EP1963552B1 - Method of producing a dyed formed cellulosic article - Google Patents
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- EP1963552B1 EP1963552B1 EP06817492A EP06817492A EP1963552B1 EP 1963552 B1 EP1963552 B1 EP 1963552B1 EP 06817492 A EP06817492 A EP 06817492A EP 06817492 A EP06817492 A EP 06817492A EP 1963552 B1 EP1963552 B1 EP 1963552B1
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- D01F2/08—Composition of the spinning solution or the bath
- D01F2/16—Addition of dyes to the spinning solution
Definitions
- the invention relates to the production of colored cellulose matrices from vat dyes dyed with vat dyes for the production of colored cellulosic molded bodies.
- Shaped bodies can be fibers, films or other shapes.
- the cause of dull, dull hues is, in particular, the presence of the color bodies in finely dispersed form, which implicitly causes matting effects due to the limited particle fineness.
- the addition of finely dispersed pigments to the spinning solution and the problems resulting therefrom can be circumvented by using soluble dye systems to the dope.
- the dyestuffs can be pre-dissolved in polar, water-miscible solvents or added directly to the spinning dope (Soc. Pour l'ind., Chim. A Bale. "Pigment-containing spinning masses " CH 212386 Mar 3, 1941 ; Phrix Works A.-G. Spun-dyed regenerated cellulose NL 6407087 Jan 18, 1965 , vide Chemical Abstract No. 63: 63815 ; Ciba Ltd. "Dyeing of regenerated cellulosic fibers and films" FR 1417575 Nov 12, 1965 , vide Chemical Abstract No.
- Another variant recommends the reuse dyed with reactive dyes.
- Cellulose textiles for the production of dyed fibers by viscose spinning which is to be mentioned as a decisive disadvantage that the dyeings obtained by the composition of the raw materials are undefined and not reproducible, since some of the dyes is destroyed reductively, while another part remains as a dye (from Eltz, A. "Recycling of dyed cellulosic wastes" EP 0717131 Jun 19, 1996 .).
- vat dyes make them particularly interesting for use as pigments for the production of cellulosic molded bodies.
- An important advantage, but at the same time a processing disadvantage is their insolubility in various media.
- vat dyes are obtained as coarse-disperse pigments, for the preparation of which extensive finishing processes such as grinding and processing with adjusting agents, dispersants belong.
- the finished pigments do not show the hue typical for the respective vat dye, since the average particle size is still too large and a color-disperse molecular-solid form fixed in the cellulose matrix is required for hue development.
- vat dyes for producing cellulosic shaped bodies
- amine oxide or lyocell technology Various methods have been proposed in the literature for the use of the vat dyes for producing cellulosic shaped bodies, and a distinction can be made between techniques in the field of viscose technology and the so-called amine oxide or lyocell technology.
- dye pigments can also be added to the dope.
- the prerequisite for this is a suitable selection of the suitable pigments, taking into account the strongly oxidizing conditions which are caused by the solvent (N-methyl-N-morpholine-N-oxide - NMMO).
- the WO 01/11121 Rüf H., "Colored cellulosic shaped bodies", Lenzing AG, 8.8.2000
- the WO 99/46434 Bartsch P., Rüf H., “Method for producing cellulosic molded bodies", Lenzing AG, 10.03.1999
- vat dyes are also called the vat dyes as colorants, which are added as insoluble pigments to the dope, in particular those of WO 99/46434 required insolubility of more than 95% prevents the development of the required vat dye hue.
- a color masterbatch will also be described, the color masterbatch of the prior art being understood as meaning a preparation of colorant containing cellulose and possibly NMMO obtained by mixing.
- the colorant available according to the prior art is then, for example, a pigment or a vat dye, which is mixed into cellulose.
- the cellulose can thus have only a limited fine distribution of the pigment or the vat dye.
- the resulting spin dyeings are by no means corresponding to the results of textile-chemical vat dyeings.
