halves 10Al are also symmetrical with respect to the junction plane PP.
  • Each half 10Al thus forms with its side 13A a cavity 15Al whose meeting forms the cavity 15A of the panel 10A.
  • This cavity may receive a light filling material forming a spacer member such as an expanded plastic core and in particular expanded polystyrene.
  • the halves 10A1 are separately molded and joined by welding or gluing their thinned edges 1A1, 1A1 to form the panel 10A.
  • FIG. 5 shows another variant embodiment of such a hollow panel 10B composed of two halves 10B1 assembled along their plane of symmetry PP by their thinned edges HB, IBl.
  • Figure 5A shows a single half 10Bl of the panel 10B.
  • This variant differs from the previous variant in that the passage 40Bl shown by way of example is lined with two spacing reinforcements 14B1 arriving in the junction plane PP.
  • the reinforcements 14B1 border the passage 40B1 inside so as to avoid crushing the panel when the assembly member is stretched.
  • reinforcing ribs may be provided either on either side of the buttonholes, or independently thereof.
  • each panel half 10B1 formed by the assembly of the cavities 15B1 of the panel halves 10B1, is only interrupted by the reinforcing ribs 14B1.
  • This cavity 15B may be filled with a filling material forming a spacer member avoiding the crushing of the walls 13B, for example, expanded plastic elements, in particular expanded polystyrene.
  • the passages 40B1 and the passage holes of the bolts 12B1 of assembly are made, preferably also during the molding of the half-panel.
  • the halves of panels 10Al, 10B1 are symmetrical and reversible, it only takes one mold to make a panel half and assemble the halves molded by welding including high frequency or gluing.
  • the panels could also be formed of two halves of panels left free, and simply assembled by the side members.
  • the cavity between the two portions 10A1 constituting a panel 10A and 10B1 constituting a panel 10B can receive an expanded polystyrene plate of appropriate thickness to form a wedge maintaining the thickness.
  • This plate can occupy the entire volume of the cavity or only a part of it.
  • the panels 10A, 10B and panel halves 10A1, 10B1 shown in Figures 4, 4A, 5, 5A also have the other means as those of the panel of Figures 1 to 3; these means carry references of the same nature but will not be described again.
  • Figures 6, 7 show a spar 20 to U section, made of rigid plastic material and unbreakable.
  • the spar 20 is cut along the lengths of the sides of the panel 10. It has orifices 23 for the assembly bolts 30 and orifices 24 for the spacers or staples 60.
  • the longitudinal members 20 and the panels 10 are preferably symmetrical with respect to their Zo Zo plane, although this condition is not imperative, the only condition being that the inner face of the element shuttering 100 facing the cavity receiving the concrete is smooth, that is to say that the face of the spar 20 is at the face of the panel 10.
  • this respect of the level is true for both sides. This is also necessary to simplify the manufacture of the panel, for example in the versions shown in Figures 4 and 5.
  • Figures 8A, 8B show the connecting member 50 formed by a ribbon, provided with rectangular passages 52 for assembly corners 51 and threads 53 by screws.
  • the passages 52 made by punching are preferably distributed in a pitch PR corresponding to a submultiple of the thickness of the formwork to be made.
  • the tape 50 is then cut to the appropriate length.
  • the tape 50 consists of a strip made of an alloy or a steel which rust very little, Nertal type or aluminum. It is also possible to envisage carbon-reinforced plastic or a non-extensible plastic material.
  • This ribbon 50 is preferably provided in rolls. It breaks by folding at the desired location with the punching provided for this purpose. When parting the formwork, the parts 54 that protrude from the concrete can be removed by simply breaking them.
  • Figure 9 is a figure similar to that of Figure 1 showing a form formed by the assembly of two formwork elements 10 joined by a spar 2OA, common, which is a double spar; the formwork elements 10 are shown cut and reduced in the direction of the height.
  • FIG. 10A-10E show different forms of longitudinal members constituting stiffeners. These different spars all have one or two U-shaped parts.
  • FIG. 10A shows a single spar and the other figures are double spars, that is to say having two U-shaped section portions intended to cap the spines. two adjacent panels. These longitudinal members all have assembly orifices, not detailed, to cap and be connected to the edges of the panels.
  • FIG. 10A is a view of a spar 20 like that of FIG. 1 for flanking a simple formwork element. for the side not intended to be assembled to another formwork element.
  • Figure 10B shows a double spar 2OA for the side-by-side assembly of two shuttering elements as in Figure 9.
  • Figure 10C shows a double spar 2OB to assemble two panels and form two formwork elements to the square.
  • Figure 10D shows a double sill 2OC making an open angle, for example 120 °.
  • Figure 10E shows a double spar 2OD closed at an acute angle.
  • Figure 11 is a side view of a staple 60 of fixed length (L).
  • FIG 12 is a side view of a clip 6OA of adjustable length (L ').
  • This clip 6OA is constituted by two parts 63A, 64A telescopically engaged one inside the other and adjustable in length by locking with a screw.
  • Figure 13 is a sectional view similar to that of Figure 1, showing a flare formwork consisting of two formwork elements 10, installed in parallel position on the top of a wall M already built in blocks or concrete.
  • the positioning of the formwork is preferably done using screws 70 shown schematically, placed in the threads 53 of the strip 50 and set approximately at the appropriate height so that the formwork is at the correct height with respect to the wall and builds on it. this. This facilitates the installation of the formwork by one person.
  • FIG. 14 shows a panel 200 made by the assembly of shuttering elements 100.
  • This panel is composed of a height of three panels 10, bordered at the top and at the bottom by a single spar 20 and joined to the intermediate panel each time by a double spar 2OA.
  • the outer vertical edges of this form are made by single rails 20 for each panel end and double longitudinal members 20A in the intermediate positions.
  • This panel are made by single rails 20 for each panel end and double rails 2OA in the intermediate positions. These intermediate beams and the end rails are advantageous for giving more rigidity to the formwork produced.
