EP2021530A2 - Verfahren zur elektrolytischen bearbeitung eines bauteils - Google Patents

Verfahren zur elektrolytischen bearbeitung eines bauteils

Info

Publication number
EP2021530A2
EP2021530A2 EP07728090A EP07728090A EP2021530A2 EP 2021530 A2 EP2021530 A2 EP 2021530A2 EP 07728090 A EP07728090 A EP 07728090A EP 07728090 A EP07728090 A EP 07728090A EP 2021530 A2 EP2021530 A2 EP 2021530A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
voltage
voltages
cycle
constant
component
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07728090A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jan Steinbach
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Priority to EP07728090A priority Critical patent/EP2021530A2/de
Publication of EP2021530A2 publication Critical patent/EP2021530A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/18—Electroplating using modulated, pulsed or reversing current
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/67—Electroplating to repair workpiece
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25F—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC REMOVAL OF MATERIALS FROM OBJECTS; APPARATUS THEREFOR
    • C25F5/00—Electrolytic stripping of metallic layers or coatings

Definitions

  • the invention relates to a method for electrolytic machining of a component according to the preamble of claim 1.
  • Electrolytic processes are used to coat or decoad components.
  • the object is achieved by a method according to claim 1.
  • FIGS. 3 to 19 show exemplary profiles of the magnitude of the current pulses over time and the concentration curve of an element in a layer region to be removed
  • FIG. 20 shows a gas turbine
  • FIG. 21 shows in perspective a turbine blade
  • Figure 22 in perspective a combustion chamber.
  • Figure 1 shows a first embodiment of a component 1, which can be treated by the method according to the invention.
  • the component 1 is for example a component of a steam or gas turbine 100 (FIG. 20) and is in particular a turbine blade 120, 130 (FIG. 21) or a heat shield element 155 (FIG. 22) of a combustion chamber 110 (FIG. 22).
  • the components are preferably made of iron-, nickel- and / or cobalt-based superalloys. Preferably, a nickel alloy is used.
  • a substrate 4 of the component 1 is oxidized and / or corroded on the surface 19, wherein the oxidation elements are formed by reaction of an element of the alloy of the substrate 4 and a hot gas or corrosive medium. After these reaction products have been removed, there is often still a so-called depleted region 7 which does not have the original composition of the substrate 4. In a direction 22 perpendicular to a surface 19 of the substrate 4 and facing away from the surface 19, the concentration decreases.
  • FIG. 2 shows a further exemplary embodiment of a component 1, 120, 130, 155 as a layer system which is to be treated by the method according to the invention.
  • a layer 10 in particular of an MCrAlX alloy, which has been oxidized in use.
  • an oxide layer which has already been removed, for example, abrasive.
  • aluminum had been diffused out of the layer 10 to the surface 19 in order to produce a protective oxide film.
  • Layer (AI 2 O 3 ) to form. After removal of this oxide layer, there is often a concentration gradient in direction 22 in region 13 of layer 10, namely, less aluminum is present on the outer surface than in the interior.
  • the depleted region 13 represents the long hard-to-remove area.
  • Substrate 4 are removed, for example, completely re-apply the layer 10.
  • FIGS. 3 to 17 show exemplary voltage profiles according to the invention in an electrolytic process which serves to remove layer regions or layers or for coating.
  • FIG. 3 shows an exemplary time profile according to the invention of the voltage U of voltage pulses 16 ', 16' ', 16' '', ....
  • the voltage U is plotted over the time t.
  • the voltage U is pulsed , wherein the height of the voltage pulses 16 ', 16' ', 16' '', ... discontinuously or as shown in Figure 5, along a dashed curve continuously, ie Each subsequent voltage pulse is smaller than the previous one at the voltage level U.
  • ni> 1 of pulses 16 ', 16''with a pulse height Ui there are a certain number ni> 1 of pulses 16 ', 16''with a pulse height Ui, a specific number n 2 > 1 of pulses 16'",16""with one Voltage height U 2 , a certain number n 3 > 1 of pulses 16 ''''',16'''''with a voltage level U 3 , etc., where, for example.
  • the number of ni pulses represents an initial cycle, the n 2 pulses an intermediate cycle and the n 3 pulses an end cycle of the process. If necessary, there is no intermediate cycle.
  • This sequence of voltage pulses 16 ', 16' ', 16' '',... is preferably necessary if a different concentration of one or more elements, for example an alloy or even a ceramic, is given. This is the case, for example, with the MCrAlX layers, where depletion of aluminum has taken place on the outer surface. These regions 13 (FIG. 2), which have less aluminum, are less easily removed, so that higher voltage pulses are used in the initial cycle.
  • Figure 3 discloses by way of example only pulsed voltages U and e.g. three discrete values for the voltage U, which decreases discontinuously.
  • the pulse height can be left constant over a longer period of time (d '''''>d', d '', ..., d ' 1 ' 1 ', FIG. 11), in particular. dere then, if there is no more concentration gradient, but still more homogeneous areas or layer areas to be removed.
  • Constant voltages means that the voltage is constant for at least 10s. In Figure 11, the pulsed voltages represent the initial cycle and the constant voltage represent the end cycle.
  • the concentration (c2) of an element at surface 19 could be high and decrease in depth x. If the reactivity of the element having a gradient at high concentration has a low reactivity with respect to the electrolyte and has a higher reactivity with decreasing concentration, especially if it is a constituent of an alloy, the decrease in the magnitude of the current pulses U (FIG. t) (solid line) proportional to the decrease in the concentration c2 of the element.
  • FIG. 5 shows a further exemplary time profile of the voltage U. according to the invention.
  • a constant voltage U 2 is used in the intermediate cycle, which is in its voltage level U 2 compared to the voltage Ui of the first voltage pulses 16 ', 16''is lowered.
  • a constant voltage U 2 preferably: d '' ⁇ 10 * minimum (d ', d'',...), Ie the duration of a constant voltage U, here in the intermediate cycle, is at least 10 times, in particular 50 times as large as the shortest pulse duration d ', d ", ....
  • n 3 pulses are used again with a lowered voltage U 3 again.
  • FIG. 8 shows a further exemplary time profile of the voltage U. according to the invention.
  • an offset voltage U Off for example equal to U 2 , is used in relation to the voltage Ui in FIG. 5, ie, during the pulse pauses p ', p ", the voltage U is not zero, but rather
  • the offset voltage U Off can be used for the initial cycle, all process stages or a part of the process stages, wherein the offset voltage U Off can increase or decrease continuously or discontinuously even with the time t.
  • the offset voltage U Off corresponds to the voltage U 2 in FIG. 8, ie the value for the constant voltage.
  • FIG. 9 shows a further exemplary voltage profile according to the invention.
  • an offset voltage is superimposed, ie during the pulse pauses p, p ', the voltage is not zero but U Off .
  • the offset voltage U Off can be used for the initial cycle, all process stages or a part of the process stages, wherein the offset voltage U Off can increase or decrease continuously or discontinuously even with the time t.
  • FIG. 10 shows a special case of the voltage curve according to FIG. 3.
  • Ui initial cycle
  • U 3 end cycle
  • offset voltages U Off can also be used here.
  • FIG. 11 shows a further variant of a voltage curve U (t).
  • the voltage of the pulses 16 ', 16'',16''', .. takes in the initial cycle ⁇ preferably with time t continuously or discontinuously (not shown), and last in a
  • FIG. 14 shows a further exemplary voltage profile according to the invention.
  • a constant voltage 16 ' is used, ie p'>> p '', p ' 1 ', P 1 ''', ....
  • pulsed voltages 16'',16''', .. .. (end cycle) is used, which in height either only (not shown) or only decrease.
  • opposite or reverse voltages can be applied permanently or temporarily, which serve for hydrogen generation (desorption).
  • FIG. 15 shows a further exemplary voltage profile according to the invention.
  • a constant voltage 16 ' is used
  • the voltage level of the pulsed voltages in the intermediate cycle may be continuous with time t.
  • a constant voltage U3 is used, which is less than / equal to the voltage U2 or the voltage of the last used pulse in the intermediate cycle.
  • FIG. 13 again shows the concentration c of an element over a depth x in a slice (dashed curve).
  • the point 0 represents the outer surface 19. Starting from the surface 19, the concentration c1 of the element decreases to the depth of the layer. Accordingly, the magnitude of the voltage pulses 16, 16 ', 16 ", ... increases with time t (FIG. 12).
  • Rising or falling pulse heights are used when the layer changes over a depth x in its concentration c such that it is easier or worse to remove.
  • the same high pulse heights were used for the current or the voltage.
  • the pulse pauses p ', p'',p''' between the individual pulses 16 ', 16'',16''' with time t vary, for example, increase or decrease.
  • the method according to the invention can be used as described above for removing material of a component or a layer.