- vat dyes into a cellulosic matrix by means of a dyeing process and to produce dyed fibers from them is not disclosed in the prior art.
- the present invention is based on the surprising finding that a cellulosic starting material such as a pulp can serve as a solid matrix for molecularly dispersed vat dye.
- the molecular disperse distribution of the dye can be carried out by coloring the pulp according to the usual methods for the use of vat dyes, eg Ausziehverfahen, continuous process, wherein after completion of the dye, the dye is no longer present as an original pigment with particle sizes in the micrometer range, but molecularly dispersed in the cellulose is embedded.
- this colored cellulose is particularly well suited for incorporation of the dye in molecularly disperse form in spinning masses.
- the actual spinning masses can be produced by dissolving the cellulose by the viscose process or the amine oxide or lyocell process.
- vat dyeing Following development steps of the vat dyeing (reduction / oxidation) can be avoided in the novel process on the filament formation.
- the presence of the dye in molecularly disperse form achieves high dye yields with high brilliance.
- pigments are no longer visible under the microscope.
- the dyeing result therefore corresponds to a vat dyeing in hue, color depth and fastness properties, but can be applied to the treatment of the fibers in strongly swelling alkaline baths, as are customary in dyeing with vat dyestuffs, and also to the dyeing, which is difficult to dye, e.g. Winding body, be waived.
- the vat dye-containing cellulosic starting material can be processed together with at least one further, optionally also a dye-containing starting material to formable solution.
- the vat dye-containing cellulosic starting material is fed without further drying of the further processing in the spinning process.
- the dyeing of the cellulosic starting material can according to the operation of the invention with vat dyes in a depth of 0.1 to 25% (mass dye to mass cellulosic starting material), preferably from 1 to 20%, more preferably from 5 to 10% (each mass of dye to Mass cellulosic starting material).
- the liquor ratio (mass of dyestuff to volume dyebath) can be between 1: 0.8 to 1:50, preferably between 1: 5 to 1:10.
- the dyeing process may be carried out at temperatures of 20-80 ° C using conventional vat dyeing techniques. Also, continuous dyeing techniques, e.g. using modified screen belt equipment, can be applied.
- dyeing processes employing dyeing techniques with dyebath recovery, e.g. Dyeing on stagnant bath.
- dyeing techniques e.g. Dyeing on stagnant bath.
- the process-related emissions are significantly lower than with conventional vat dyeing processes.
- vat dyes By avoiding the usual alkaline vat dyeing carried out under relatively severe conditions, it is also possible to produce sensitive substrates dyed without impairing the fiber properties with vat dyes.
- the cellulosic starting material containing the vat dye can be mixed with an optionally undyed cellulosic starting material, depending on the desired color depth, the mixing ratio of vat dye-containing starting material to the other starting material (s) being from 0.1: 10 to 10: 0.1, preferably from 1:10 to 10: 1 can be.
- the mixing ratios depend on the dye content of the presented colored cellulosic starting material and the color depth of the spun-dyed material to be produced.
- the cellulosic starting material is selected from the group consisting of pulp. natural and man-made cellulose fibers and piecing material of a process for producing cellulose fibers.
- the at least one further starting material may in particular also be selected from the group consisting of pulp, natural and man-made cellulose fibers and piecing material of a process for the production of cellulose fibers.
- undyed cellulose fibers can also be dyed with vat dyes and serve as cellulosic matrix.
- a particularly preferred embodiment uses for this purpose so-called piecing material, which arises when starting a fiber production plant and does not yet meet the quality requirements of the fibers, but is suitable as a cellulose matrix.
- a preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that the starting material (s) is / are further processed by means of the viscose process or by means of the amine oxide process to give the shaped body.
- the viscose process and the amine oxide process or lyocell process are well known to the person skilled in the art.
