EP2059486A2 - Fusion du verre en presence de sulfure - Google Patents

Fusion du verre en presence de sulfure

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Publication number
EP2059486A2
EP2059486A2 EP07823763A EP07823763A EP2059486A2 EP 2059486 A2 EP2059486 A2 EP 2059486A2 EP 07823763 A EP07823763 A EP 07823763A EP 07823763 A EP07823763 A EP 07823763A EP 2059486 A2 EP2059486 A2 EP 2059486A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
glass
amount
expressed
sulphate
sulphide
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07823763A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Philippe Pedeboscq
Rémi JACQUES
Anne Berthereau
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Owens Corning Intellectual Capital LLC
Original Assignee
Saint Gobain Technical Fabrics Europe SAS
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C03C1/004—Refining agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
    • C03C1/002—Use of waste materials, e.g. slags

Definitions

  • the invention relates to the melting of glass, in particular of fiber-transformable glass, in the presence of sulphide as a foaming reducing agent.
  • Sulfate is commonly used as a melting agent for silica in the process of melting glass. Sulphate facilitates the melting of silica and reduces the proportion of unmelted silica grains in the final glass, called "unmelted".
  • an alkaline oxide such as Na 2 O (in silicosodium-calcium glasses) makes the sulfate soluble in the melted composition. As a result, this sulfate decomposes moderately (low SO3 production) during the smelting process.
  • a vitrifiable composition comprising 0.6% by weight of initial sulphate can result in a glass finally containing 0.3% by weight of residual sulphate.
  • alkaline oxide Some applications, such as some electronic components, are incompatible with the presence of alkaline oxide in the glass. In particular, standards require less than 2% by weight of alkaline oxide.
  • the manufacture of a silicosodocalcic glass does not give rise to any foaming by decomposition of the sulphate above 1300 ° C. It has already been proposed to use a mixture of sulphate and sulphide as a silicosodocalcic glass refining agent.
  • the refining agent is used to increase the volume of the bubbles produced during the melting to increase them faster, without creating new ones. Part of the gaseous SO2 used to swell the bubbles to be removed is emitted during the fusion phase by reaction between the sulphate and the silica, the sulphide acting as an accelerator of this reaction.
  • the refining is important for the silicosodocalcic glass which is then transformed into flat or hollow glass.
  • Glasses intended for fiberizing are not particularly refined and the manufacturing furnaces are not followed by refining compartment.
  • a poor quality of refining of the glass can cause the breakage of the filaments, in particular fine filaments.
  • the recipe usually followed by the glassmakers is to incorporate into the vitrifiable mixture a mixture of sulphate and a reducing element such as carbon.
  • the refining quality required for fiber glass is less than that of a flat glass.
  • This sulphate of alkali or alkaline earth also plays the role of flux.
  • a film of foam is formed on the surface of the bath.
  • This foam is a real insulator that curbs heat exchange between overhead burners and glass.
  • the power of the air burners can not be increased enormously because the thermal limit of the furnace structure (refractory degradation temperature) is quickly reached.
  • the presence of foam makes it necessary to compensate for the lack of heat transfer from the air burners to the glass bath by increasing the heating power supplied in the bath itself, under the foam, for example by means of electrodes embedded in the liquid glass.
  • electric heating even if its efficiency is excellent, is very expensive compared to heating by combustion of fossil material, for a given amount of energy transmitted to the glass.
  • the invention therefore relates to a process for manufacturing a glass, especially intended to be fiber, by melting vitrifiable materials at more than 1300 ° C. comprising silica and an alkali or alkaline earth sulfate, characterized in that a sulphide is added to the vitrifiable materials in order to reduce the formation of foam (which can be measured by its height) at more than 1300 ° C.
  • the invention relates to glasses which foam at more than 1300 ° C. by decomposition of the sulfate so that a fusion method identical to that of the invention but without the addition of sulfide leads to a higher foam height than that obtained with the method according to the invention.
  • the sulphide is that of a metal such as Na, Ca, Zn, Mo, Cd.
  • the sulphide can therefore be chosen from the following sulphides: Na 2 S, CaS, ZnS, MoS 2, CdS.
  • the sulfide can be a mixture of several metal sulfides.