  • Figures 15A, 15B show a formwork made on a slab D, for example the bottom of a pool with a heel T corresponding to the thickness of the wall of the pool whose F irons are waiting.
  • the formwork elements 10 are installed vertically as in FIG. 15B with each time, between two panels, a double spar 2OA.
  • Figures 16, 17 show another application of the formwork according to the invention to pour a concrete between two parts of a wall blocks.
  • the gap shown diagrammatically between the two walls in blocks will be filled by concrete poured into a formwork 300 realized with the formwork system according to the invention, as shown in Figure 16B.
  • This formwork 300 is a board consisting of the assembly of four panels 10 in the vertical position, externally edged by single longitudinal members 20 and, in the intermediate position, by double longitudinal members 20A to assemble two panels 10 each time.
  • Figure 17 is a horizontal sectional view of a formwork 400 for casting a corner pillar.
  • the outer casing is made by assembling four panels 10 using an angle beam 2OB and two double longitudinal members 20A, intermediate.
  • the interior formwork is made in the same way.
  • the inner and outer forms are connected by staples and by connecting members.
  • Figure 18 shows schematically a slab formwork according to the invention, formed of panels 10 assembled by single rails 20 at both ends of this form and double longitudinal members 2OB in the intermediate position.
  • the form thus built is supported by MM planks themselves supported by CH candles.
  • Figure 19 is a horizontal sectional view of a pillar formwork of triangular section formed by the assembly of three panels 10 with double longitudinal members 2OD whose parts are between them an acute angle equal eg 60 °.
  • Figure 20 is a sectional view of a hexagonal pillar formed by the assembly of six panels 10 joined by double members 2OC making angles of 120 °. Assembly ribbons 50 pass through the slots of the panels to hold the assembly under pressure.
  • the present invention also makes it possible to form arches or parts of arc of circle, hangers, roads or various curvatures such as lintels worn for example on two pillars.
  • an approximate curve can be approximated by small straight segments which, by way of example, would be about 300 mm.
  • This polygonal curvature is not a problem in that the structure receives a finish, trowel and erected plaster, giving continuity to the curvature.
  • the means of the invention for other types of construction and other methods of construction such as for example to make buildings in chopped straw and mixed lime which are assembled by successive pours, earth, clay, reconstituted stones.
  • the means of the invention can also be used for the prefabrication of parts such as stringers and lintels of reinforced concrete.
  • the formwork system according to the invention is generally in the disassembled state, that is to say the panels and stiffening beams dismantled with their accessories, ankles and staples.
  • the disassembled system components can easily be packaged for their handling and storage for manufacturing, sales and for their users who can group them in batches as needed to transport them to the disassembled state on the site and assemble them onsite, with only one person able to handle, assemble and install the formwork elements.
  • Figure 21 shows a variant of the formwork system according to the invention to maintain, for example, the formwork panels 10 are held on either side of an existing wall 9.
  • a perforated ribbon 50 passes through the two shuttering panels 10 facing each other by the slots 40 provided for this purpose. Only a ribbon 50 is shown in this figure for the sake of simplification, but it is obvious that the formwork panels 10 are held by several ribbons passing through them in various places.
  • the tape 50 is tensioned by a jack 70 which bears against the outside of each of the shuttering panels 10 which has the effect of pressing and holding these panels against the existing wall 9.
  • Figure 22 is a ribbon 50 provided with elongated passages 52 for receiving the hooks of the cylinders 70.
  • the passages 52 are relatively close in a step corresponding to thicknesses of the masonry.
  • Figure 23 shows in detail the cylinder 70 which consists of an angled part with two branches 71, 72; one of the branches 71 carries two hooks 73 spaced apart by an interval corresponding to a multiple of the pitch between two consecutive passages 52 of the ribbon 50.
  • the hooks 73 are intended to pass through the passages 52 of the ribbon 50. They are oriented with their free end directed to the opposite side of the panels 10 in the direction of traction exerted by the jacks 70 on the ribbon 50.
  • the second branch 72 of the jack 70 is provided with a threading 75 formed of a nut welded to the orifice 75a made in the branch 72 which receives a threaded rod 74 whose end in contact with the panel is provided with One foot 77.
  • This foot 77 has a surface sufficient to distribute the compression forces well.
  • the other end of the threaded rod 74 is equipped with an actuator 76 which, according to the present embodiment, is provided with a housing for a hexagonal key.
  • the installation of the device is carried out as shown in FIG. 21.
  • the tightening is then done by means of the actuating members 76 of the threaded rods 74 using the appropriate wrench.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)

Abstract

Système de coffrage réutilisable à usages multiples, composé d'éléments de coffrage et de leurs éléments d'assemblage. Chaque élément de coffrage se compose d'un cadre formé de longerons (20) à section en U constituant des raidisseurs et d'au moins un panneau creux (10) dont le bord est réduit en épaisseur pour être coiffé par les longerons (20). L'épaisseur des bords du longeron (20) correspondant à la réduction d'épaisseur des bords du panneau (10). Le panneau étant traversé d'un réseau de passages et les bords du panneau (10), d'orifices d'assemblages des longerons (20). Des organes de liaison (30) pour l'assemblage amovible des longerons (20) au panneau (10).

Description

« Système de coffrage réutilisable » Domaine de l'invention
La présente invention concerne le domaine des coffrages pour réaliser des ouvrages de maçonnerie en béton. Etat de la technique
Actuellement pour les petits coffrages de béton, on utilise du bois qui dans la plupart des cas, est à usage unique car il est généralement coupé à des longueurs particulières imposées par les dimensions de l'ouvrage à réaliser.
De plus, après décoffrage, le bois peut être encombré de béton difficile à nettoyer ce qui aggrave la situation en cas d'éventuel réemploi d'autant plus que le bois risque d'être déformé par l'humidité.
Dans le cas où certaines planches ou parties en bois peuvent être réutilisées, il faut tenir compte du temps de grattage et de nettoyage ainsi que du temps nécessaire pour enlever les pointes et/ ou clous divers. De telles opérations de remise en état engendrent un surcoût important.