- the amine oxide or lyocell method is for example in the EP 0 356 419 A or in the WO 93/19230 described in more detail.
- the invention further relates to the use of a cellulosic material which contains a vat dye in molecularly disperse form, as starting material for the production of a cellulosic shaped body.
- the invention also relates to a cellulosic molding, in particular a cellulose fiber, which is obtainable by the process according to the invention.
- the cellulose moldings according to the invention are completely dyed through the process according to the invention with the vat dye.
- an average particle size of the vat dye in the cellulose matrix of less than 0.1 ⁇ m can be achieved.
- the dye is thus under a light microscope of ordinary resolution at e.g. 400x magnification no longer visible.
- the invention relates to a textile article, e.g. a yarn, a fabric or clothing comprising a cellulosic shaped body according to the invention in the form of a fiber.
- textile articles containing a cellulosic fiber according to the invention have excellent micro- and macroegalities, which is comparable to the level of levelness obtainable in conventional vat dyeing of textiles.
- yarn dyeing by means of vat dyes often proves to be difficult, while using a cellulosic fiber according to the invention yarns can be produced with excellent uniform fategrochen.
- the textile articles according to the invention are completely dyed due to the use of the cellulose fiber according to the invention. Complete staining is difficult to achieve with conventional vat dyeing of textiles.
- Fiber pulp About 350 g of fiber pulp (Lenzing AG) are dyed by exhaustion with CI Vat Green 5 (Indanthrene Brilliant Green FFB, Dystar, Frankfurt, Germany) for 45 min at 50 ° C. in a liquor ratio of 1:15 in a dyebath which has the following composition : 10 g / L dye, 6.17 g / L NaOH, and 5 g / L Na 2 S 2 O 4 .
- CI Vat Green 5 Indanthrene Brilliant Green FFB, Dystar, Frankfurt, Germany
- the dye-cake and the residual dyebath containing the pulp are brought to dyeing temperature. After reaching the dyeing temperature, the solution containing the reduced dye and the pre-pulp containing bath mixed and the dyeing process is started. After 45 minutes at dyeing temperature, the dyeing process is terminated. The pulp is thoroughly rinsed and the oxidation step is carried out by air oxidation. Subsequently, the dyed pulp is dried. The dyed cellulose matrix is mixed with undyed pulp in a ratio of 1: 4 and processed into dyed fibers by the amine oxide or lyocell method. It is obtained a 2.5% color, which corresponds in color and fastness (wash fastness, light fastness) to the dyeings produced by conventional methods.
Abstract
Description
Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung gefärbter Cellulosematrices aus mit Küpenfarbstoffen gefärbten Zellstoffen zur Herstellung gefärbter cellulosischer Formkörper. Formkörper können sein Fasern, Filme oder andere Formen.The invention relates to the production of colored cellulose matrices from vat dyes dyed with vat dyes for the production of colored cellulosic molded bodies. Shaped bodies can be fibers, films or other shapes.