  • the addition of sulphide to vitrifiable materials may be accompanied by the addition of other materials, provided that these other materials are compatible with the process of melting and the composition of the final glass. It turns out that slags from blast furnaces in steelmaking can be very suitable materials for glass and can also be an interesting source of sulphide.
  • a slag is from the outset a partially vitrified material, generally containing oxides such as CaO, Al 2 O 3, SiO 2 and MgO and melting quite easily, which is advantageous.
  • the sulphide can be introduced into vitrifiable materials in the form of slag.
  • a standard composition of slag is for example:
  • the introduction of the sulphide in the form of slag generally provides an energetic gain to fuse the glass, said gain coming mainly from the heating of the gases. Indeed, the slag causes very little fire loss by nature. The slag also gains heat of reaction because it is partially vitrified.
  • the material added to the vitrifiable mixture as a sulphide source preferably has a fairly fine particle size and is preferably preferably free of particles larger than 400 ⁇ m and even free of particles larger than 300 ⁇ m and even so preferred free from particles larger than 200 ⁇ m.
  • the reactivity of the sulphide with the sulphate of the vitrifiable mixture is indeed related to its particle size.
  • the sulphide should be free of large refractory grains (such as silicon carbide, corundum ...), grains that melt with difficulty during the fusion and therefore are sources of breakages in fiber drawing.
  • the amount of sulphide provided is sufficient so that the height of the foam is significantly reduced, or even completely eliminated, compared to the same melting process without the addition of sulphide.
  • the person skilled in the art is in the habit of expressing the amounts of sulphate or sulphide in SO3 equivalent by weight or by mol. This is the amount of SO2 (or initial SO3 equivalent) that can be generated by the compound after oxidation.
  • SO2 or initial SO3 equivalent
  • one mole of Na2S equals one mole of SO3 because the oxidation of one mole of Na2S leads to the formation of one mole of SO 2 (Na 2 S + 3/2 O 2 -> SO 2 + Na 2 O).
  • one mole of MoS 2 corresponds to two moles of SO3.
  • the amount of sulphide expressed as SO3 is generally less than 50%, and preferably less than 30% and generally less than 25% of the amount of alkali or alkaline earth sulphate, in particular Na 2 SO 4 or CaSO 4 , expressed as SO3 (in mole or in weight, it is the same here).
  • the amount of sulfide expressed as SO3 is generally greater than 5%, and preferably greater than 10% by mole of the amount of alkali or alkaline earth metal sulfate expressed as SO3.
  • the alkali or alkaline earth sulphate may be sodium sulphate or calcium sulphate.
  • the amount of alkali or alkaline earth sulphate added to batch materials is generally greater than 0.03% (expressed as SO3 weight) of the total final glass mass and is generally less than 1.2% (expressed as by weight of SO3) of the total mass of final glass. This amount is generally from 0.1 to 1, 2 and preferably from 0.2 to 1% (expressed by weight of SO 3) of the total mass of final glass.
  • the glass in particular the glass E within the meaning of the standard, C or SD 578: 2000 in melt concerned by the present invention forms above 1300 ° C. a foam with a height of minus 1, 2 cm, see at least 2 cm, even at least 3 cm, or even at least 5 cm.
  • the presence of the sulphide makes it possible to reduce this height by at least 10%, or even by at least 20%, or even by at least 30%.
  • a foam is an agglomeration of gas bubbles separated by a thin wall of liquid whose thickness is much smaller than the diameter of the bubbles. Maximum foam heights were compared, since during a batch melting process, the foam height may vary.
  • the glasses concerned by the present invention are those giving rise to an important formation of foam by decomposition of alkali or alkaline-earth metal sulphate at more than 1300 ° C. during the melting process.
  • it may be E glass within the meaning of ASTM D 578: 2000, glass AR (that is to say resistant to alkalis) according to DIN 1259-1, glass C at meaning of D578: 2000 and S-glass within the meaning of D578: 2000.
  • All these glasses are silicate glasses with a silica content generally less than 70% by weight and more generally less than 69% by weight. They are fibrable by the known means when they are passed through orifices (extrusion through dies, extrusion / drawing by rotating fiber plates, etc.). In particular, they can be converted into fiber directly after melting and without a refining compartment between the melting furnace and the fiberizing device.
  • the invention also relates to a process for the continuous preparation of glass fibers comprising the melting of said glass in a melting furnace by the melting method according to the invention, then the transformation into fiber of said glass in a fiber-drawing device, without solidification of the glass between the oven and the fiberizing device.