  • the height of the pulses 16 ', 16' ', 16' '' can also be determined by decreasing concentration from a substrate surface to an outer surface (FIG. 4), solid line) Time t decrease or increase.
  • FIG. 16 shows a further exemplary embodiment of the invention.
  • pulsed voltages U2 are used with the voltage pulses 16 ", 16" '.
  • the voltage Ul of the constant voltage and the voltages U2 of the pulsed voltages may be the same (FIG. 16) or different.
  • FIG. 17 shows a further embodiment of the invention. In its initial cycle, pulsed voltages 16 ', 16 "are used and in a final cycle a constant voltage 16'" is applied.
  • the voltage Ul of the pulsed voltages of the voltage pulses 16 ', 16 "or the voltage U2 of the constant voltage 16"' may be the same (FIG. 17) or different.
  • FIG. 18 shows a further exemplary embodiment of the invention.
  • a constant voltage 16 ' is used in the initial cycle, in an intermediate cycle pulsed voltages 16 ", 16" are used and in a final cycle a constant voltage 16 "" is used again.
  • the voltage levels U1, U2, U3 can be the same (FIG. 18) or different.
  • FIG. 19 shows a further embodiment of the invention.
  • the voltages of the pulsed voltage or the constant voltage Ul, U2 and U3 may be the same (Fig. 19) or different.
  • the reference symbol B indicates a possible intermediate treatment in which the component is not treated electrolytically, but is removed from the electrolytic treatment and, in particular, rinsed and subjected to another removal process.
  • This is in particular a mechanically acting removal method, in particular sandblasting.
  • sandblasting Preferably always on End of the electrolytic process made a sand blast cleaning.
  • the mechanically acting treatment preferably takes place when the transition from pulsed voltage to constant voltage or from constant voltage to pulsed voltage is to take place.
  • the mechanically acting treatment takes place when the voltage is reduced (see Figure 3, Figure 5, Figure 7, Figure 8, Figure 10, Figure 11, Figure 12, Figure 14 or Figure 15).
  • FIG. 20 shows by way of example a gas turbine 100 in a long partial section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103 with a shaft 101, which is also referred to as a turbine runner. Along the rotor 103 follow one another Ansauggehause 104, a compressor 105, for example, a torus-like
  • Combustion chamber 110 in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust gas housing 109.
  • the annular combustion chamber 110 communicates with an example annular hot gas channel 111.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings.
  • a series of guide vanes 115 follows a series of vanes 120 in the hot gas duct 111 of a row of vanes 115.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example.
  • Coupled to the rotor 103 is a generator or work machine (not shown).
  • air 105 is sucked in by the compressor 105 through the intake housing 104 and compressed.
  • the compressed air provided at the turbine-side end of the compressor 105 is supplied to the burners 107 where it is mixed with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working fluid 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium 113 flows along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the rotor blades 120.
  • the working medium 113 expands in a pulse-transmitting manner, so that the rotor blades 120 drive the rotor 103 and drive the machine coupled to it.
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the flow direction of the working medium 113, are subjected to the greatest thermal stress in addition to the heat shield elements lining the annular combustion chamber 110.
  • substrates of the components can have a directional structure, ie they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • SX structure monocrystalline
  • DS structure longitudinal grains
  • iron-, nickel- or cobalt-based superalloys are used as the material for the components, in particular for the turbine blade 120, 130 and components of the combustion chamber 110.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949; These documents are part of the disclosure regarding the chemical composition of the alloys.
  • the vane 130 has a guide vane foot (not shown here) facing the inner housing 138 of the turbine 108 and a vane head opposite the vane foot.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • FIG. 21 shows a perspective view of a rotor blade 120 or guide blade 130 of a turbomachine that extends along a longitudinal axis 121.
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for electricity generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 consecutively a fastening region 400, a blade platform 403 adjacent thereto and an airfoil 406 and a blade tip 415.
  • the blade 130 may have at its blade tip 415 another platform (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is designed, for example, as a hammer head. Other designs as fir tree or Schissebwschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a flow-on edge 409 and a downstream edge 412 for a medium that flows past the blade 406.
  • blades 120, 130 for example, solid metallic materials, in particular superalloys, are used in all regions 400, 403, 406 of the blade 120, 130.
  • Such superalloys are known, for example, from EP 1 204 776 B1, EP 1 306 454, EP 1 319 729 A1, WO 99/67435 or WO 00/44949; These documents are part of the disclosure regarding the chemical composition of the alloy.
  • the blade 120, 130 can hereby be produced by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • Single-crystalline structures or structures are used as components for machines that are subject to high mechanical, thermal and / or chemical stresses during operation.
  • directionally solidified microstructures which means both single crystals that have no grain boundaries or at most small angle grain boundaries, and stem crystal structures that have probably longitudinal grain boundaries but no transverse grain boundaries. These second-mentioned crystalline structures are also known as directionally solidified structures.
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1, which should be part of this disclosure with regard to the chemical composition of the alloy.
  • the density is preferably 95% of the theoretical density.
  • a thermal barrier coating which is preferably the outermost layer, and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , ie it is not, partially ⁇ or fully stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • the thermal barrier coating covers the entire MCrAlX layer. Suitable coating processes, such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • EB-PVD electron beam evaporation
  • the thermal barrier coating may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • the thermal barrier coating is therefore preferably more porous than the MCrAlX layer.
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid. If the blade 120, 130 is to be cooled, it is hollow and may still film cooling holes 418 (indicated by dashed lines) on.
  • FIG. 22 shows a combustion chamber 110 of the gas turbine 100.
  • the combustion chamber 110 is designed, for example, as a so-called annular combustion chamber, in which a multiplicity of windings are arranged around an axis of rotation 102 in the circumferential direction
  • Burners 107 open into a common combustion chamber space 154, the flames 156 produce.
  • the combustion chamber 110 is configured in its entirety as an annular structure, which is positioned around the axis of rotation 102 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a comparatively high temperature of the working medium M of about 1000 ° C. to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its side facing the working medium M with an inner lining formed from heat shield elements 155.
  • the 110 may also be provided for the heat shield elements 155 and for their holding elements, a cooling system.
  • the heat- Shield elements 155 are then hollow, for example, and possibly still have cooling holes (not shown) which open into the combustion chamber space 154.
  • Each heat shield element 155 made of an alloy is equipped on the working fluid side with a particularly heat-resistant protective layer (MCrAlX layer and / or ceramic coating) or is made of high-temperature-resistant material (solid ceramic blocks).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • MCrAlX means: M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • Such alloys are known from EP 0 486 489 B1, EP 0 786 017 B1, EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1, which should
  • a ceramic thermal barrier coating consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , ie it is not, partially or fully ⁇ dig stabilized by yttrium and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Suitable coating processes such as electron beam evaporation (EB-PVD), produce stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the heat-insulating layer may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • Refurbishment means that turbine blades 120, 130, heat shield elements 155 must, if appropriate, be freed from protective layers by means of the method according to the invention after they have been used. This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, cracks in the turbine blade 120, 130 or the heat shield element 155 are also repaired. This is followed by a re-coating of the turbine blades 120, 130, heat shield elements 155 and a renewed use of the turbine blades 120, 130 or the heat shield elements 155.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Water Treatment By Electricity Or Magnetism (AREA)
  • Electroplating Methods And Accessories (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)

