EP2103737A1 - Procédé de préfabrication de longrines support de voie sur une travée préfabriquée - Google Patents

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EP2103737A1
EP2103737A1 EP09155778A EP09155778A EP2103737A1 EP 2103737 A1 EP2103737 A1 EP 2103737A1 EP 09155778 A EP09155778 A EP 09155778A EP 09155778 A EP09155778 A EP 09155778A EP 2103737 A1 EP2103737 A1 EP 2103737A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
rails
span
prefabrication
fastening systems
prefabricated
Prior art date
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EP09155778A
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German (de)
English (en)
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EP2103737B1 (fr
Inventor
Daniel Dutoit
Patrice Jacquier
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Systra SA
Original Assignee
Systra SA
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B29/00—Laying, rebuilding, or taking-up tracks; Tools or machines therefor
    • E01B29/005—Making of concrete parts of the track in situ
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B3/00—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails
    • E01B3/28—Transverse or longitudinal sleepers; Other means resting directly on the ballastway for supporting rails made from concrete or from natural or artificial stone
    • E01B3/38—Longitudinal sleepers; Longitudinal sleepers integral or combined with tie-rods; Combined longitudinal and transverse sleepers; Layers of concrete supporting both rails

Definitions

  • the present invention relates to a method of prefabrication of lanyard support rails, in particular on a prefabricated channel delimitation structure, such as prefabricated whole U-shaped trays used during the construction of a railway viaduct. It also relates to a method of laying rails on a span equipped with prefabricated longrins.
  • a method of laying rails on prefabricated bays is known. According to this method, in a first step, the implementation of the main points representing the axis of the track are located at the span, then that of the secondary points and the realization that rejection staking, in a second time the rails are supplied and then welded and equipped with their fastening means to the bay, in a third time adjustment templates are set up and the rails equipped are pre-positioned on the latter, in a fourth time, the frames of the stringers are put in place. instead, the track is set, the formwork is made and the concrete poured, and in a fourth stage, the track is again checked and the formwork removed.
  • the present invention aims to provide a new method to overcome the aforementioned drawbacks.
  • the invention thus comprises a method of prefabrication of track support rods on a prefabricated span, comprising a step of position of the track during which mannequins rails having the same profile as those to be installed on site are arranged on the span in accordance with the position of the final rails, a step of setting up the reservation of the fastening systems of the rails to the span in which are fixed to the rails, to the positions of the fastening systems, reservation molds of dimensions corresponding to those of the systems of fixing, and a step of producing the stringers during which the reinforcement of the stringers are put in place, the formwork is made and the concrete poured.
  • the main advantage of such a process is that it can be done in the factory.
  • the conditions of implementation of concrete are much more favorable: climatic influences are reduced or even eliminated; the concrete is made on the spot, which eliminates the routing delays, and reduces or even eliminates the use of no adjuvants such as setting retarders or plasticizer (for pumping); the quality control is improved by the fact of the realization in factory.
  • the realization of the sills is decoupled from the progress of the construction site, which allows to leave the construction of the lanyards support path way critical of the realization of the project compared to a conventional embodiment.
  • the invention also comprises a method of laying rails on a span equipped with prefabricated longitudinal members, comprising a step of placing the rails in which the rails, equipped with fastening systems, are correctly arranged relative to the span, and a sealing step in which the rail fastening systems are sealed to the span by concreting in the reservations made in the sills.
  • the invention also relates to a method for placing, on site, rails on prefabricated trays, comprising a first step of prefabrication, preferably in the factory, of sills on the prefabricated span, followed by a second stage, on site , laying rails on the span equipped with prefabricated longrins.
  • the general process for laying rails 1 on a prefabricated span 2 comprises a method of prefabrication of longitudinal beams 3 supporting a track on a prefabricated span 2, followed, on site, by a method of fixing rails 1 on the span 2 equipped with stringers 3, made in accordance with the method mentioned above.