L'assemblage des bois de coffrage se fait avec des serre- joints ou autres moyens de fixation et de serrage. Les planches utilisées sont généralement lourdes et en mauvais état, fendues, voilées, ce qui les rend mal aisées à installer à fortiori par un seul homme.
Il faut également fabriquer sur place les panneaux ce qui nécessite la prévision d'une quantité supplémentaire de bois à celle qui sera réellement utilisée.
En résumé, la technique des petits coffrages utilisant du bois de coffrage est très coûteuse en temps et en matériel.
Il existe des systèmes de banches réutilisables formées de panneaux en tôle mais cette technique de coffrage ne convient que pour des coffrages de dimensions importantes. Ces coffrages nécessitent des équipements de manutention et ne s'adaptent pas à des emplois très particuliers. Ces coffrages ne peuvent évidemment pas être mis en place simplement et surtout pas par une seule personne. But de l'invention
La présente invention a pour but de permettre la réalisation d'éléments de coffrage réutilisables convenant pour de multiples applications, notamment de petits banchages pour remplacer les planches de coffrage, qui soient faciles à mettre en place, légers, et adaptables en fonction de chaque coulée de béton. Exposé et avantages de l'invention
Le système de coffrages réutilisables selon l'invention se compose d'éléments de coffrage et d'éléments d'assemblage caractérisé en ce que chaque élément de coffrage se compose d'un cadre formé de longerons en matière plastique rigide à section en U constituant des raidisseurs et d'au moins un panneau creux en matière plastique dont les bords sont réduits en épaisseur pour être coiffés par les longerons, l'épaisseur des bords du longeron correspondant à la profondeur de la réduction d'épaisseur du bord du panneau, les panneaux étant traversés d'un réseau de passage et les bords des panneaux, d'orifices d'assemblages des longerons, des organes de liaison pour l'assemblage amovible des longerons au(x) panneau(x), les éléments d'assemblage des éléments de coffrage étant constitués par des entretoises reliant les éléments de coffrage homologues et/ ou des rubans ajourés traversant des fentes dans les panneaux pour être bloqués en extension sur le côté extérieur des panneaux homologues.
Le système de coffrage ainsi réalisé se distingue par sa résistance et sa légèreté. Les éléments de coffrage sont réutilisables de multiples fois et pour des emplois variables puisqu'à chaque fois ils peuvent être démontés et remontés de manière appropriée, puisqu'ils sont faciles à nettoyer, ne s'accrochant pas au béton. L'installation d'un coffrage formé ainsi d'éléments légers est simple et peut être faite par une seule personne, y compris la manutention de l'ensemble du système dont il dispose, c'est-à-dire les éléments de coffrage, les longerons, les chevilles et les agrafes le tout à l'état démonté et regroupé en lots.
Les éléments de coffrage remplacent avantageusement les planches de coffrage et peuvent servir en tant que tels. Les éléments de coffrage peuvent également être assemblés entre eux pour former des ban- ches permettant des moulages plus importants qu'un seul élément de coffrage.
La fabrication des éléments de coffrage et des longerons raidisseurs est simple. Ces éléments sont fabriqués en matière plastique, résistante, le cas échéant renforcée de fibres pour les longerons et de matière plastique et notamment de matière plastique de récupération pour les panneaux. Les éléments sont emboîtables et modulables pour de multiples utilisations, des chaînages, linteaux, poteaux isolés, dalles. II est également facile de mettre les éléments de coffrage à niveau puisque bordés par un longeron rigide et non déformable. Le serrage du coffrage est simple et il se fait avec les agrafes et des organes de liaison traversant deux éléments de coffrage en regard, tels que des rubans ajourés avec des lumières pour recevoir des coins permettant de se bloquer contre la face extérieure des éléments de coffrage.
Le démontage est tout aussi facile que le montage. Ces deux opérations ne nécessitent que peu de main d'oeuvre qualifiée et les moyens mécaniques de manutention et d'outillage sont des plus réduits.
Enfin, l'assemblage des éléments de coffrage, c'est-à-dire la mise en place des longerons ou raidisseurs sur le bord des panneaux est une opération simple et comme les orifices de passage des chevilles sont prépositionnés, aucun outil de perçage n'est nécessaire et l'ensemble reste réutilisable de multiples fois.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, le panneau est réalisé par moulage, notamment par rotomoulage. Le panneau peut comporter des nervures intérieures bordant les boutonnières pour renforcer les parois des panneaux à cet endroit.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, le panneau creux est formé par l'assemblage de deux moitiés de panneau symétriques par rapport au plan de jonction.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, les deux moitiés de panneau comportent des nervures de renforcement traversant la cavité formée par la moitié de panneau.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, le panneau est formé d'un noyau en mousse expansée munie en surmoulage, d'une peau extérieure formant les côtés et le bord aminci ; le panneau peut également comporter un insert en mousse et notamment en polystyrène expansé.
L'insert de renforcement du panneau ou des éléments d'insert installés à des emplacements déterminés, destiné par exemple à l'appui de presses ou de serre-joints, peut également être de la matière recyclée comme par exemple du plastique bulle, comprimé ou encore un insert en contreplaqué, installé à plat ou sur chant, par exemple sous la forme de minces bandes.
Selon une autre caractéristique avantageuse, ce système comprend des éléments de jonction entre deux éléments de coffrage remplaçant un longeron à section en U par un longeron à section en H, rece- vant de part et d'autre deux panneaux et dont les ouvertures de la section en H font entre elles, un angle de 180°, de 90° ou un angle différent, fraction de 360°, notamment un angle de 120°, de 60° ou de 90°.
Il est ainsi aisé de réaliser toutes les formes de coffrage nécessaires dans les différents ouvrages de bâtiment.