Abstract

Nach dem Stand der Technik weisen elektrolytische Verfahren gepulste Ströme oder Spannungen auf, die über die Zeit die gleiche Spannungshöhe aufweisen. Erfindungsgemäß werden ebenfalls gepulste Ströme oder Spannungen (U) verwendet, jedoch nimmt die Höhe der Pulshöhe der Spannung (U) oder des Stroms mit der Zeit (t) entweder ab oder zu.

Description

Verfahren zur elektrolytischen Bearbeitung eines Bauteils
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur elektrolytischen Be- arbeitung eines Bauteils gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
Elektrolytische Verfahren werden verwendet, um Bauteile zu beschichten oder zu entschichten .
Dabei können entweder Gleichströme oder Wechselströme (DE 697 22 680 T2) verwendet werden.
Ebenso ist bekannt, dass gepulste Ströme (US 2004/0188260) verwendet werden.
Jedoch sind diese Verfahren insbesondere nicht effektiv bei der Entfernung von Schichten oder Schichtbereichen, bei denen Gradienten in der Konzentration eines Bestandteils vorhanden sind.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung ein Verfahren aufzuzeigen, mit der dieses Problem überwunden werden kann.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß dem Anspruch 1.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die beliebig in vorteilhafter Art und Weise miteinander verknüpft werden können.
Es zeigen
Figur 1, 2 Beispiele für Bauteile, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt werden,
Figur 3 - 19 beispielhafte Verläufe der Höhe der Strompulse über der Zeit und den dazu korrelierenden Konzentrationsverlauf eines Elementes in einem zu entfernenden Schichtbereich, Figur 20 eine Gasturbine,
Figur 21 perspektivisch eine Turbinenschaufel,
Figur 22 perspektivisch eine Brennkammer. Figur 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel für ein Bauteil 1, das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt werden kann .
Das Bauteil 1 ist beispielsweise ein Bauteil einer Dampf- oder Gasturbine 100 (Figur 20) und ist dabei insbesondere eine Turbinenschaufel 120, 130 (Figur 21) oder ein Hitzeschildelement 155 (Figur 22) einer Brennkammer 110 (Figur 22). Die Bauteile bestehen dabei vorzugsweise aus eisen-, nickel- und/oder kobaltbasierten Superlegierungen . Vorzugs- weise wird eine Nickellegierung verwendet.
Beispielsweise ist ein Substrat 4 des Bauteils 1 an der Oberfläche 19 oxidiert und/oder korrodiert, wobei die Oxidations- elemente durch Reaktion eines Elements der Legierung des Sub- strats 4 und einem Heißgas oder korrosivem Medium entstanden sind. Nachdem diese Reaktionsprodukte entfernt worden sind, ist oft noch ein so genannter verarmter Bereich 7 vorhanden, der nicht die ursprüngliche Zusammensetzung des Substrats 4 aufweist. In einer Richtung 22, die senkrecht auf einer Ober- fläche 19 des Substrats 4 steht und die von der Oberfläche 19 wegzeigt, nimmt die Konzentration ab.
Daher liegt in der Richtung 22 im Bereich 7 ein Konzentrationsgradient 23 (A: in Richtung 22 abnehmend; T: in Richtung 22 zunehmend) des Elements oder der Elemente vor, die die Reaktionsprodukte gebildet haben, sodass der Bereich 7 entfernt werden soll.
Figur 2 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Bauteils 1, 120, 130, 155 als ein Schichtsystem, das mit dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelt werden soll. Auf dem Substrat 4 ist eine Schicht 10, insbesondere aus einer MCrAlX-Legierung vorhanden, die im Einsatz oxidiert worden ist. Dabei bildete sich auf der Oberfläche der Schicht 10 eine Oxidschicht aus, die bereits beispielsweise abrasiv entfernt worden ist. Dabei war aus der Schicht 10 Aluminium an die Oberfläche 19 diffundiert, um eine schützende Oxid- Schicht (AI2O3) zu bilden. Nach Entfernen dieser Oxidschicht ist in Richtung 22 in dem Bereich 13 der Schicht 10 oft ein Konzentrationsgradient vorhanden, nämlich an der äußeren Oberfläche ist weniger Aluminium vorhanden als im Inneren. Es liegt ein verarmter Bereich 13 in der Schicht 10 vor. Der verarmte Bereich 13 stellt den bis lang schwer abzutragenden Bereich dar.
Vorzugsweise kann es notwendig sein, dass die gesamte Schicht 10, also dass auch die sich nicht wesentlich in ihrer ur- sprünglichen Zusammensetzung veränderten Bereiche nahe des
Substrats 4 abgetragen werden, um beispielsweise die Schicht 10 vollständig neu aufzutragen.
Die Figuren 3 bis 17 zeigen beispielhafte, erfindungsgemäße Spannungsverläufe bei einem elektrolytischen Verfahren, das zur Entfernung von Schichtbereichen bzw. Schichten oder zur Beschichtung dient.
Figur 3 zeigt einen beispielhaften erfindungsgemäßen zeitlichen Verlauf der Spannung U von Spannungspulsen 16', 16'', 16' ' ', .... In der Figur 3 ist die Spannung U über die Zeit t aufgetra- gen. Die Spannung U wird gepulst, wobei die Höhe der Spannungspulse 16', 16'', 16''',... diskontinuierlich oder wie in Figur 5 dargestellt, entlang einer gestrichelt gezeichneten Kurve kontinuierlich, d.h. jeder nachfolgende Spannungspuls ist in der Spannungshöhe U kleiner als der vorhergehende, ab- nimmt.
So gibt es bei dem Verfahren gemäß Figur 3 beispielsweise eine bestimmte Anzahl ni > 1 von Pulsen 16', 16'' mit einer Pulshöhe Ui, eine bestimmte Anzahl n2 > 1 von Pulsen 16' ' ', 16' ' ' ' mit einer Spannungshöhe U2, eine bestimmte Anzahl n3 > 1 von Pulsen 16' ' ' ' ', 16' ' ' ' ' ' mit einer Spannungshöhe U3, usw., wobei bspw. gilt Ui > U2 > U3. Die Anzahl rix, n2, n3 der Pulse können gleich oder verschieden sein : ni = n2 = n3; ni = n2 ≠ n3; Ti1 ≠ n2 = n3; ni ≠ n2, n3 = n1; U1 ≠ n3 = n2; ni ≠ n2, n3 ≠ n2, n3 ≠ Ti1; U1 > n2 > n3; ni > n2 = n3; ni = n2 ni > n3; oder ni < n2 < n3 ,....
Die Anzahl von ni Pulsen stellt ein Anfangszyklus, die n2 Pulse ein Zwischenzyklus und die n3 Pulse ein Endzyklus des Verfahrens dar. Gegebenenfalls gibt es kein Zwischenzyklus.