  • the prefabrication method of the stringers 3 is preferably carried out in the factory due to the numerous advantages inherent to the technical possibilities available in the factory. It could however be realized, if necessary, on site, the prefabrication of the sills 3 being done however before the setting up of the span on its site which is dedicated to him.
  • the prefabrication method is particularly suitable for the spans 2 used for the realization of railway viaducts, including whole bays (extending from one pile to another of the viaduct), self-supporting U.
  • This method comprises a calepinage step.
  • a layout of the span 2 as well as span joints to the abutments is achieved.
  • This layout specific to each span under consideration (made, for example, on an A3 sheet) comprises a plan view of the span, with the joints at the abutments, rails 3, positions of the rail fastening systems 4, as well as different special equipment at this bay, such as a cable crossing. It also includes the indications of plan, length and cant.
  • This layout makes it possible to know the precise position of each rail 1 and of each rail fastening system 4, and makes it possible to adapt the travelage, if necessary, to the joints, for the span 2 considered.
  • the method also comprises a step of implantation of the track on the span 2.
  • fixed marks are installed on the span 2 (in the concrete of the span 2). These markers materialize the axis of the track.
  • each span is made three marks: one at each end and one in the center. It is advantageous that these marks are installed during the prefabrication of the span 2 itself.
  • the method comprises a step of positioning the track.
  • mannequins rails 5 which have the same profile as those 1 which will be placed on site on this span 2, are arranged on the span 2.
  • the mannequins rails 5 are installed on adjustment jigs 6 which allow them arrange according to the position of the final rails. This step is carried out thanks, on the one hand, to the layout which was realized previously, and, on the other hand, to those which were previously installed on the span 2.
  • the method further comprises a reservation setting step 7 of the fastening systems 5 of the rails 1 to the span 2 (cf. figure 2 ).
  • reservation molds 8 are fixed to the mannequin rails 5 (cf. Figures 3 and 4 ).
  • This step like the step of setting the position of the track, is carried out thanks to the calepinage and landmarks on the span 2. It allows to leave free concrete areas of the sill 3 where will be the fixing systems 4 rails 1 on site.
  • the reservation molds 8 have corresponding dimensions to those of the fastening systems 4 used on site, and they are arranged at the intended positions of these systems. 4.
  • the reservation molds 8 are fixed to the mannequin rail 5 of large radius with the nominal travel spacing, and in a second step, the reservation molds are fixed to the small radius mannequin rail 5 by perpendicularity with respect to those fixed to the large-radius mannequin rail.
  • the attachment system 4 used is a system with saddle 9: the rail 1 is fixed to the saddle 9 (here, by screws 10), and the saddle 9 is fixed to the sill 3 (here , by sealing rods 11). More specifically, in the present example, the attachment system 4 is the Vossloh system (Vossloh saddle 336). As a result, the dimensions of the reservation mold 8 are imposed by those of this system 4. A Vossloh saddle 336 is 390 mm wide and 160 mm long. Furthermore, it is also necessary to take into account the length of the sealing rods 11 as well as their maximum possible inclination which is defined according to the maximum cant. Thus, for a maximum cant of 120 mm (ie of 8.36% for a UIC gauge of 1435 mm), it is necessary to integrate, on both sides of the saddle 9, a width of 9.6 mm. (rounded to 10 mm).
  • the dimensions of the molds 8 used take into account the tolerances allowing the adjustment of the laying of the rails 1 longitudinally, transversely and vertically, in order to make up for any offsets that may occur during the laying of the span 2.
  • the longitudinal tolerance includes, in addition to a tolerance related to the position of the fastening system 4 with respect to the span 2 (in this case, a value of one inch or 25 mm), a tolerance related to the longitudinal position of the span 2 due to the dimension of the joint between two bays 2 (in this case, a value of 10 mm).
  • the dimensions of the mold 8 make it possible to accept a shift of 35 mm laying of the fastening system 4 in one direction as in the other.