Il est également intéressant que les organes de liaison amovibles d'un panneau soient constitués par des perçages réalisés dans les branches des longerons en U et des perçages homologues répartis dans les bords d'épaisseur réduite du panneau ainsi que des chevilles à tête, destinées à traverser les perçages des branches des longerons et ceux des bords du panneau pour assembler les longerons au panneau d'une manière amovible.
Selon une réalisation particulière, le système d'assemblage un vérin mécanique dont le corps est muni de crochets pour s'accrocher dans des orifices d'un ruban ajouré et dont le pied est destiné à s'appuyer contre la face extérieure de l'élément de coffrage.
Selon une autre caractéristique avantageuse, le vérin est constitué par une pièce en équerre dont une branche porte au moins un crochet et l'autre branche est munie d'un taraudage traversé par une tige filetée portant à l'une de ses extrémités, un pied et à son autre extrémité, un élément d'actionnement.
Cela permet un montage rapide et aisé du coffrage. Dessins
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide de modes de réalisation représentés schématiquement dans les dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 est une coupe partielle du coin d'un coffrage réalisé avec le système de coffrage selon l'invention,
- la figure 2 est une vue partielle d'un panneau d'un élément de coffrage,
- la figure 3 est une vue en coupe du panneau de la figure 3 selon la ligne de coupe II II,
- la figure 4 est une vue en coupe partielle d'une variante de panneau d'un élément de coffrage,
- la figure 4A est une vue en coupe d'une moitié du panneau de la figure 4,
- la figure 5 est une vue en coupe d'une autre variante de panneau pour un élément de coffrage, la figure 5A est une vue en coupe d'une moitié du panneau de la figure 5, la figure 6 est une vue de côté d'un longeron d'un élément de coffrage selon la figure 1 , la figure 7 est une vue en coupe selon la ligne brisée VII VII de la figure 6, la figure 8A est une vue en plan d'un élément d'assemblage en forme de ruban, la figure 8B est une vue en coupe selon VIII VIII de la figure 8A du ruban et d'une cale d'assemblage, la figure 9 est une vue en coupe d'une petite banche de coffrage réalisée avec un longeron double selon l'invention, les figures 10A- 10E montrent différentes variantes de longerons d'éléments de coffrage selon l'invention, la figure 11 est une vue d'une agrafe de longueur fixe, la figure 12 est une vue d'une agrafe de longueur réglable, la figure 13 est une vue en coupe analogue à celle de la figure 1 montrant un coffrage pour un chaînage ou une arase de haut de mur, la figure 14 est une vue d'une banche réalisée par l'assemblage de plusieurs panneaux et longerons, la figure 15A est une vue en coupe verticale d'un coffrage installé sur un talon en béton d'une dalle, la figure 15B est une vue correspondant à celle de la figure 15A montrant l'installation d'éléments de coffrage réunis par des longerons doubles, pour une cloison sur une pente, les figures 16A montre un mur de parpaings avec un espace libre dans lequel on veut couler du béton, la figure 16B montre une banche de coffrage selon l'invention installée pour couler le béton dans l'intervalle de la figure 16A, la figure 17 est une vue en coupe horizontale d'un coffrage selon l'invention pour un poteau de coin, la figure 18 est une vue en perspective d'un coffrage pour une dalle en béton, la figure 19 est une vue en plan d'un coffrage de poteau triangulaire réalisé avec le système de coffrage selon l'invention, la figure 20 est une vue en plan d'un coffrage de poteau de section hexagonale réalisé avec le système de coffrage selon l'invention, - la figure 21 est une vue en coupe d'un autre mode de réalisation de l'invention,
- la figure 22 montre une partie de ruban ajouré et
- la figure 23 montre un vérin pour la mise en place du coffrage. Description de modes de réalisation de l'invention
L'invention concerne un système de coffrage réutilisable composé d'éléments de coffrage et de leurs éléments d'assemblage. Les éléments de coffrage sont modulaires et peuvent être assemblés sur le chantier en fonction des besoins particuliers pour le coffrage à réaliser, en général de petits banchages principalement mais non exclusivement comme remplacement des planches de coffrage. L'assemblage sur le chantier concerne, d'une part, la réalisation des éléments de coffrage en eux- mêmes et, d'autre part, leur assemblage entre eux, nécessitant le cas échéant, une réalisation particulière des éléments et leur montage directement sur place, c'est-à-dire que l'assemblage des panneaux et des longerons se fait au fur et à mesure de la réalisation du coffrage.
Cet assemblage se fait à partir de panneaux de forme modulaire ayant, de préférence, une forme de base, notamment un panneau très allongé de largeur réduite assimilable à une planche de coffrage avec éventuellement des panneaux complémentaires de petite longueur pour les réajustements et les adaptations ; les longerons ou raidisseurs sont à la dimension des panneaux modulaires pour être réunis à ceux-ci de façon amovible ; cet assemblage se fait en général sur le chantier. Les raidisseurs peuvent également servir de moyens d'assemblage communs à deux côtés adjacents de deux panneaux voisins, soit dans le sens de la longueur des panneaux, soit dans celui de leur largeur, ou encore aussi suivant un angle.
Ainsi, les éléments de coffrage remplacent les planches de coffrage mais ils peuvent également servir de banches une fois assemblés les uns aux autres pour des moulages plus importants.
Les moyens d'assemblage comprennent des moyens pour assembler les raidisseurs aux côtés du panneau et des moyens pour assembler les panneaux entre eux, ainsi que des moyens d'assemblage renforçant la tenue des panneaux pour résister à la poussée du béton.
Les différents éléments du système de coffrage seront décrits ci-après à l'aide de figures de détail, le principe même du système de coffrage étant représenté et décrit d'abord à l'aide de la figure 1. La figure 1 montre en coupe une partie d'une moitié d'un coffrage installé de part et d'autre du plan ZZ, par exemple un plan vertical. La cavité de coffrage à gauche du plan ZZ est délimitée par le coffrage présenté en coupe et de l'autre côté, par un coffrage similaire non représenté dans cette figure.