  • this process requires no refining compartment between the oven and the fiberizing device.
  • a 0.4 m 2 furnace is available for melting vitrifiable materials. This oven is equipped with 8 oxgen / fuel gas burners providing a total of 90 to 130 kW and 2 zones of electric boosting bringing a total of 12 kW.
  • Table 1 indicates the vitrifiable materials introduced into the oven to finally obtain 100 kg of glass. The quantities introduced exceed 100 kg because of the gas flows.
  • alkaline oxide Na 2 O + K 2 O + Li 2 O
  • Example 1 The tests were carried out at a constant rate of 15 kg / hour, at constant vault temperature (1580 ° C.), and at constant hearth temperature (1350 ° C. in the middle of the oven). From Example 1 to Example 4, the sulphide content was increased and the energetic control of the power of the burners and electric powers was adjusted to keep the vault and hearth temperatures constant. The power of the overhead burners was first set to maintain the constant vault temperature, and then the electrical power was adjusted to the desired hearth temperature.
  • Table 3 gives the energy gain calculated on the heat of manufacture of the glass by introducing slag taking into account the heat of melting slag.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un verre par fusion à plus de 1300°C de matières vitrifiables comprenant de la silice et un sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux, caractérisé en ce que l'on ajoute un sulfure aux matières vitrifiables afin de réduire la hauteur de mousse en surface du bain de verre liquide à plus de 1300°C. L'invention réduit la formation de mousse en surface du verre et améliore les échanges thermiques entre les brûleurs aériens et le bain de verre. L'invention est particulièrement adaptée au verre destiné à être fibré.

Description

FUSION DU VERRE EN PRESENCE DE SULFURE
L'invention concerne la fusion du verre, notamment du verre transformable en fibres, en présence de sulfure en tant qu'agent de réduction du moussage. On utilise couramment un sulfate comme agent fondant de la silice dans le cadre de la préparation du verre par fusion. Le sulfate facilite la fusion de la silice et réduit la proportion des grains de silices non fondus dans le verre final, appelés « infondus ». La présence d'un oxyde d'alcalin tel que Na2θ (dans les verres silicosodocalciques) rend le sulfate soluble dans la composition fondue. C'est pourquoi, ce sulfate se décompose modérément (faible production de SO3) au cours du processus de fusion. Ainsi, une composition vitrifiable comprenant 0,6% en poids de sulfate initial peut aboutir à un verre contenant finalement 0,3% en poids de sulfate résiduel.
Certaines applications comme certains composants électroniques, sont incompatibles avec la présence d'oxyde d'alcalin dans le verre. Notamment, des normes imposent moins de 2% en poids d'oxyde d'alcalin.
Dans le cas d'une composition vitrifiable contenant peu ou pas d'oxyde d'alcalin (moins de 2% en poids, voire moins de 1% en poids), le sulfate ne se solubilise pas dans la matrice verrière, se décompose partiellement au cours du processus de fusion vers 14000C en créant une quantité considérable de mousse. On constate que pour ce type de verre il existe deux pics de formation de SO3 gazeux, l'un vers 10000C, de faible importance, simultanément à la réaction du sulfate avec la silice, et l'autre, de forte importance, au dessus de 1300°C, généralement vers 1350-14000C ce qui correspond à une décomposition thermique du sulfate (sans réaction particulière avec un autre élément).
L'élaboration d'un verre silicosodocalcique ne donne lieu à aucun moussage par décomposition du sulfate au-dessus de 1300°C. Il a déjà été proposé d'utiliser une mixture de sulfate et de sulfure comme agent d'affinage de verre silicosodocalcique. L'agent d'affinage sert à faire augmenter le volume des bulles produites lors de la fusion pour les faire monter plus rapidement, sans en créer de nouvelles. Une partie du SO2 gazeux servant à faire gonfler les bulles à éliminer est émis pendant la phase de fusion par réaction entre le sulfate et la silice, le sulfure jouant le rôle d'accélérateur de cette réaction. L'affinage est important pour le verre silicosodocalcique qui est ensuite transformé en verre plat ou creux. Les verres destinés au fibrage (par passage dans des trous, de filières ou d'assiettes de fibrage) ne sont pas particulièrement affinés et les fours de fabrication ne sont pas suivis de compartiment d'affinage. Pour le verre destiné à être fibre, une mauvaise qualité d'affinage du verre peut provoquer la casse des filaments, notamment des filaments fins. La recette usuellement suivie par les verriers est d'incorporer au mélange vitrifiable un mélange de sulfate et d'un élément réducteur tel le carbone. Dans tous les cas, la qualité d'affinage exigée pour le verre fibre est moindre que celle d'un verre plat. Ce sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux joue aussi le rôle de fondant. Ainsi, pour la production de fibres de verre, il n'a jamais été proposé d'utiliser une mixture sulfate/sulfure car, d'une part, la qualité d'affinage ne l'exige pas et, d'autre part, les sulfures sont onéreux.