  • the longitudinal dimension of the mold 8 is 230 mm (length of saddle 9 plus twice the longitudinal tolerance).
  • the transverse tolerance concerns the horizontal displacement of the laying of the ends of the spans 2 with respect to the theoretical axis of the track It comprises, in addition to a tolerance related to the position of the fastening system 4 with respect to the span 2 (in l occurrence, of a value of one inch or 25 mm), a tolerance related to the laying of the track (in this case, a value of 5 mm).
  • the dimensions of the mold 8 allow to accept a shift of 30 mm laying of the fastening system in one direction as in the other.
  • the transverse dimension of the mold 8 is 470 mm (width of the saddle 9 plus twice the width plus twice the tolerance).
  • the vertical tolerance concerns the difference in altitude of the ends of the span 2.
  • the value of the free passage between the finished level of the concrete and the underside of the rail (45 mm in the case of Vossloh saddle 336) can not be diminished because this would make it impossible to install the adjustment jigs 6 for laying the track on site.
  • the vertical tolerance is 0 in one direction and - 25 mm in the other.
  • the prefabrication method further comprises a step of controlling the adjustment of the track at the end of span 2.
  • the mannequins rails 5 used have a significant movement.
  • mannequin rails 5 for a span 2 of a length of 25 m, it is preferable to use mannequin rails 5 with a minimum length of 45 m in order to have an overhang of 10 m on either side of the span 2.
  • the prefabrication method finally comprises a step of producing the longitudinal members. During this step the reinforcement of the longitudinal members 3 are put in place, the formwork 12 is made (cf. Figures 3 and 4 ) and the concrete is poured.
  • the transverse and vertical dimensions of each sill 3 depend on the system of fixing the rail 4. Thus, for the Vossloh system 336, each sill 3 has a minimum height of 200 mm and a minimum width of 525 mm in support of the saddle 9, for a sill 3 without anti-derailment survey.
  • the prefabrication process comprises a finishing step in which the formwork 12, the templates 6 and the mannequin rails 5 equipped with the reservation molds 8 are removed.
  • the method of fixing rails 1 on a span equipped with prefabricated longitudinal members 3 comprises a stage of preparation of the span 2 in which are implanted the implantation of the main points of the axis of the tracks (beginning and end of right alignment, of connection, full curve, the tip joints of the switchgear ...) and the secondary points, and in which is carried out the rejection staking serving as a reference for the positioning of the track.
  • This method also comprises a step of preparation of the rails 1 in which the rails 1 are welded and equipped with fastening systems 4.
  • the fastening systems 4 are fixed to the rail 1 of large radius with the spacing of the nominal travel, and in a second step, the fastening systems 4 are fixed to the rail 1 of small radius perpendicularity to those fixed to the rail 1 of large radius.
  • the method comprises a step of placing the rails 1 (cf. figure 7 ).
  • the rails 1 are arranged on adjustment jigs 6 which make it possible to arrange them in accordance with the path of the track.
  • the method may comprise a formwork step in which a form is made around the fastening system 4 (here, around the saddle 9) in order to take into account, if necessary, vertical differences in the position of the This requirement is due in particular to the limits imposed on the vertical tolerances of the dimensions of the reservation molds 8.
  • the rail fastening method 1 comprises a sealing step in which the rail fastening systems 4 are sealed to the span 2 by concreting in the reservations 7 made in the stringers 3 (and possibly, where appropriate, in the formwork made around fastening systems). Prior to sealing, a final adjustment of the track is made. Once the sealing is done, the track is controlled. Finally, the method comprises a finishing step in which the templates 6 and any formwork are removed.
  • the present invention is not limited to the present embodiment. It would thus be possible to apply it to other fastening systems. It would also be possible to apply it for the prefabrication of longrins equipped with an anti-derailment survey.