Le système de coffrage se compose d'éléments de coffrage modulaires 100 maintenus assemblés par des éléments d'assemblage. Un élément de coffrage 100 se compose d'un panneau creux 10 à bords amincis 11, coiffés chacun par un longeron profilé 20 à section en U formant un raidisseur. Ce longeron 20 est fixé de manière amovible au bord 11 du panneau 10. Le panneau 10 de forme en général rectangulaire, allongée, de préférence comme des planches de coffrage, est muni de tels longerons 20 sur ses quatre côtés qui raidissent le panneau 10.
Le longeron 20 est relié de manière amovible au bord 11 du panneau 10 par des chevilles 30, engagées dans des perçages 23 du longeron 20 et des perçages 12 correspondants du bord 11 du panneau ; ces perçages sont dans des positions homologues et l'intervalle entre deux perçages de bord de panneau et l'intervalle des perçages de bord de longeron sont identiques.
Les perçages 24 des longerons sont traversants et les chevilles 30 en matière plastique avec une tête 31, s'engagent dans les perçages alignés, la tête 31 des chevilles étant du côté extérieur du coffrage.
Les longerons 20 sont des profilés en matière plastique très résistante et dure, par exemple renforcée par des fibres alors que les panneaux 10 sont réalisés en matière plastique de récupération.
Dans leur partie 21 reliant les deux branches 22 de la forme en U, les longerons 20 comportent des orifices 24 pour recevoir l'extrémité 61 d'un organe d'écartement 60 en forme d'agrafe, rigide, servant à maintenir l'écartement des bords des deux panneaux, par exemple parallèles, tant en compression qu'en traction.
Les panneaux 100 comportent également des fentes 40 traversantes pour recevoir des éléments d'assemblage 50 en forme de ruban qui resteront intégrés dans le béton. Ces rubans d'assemblage 50 sont retenus extérieurement aux éléments de coffrage 10 par des clés 51 ou des cales de sorte que les rubans d'assemblage 50 travaillent en traction pour maintenir les panneaux 100 contre la poussée du béton. Les rubans 50 sont en acier qui rouille très peu de type Nertal, en aluminium ou en ma- tière plastique non extensible et après décoffrage, on en casse les extrémités 54 qui dépassent.
Les figures 2 et 3 montrent partiellement la forme d'un panneau 10 creux en matière plastique à deux faces 13.
Selon la figure 2, le panneau 10 est entouré de son bord 11 en retrait, muni des orifices d'assemblage 12 des longerons 20. Les orifices 12 sont répartis suivant un pas horizontal Ph et un pas vertical Pv identiques en commençant par une origine O correspondant au sommet de l'élément de coffrage, c'est-à-dire du panneau muni de ses longerons. A partir de cette origine O, les premiers orifices sont respectivement écartés des distances PTi et PV identiques. La répartition des orifices 12 se fait suivant le même pas : Ph = Pv de façon que le même longeron coupé à la bonne longueur puisse s'adapter à tous les bords du panneau. La distance Ph est choisie en fonction de la hauteur du longeron pour que deux orifices 12 près des bords alignés de deux panneaux 10, jointifs avec interposition d'un longeron perpendiculaire à ces bords, puissent être, le cas échéant, couverts par un même longeron dont les orifices 23 sont également écartés du même pas ; le premier orifice 12 à partir d'un côté est ainsi situé à la distance Ph/ 2 du bord mesuré en tenant compte de la hauteur du longeron.
Le panneau 10 comporte également des fentes ou boutonnières ou passages 40 pour l'organe d'assemblage en forme de ruban 50. Ces passages 40 occupent des positions homologues dans les côtés 13 du panneau 10 de façon que les passages 40 de deux panneaux placés dos à dos, se correspondent. Ces passages 40 sont suffisamment étroits pour éviter l'infiltration du béton.
Les panneaux 10 sont fabriqués de préférence par moulage et notamment rotomoulage de matière plastique. Bien que de façon générale, les panneaux soient creux, il est possible de les rigidifier et de maintenir l'écartement des parois 13 en surmoulant un noyau de matière plastique expansée, occupant le volume 14 entre les parois 13. Ce noyau constitué par une bande par exemple de polystyrène expansé, n'a pas à avoir de fentes en regard des passages 40 car, pour traverser le panneau de part en part avec le ruban, il suffit d'ouvrir un passage avec un outil tranchant tel qu'une lame de couteau, pour relier les deux passages 40 des deux faces 13 du panneau 10.
La figure 4 est une vue en coupe d'un autre mode de réalisation d'un panneau 10A composé de deux moitiés 10Al dont l'une est représentée en seule coupe à la figure 4A. Ces deux moitiés 10Al identiques, sont également symétriques par rapport au plan de jonction PP.
Chaque moitié 10Al forme ainsi avec son côté 13A une cavité 15Al dont la réunion forme la cavité 15A du panneau 10A. Cette cavité peut recevoir une matière de remplissage légère formant un organe d'écartement tel qu'un noyau en matière plastique expansée et notamment en polystyrène expansé.
Les moitiés 10Al sont moulées séparément et assemblées par une soudure ou le collage de leurs bords amincis 1 IA, 1 IAl pour former le panneau 10A.
La figure 5 montre une autre variante de réalisation d'un tel panneau creux 10B composé de deux moitiés 10Bl assemblées selon leur plan de symétrie PP par leurs bords amincis HB, 1 IBl. La figure 5A montre une seule moitié 10Bl du panneau 10B.
Cette variante se distingue de la variante précédente en ce que le passage 40Bl représenté à titre d'exemple est bordé de deux renforts d'écartement 14Bl arrivant dans le plan de jonction PP. Les renforts 14Bl bordent le passage 40Bl à l'intérieur de manière à éviter l'écrasement du panneau lorsque l'organe d'assemblage est tendu.
D'autres nervures de renforcement peuvent être prévues soit de part et d'autre des boutonnières, soit indépendamment de celles-ci.
Ces nervures ne sont pas détaillées.