Die Herstellung von in der Spinnmasse gefärbten Formkörpern an sich ist in der Technik bekannt. Hierzu wurden verschiedenste technische Verfahren vorgeschlagen, einige davon sind auch in Verwendung:
- Die wichtigste Form der Spinnmassefärbung bei der Herstellung cellulosischer Formkörper beruht auf der Zugabe von feindispersen, unlöslichen Pigmenten zur Spinnmasse, welche bei der anschliessenden Fadenbildung in der Cellulosematrix fixiert werden, und damit je nach verwendeter Pigmentart gute Echtheiten aufweisen. Beispiele hierfür sind im folgenden ausgeführt:
- Für die Zugabe feindisperser organischer Pigmente oder anorganischer Pigmente zur Spinnmasse werden beispielhaft genannt: Novacel S. A. "Colored regenerated cellulose sponges"
FR 1025296 Apr 13, 1953 Chemical Abstract No. 52:3968 FR 1114803 Apr 17, 1956 Chemical Abstract No. 53:102818 DE 1067173 Oct 15, 1959 GB 872207 Jul 5, 1961 US 3033697 May 8, 1962 US 3156574 Nov 10, 1964 GB 1046299 Oct 19, 1966 US 3337360 Aug 22, 1967 JP 47051968 Dec 27, 1972 Chemical Abstract No. 80:28345
- Für die Zugabe feindisperser organischer Pigmente oder anorganischer Pigmente zur Spinnmasse werden beispielhaft genannt: Novacel S. A. "Colored regenerated cellulose sponges"
- The most important form of spinning pulp dyeing in the production of cellulosic molded bodies is based on the addition of finely dispersed, insoluble pigments to the spinning mass, which are fixed in the cellulose matrix during subsequent strand formation, and thus have good fastness properties, depending on the type of pigment used. Examples are given below:
- Examples of the addition of finely dispersed organic pigments or inorganic pigments to the spinning mass are: Novacel SA "Colored regenerated cellulose sponges"
FR 1025296 Apr 13, 1953 Chemical Abstract No. 52: 3968 FR 1114803 Apr 17, 1956 Chemical Abstract No. 53: 102818 DE 1067173 Oct. 15, 1959 GB 872207 Jul 5, 1961 US 3,033,697 May 8, 1962 US 3156574 Nov. 10, 1964 GB 1046299 Oct 19, 1966 US 3337360 Aug. 22, 1967 JP 47051968 Dec 27, 1972 Chemical Abstract No. 80: 28345
- Examples of the addition of finely dispersed organic pigments or inorganic pigments to the spinning mass are: Novacel SA "Colored regenerated cellulose sponges"
Ein Nachteil der Zugabe der unlöslichen Farbstoffpigmente liegt in der Schwierigkeit, einerseits die geforderte Feinverteilung durch Mahlung der Pigmente zu erreichen und diese in der Spinnmasse auch aufrecht zu erhalten. Entsprechend wird auch die Zugabe von Hilfsmitteln und Zusätzen beschrieben (Keil, A., Popp, P., and Krause, E. "Process for the production of pigmented regenerated cellulosic fibers"
Bei der Herstellung massegefärbter Fasern nach den bekannten Techniken können auch Rekristallisationen und Umlagerungen der Farbstoffpartikel bzw. Farbstoffe beobachtet werden (Whitehead, W. "Colored organic derivatives of cellulose and method of making same"
Die beschriebenen Techniken weisen verschiedenste Nachteile auf: Mangelhafte Stabilität des Pigments in Feinverteilung und chemischer Struktur führt zu Schwierigkeiten bei der Celluloseregeneration durch Ablagerung von Agglomeraten z.B. an Spinndüsen oder zu Farbschwankungen beim gefärbten Formkörper. Besonders unerwünscht sind auch Störungen im Regenerationsbad bzw. Fällbad wie beispielsweise Schaumentwicklung oder auch die Anreicherung von zur Dispersionsstabilisierung erforderlichen Hilfsmittel im Fällbad (Schoenbach, V., Weissert, J., and Teige, W. "Pigment dispersions for coloring viscose spinning masses"
Als Ursache für matte stumpfe Farbtöne ist insbesondere das Vorliegen der Farbkörper in feindisperser Form zu nennen, welche implizit durch die limitierte Partikelfeinheit auch mattierende Effekte verursacht.The cause of dull, dull hues is, in particular, the presence of the color bodies in finely dispersed form, which implicitly causes matting effects due to the limited particle fineness.