Landscapes

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  • Architecture (AREA)
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  • Structural Engineering (AREA)
  • Forms Removed On Construction Sites Or Auxiliary Members Thereof (AREA)
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Abstract

Procédé de préfabrication de longrines support de voie sur une travée préfabriquée, comprenant : - Une étape de position de la voie lors de laquelle des rails mannequins (5) ayant le même profil que ceux à poser sur site sont disposés sur la travée (2) conformément à la position des rails définitifs, - Une étape de mise en place de réservation des systèmes de fixation des rails à la travée (2) lors de laquelle des moules de réservation (8) de dimension correspondant à celles des systèmes de fixation sont fixés aux rails mannequins (5), aux positions des systèmes de fixation, et - Une étape de réalisation des longrines lors de laquelle les armatures des longrines sont mises en place, le coffrage (12) est réalisé et le béton est coulé.

Description

  • La présente invention concerne un procédé de préfabrication de longrines support de voies, notamment sur une structure préfabriquée de délimitation de voies, telles que des travées entières préfabriquées en U utilisées lors de la réalisation de viaduc ferroviaire. Elle concerne également un procédé de pose de rails sur une travée équipée de longrines préfabriquées.
  • On connaît un procédé de pose de rails sur des travées préfabriquées. Selon ce procédé, dans un premier temps, sont réalisés l'implantation des points principaux représentant l'axe de la voie sont implantés à la travée, puis celle des points secondaires et la réalisation qu piquetage de rejet, dans un second temps les rails sont approvisionnés puis soudés et équipés de leurs moyens de fixation à la travée, dans un troisième temps des gabarits de réglage sont mis en place et les rails équipés sont pré-positionnés sur ces derniers, dans un quatrième temps, les armatures des longrines sont mises en place, la voie est réglée, le coffrage est réalisé et le béton coulé, et dans une quatrième étape, la voie est à nouveau contrôlée et le coffrage enlevé.
  • Un tel procédé, bien que répondant aux exigences en matière de génie civil, est assez peu commode du fait que le bétonnage très important des longrines a lieu sur site, ce qui, notamment, prend un temps important, est soumis aux contraintes de planning de l'ensemble du chantier, et impose des contraintes au chantier.
  • La présente invention vise à réaliser un nouveau procédé permettant de remédier aux inconvénients précités.
  • L'invention comprend ainsi un procédé de préfabrication de longrines support de voie sur une travée préfabriquée, comprenant une étape de position de la voie lors de laquelle des rails mannequins ayant le même profil que ceux à poser sur site sont disposés sur la travée conformément à la position des rails définitifs, une étape de mise en place de réservation des systèmes de fixation des rails à la travée lors de laquelle sont fixés aux rails, aux positions des systèmes de fixation, des moules de réservation de dimensions correspondant à celles des systèmes de fixation, et une étape de réalisation des longrines lors de laquelle les armatures des longrines sont mises en place, le coffrage est réalisé et le béton coulé.
  • Le principal avantage d'un tel procédé est qu'il peut être réalisé en usine. Ainsi, les conditions de mise en oeuvre du béton sont nettement plus favorables : les influences climatiques sont réduites, voire supprimées ; le béton est fait sur place, ce qui supprime les délais d'acheminement, et réduit, voire supprime, l'utilisation pas d'adjuvants tels que des retardateurs de prise ou des fluidifiant (pour le pompage) ; le contrôle de la qualité est améliorée du fait même de la réalisation en usine. De plus, la réalisation des longrines est découplée de l'avancement du chantier, ce qui permet de sortir la construction des longrines support de voie du chemin critique de la réalisation du projet par rapport à un mode de réalisation conventionnel.
  • L'invention comprend également un procédé de pose de rails sur une travée équipée de longrines préfabriquées, comprenant une étape de mise en place des rails lors de laquelle les rails, équipés des systèmes de fixation, sont correctement disposés par rapport à la travée, et une étape de scellement lors de laquelle les systèmes de fixation des rails sont scellés à la travée par bétonnage dans les réservations faites dans les longrines.