La cavité 15B de chaque moitié 10Bl de panneau formée par l'assemblage des cavités 15Bl des moitiés de panneau 10Bl, est seulement interrompue par les nervures de renforcement 14Bl. Cette cavité 15B peut être remplie d'une matière de remplissage formant un organe d'écartement évitant l'écrasement des parois 13B par exemple, des éléments de matière plastique expansée, notamment en polystyrène expansé.
Selon une autre variante non représentée, outre des éléments de matière plastique expansée prévue notamment au droit des passages, on peut également prévoir des inserts de matière plastique ou de bois tel que du contreplaqué pour permettre d'appliquer à l'endroit de ces inserts, des moyens de serrage puissants tels que des presses ou des serre-joints si les autres moyens d'assemblage tels que les bandes et les coins ne sont pas suffisants.
Cela permet notamment de tenir compte de l'irrégularité des murs de pierres. D'autres types d'inserts tels que de petites bandes de contreplaqué peuvent être collées dans les cavités 15B, occupant toute la largeur des cavités. Ces bandes sont avantageusement repérées par les perçages 24 de l'un ou de l'autre côté du panneau pour positionner les moyens de serrage à l'endroit de ces inserts.
Les passages 40Bl et les orifices de passage des goujons 12Bl d'assemblage sont réalisés, de préférence également lors du moulage du demi-panneau.
Comme de façon générale, les moitiés de panneaux 10Al, 10Bl sont symétriques et réversibles, il suffit d'un seul moule pour fabriquer une moitié de panneau et d'assembler les moitiés moulées par soudage notamment à haute fréquence ou collage. En principe, les panneaux pourraient également être formés de deux moitiés de panneaux laissés libres, et simplement assemblées par les longerons.
Enfin, la cavité entre les deux parties 10Al constituant un panneau 10A et 10Bl constituant un panneau 10B peut recevoir une plaque en polystyrène expansé d'épaisseur appropriée pour former une cale maintenant l'épaisseur. Cette plaque peut occuper tout le volume de la cavité ou seulement une partie de celui-ci.
Les panneaux 10A, 10B et moitiés de panneau 10Al, 10Bl représentés aux figures 4, 4A, 5, 5A ont également les autres moyens comme ceux du panneau des figures 1 à 3 ; ces moyens portent des références de même nature mais ne seront pas décrits à nouveau.
Les figures 6, 7 montrent un longeron 20 à section en U, réalisé en matière plastique rigide et incassable. Le longeron 20 est débité à la longueur des côtés du panneau 10. Il comporte des orifices 23 pour les goujons d'assemblage 30 et des orifices 24 pour les entretoises d'écartement ou agrafes 60.
Comme le montrent les figures 1-5, les longerons 20 et les panneaux 10 sont, de préférence, symétriques par rapport à leur plan Zo Zo bien que cette condition ne soit pas impérative, la seule condition étant que la face intérieure de l'élément de coffrage 100 tournée vers la cavité recevant le béton soit lisse, c'est-à-dire que la face du longeron 20 se trouve au niveau de la face du panneau 10. Toutefois, pour que le panneau soit réversible, ce respect du niveau est vrai pour les deux faces. Cela est également nécessaire pour simplifier la fabrication du panneau, par exemple dans les versions représentées aux figures 4 et 5. Les figures 8A, 8B montrent l'élément d'assemblage 50 formé par un ruban, muni de passages rectangulaires 52 pour des coins d'assemblage 51 et de taraudages 53 par des vis.
Les passages 52 réalisés par poinçonnage sont, de préférence, répartis suivant un pas PR correspondant à un sous-multiple de l'épaisseur des coffrages à réaliser. Le ruban 50 est alors sectionné à la longueur appropriée.
Le ruban 50 est constitué par un feuillard fabriqué dans un alliage ou un acier qui rouille très peu, de type Nertal ou aluminium. On peut également envisager du plastique renforcé par du carbone ou une matière plastique non extensible. Ce ruban 50 est, de préférence, fourni en rouleaux. Il se casse par pliage à l'endroit voulu grâce au poinçonnage prévu à cet effet. Au décoffrage, les parties 54 qui dépassent du béton s'enlèvent en les cassant simplement.
La figure 9 est une figure analogue à celle de la figure 1 montrant une banche formée par l'assemblage de deux éléments de coffrage 10 réunis par un longeron 2OA, commun, qui est un double longeron ; les éléments de coffrage 10 sont représentés coupés et réduits dans le sens de la hauteur.
Les figures 10A- 10E montrent différentes formes de longerons constituant des raidisseurs. Ces différents longerons ont tous une ou deux parties en forme de U. La figure 10A montre un longeron simple et les autres figures, des longerons doubles, c'est-à-dire ayant deux parties à section en forme de U destinées à coiffer les deux panneaux adjacents. Ces longerons ont tous des orifices d'assemblage, non détaillés, pour coiffer et être reliés aux bords des panneaux.. La figure 1 OA est une vue d'un longeron 20 comme celui de la figure 1 pour border un élément de coffrage simple, pour le côté non destiné à être assemblé à un autre élément de coffrage.
La figure 10B montre un longeron double 2OA pour l'assemblage côte à côte de deux éléments de coffrage comme à la figure 9.
La figure 10C montre un longeron 2OB double pour assembler deux panneaux et former deux éléments de coffrage à l'équerre.
La figure 10D montre un longeron double 2OC faisant un angle ouvert, par exemple de 120°.
La figure 10E montre un longeron double 2OD, fermé suivant un angle aigu. La figure 11 est une vue de côté d'une agrafe 60 de longueur fixe (L) .
La figure 12 est une vue de côté d'une agrafe 6OA de longueur (L') réglable. Cette agrafe 6OA est constituée par deux parties 63A, 64A engagées de façon télescopique l'une dans l'autre et réglables en longueur en se bloquant à l'aide d'une vis.