Diese Abfolge von Spannungspulsen 16', 16'', 16''', ... ist vorzugsweise dann notwendig, wenn eine unterschiedliche Kon- zentration von einem oder mehreren Elementen, beispielsweise einer Legierung oder auch einer Keramik, gegeben ist. Dies ist beispielsweise bei den MCrAlX-Schichten der Fall, bei denen an der äußeren Oberfläche eine Verarmung an Aluminium stattgefunden hat. Diese Bereiche 13 (Fig. 2), die weniger Aluminium aufweisen, lassen sich schlechter entfernen, sodass im Anfangszyklus höhere Spannungspulse verwendet werden.
Figur 3 offenbart beispielhaft nur gepulste Spannungen U und z.B. drei diskrete Werte für die Spannung U, die diskontinu- ierlich abnimmt.
In einem der letzten Verfahrensschritte kann die Pulshöhe beispielsweise über einen längeren Zeitraum (d' ' ' ' ' ' > d', d'', ..., d'1'1', Fig. 11) konstant gelassen werden, insbeson- dere dann, wenn kein Konzentrationsgradient mehr vorliegt, aber noch weitere homogene Bereiche oder Schichtbereiche abgetragen werden sollen. Konstante Spannungen bedeutet, dass die Spannung mindestens 10s konstant ist. In Figur 11 stellen die gepulsten Spannungen den Anfangszyklus und die konstante Spannung den Endzyklus dar.
In Figur 4 korreliert die Abnahme der Höhe der Strompulse U(t) (durchgezogene Linie) umgekehrt proportional zu der Zunahme der Konzentration cl eines Elements, beispielsweise Aluminium, in einer verbrauchten MCrAlX-Schicht (c(x) = ge- strichelte Kurve) .
Ebenso könnte die Konzentration (c2) eines Elements an der Oberfläche 19 einen hohen Wert aufweisen und in die Tiefe x hinein abnehmen. Wenn die Reaktionsfähigkeit des Elements, das einen Gradienten aufweist, bei hoher Konzentration ein geringes Reaktivvermögen gegenüber dem Elektrolyt aufweist und mit abnehmender Konzentration ein höheres Reaktionsvermögen aufweist, insbesondere dann, wenn es ein Bestandteil einer Legierung ist, korreliert die Abnahme der Höhe der Strompulse U(t) (durchgezogene Linie) proportional zu der Abnahme der Konzentration c2 des Elements.
Ebenso kann die Höhe eines Spannungspulses 16', 16' ', ... mit der Zeit t kontinuierlich und stetig (gestrichelte Linie in Fig. 5) abnehmen: ni = n2 = n3 =... = 1 und U (16') > U(16'') > U (16' ' ' ) > ....
Figur 5 zeigt einen weiteren beispielhaften erfindungsgemäßen zeitlichen Verlauf der Spannung U.
Im Anfangszyklus (ni Pulse) werden gepulste Spannungen Ui ver- wendet.
Dabei wird im Zwischenzyklus eine konstante Spannung U2 verwendet, die in ihrer Spannungshöhe U2 gegenüber der Spannung Ui der ersten Spannungspulse 16', 16' ' erniedrigt ist. Für die Dauer einer konstanten Spannung U2 gilt vorzugsweise: d'' ≥ 10 * Minimum(d', d'', ...) , d.h. die Dauer einer konstanten Spannung U, hier im Zwischenzyklus, ist mindestens lOmal, insbesondere 50mal so groß wie die kürzeste Pulsdauer d', d", ....
Im Endzyklus werden wieder n3 Pulse mit einer erneut erniedrigten Spannung U3 verwendet.
Auch im Anfangszyklus und/oder im Endzyklus können die gepulsten Spannungen stetig und kontinuierlich (gestrichelte Linie) abnehmen (Fig. 7) .
Figur 8 zeigt einen weiteren beispielhaften erfindungsgemäßen zeitlichen Verlauf der Spannung U.
Hier wird gegenüber der Spannung Ui in Figur 5 eine Offsetspannung UOff beispielsweise gleich U2 verwendet, d.h. während den Pulspausen p', p' ' ist die Spannung U nicht null, sondern
Uoff
Die Offsetspannung UOff kann für den Anfangszyklus, alle Verfahrensstadien oder einen Teil der Verfahrensstadien verwendet werden, wobei die Offsetspannung UOff auch mit der Zeit t kontinuierlich oder diskontinuierlich zu- oder abnehmen kann. Insbesondere entspricht die Offsetspannung UOff der Spannung U2 in Figur 8, also dem Wert für die konstante Spannung.
Figur 9 zeigt einen weiteren beispielhaften erfindungsgemäßen Spannungsverlauf .
Hier wird ausgehend von dem Spannungsverlauf in Figur 5 eine Offsetspannung überlegend, d.h. während den Pulspausen p, p' ist die Spannung nicht null, sondern UOff. Die Offsetspannung UOff kann für das Anfangszyklus, alle Verfahrensstadien oder einen Teil der Verfahrensstadien verwendet werden, wobei die Offsetspannung UOff auch mit der Zeit t kontinuierlich oder diskontinuierlich zu- oder abnehmen kann.
Figur 10 zeigt einen Spezialfall des Spannungsverlaufs gemäß Figur 3. Hier werden nur zwei diskrete Spannungen Ui (Anfangszyklus), U3 (Endzyklus) verwendet. Aber auch hier können Offsetspan- nungen UOff verwendet werden.
Figur 11 zeigt eine weitere Variante eines Spannungsverlaufs U(t) .
Die Spannung der Pulse 16', 16'', 16''', .. nimmt im Anfangs¬ zyklus vorzugsweise mit der Zeit t kontinuierlich oder dis- kontinuierlich (nicht dargestellt) ab und in einem letzten
Verfahrensschritt (Endzyklus) wird eine konstante Ucont ange¬ legt, wobei für den letzten Spannungspuls U (16' ' ' ' ') U (16' ' ' ' ) = Ucont (16' ' ' ' ' ) oder U (16'''') > Ucont (16'1'1') sein kann und p ' ' ' ' ' >> Minimum (p ' , p ' ' , P ' ' ' , ...) .
Im Anfangszyklus können ebenso gepulste Spannungen verwendet werden, die alle gleich (U(16') = U(16'') = U(16''') = ...) sein können. Im Endzyklus wird wieder eine erniedrigte kon- stante Spannung UCOnt angelegt.
Figur 14 zeigt einen weiteren beispielhaften erfindungsgemäßen Spannungsverlauf. Im Anfangszyklus wird eine konstante Spannung 16' verwendet, d.h. p' >> p ' ' , p'1', P1''', .... Danach werden wieder gepulste Spannungen 16' ', 16' ' ', .... (Endzyklus) verwendet, die in der Höhe entweder nur zu- (nicht dargestellt) oder nur abnehmen.
Bei allen Spannungsverläufen können dauernd oder zeitweise entgegengesetzte (reverse) Spannungen angelegt werden, die zur Wasserstoffgenerierung (desorption) dienen.
Figur 15 zeigt einen weiteren beispielhaften erfindungsgemäßen Spannungsverlauf. Im Anfangszyklus wird eine konstante Spannung 16' verwendet, Im Zwischenzyklus werden gepulste Spannungen 16' ', 16' ' ', 16'''' verwendet, deren Spannungshöhe U konstant ist, aber kleiner als die Spannungshöhe Ul der konstanten Spannung 16' im Anfangszyklus. Ebenso kann die Spannungshöhe der gepulsten Spannungen im Zwischenzyklus kontinuierlich mit der Zeit t annehmen.