Die Zugabe feindisperser Pigmente zur Spinnlösung und die daraus resultierenden Probleme können durch Verwendung löslicher Farbstoffsysteme zur Spinnmasse umgangen werden. Die Farbstoffe können dabei in polaren, wassermischbaren Lösungsmitteln vorgelöst oder unmittelbar zur Spinnmasse zugegeben werden (Soc. pour l'ind. chim. a Bale. "Pigment-containing spinning masses"
Diese vorgeschlagenen Techniken erfordern jedoch weitreichende Einschränkungen bei der Auswahl der Farbstoffe, welche beispielsweise die reduktiven alkalischen Bedingungen der Viskosefaserherstellung unbeschadet überstehen müssen, oder dem stark oxidierenden Millieu einer NMMO-Celluloselösung ohne chemische Veränderung wiederstehen müssen.However, these proposed techniques require far-reaching limitations in the selection of dyes which, for example, must withstand the reductive alkaline conditions of viscose fiber production unscathed or must withstand the highly oxidizing environment of a NMMO cellulose solution without chemical change.
Bei der Viskosefaserproduktion ist weiters der stark saure Behandlungsschritt in den Regenerationsbädern zu berücksichtigen. Lösliche Farbstoffsysteme haben zusätzlich den Nachteil, Fällbäder anzuschmutzen und nur begrenzte Naßechtheiten im Produkt zu ermöglichen, da auch dort die Auswäsche der löslichen Systeme erfolgt (Batt, I. P., "Process for producing colored pellicular gel structures of regenerated cellulose"
Besondere Varianten bei der Herstellung gefärbter Fasern schlagen die Zugabe von Schwefelfarbstoffen zu Viskosespinnmassen vor. Unter den reduktiv alkalischen Bedingungen erfolgt die Auflösung des Schwefelfarbstoffs, welcher anschließend wieder in seine oxidierte Form zurückgeführt werden muss (Cassella Farbwerke Mainkur A.-G. "Dyeing of regenerated cellulose in the spinning paste"
Eine weitere Variante empfiehlt die Wiederverwendung mit Reaktivfarbstoffen gefärbter. Cellulosetextilien zur Herstellung gefärbter Fasern nach dem Viskosespinnverfahren, wobei als entscheidender Nachteil zu nennen ist, dass die erhaltenen Färbungen durch die Zusammensetzung der Rohstoffe undefiniert und nicht reproduzierbar sind, da ein Teil der Farbstoffe reduktiv zerstört wird, während ein anderer Teil als Farbstoff verbleibt (von der Eltz, A. "Recycling of dyed cellulosic wastes"
Die hervorragende Echtheitseigenschaften der Küpenfarbstoffe machen diese für die Anwendung als Pigmente für die Herstellung cellulosischer Formkörper besonders interessant. Ein wichtiger Vorteil, aber auch gleichzeitig ein verarbeitungstechnischer Nachteil ist deren Unlöslichkeit in verschiedensten Medien. Aus der Synthese werden Küpenfarbstoffe als grobdisperse Pigmente erhalten, zu deren Aufbereitung umfangreiche Finishprozesse wie Mahlungen und Verarbeitung mit Stellmitteln, Dispergiermitteln gehören. Jedoch auch die gefinishten Pigmente zeigen nicht den für den jeweiligen Küpenfarbstoff typischen Farbton, da die durchschnittliche Partikelgröße nach wie vor zu groß ist und für die Farbtonentwicklung eine in der Cellulosematrix fixierte molekulardisperse Form benötigt wird.The excellent fastness properties of the vat dyes make them particularly interesting for use as pigments for the production of cellulosic molded bodies. An important advantage, but at the same time a processing disadvantage is their insolubility in various media. From the synthesis, vat dyes are obtained as coarse-disperse pigments, for the preparation of which extensive finishing processes such as grinding and processing with adjusting agents, dispersants belong. However, even the finished pigments do not show the hue typical for the respective vat dye, since the average particle size is still too large and a color-disperse molecular-solid form fixed in the cellulose matrix is required for hue development.