  • Ainsi, les travaux sur site sont grandement simplifiés, d'où un gain de planning important dans la pose voie et sur l'ensemble du projet. De plus, il est toujours possible de régler, sur site, la pose des voies en grande longueur, et, si nécessaire, de bétonner la voie une fois les rails réglés.
  • Enfin, les deux procédés permettent de réduire le coût de réalisation de la voie en béton (en mètre linéaire).
  • L'invention concerne également un procédé de mise en place, sur site, de rails sur des travées préfabriquées, comprenant une première étape de préfabrication, de préférence en usine, de longrines sur la travées préfabriquée, suivi d'une seconde étape, sur site, de pose des rails sur la travée équipée de longrines préfabriquées.
  • D'autres particularités e avantages de la présente invention apparaîtront dans le mode de réalisation donné à titre d'exemple non limitatif et illustré par les dessins mis en annexe dans lesquels :
    • La figure 1 est une vue schématique en coupe transversale d'une travée préfabriquée ;
    • La figure 2 est une vue similaire à la figure 1, des rails mannequins étant disposés conformément aux positions des rails définitifs correspondants sur site ;
    • La figure 3 est une vue schématique en coupe transversale, d'un rail mannequin équipé d'un moule de réservation et mis en place dans le coffrage d'une longrine ;
    • La figure 4 est une vue schématique de dessus correspondant à la figure 3 ;
    • La figure 5 est une vue similaire à la figure 3, après décoffrage et retrait du rail mannequin ;
    • La figure 6 est une vue schématique de dessus correspondant à la figure 5 ;
    • La figure 7 est une vue schématique en coupe transversale d'une travée munie de longrines préfabriquées, des rails définitifs étant correctement positionnés ;
    • La figure 8 est une vue schématique en coupe transversale, d'un rail définitif équipé d'un système de fixation qui est mis en place dans une réservation d'une longrine ;
    • La figure 9 est une vue similaire à la figure 8 après scellement du système de fixation à la longrine.
  • De façon générale, le processus général de pose de rails 1 sur une travée préfabriquée 2 comprend un procédé de préfabrication de longrines 3 support de voie sur une travée préfabriquée 2, suivi, sur site, d'un procédé de fixation de rails 1 sur la travée 2 équipée de longrines 3, réalisée conformément au procédé précédemment cité.
  • Le procédé de préfabrication des longrines 3 est réalisé, de préférence, en usine du fait des nombreux avantages inhérents aux possibilités techniques disponibles en usine. Il pourrait toutefois être réalisé, si nécessaire, sur chantier, la préfabrication des longrines 3 se faisant toutefois avant la mise en place de la travée sur son site qui lui est dédiée.
  • Le procédé de préfabrication est particulièrement adapté aux travées 2 utilisées pour la réalisation des viaducs ferroviaires, notamment aux travées entières (s'étendant d'une pile à l'autre du viaduc), autoporteuses en U.
  • Ce procédé comprend une étape de calepinage. Lors de cette étape un calepinage de la travée 2 ainsi que des joint de travée aux culées est réalisé. Ce calepinage propre à chaque travée considérée (réalisé, par exemple, sur une feuille A3) comporte une vue en plan de la travée, avec les joints aux culées, des rails 3, des positions des systèmes de fixation de rail 4, ainsi que des différents équipements particuliers se présentant à cette travée, tels qu'une traversée de câbles. Il comporte également les indications de tracé en plan, de profil en long et de dévers. Ce calepinage permet de connaître la position précise de chaque rail 1 et de chaque système de fixation de rail 4, et permet d'adapter le travelage, si nécessaire, aux joints, pour la travée 2 considérée.
  • Le procédé comprend également une étape d'implantation de la voie sur la travée 2. Lors de cette étape des repères fixes sont installés sur la travée 2 (dans le béton de la travée 2). Ces repères matérialisent l'axe de la voie. De préférence, à chaque travée sont réalisés trois repères : un à chaque extrémité et un au centre. Il est avantageux que ces repères soient installés lors de la préfabrication de la travée 2 elle-même.