Lors de la fusion du mélange vitrifiable, notamment le verre E, une pellicule de mousse se forme à la surface du bain. Cette mousse est un véritable isolant freinant les échanges thermiques entre les brûleurs aériens et le verre. On ne peut pas augmenter énormément la puissance des brûleurs aériens car on atteint rapidement la limite thermique de structure du four (température de dégradation des réfractaires). Ainsi, la présence de mousse oblige à compenser le déficit de transmission de calories des brûleurs aériens vers le bain de verre par l'augmentation de la puissance de chauffe fournie dans le bain lui-même, sous la mousse, par exemple par le biais d'électrodes noyées dans le verre liquide. Or le chauffage électrique, même si son rendement est excellent, est très onéreux comparé au chauffage par combustion de matière fossile, pour une quantité donnée d'énergie transmise au verre. On souhaite donc minimiser le plus possible les quantités d'énergie électrique nécessaires en utilisant le plus possible l'énergie fossile des brûleurs aériens. Ceci passe par la réduction et si possible l'élimination de la mousse. De plus, pour les fours où le boosting électrique est au maximum de ce que permet l'installation, la réduction de l'épaisseur de mousse permet d'augmenter la tirée du four. L'invention résout les problèmes susmentionnés en réduisant ou éliminant la formation de mousse en surface du verre au dessus de 13000C.
L'invention concerne donc un procédé de fabrication d'un verre, notamment destiné à être fibre, par fusion de matières vitrifiables à plus de 13000C comprenant de la silice et un sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux, caractérisé en ce que l'on ajoute un sulfure aux matières vitrifiables afin de réduire la formation de mousse (pouvant être mesuré par sa hauteur) à plus de 13000C. L'invention concerne les verres qui moussent à plus de 13000C par décomposition du sulfate de sorte qu'un procédé de fusion identique à celui de l'invention mais sans l'ajout du sulfure mène à une hauteur de mousse supérieure à celle obtenue avec le procédé selon l'invention.
Le sulfure est celui d'un métal tel que Na, Ca, Zn, Mo, Cd. Le sulfure peut donc être choisi parmi les sulfures suivants : Na2S, CaS, ZnS, M0S2, CdS. Bien entendu, le sulfure peut être un mélange de plusieurs sulfures métalliques. L'ajout du sulfure aux matières vitrifiables peut s'accompagner de l'ajout d'autres matières, dès lors que ces autres matières sont compatibles avec le processus de fusion et la composition du verre final. Il se trouve que les laitiers issus des hauts- fourneaux dans le cadre de la fabrication de l'acier, peuvent constituer des matériaux très bien adaptés au verre et peuvent par ailleurs constituer une source intéressante de sulfure. Un laitier est dès le départ une matière partiellement vitrifiée, contenant généralement des oxydes tels CaO, AI2O3, Siθ2 et MgO et qui fond assez facilement, ce qui est avantageux. Ainsi, le sulfure peut-être introduit dans les matières vitrifiables sous forme de laitier.
Une composition standart de laitier est par exemple :
L'introduction du sulfure sous forme de laitier procure généralement un gain énergétique pour fusionner le verre, ledit gain provenant principalement de réchauffement des gaz. En effet, le laitier occasionne très peu de perte au feu par nature. Le laitier fait également gagner en chaleur de réaction du fait qu'il est partiellement vitrifié.