Die konventionelle Küpenfärberei erfordert daher im Färbeprozess die Überführung des Pigments in die laugenlösliche Leukoform, welche auf die Cellulosefaser aufzieht und dort durch Rückoxidation in der molekulardispersen Form fixiert wird.Conventional vat dyeing therefore requires, in the dyeing process, the conversion of the pigment into the alkali-soluble leuco form, which is absorbed by the cellulose fiber and fixed there by reoxidation in the molecularly disperse form.
Zur Verwendung der Küpenfarbstoffe zur Herstellung cellulosischer Formkörper wurden verschiedene Verfahren in der Literatur vorgeschlagen, wobei zwischen Techniken im Bereich der Viskosetechnologie und der sogenannten Aminoxid- oder Lyocell-Technologie unterschieden werden kann.Various methods have been proposed in the literature for the use of the vat dyes for producing cellulosic shaped bodies, and a distinction can be made between techniques in the field of viscose technology and the so-called amine oxide or lyocell technology.
Bei der Viskosefaserherstellung herrschen in der Spinnmasse reduzierende alkalische Bedingungen vor, sodaß hier die Zugabe einer bereits reduzierten Küpenfarbstofflösung zur Spinnmasse, die Zugabe reduzierbarer Küpenfarbstoffe oder die Zugabe von Farbstoff und Reduktionsmittel zur Spinnmasse vorgeschlagen wurden (I. G. Farbenindustrie A.-G. "The manufacture of dyed artificial masses from regenerated cellulose"
Andere Techniken umgehen die Schwierigkeit der Farbstoffreduktion in der Spinnmasse durch die Verarbeitung der Dispersion des Küpenfarbstoffs und spätere Reduktion und Farbtonentwicklung in einem der Filamentbildung nachfolgenden Verküpungsschritt. Ruesch, R., and Schmidt, H. "Preparation of dyed filaments and films"
Allen diesen Techniken gemeinsam ist die Notwendigkeit der Farbstoffreduktion, um den endgültigen Farbton des Küpenfarbstoffs zu erreichen. Die Verfahren weisen jedoch auch gravierende Nachteile auf, welche die Anwendung begrenzen: Die Zugabe reduzierter Küpenfarbstoffe führte zu einer Stabilisierung der Spinnmasse, verändertes Reifen und Koagulationsverhalten beeinflussen die Produktion nachteilig (Ruesch, R., and Schmidt, H. "Preparation of dyed filaments and films"
Durch das stark negative Reduktionspotential dieser Farbstoffe ist die zur Farbentwicklung nötige Rückoxidation schwer kontrollierbar, was Farbtonschwankungen verursacht (Dosne, H. "Colored cellulose material"
Auch die Zugabe von Küpensäuren oder Leukoesterfarbstoffen wurde bereits beschrieben, nachteilig ist jedoch die Instabilität der Lösungen und die beobachtete Neigung zur Bildung von Farbstoffagglomerationen (Dosne, H. "Colored cellulose material"
Farbenindustrie A.-G. "The manufacture of dyed artificial masses from regenerated cellulose"
Paint industry A.-G. "The manufacture of dyed artificial masses from regenerated cellulose"
Bei der Herstellung cellulosischer Formkörper nach dem Aminoxid- oder Lyocell-Verfahren können ebenfalls Farbstoffpigmente zur Spinnmasse zugesetzt werden. Voraussetzung hierfür ist eine entsprechende Auswahl der geeigneten Pigmente unter Rücksichtnahme der stark oxidierenden Bedingungen welche durch das Lösungsmittel (N-methyl-N-morpholin-N-oxid - NMMO) verursacht werden. Als Beispiele hierzu sind die
Das nach dem Stand der Technik verfügbare Farbmittel ist dann beispielsweise ein Pigment oder ein Küpenfarbstoff, welcher in Cellulose eingemischt wird. Die Cellulose kann somit jedoch nur eine begrenzte Feinverteilung des Pigments bzw. des Küpenfarbstoffes aufweisen. Im Falle der Küpenfarbstoffe sind daher die erhaltenen Spinnfärbungen keineswegs den Ergebnissen textilchemischer Küpenfärbungen entsprechend.The colorant available according to the prior art is then, for example, a pigment or a vat dye, which is mixed into cellulose. However, the cellulose can thus have only a limited fine distribution of the pigment or the vat dye. In the case of vat dyes, therefore, the resulting spin dyeings are by no means corresponding to the results of textile-chemical vat dyeings.