  • Le procédé comprend une étape de mise en position de la voie. Lors de cette étape, des rails mannequins 5 qui ont le même profil que ceux 1 qui seront posés sur site sur cette travée 2, sont disposés sur la travée 2. Les rails mannequins 5 sont installés sur des gabarits de réglage 6 qui permettent de les disposer conformément à la position des rails définitifs. Cette étape est réalisée grâce, d'une part, au calepinage qui a été réalisé précédemment, et, d'autre part, aux qui ont été auparavant installés sur la travée 2.
  • Le procédé comprend en outre une étape de mise en place de réservation 7 des systèmes de fixation 5 des rails 1 à la travée 2 (cf. figure 2). Lors de cette étape, des moules de réservation 8 sont fixés aux rails mannequins 5 (cf. figures 3 et 4). Cette étape, comme l'étape de mise en position de la voie, est réalisée grâce au calepinage et aux repères sur la travée 2. Elle permet de laisser libre de béton les zones de la longrine 3 où vont se trouver les systèmes de fixation 4 des rails 1 sur site. Ainsi, les moules de réservation 8 ont des dimensions qui correspondent à celles des systèmes de fixation 4 utilisés sur site, et ils sont disposés aux positions prévues de ces systèmes 4. En s'inspirant du processus classique de mise en place des systèmes de fixation de rails sur site, dans les courbes et raccordements de tracé en plan, dans un premier temps, les moules de réservation 8 sont fixés au rail mannequin 5 de grand rayon avec l'espacement du travelage nominal, et dans un second temps, les moules de réservation sont fixés au rail mannequin 5 de petit rayon par perpendicularité par rapport à ceux fixés au rail mannequin de grand rayon.
  • Dans le présent mode de réalisation le système d'attache 4 utilisé est un système avec selle 9 : le rail 1 est fixé à la selle 9 (ici, par des vis 10), et la selle 9 est fixée à la longrine 3 (ici, par des tiges de scellement 11). Plus précisément, dans le présent exemple, le système de fixation 4 est le système Vossloh (selle Vossloh 336). De ce fait, les dimensions du moule de réservation 8 sont imposées par celles de ce système 4. Une selle Vossloh 336 fait 390 mm en largeur et 160 mm en longueur. Par ailleurs, il faut également tenir compte de la longueur des tiges de scellement 11 ainsi que de leur inclinaison maximale possible qui est définie en fonction du dévers maximal. Ainsi, pour un dévers maximal de 120 mm (soit de 8,36% pour un écartement UIC de 1435 mm), il est nécessaire d'intégrer, de part et d'autre de la selle 9, une surlargeur de 9,6 mm (arrondie à 10 mm).
  • De préférence, les dimensions des moules 8 utilisés tiennent compte des tolérances permettant le réglage de la pose des rails 1 longitudinalement, transversalement et verticalement, afin de rattraper les éventuels décalages pouvant se produire lors de la pose de la travée 2.
  • La tolérance longitudinale comprend, outre une tolérance liée à la position du système d'attache 4 par rapport à la travée 2 (en l'occurrence, d'une valeur d'un pouce ou 25 mm), une tolérance liée à la position longitudinale de la travée 2 due à la dimension du joint entre deux travées 2 (en l'occurrence, d'une valeur de 10 mm). Dans le présent exemple, les dimensions du moule 8 permettent d'accepter un décalage de 35 mm de pose du système de fixation 4 dans un sens comme dans l'autre. De ce fait la dimension longitudinale du moule 8 est de 230 mm (longueur de la selle 9 plus deux fois la tolérance longitudinale).