La figure 13 est une vue en coupe analogue à celle de la figure 1, montrant un coffrage d'arasé constitué par deux éléments de coffrage 10, installés en position parallèle sur le dessus d'un mur M déjà construit en parpaings ou en béton. Le positionnement du coffrage se fait de préférence en utilisant des vis 70 représentées schématiquement, placées dans les taraudages 53 du ruban 50 et réglées approximativement à la hauteur appropriée pour que le coffrage soit à la bonne hauteur par rapport au mur et prenne appui sur celui-ci. Cela facilite l'installation du coffrage par une seule personne.
La figure 14 montre une banche 200 réalisée par l'assemblage d'éléments de coffrage 100. Cette banche est composée d'une hauteur de trois panneaux 10, bordés en partie supérieure et en partie inférieure par un longeron simple 20 et réunis au panneau intermédiaire chaque fois par un longeron double 2OA. Les bords verticaux extérieurs de cette banche sont réalisés par des longerons simples 20 pour chaque extrémité de panneau et des longerons doubles 2OA, dans les positions intermédiaires.
Les bords verticaux extérieurs de cette banche sont réalisés par des longerons simples 20 pour chaque extrémité de panneau et des longerons doubles 2OA dans les positions intermédiaires. Ces longerons intermédiaires et les longerons d'extrémité sont avantageux pour donner plus de rigidité au coffrage réalisé.
Les figures 15A, 15B montrent un coffrage réalisé sur une dalle D, par exemple le fond d'une piscine avec un talon T correspondant à l'épaisseur du mur de la piscine dont les fers F sont en attente. Les éléments de coffrage 10 sont installés verticalement comme à la figure 15B avec chaque fois, entre deux panneaux, un longeron double 2OA.
Les figures 16, 17 montrent une autre application du coffrage selon l'invention pour couler un béton entre deux parties d'un mur en parpaings. L'intervalle représenté schématiquement entre les deux murs en parpaings sera comblé par du béton coulé dans un coffrage 300 réalisé avec le système de coffrage selon l'invention, comme représenté à la figure 16B.
Ce coffrage 300 est une banche composée de l'assemblage de quatre panneaux 10 en position verticale, bordés extérieurement par des longerons simples 20 et, en position intermédiaire, par des longerons doubles 20A pour assembler chaque fois deux panneaux 10.
La figure 17 est une vue en coupe horizontale d'un coffrage 400 pour couler un pilier de coin. Le coffrage extérieur est réalisé par l'assemblage de quatre panneaux 10 à l'aide d'un longeron d'angle 2OB et de deux longerons doubles 2OA, intermédiaires. Le coffrage intérieur est réalisé de la même manière. Les coffrages intérieur et extérieur sont reliés par des agrafes et par des organes d'assemblage.
La figure 18 montre schématiquement un coffrage de dalle selon l'invention, formé de panneaux 10 assemblés par des longerons simples 20 aux deux extrémités de cette banche et des longerons doubles 2OB en position intermédiaire. La banche ainsi constituée s'appuie sur des madriers MM eux-mêmes soutenus par des chandelles CH.
La figure 19 est une vue en coupe horizontale d'un coffrage de pilier de section triangulaire formé par l'assemblage de trois panneaux 10 avec des longerons doubles 2OD dont les parties font entre elles un angle aigu égal par ex à 60°.
La figure 20 est une vue en coupe d'un pilier de section hexagonale formé par l'assemblage de six panneaux 10 réunis par des longerons doubles 2OC faisant des angles de 120°. Des rubans d'assemblage 50 passent par les fentes des panneaux pour maintenir l'ensemble en pression.
La présente invention permet également de coffrer des arcs ou des parties d'arc de cercle, des cintres, des routes ou des courbures diverses telles que des linteaux portés par exemple sur deux piliers. En alternant un panneau et un longeron double avec un angle, de préférence compris entre 120 et 180°, on peut approcher une courbe approximative par de petits segments de droite qui, à titre d'exemple, seraient d'environ 300 mm. Cette courbure polygonale n'est pas gênante dans la mesure où l'ouvrage reçoit un enduit de finition, taloche et dressé ou un crépi, donnant la continuité à la courbure.
Enfin, bien que la description ci-dessus concerne principalement le coffrage de béton, il est également possible d'utiliser les moyens de l'invention pour d'autres types de construction et d'autres procédés de construction tels que par exemple pour faire des constructions en paille hachée et chaux mélangée qui se montent par des coulages successifs, de la terre, de l'argile, des pierres reconstituées. On peut également utiliser les moyens de l'invention pour la préfabrication de pièces telles que des longrines et des linteaux en béton armé.
Le système de coffrage selon l'invention se présente en général à l'état démonté, c'est-à-dire les panneaux et les longerons raidis- seurs démontés avec leurs accessoires, les chevilles et les agrafes. Les composants du système ainsi démontés peuvent facilement se mettre en paquets pour leur manutention et leur stockage tant pour la fabrication, la vente que pour leurs utilisateurs qui peuvent les regrouper en lots en fonction des besoins pour les transporter à l'état démonté sur le chantier et les assembler sur place, une seule personne pouvant manutentionner, assembler et installer les éléments de coffrage.
Il est également possible avec des longerons doubles repliés à l'équerre de constituer des boîtes dans lesquelles se placent les panneaux ainsi que les longerons et les éléments d'assemblage de façon que l'ensemble soit bien rangé et facile à transporter.
La figure 21 montre une variante du système de coffrage selon l'invention pour maintenir, par exemple, les panneaux de coffrage 10 sont maintenus de part et d'autre d'un mur 9 existant.
L'espace entre les panneaux 10 reçoit une armature 90 maintenue à l'aide de moyens non représentés dans cette vue en coupe. Un ruban ajouré 50 traverse les deux panneaux de coffrage 10 en vis-à-vis par les fentes 40 prévues à cet effet. Seul un ruban 50 est représenté à cette figure dans un but de simplification, mais il est évident que les panneaux 10 de coffrage sont maintenus par plusieurs rubans les traversant en divers endroits.