Im Endzyklus wird eine konstante Spannung U3 verwendet, die kleiner/gleich ist als die Spannung U2 oder die Spannung des zuletzt verwendeten Pulses im Zwischenzyklus.
In Figur 13 ist wiederum die Konzentration c eines Elements über eine Tiefe x in einer Schicht dargestellt (gestrichelte Kurve) .
Der Punkt 0 stellt die äußere Oberfläche 19 dar. Ausgehend von der Oberfläche 19 nimmt die Konzentration cl des Elements in die Tiefe der Schicht ab. Dementsprechend nimmt die Höhe der Spannungspulse 16, 16', 16'', ... mit der Zeit t zu (Fig. 12).
Ebenso können beim gepulsten Elektrolyseverfahren in der Höhe ansteigende Pulse verwendet werden, wenn ein umgekehrter Konzentrationsverlauf c2 gegeben ist.
Steigende oder fallende Pulshöhen werden verwendet, wenn die Schicht sich über eine Tiefe x in ihrer Konzentration c derart verändert, dass sie sich leichter oder schlechter entfernen lässt. Nach dem Stand der Technik wurden immer gleich hohe Pulshöhen für den Strom oder die Spannung verwendet.
Bei allen Spannungsverläufen (Figur 3 - 13) kann die Pulsdauer d der Spannungspulse 16', 16'' mit der Höhe Ui von den Pulsdauern d ' , d ' ' der anderen Pulse 16', 16'', 16'"', ... verschieden sein. Ebenso können die Pulspausen p', p' ', p' ' ' zwischen den einzelnen Pulsen 16', 16'', 16''' mit der Zeit t variieren, beispielsweise zu- oder abnehmen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann wie oben beschrieben zum Entfernen von Material eines Bauteils oder einer Schicht verwendet werden.
Ebenso ist es möglich, das Verfahren zur elektrolytischen Be- schichtung zu verwenden, insbesondere dann, wenn ein Konzent- rationsgradient zumindest eines Elements in der herzustellenden Schicht vorhanden sein soll.
So kann wie in Figur 3 dargestellt, ausgehend von einer Substratoberfläche (x=0) die Konzentration c eines Elements hin zur Oberfläche zunehmen (gestrichelte Kurve) und die Höhe der Pulse 16, 16', 16' ' nimmt mit der Zeit t je nach Element ab oder zu.
Je nach dem, welches Element einen Konzentrationsgradienten aufweisen soll, kann auch bei abnehmender Konzentration von einer Substratoberfläche hin zu einer äußeren Oberfläche (Fig. 4), durchgezogene Linie) die Höhe der Pulse 16', 16'', 16' ' ' mit der Zeit t ab- oder zunehmen.
Die Figur 16 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Er- findung.
In einem Anfangszyklus wird eine konstante Spannung 16' = Ul verwendet .
In einem Endzyklus des Verfahrens werden gepulste Spannungen U2 mit den Spannungspulsen 16' ', 16' ' ' verwendet. Die Spannung Ul der konstanten Spannung und die Spannungen U2 der gepulsten Spannungen können gleich (Fig. 16) oder verschieden sein.
Figur 17 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. In ihrem Anfangszyklus werden gepulste Spannungen 16', 16' ' verwendet und in einem Endzyklus wird eine konstante Spannung 16 ' ' ' angelegt .
Die Spannung Ul der gepulsten Spannungen der Spannungspulsen 16', 16' ' oder die Spannung U2 der konstanten Spannung 16' ' ' können gleich (Fig. 17) oder verschieden sein.
Figur 18 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfin- düng.
Hier wird im Anfangszyklus eine konstante Spannungen 16' verwendet, in einem Zwischenzyklus werden gepulste Spannungen 16' ', 16' ' ' verwendet und in einem Endzyklus wird wieder eine konstante Spannung 16'''' verwendet. Die Spannungshöhen Ul, U2 , U3 können gleich (Fig. 18) oder unterschiedlich sein.
Figur 19 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. Hier werden im Anfangszyklus gepulste Spannungen 16', 16'' mit der Spannung Ul verwendet.
In einem Zwischenzyklus wird eine konstante Spannung 16''' = U2 angelegt, wobei in einem Endzyklus wiederum gepulste Spannungen U3 mit den Spannungspulsen 16'''', 16''''' verwendet werden.
Die Spannungen der gepulsten Spannung oder der konstanten Spannung Ul, U2 und U3 können gleich (Fig. 19) oder verschieden sein.
In den Figuren 3 bis 19 ist mit dem Bezugszeichen B eine mögliche Zwischenbehandlung gekennzeichnet, bei der das Bauteil nicht elektrolytisch behandelt wird, sondern aus der elektrolytischen Behandlung herausgenommen und insbesondere gespült wird und einem anderen Abtragungsverfahren unterzogen wird.
Dies ist insbesondere ein mechanisch wirkendes Abtragungsverfahren, insbesondere Sandstrahlen. Vorzugsweise wird immer am Ende des elektrolytischen Verfahrens eine Sandstrahlreinigung vorgenommen .
Vorzugsweise findet die mechanisch wirkende Behandlung dann statt, wenn der Übergang von gepulster Spannung zu konstanter Spannung oder von konstanter Spannung zu gepulster Spannung erfolgen soll.
Vorzugsweise findet die mechanisch wirkende Behandlung dann statt, wenn die Spannung reduziert wird (siehe Figur 3, Figur 5, Figur 7, Figur 8, Figur 10, Figur 11, Figur 12, Figur 14 oder Figur 15) .
Werden nur gepulste Spannungen verwendet, die kontinuierlich abnehmen (Figur 5) , so kann an beliebiger Stelle das Verfah- ren unterbrochen werden, um die mechanisch wirkende Behandlung durchzufuhren.
Die Figur 20 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Langsteilschnitt.
Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle 101 auf, der auch als Turbinenlaufer bezeichnet wird. Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehause 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige
Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehause 109. Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108.
Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufelringen gebildet. In Stromungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125. Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind. An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt) .
Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und ver- dichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 bereitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 geführt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet.
Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden. Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur) . Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinenschaufel 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Super- legierungen verwendet. Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierungen Teil der Offenbarung.
Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt .
Die Figur 21 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Lauf- schaufei 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampf- turbine oder ein Kompressor sein.
Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 aufeinander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf.
Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufelspitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht dargestellt) .
Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt) . Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausgestaltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwal- benschwanzfuß sind möglich. Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schaufelblatt 406 vorbeistromt, eine Anstromkante 409 und eine Ab- stromkante 412 auf.
Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise massive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet . Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 Bl, EP 1 306 454, EP 1 319 729 Al, WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil der Offenbarung. Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedever- fahren, durch ein Frasverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
Werkstucke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstucken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flussige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstuck, oder gerichtet erstarrt. Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Warmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stangelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Korner, die über die ganze Lange des Werkstuckes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstuck besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Er- starrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbil- den, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen. Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korngrenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures) .
Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 Al bekannt; diese Schriften sind bzgl. des Erstarrungsverfahrens Teil der Offenbarung.
Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen
Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) ) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al, die bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil dieser Offenbarung sein sollen. Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen Dichte.
Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer) .
Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teil¬ weise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAlX-Schicht . Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphäri- sches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die MCrAlX-Schicht.
Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeutet) auf.
Die Figur 22 zeigt eine Brennkammer 110 der Gasturbine 100. Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Um- fangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten
Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 10000C bis 16000C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebs- parametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermöglichen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsmedium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.
Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer
110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitze- Schildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf. noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf.
Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeits- mediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt. Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrAlX: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe) , Kobalt (Co) , Nickel (Ni) , X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf) . Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 Bl, EP 0 786 017 Bl, EP 0 412 397 Bl oder EP 1 306 454 Al, die bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil dieser Offenbarung sein sollen.
Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollstän¬ dig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronen- strahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärme- dämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen.
Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 nach ihrem Ein- satz gegebenenfalls von Schutzschichten mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens befreit werden müssen. Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse in der Turbinenschaufel 120, 130 oder dem Hitzeschildelement 155 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Turbinenschaufeln 120, 130, Hitzeschildelemente 155 und ein erneuter Einsatz der Turbinenschaufeln 120, 130 oder der Hitzeschildelemente 155.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur elektrolytischen Bearbeitung eines Bauteils (1, 120, 130, 155), bei dem zumindest teilweise gepulste Spannungen (U) verwendet werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass optional konstante Spannungen (16', 16'', 16''', ...) verwenden werden und dass die Höhe der Spannungen (U) der Spannungspulse (16',
16'', 16''', ...) oder der konstanten Spannungen (16', 16'', 16' ' ', ...) während der elektrolytischen Bearbeitung mit der
Zeit (t) entweder nur zu- oder nur abnehmen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Zu- oder Abnahme der Höhe der Spannungen (U) der Spannungspulse (16', 16'', 16''', ...) oder der konstanten Spannungen (16', 16'', 16''', ...) kontinuierlich erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Zu- oder Abnahme der Höhe der Spannungen (U) der Spannungspulse (16', 16'', 16''', ...) oder der konstanten Spannungen (16', 16'', 16''', ...) diskontinuierlich erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass
die Spannungen (U) nur gepulst werden
5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass
gepulste und konstante Spannungen (U) verwendet werden
6. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass
zwei diskrete Spannungen für die Spannungspulse (16', 16'', 16''', ...) und/oder die konstante Spannung (16', 16'', 16''', ...) verwendet werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass
durch die elektrolytische Bearbeitung Material von einem Bauteil (1, 120, 130, 155) oder von einem Schichtsystem (1, 120, 130, 155) abgetragen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass
durch die elektrolytische Bearbeitung Material auf ein Bauteil (1, 120, 130, 155) oder ein Schichtsystem (1, 120, 130, 155) aufgetragen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet,
dass ein zu entfernender Bereich (7, 13) des Bauteils (1, 120, 130, 155) oder eines Schichtsystems (1, 120, 130, 155) oder ein aufzutragender Bereich auf ein Bauteil (1, 120, 130, 155) oder auf ein Schichtsystem (1, 120, 130, 155) mehrere chemische Elemente und einen Konzentrationsgradienten (23) in der Zusammensetzung aufweist und dass Zu- oder Abnahme der Höhe der Spannungen (U) an den Konzentrationsgradienten (23) angepasst wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
dass die Konzentration (c) zumindest eines Elements in einer Richtung (22) des abzutragenden Bereichs (7, 13) oder aufzutragenden Bereichs ansteigt und dass die Höhe der Spannung (U) mit der Zeit (t) abnimmt
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
dass die Konzentration (c) zumindest eines Elements in einer Richtung (22) eines abzutragenden Bereichs (7, 13) oder aufzutragenden Bereichs ansteigt und dass die Höhe der Spannung (U) mit der Zeit (t) zunimmt.
12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration (c) zumindest eines Elements in einer Richtung (22) des aufzutragenden oder abzutragenden Bereichs (7, 13) abnimmt und dass die Höhe der Spannung (U) mit der Zeit (t) abnimmt.
13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
dass die Konzentration (c) zumindest eines Elements in einer Richtung (22) des aufzutragenden oder abzutragenden Bereichs (7, 13) abnimmt und dass die Höhe der Spannung (U) mit der Zeit (t) zunimmt.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Pulsdauern (d1, d'1, d' '',...) der Spannungspulse (16', 16'', 16''', ...) mit der Zeit (t) variieren.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass
die Pulsdauern (d', d'', d'1', ...) der Spannungspulse (16', 16'', ...) mit der Zeit (t) konstant bleiben.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
die Pulspausen (p', p'', p'1') zwischen den Spannungspulsen (16', 16'', 16''', ...) mit der Zeit (t) variieren.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass
die Pulspausen (p1, p'1, p'1', ...) zwischen den Spannungspulsen (16', 16'') mit der Zeit (t) konstant bleiben.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
den Spannungspulsen (16', 16'', 16''', ...) eine Offset- Spannung überlagert ist.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen den Spannungspulsen (16', 16'', 16'"', ...) Span- nungspulse mit umgekehrtem Potential verwendet werden.
20. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass in einem Anfangszyklus gepulste Spannungen (16',
16 ' ' , 16 ' ' ' , ...) und dass in einem Endzyklus eine konstante Spannung (16'',
16' ' ', ...) verwendet werden.
21. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet,
dass in einem Anfangszyklus eine konstante Spannung (16 und dass in einem Endzyklus gepulste Spannungen (16' ', 16''', ...) verwendet werden.
22. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet,
dass in einem Anfangszyklus gepulste Spannungen (16', 16 ' ' , 16 ' ' ' , ...) und dass in einem Zwischenzyklus eine konstante Spannung (16' ' , 16' ' ' , ...) und dass in einem Endzyklus gepulste Spannungen (16 verwendet werden.
23. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet,
dass in einem Anfangszyklus eine konstante Spannung (16'), dass in einem Zwischenzyklus gepulste Spannungen (16'', 16' ' ', ...) verwendet werden, dass in einem Endzyklus eine konstante Spannung (16''', ...) verwendet wird.
24. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass
das Verfahren zur elektrolytischen Entfernung einer MCrAlX-Schicht, insbesondere nach dem Einsatz einer MCrAlX-Schicht, verwendet wird.
25. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass
nach dem Anfangszyklus mit den gepulsten Spannungen (16', 16'', 16''', ...) oder der konstanten Spannung (16', 16'', 16''', ...) eine mechanisch wirkende abrasive Behandlung mit dem Bauteil (1, 120, 130, 155) durchgeführt wird.
26. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen dem Zwischenzyklus und dem Endzyklus eine mechanisch wirkende abrasive Behandlung mit dem Bauteil (1, 120, 130, 155) durchgeführt wird.
27. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis
26, dadurch gekennzeichnet, dass
vor dem Anfangszyklus eine mechanisch wirkende abrasive Behandlung mit dem Bauteil (1, 120, 130, 155) durchgeführt wird.
28. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis
27, dadurch gekennzeichnet, dass
nach dem Endzyklus eine mechanisch wirkende abrasive Be- handlung mit dem Bauteil (1, 120, 130, 155) durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass
das Sandstrahlen als mechanisch abrasiv wirkendes Behandlungsverfahren verwendet wird.
EP07728090A 2006-05-22 2007-04-13 Verfahren zur elektrolytischen bearbeitung eines bauteils Withdrawn EP2021530A2 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP07728090A EP2021530A2 (de) 2006-05-22 2007-04-13 Verfahren zur elektrolytischen bearbeitung eines bauteils