  • La tolérance transversale concerne le décalage horizontal de la pose des extrémités de travées 2 par rapport à l'axe théorique de la voie Elle comprend, outre une tolérance liée à la position du système d'attache 4 par rapport à la travée 2 (en l'occurrence, d'une valeur d'un pouce ou 25 mm), une tolérance liée à la pose de la voie (en l'occurrence, d'une valeur de 5 mm). Dans le présent exemple, les dimensions du moule 8 permettent d'accepter un décalage de 30 mm de pose du système de fixation dans un sens comme dans l'autre. De ce fait la dimension transversale du moule 8 est de 470 mm (largeur de la selle 9 plus deux fois la surlargeur plus deux fois la tolérance).
  • La tolérance verticale concerne la différence d'altitude des extrémités de travée 2. Dans le présent exemple, la valeur du libre passage entre le niveau fini du béton et le dessous du rail (45 mm dans le cas de selle Vossloh 336) ne peut être diminuée car ceci entraînerait une impossibilité d'installer les gabarits de réglage 6 pour la pose de la voie sur site. Aussi, dans le présent exemple, en considérant une tolérance du pouce ou 25 mm, la tolérance verticale est de 0 dans un sens et - 25 mm dans l'autre.
  • Le procédé de préfabrication comprend en outre une étape de contrôle du réglage de la voie en extrémité de travée 2. Afin de pouvoir réaliser un réglage des rails en absolu en dehors de la travée et de contrôler les valeurs relatives de flèche, et donc d'éviter des problèmes d'interfaces entre travées lors de la pose de la voie sur site, les rails mannequins 5 utilisés présentent un débattement important. Ainsi, pour une travée 2 d'une longueur de 25 m, il est préférable d'utiliser des rails mannequins 5 d'une longueur minimale de 45 m afin d'avoir un débord de 10 m de part et d'autre de la travée 2.
  • Le procédé de préfabrication comprend enfin une étape de réalisation des longrines. Lors de cette étape les armatures des longrines 3 sont mises en place, le coffrage 12 est réalisé (cf. figures 3 et 4) et le béton est coulé. Les dimensions transversale et verticale de chaque longrine 3 dépendent du système de fixation du rail 4. Ainsi, pour le système Vossloh 336, chaque longrine 3 a une hauteur minimale de 200 mm et une largeur minimale de 525 mm à l'appui de la selle 9, pour une longrine 3 sans relevé anti-déraillement.
  • Enfin, le procédé de préfabrication comprend une étape de finition lors de laquelle le coffrage 12, les gabarits 6 et les rails mannequins 5 équipés des moules de réservation 8 sont retirés.
  • Le procédé de fixation de rails 1 sur une travée équipée de longrines préfabriquées 3 comprend une étape de préparation de la travée 2 lors de laquelle sont implantés les implantation des points principaux de l'axe des voies (début et fin d'alignement droit, de raccordement, de pleine courbe, des joints de pointe des appareils de voie...) puis les points secondaires, et lors de laquelle est réalisé le piquetage de rejet servant de référence pour le positionnement de la voie.
  • Ce procédé comprend également une étape de préparation des rails 1 lors de laquelle les rails 1 sont soudés et équipés des systèmes de fixation 4. Comme réalisé classiquement lors de la mise en place des systèmes de fixation de rails sur site, dans les courbes et raccordements de tracé en plan, dans un premier temps, les systèmes de fixation 4 sont fixés au rail 1 de grand rayon avec l'espacement du travelage nominal, et dans un second temps, les systèmes de fixation 4 sont fixés au rail 1 de petit rayon par perpendicularité par rapport à ceux fixés au rail 1 de grand rayon.
  • Le procédé comprend une étape de mise en place des rails 1 (cf. figure 7). Lors de cette étape, les rails 1 sont disposés sur des gabarits de réglage 6 qui permettent de les disposer conformément au trajet de la voie.
  • Si nécessaire, le procédé peut comprendre une étape de coffrage lors de laquelle un coffrage est réalisé autour du système d'attache 4 (ici, autour de la selle 9) afin de tenir compte, le cas échéant, des écarts verticaux de la position du rail 1. Cette nécessité est due notamment aux limites imposées aux tolérances verticales des dimensions des moules de réservation 8.