La matière ajoutée au mélange vitrifiable en tant que source de sulfure (un laitier ou le sulfure lui-même) présente de préférence une granulométrie assez fine et est notamment de préférence exempt de particules plus grosses que 400 μm et même exempt de particules plus grosses que 300 μm et même de manière encore préférée exempt de particules plus grosses que 200 μm. La réactivité du sulfure avec le sulfate du mélange vitrifiable est en effet liée à sa granulométrie. Idéalement, le sulfure doit être exempt de gros grains réfractaires (tels en carbure de silicium, corindon...), grains qui fondent difficilement pendant la fusion et donc sont des sources de casses au fibrage.
Selon l'invention, la quantité de sulfure apportée est suffisante pour que la hauteur de mousse soit réduite significativement, voire totalement éliminée, comparé au même procédé de fusion sans ajout de sulfure. L'homme du métier a l'habitude d'exprimer les quantités en sulfate ou en sulfure en équivalent SO3 en poids ou en mole. Il s'agit de la quantité en SO2 (ou équivalent SO3 initial) pouvant être générée par le composé après oxydation. Par exemple, une mole de Na2S équivaut à une mole de SO3 car l'oxydation d'une mole de Na2S conduit à la formation d'une mole de SO2 (Na2S + 3/2 O2 -> SO2 + Na2O). De même, une mole de MoS2 correspond à deux moles de SO3. Une mole de Na2SO4 correspond à une mole de SO3. Ainsi, la quantité de sulfure exprimée en SO3 est généralement inférieure à 50%, et de préférence inférieure à 30% et généralement inférieure à 25% de la quantité de sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux, notamment Na2SO4 ou CaSO4, exprimé en SO3 (en mole ou en poids, cela revient au même ici). La quantité de sulfure exprimée en SO3 est généralement supérieure à 5%, et de préférence supérieure à 10% en mole de la quantité de sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux exprimé en SO3.
Le sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux peut être le sulfate de sodium ou le sulfate de calcium. La quantité de sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux ajoutée aux matières vitrifiables est généralement supérieure à 0,03% (exprimé en poids de SO3) de la masse totale de verre finale et est généralement inférieure à 1 ,2% (exprimé en poids de SO3) de la masse totale de verre finale. Cette quantité va généralement de 0,1 à 1 ,2 et de préférence de 0,2 à 1 % (exprimé en poids de SO3) de la masse totale de verre finale.
En l'absence de sulfure, le verre (notamment le verre E au sens de la norme, C ou S D 578 :2000) en fusion concerné par la présente invention forme au dessus de 13000C une mousse d'une hauteur d'au moins 1 ,2 cm, voir au moins 2 cm, voire au moins 3 cm, voire au moins 5 cm. La présence du sulfure permet de réduire cette hauteur d'au moins 10%, voire même d'au moins 20%, voire même d'au moins 30%. Rappelons qu'une mousse est une agglomération de bulles gazeuses séparées par une mince paroi de liquide dont l'épaisseur est bien inférieure au diamètre des bulles. On a comparé les hauteurs maximales de mousse, sachant qu'au cours d'un processus de fusion en discontinu, la hauteur de mousse peut varier. Les verres concernés par la présente invention sont ceux donnant lieu à une importante formation de mousse par décomposition de sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux à plus de 13000C lors du processus de fusion. Notamment, il peut s'agir de verre E au sens de la norme ASTM D 578 :2000, de verre AR (c'est- à-dire résistant aux alcalins) au sens de la norme DIN 1259-1 , de verre C au sens de la norme D578 :2000 et de verre S au sens de la norme D578 :2000. Tous ces verres sont des verres de silicates à teneur en silice généralement inférieure à 70% en poids et plus généralement inférieur à 69% en poids. Ils sont fibrables par les moyens connus quand on les fait passer par des orifices (extrusion au travers de filières, extrusion/étirage par des assiettes de fibrage en rotation, etc). On peut notamment les transformer en fibre directement après la fusion et sans compartiment d'affinage entre le four de fusion et le dispositif de fibrage.
Ainsi l'invention concerne également un procédé de préparation en continu de fibres de verre comprenant la fusion dudit verre dans un four de fusion par le procédé de fusion selon l'invention, puis la transformation en fibre dudit verre dans un dispositif de fibrage, sans solidification du verre entre le four et le dispositif de fibrage. Notamment, ce procédé ne nécessite aucun compartiment d'affinage entre le four et le dispositif de fibrage.