Le ruban 50 est mis en tension par un vérin 70 qui vient s'appuyer sur l'extérieur de chacun des panneaux de coffrage 10 ce qui a pour effet de plaquer et de maintenir ces panneaux contre le mur existant 9.
La figure 22 est une d'un ruban 50 muni de passages oblongs 52 pour recevoir les crochets des vérins 70. Les passages 52 sont relativement rapprochés selon un pas correspondant à des degrés d'épaisseur de la maçonnerie.
La figure 23 montre en détail le vérin 70 qui se compose d'une partie en équerre à deux branches 71, 72 ; l'une des branches 71 porte deux crochets 73 espacés d'un intervalle correspondant à un multiple du pas entre deux passages 52 consécutifs du ruban 50.
Il est intéressant d'avoir deux crochets 73 pour accrocher provisoirement le vérin 70 au ruban 50, déjà mis en place. L'accrochage se fait dans une position proche du panneau 10. Puis, on met le montage en tension par les deux vérins qui se font face et tirent sur le même ruban 50. Les deux crochets 73 de chaque vérin garantissent également le maintien de l'alignement de chaque vérin 70 pour éviter que, sous l'effet des efforts exercés sur le vérin, celui-ci ne pivote comme risquerait de le faire un vérin muni d'un seul crochet 73. En outre, les deux crochets répartissent mieux les efforts sur le ruban 50.
Les crochets 73 sont destinés à venir passer à travers les passages 52 du ruban 50. Ils sont orientés avec leur extrémité libre dirigée du côté opposé aux panneaux 10 dans le sens de la traction exercée par les vérins 70 sur le ruban 50.
La seconde branche 72 du vérin 70 est munie d'un tarau- dage 75 formé d'un écrou soudé sur l'orifice 75a réalisé dans la branche 72 qui reçoit une tige filetée 74 dont l'extrémité en contact avec le panneau est munie d'un pied 77. Ce pied 77 a une surface suffisante pour bien répartir les efforts de compression
L'autre extrémité de la tige filetée 74 est équipée d'un organe d'actionnement 76 qui, selon le présent mode de réalisation, est muni d'un logement pour une clé six pans.
On effectue la mise en place du dispositif comme le montre la figure 21. Le serrage se fait ensuite au moyen des organes d'actionnement 76 des tiges filetées 74 à l'aide de la clé idoine.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
1°) Système de coffrage réutilisable à usages multiples, composé d'éléments de coffrage et de leurs éléments d'assemblage, caractérisé en ce que chaque élément de coffrage (100) se compose d'un cadre formé de longerons (20) à section en U constituant des raidisseurs et d'au moins un panneau creux (10) dont le bord (11) est réduit en épaisseur pour être coiffé par les longerons (20), l'épaisseur des bords (22) du longeron (20) correspondant à la réduction d'épaisseur des bords du panneau (10), le panneau étant traversé d'un réseau de passages (40) et les bords (11) du panneau (10), d'orifices d'assemblages (12) des longerons (20), des organes de liaison (30) pour l'assemblage amovible des longerons (20) au panneau (10).
2°) Système de coffrage selon la revendication 1, caractérisé en ce que les éléments d'assemblage des éléments de coffrage sont constitués par des entretoises (60) reliant les éléments de coffrage homologues et/ou des rubans ajourés (50) traversant des passages (40) dans les panneaux (10) pour être bloqués en extension sur le côté extérieur des panneaux homologues.
3°) Système de coffrage réutilisable selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' il comprend des longerons doubles (2OA, B, C5 D) formant des éléments de jonction entre deux éléments de coffrage remplaçant un longeron (10) à section en U, et recevant de part et d'autre un panneau (10) et dont les ouvertures font entre elles, un angle de 180°, de 90° ou un angle fraction de 360°, notamment un angle de 60°, de 90° ou 120°.
4°) Système de coffrage réutilisable selon la revendication 1 , caractérisé en ce que les moyens de liaison amovibles d'un panneau (10) sont constitués par des perçages (23) réalisés dans les branches (22) des longerons (20) et des perçages (12) homologues répartis dans les bords d'épaisseur réduite (11) du panneau (10) ainsi que des chevilles (30) à tête (31), destinées à traverser les perçages (23) des branches (22) des longerons (20) et ceux (12) des bords (11) du panneau (10) pour assembler les longerons (20) au panneau d'une manière amovible.
5°) Système de coffrage réutilisable selon la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau (10) creux est formé par l'assemblage de deux moitiés de panneau (10Al, 10Bl) symétriques par rapport au plan de jonction (PP) du panneau (10A, 10B).
6°) Système de coffrage réutilisable selon la revendication 5, caractérisé en ce que les deux moitiés de panneau (10Bl) comportent des nervures de renforcement (14Bl) traversant la cavité (15Bl) formée par la moitié de panneau.
7°) Système de coffrage réutilisable selon la revendication 1, caractérisé en ce que le panneau est formé d'un noyau en mousse expansée munie en surmoulage, d'une peau extérieure formant les côtés (13) et le bord aminci (11).
8°) Système de coffrage réutilisable selon la revendication 5, caractérisé en ce que le panneau (10, 10A, 10B) comporte un insert en mousse et notamment en polystyrène expansé.
9°) Système de coffrage selon la revendication 2, caractérisé en ce qu' il comprend un vérin mécanique (70) dont le corps est muni de crochets (73) pour s'accrocher dans des orifices (52) d'un ruban (50) ajouré et dont le pied (77) est destiné à s'appuyer contre la face extérieure de l'élément de coffrage (10).
10°) Système de coffrage selon la revendication 9, caractérisé en ce que le vérin (70) est constitué par une pièce en équerre (71, 72) dont une branche (71) porte au moins un crochet (73) et l'autre branche (42) est munie d'un taraudage (75) traversé par une tige filetée (74) portant à l'une de ses extrémités, un pied (77) et à son autre extrémité, un élément d'actionnement (76).
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