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP06010533A EP1860210A1 (de) 2006-05-22 2006-05-22 Verfahren zur elektrolytischen Bearbeitung eines Bauteils
PCT/EP2007/053625 WO2007134917A2 (de) 2006-05-22 2007-04-13 Verfahren zur elektrolytischen bearbeitung eines bauteils
EP07728090A EP2021530A2 (de) 2006-05-22 2007-04-13 Verfahren zur elektrolytischen bearbeitung eines bauteils

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2021530A2 true EP2021530A2 (de) 2009-02-11

Family

ID=37076206

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP06010533A Withdrawn EP1860210A1 (de) 2006-05-22 2006-05-22 Verfahren zur elektrolytischen Bearbeitung eines Bauteils
EP07728090A Withdrawn EP2021530A2 (de) 2006-05-22 2007-04-13 Verfahren zur elektrolytischen bearbeitung eines bauteils

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP06010533A Withdrawn EP1860210A1 (de) 2006-05-22 2006-05-22 Verfahren zur elektrolytischen Bearbeitung eines Bauteils

Country Status (2)

Country Link
EP (2) EP1860210A1 (de)
WO (1) WO2007134917A2 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102013101629A1 (de) 2013-02-19 2014-08-21 Wolfgang DAMBACHER Vorrichtung und Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Werkstücken
EP2845998A1 (de) * 2013-09-10 2015-03-11 Siemens Aktiengesellschaft Bauteil und Verfahren zur Entschichtung eines Bauteils

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6340633B1 (en) * 1999-03-26 2002-01-22 Advanced Micro Devices, Inc. Method for ramped current density plating of semiconductor vias and trenches
AU2002224434A8 (en) * 2000-10-18 2006-11-02 Tecnu Inc Electrochemical processing power device
US6723219B2 (en) * 2001-08-27 2004-04-20 Micron Technology, Inc. Method of direct electroplating on a low conductivity material, and electroplated metal deposited therewith
US6802951B2 (en) * 2002-01-28 2004-10-12 Medtronic, Inc. Methods of anodizing valve metal anodes
DE10259365A1 (de) * 2002-04-08 2003-10-30 Siemens Ag Vorrichtung und Verfahren zur Entfernung von Oberflächenbereichen eines Bauteils
US20030201185A1 (en) * 2002-04-29 2003-10-30 Applied Materials, Inc. In-situ pre-clean for electroplating process
US20060191796A1 (en) * 2004-12-06 2006-08-31 Greatbatch, Inc. Anodizing Valve Metals By Controlled Power

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2007134917A2 *

Also Published As

Publication number Publication date
EP1860210A1 (de) 2007-11-28
WO2007134917A3 (de) 2008-03-20
WO2007134917A2 (de) 2007-11-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2018244A1 (de) Verfahren zur reparatur eines bauteils und ein bauteil
EP2010683A1 (de) Pendelförmiges wärmebehandlungsverfahren für eine superlegierung
EP1870497A1 (de) Verfahren zum elektrochemischen Entfernen einer metallischen Beschichtung von einem Bauteil
EP1722901B1 (de) Verfahren zur plasmareinigung eines bauteils
EP1816316B1 (de) Bauteilreparaturverfahren
WO2009053154A1 (de) Verfahren zur entfernung einer metallischen schicht mittels fic in einem zwischenschritt
WO2007048696A1 (de) Fic-reinigungsverfahren von oxidierten oder korrodierten bauteilen
EP2021530A2 (de) Verfahren zur elektrolytischen bearbeitung eines bauteils
EP1967615A1 (de) Verfahren zum Aufbringen einer Wärmedämmbeschichtung und Turbinenbauteile mit einer Wärmedämmbeschichtung
WO2008049460A1 (de) Verfahren zur einstellung der oberflächenrauhigkeit bei niedertemperaturbeschichtungsverfahren und bauteil
EP1681374B1 (de) Schichtsystem mit Sperrschicht und Verfahren zur Herstellung
EP1797985A1 (de) Schweissverfahren und Schweissvorrichtung
EP1839801A1 (de) Reparaturverfahren zum Instandsetzen von Bauteilen
EP1808251B1 (de) Verfahren zum Überarbeiten von verschlissenen Erodierelektroden und zum erosiven Bearbeiten eines Werkstückes
EP1676938A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils einer Turbine und ein Bauteil einer Turbine
EP1561839A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Schichtstruktur, enthaltend eine kolumnare, keramische Schicht
EP1840335B1 (de) Schicht
EP1973860A1 (de) Keramisches massivbauteil, keramische schicht mit hoher porosität, verwendung dieser schicht sowie ein bauteil mit dieser schicht
WO2008052944A1 (de) Komposit-lötpulver aus kern und metallischer hülle, zum löten von turbinenbauteilen
EP1930115A1 (de) Draht, Verwendung eines Drahts und ein Verfahren zum Schweissen
WO2009089840A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur geregelten edm-bearbeitung
WO2025078064A1 (de) Legierung, schutzschicht und bauteil
EP1811055A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mit Löchern
EP1808572A1 (de) Schweissverfahren mit anschliessender Diffusionbehandlung
EP2102379A1 (de) Verfahren zur herstellung einer turbinenschaufel mit einem oxid auf einer metallischen schicht, verwendung einer solchen turbinenschaufel, eine turbine und ein verfahren zum betreiben einer turbine

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20081029

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK RS

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20121031