EXEMPLES
On dispose d'un four de 0,4 m2 pour la fusion de matières vitrifiables. Ce four est équipé de 8 brûleurs oxgène / gaz combustible apportant en tout de 90 à 130 kW et de 2 zones de boosting électrique apportant en tout 12 kW.
Le tableau 1 indique les matières vitrifiables introduites dans le four pour l'obtention finalement de 100 kg de verre. Les quantités introduites dépassent les 100 kg du fait des départs gazeux.
Tableau 1
Dans tous les cas, la teneur totale en oxyde d'alcalin (Na2θ+K2θ+LÎ2θ) était de 0,9% en poids.
Les essais étaient réalisés à tirée constante de 15 kg/heure, à température de voûte constante (15800C), et à température de sole constante (13500C au milieu du four). De l'exemple 1 à l'exemple 4, on a augmenté la teneur en sulfure et modifié le pilotage énergétique au niveau des puissances des brûleurs et des puissances électriques pour maintenir constants les températures de voûte et de sole. La puissance des brûleurs aériens était d'abord réglée pour maintenir la température de voûte constante, puis, la puissance électrique était réglée pour arriver à la température de sole souhaitée.
Le tableau 2 rassemble les résultats.
Tableau 2
On constate qu'une quantité adaptée de sulfure conduit à une réduction de 50% de la hauteur de mousse et en conséquence à une réduction de 30% de la puissance électrique nécessaire. Par contre, une trop forte quantité de sulfure (ex 4) produit un effet inverse.
Le tableau 3 donne le gain énergétique calculé sur la chaleur d'élaboration du verre grâce à l'introduction de laitier en tenant compte de la chaleur de fusion du laitier.
Tableau 3
L'introduction du laitier procure donc un gain énergétique de 1 ,2%. Ce gain vient principalement de réchauffement des gaz du fait que le laitier a très peu de perte au feu par nature. On gagne aussi en chaleur de réaction du fait que le laitier est partiellement vitrifié.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un verre par fusion à plus de 13000C de matières vitrifiables comprenant de la silice et un sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux, caractérisé en ce que l'on ajoute un sulfure aux matières vitrifiables afin de réduire la hauteur de mousse en surface du bain de verre liquide à plus de 13000C.
2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le sulfate est le sulfate de sodium ou le sulfate de calcium.
3. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la quantité de sulfate ajoutée aux matières vitrifiables va de 0,03 à 1 ,2% en poids de SO3 de la masse totale de verre final.
4. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la quantité de sulfate ajoutée aux matières vitrifiables va de 0,2 à 1 % en poids de SO3 de la masse totale de verre final.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le verre final contient moins de 2% en poids d'oxyde d'alcalin.
6. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le verre final contient moins de 1% en poids d'oxyde d'alcalin.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le sulfure est celui d'un métal choisi parmi Na, Ca, Zn, Mo, Cd.
8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité de sulfure est suffisante pour réduire la hauteur de mousse à plus de 1300°C comparé au même procédé sans sulfure.
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité de sulfure exprimée en SO3 est inférieure à 50% de la quantité de sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux exprimée en SO3 .
10. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la quantité de sulfure exprimée en SO3 est inférieure à 30% de la quantité de sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux exprimée en SO3 .
11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité de sulfure exprimée en SO3 est supérieure à 5% de la quantité de sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux exprimée en SO3 .
12. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la quantité de sulfure exprimée en SO3 est supérieure à 10% de la quantité de sulfate d'alcalin ou d'alcalino-terreux exprimée en SO3 .
13. Procédé selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le sulfure est introduit sous forme de laitier.
14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le sulfure est introduit sous la forme d'un matériau exempt de particules plus grosses que 300 μm.
15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le verre final est un verre type E, C ou S au sens de la norme ASTM
D 578 :2000 ou un verre AR au sens de la norme DIN 1259-1.
16. Procédé de préparation en continu de fibres de verre comprenant la fusion dudit verre dans un four de fusion par le procédé de l'une des revendications précédentes puis la transformation en fibre dudit verre dans un dispositif de fibrage, sans solidification du verre entre le four et le dispositif de fibrage.
17. Procédé selon la revendication précédente caractérisé en ce qu'aucun compartiment d'affinage ne se trouve entre le four et le dispositif de fibrage.
EP07823763A 2006-09-07 2007-09-03 Fusion du verre en presence de sulfure Withdrawn EP2059486A2 (fr)

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