  • Le procédé de fixation de rail 1 comprend une étape de scellement lors de laquelle les systèmes de fixation de rail 4 sont scellés à la travée 2 par bétonnage dans les réservations 7 faites dans les longrines 3 (et éventuellement, le cas échéant, dans les coffrages réalisés autour des systèmes de fixation). Préalablement au scellement, un réglage final de la voie est réalisé. Une fois le scellement réalisé, la voie est contrôlée. Enfin, le procédé comprend une étape de finition lors de laquelle les gabarits 6 et les éventuels coffrages sont enlevés.
  • La présente invention n'est pas limitée au présent mode de réalisation. Il serait ainsi possible de l'appliquer à d'autres systèmes de fixation. Il serait aussi possible de l'appliquer pour la préfabrication de longrines munies d'un relevé anti-déraillement.

Claims (9)

  1. Procédé de préfabrication de longrines support de voie (3) sur une travée préfabriquée (2), caractérisé en ce qu'il comprend :
    - Une étape de position de la voie lors de laquelle des rails mannequins (5) ayant le même profil que ceux (1) à poser sur site sont disposés sur la travée (2) conformément à la position des rails (1) définitifs,
    - Une étape de mise en place de réservation (7) des systèmes de fixation (4) des rails (1) à la travée (2) lors de laquelle des moules de réservation (8) de dimension correspondant à celles des systèmes de fixation (4) sont fixés aux rails mannequins (5), aux positions des systèmes de fixation (4), et
    - Une étape de réalisation des longrines (3) lors de laquelle les armatures des longrines sont mises en place, le coffrage (12) est réalisé et le béton est coulé.
  2. Procédé de préfabrication de longrines selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à l'étape de position de la voie, une étape de calepinage lors de laquelle est réalisée une vue en plan de la travée, des rails, et des positions des systèmes de fixation de ces derniers à la travée.
  3. Procédé de préfabrication de longrines (3) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à l'étape de position de la voie, une étape d'implantation de la voie lors de laquelle des repères sont fixés sur la travée (2).
  4. Procédé de préfabrication de longrines (3) selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à l'étape de bétonnage, une étape de contrôle du réglage de la voie en extrémité de travée (2) lors de laquelle les rails mannequins (5) qui présentent un débord par rapport à la travée (2), de chaque côte de celle-ci, sont réglés en absolu en dehors de la travée (2) et ont leur flèche contrôlée.
  5. Procédé de préfabrication de longrines (3) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de finition lors de laquelle sont retirés le coffrage (12), les gabarits (6) et les rails mannequins (5) équipés des moules de réservation (8).
  6. Procédé de pose de rails (1) sur une travée (2) équipée de longrines (3) préfabriquées comportant des réservations (7), caractérisé en ce qu'il comprend :
    - Une étape de mise en place des rails (1) lors de laquelle les rails (1), équipés de leurs systèmes de fixation (4), sont correctement disposés par rapport à la travée (2), et
    - Une étape de scellement lors de laquelle les systèmes de fixation (4) sont scellés à la travée (2) par bétonnage dans les réservations (7) faites dans les longrines (3).
  7. Procédé de pose de rails (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à l'étape de mise en place des rails (1), une étape de soudage lors de laquelle les rails (1) sont soudés aux rails de la travée précédente.
  8. Procédé de pose des rails (1) selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce qu'il comprend, préalablement à l'étape de fixation, une étape de coffrage lors de laquelle un coffrage est réalisé autour des systèmes de fixation (4).
  9. Procédé de pose de rails (1) sur une travée préfabriquée (2), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes du procédé de préfabrication de longrines (3) selon l'une des revendications 1 à 5, une étape d'approvisionnement lors de laquelle la travée (2) équipée des longrines (3) préfabriquées est amenée sur un chantier, et les étapes du procédé de pose de rails (1) sur la travée équipée des longrines (3) préfabriquées conforme à l'une des revendications 6 à 8.
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