Die vorliegende Erfindung stellt sich zur Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem Küpenfarbstoffes gefärbten cellulosischen Formkörpers zur Verfügung zu stellen, welches die Nachteile des Standes der Technik überwindet und mit welchem Produkte mit einer gleichmäßigen Färbung erzielbar sind.It is an object of the present invention to provide a process for the preparation of a cellulosic dyed cellulosic body which overcomes the disadvantages of the prior art and which achieves uniform dyed products.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.This object is achieved by the method according to claim 1. Preferred embodiments of the method according to the invention are specified in the subclaims.
Die Möglichkeit, durch einen Färbevorgang die Küpenfarbstoffe molekulardispers in eine Cellulosematrix einzulagern und daraus gefärbte Fasern herzustellen, wird im Stand der Technik nicht geoffenbart.The possibility of incorporating the vat dyes into a cellulosic matrix by means of a dyeing process and to produce dyed fibers from them is not disclosed in the prior art.
Der vorliegenden Erfindung liegt die überraschende Erkenntnis zugrunde, daß ein cellulosisches Ausgangsmaterial wie z.B. ein Zellstoff als feste Matrix für molekulardispers verteilten Küpenfarbstoff dienen kann. Die molekulardisperse Verteilung des Farbstoffes kann durch Einfärbung des Zellstoffs nach den für die Anwendung von Küpenfarbstoffen üblichen Verfahren, z.B. Ausziehverfahen, Kontinueverfahren erfolgen, wobei nach der Fertigstellung der Färbung der Farbstoff nicht mehr als ursprüngliches Pigment mit Teilchengrössen im Mikrometer-Bereich vorliegt, sondern molekulardispers in die Cellulose eingebettet ist. Unerwarteterweise eignet sich diese gefärbte Cellulose besonders gut zu Einbringung des Farbstoffs in molekulardisperser Form in Spinnmassen. Die Herstellung der eigentlichen Spinnmassen kann durch Auflösen der Cellulose nach dem Viskoseverfahren oder dem Aminoxid- bzw. Lyocell-Verfahren erfolgen.The present invention is based on the surprising finding that a cellulosic starting material such as a pulp can serve as a solid matrix for molecularly dispersed vat dye. The molecular disperse distribution of the dye can be carried out by coloring the pulp according to the usual methods for the use of vat dyes, eg Ausziehverfahen, continuous process, wherein after completion of the dye, the dye is no longer present as an original pigment with particle sizes in the micrometer range, but molecularly dispersed in the cellulose is embedded. Unexpectedly, this colored cellulose is particularly well suited for incorporation of the dye in molecularly disperse form in spinning masses. The actual spinning masses can be produced by dissolving the cellulose by the viscose process or the amine oxide or lyocell process.
Durch die Einbringung des Farbstoffs in der molekulardispersen Form werden die Probleme der Pigmentzugabe ebenso wie die Schwierigkeit der bei vergleichbaren bekannten Verfahren unzufriedenstellenden Farbtonentwicklung vermieden. Im Gegensatz zur
Auf die Filamentbildung folgende Entwicklungsschritte der Küpenfärbung (Reduktion/Oxidation) können im erfindungsgemäßen Verfahren vermieden werden. Durch das Vorliegen des Farbstoffs in molekulardisperser Form werden hohe Farbstoffausbeuten mit hoher Brillianz erreicht. Im Gegensatz zu Pigmentfärbungen sind unter dem Mikroskop keine Pigmente mehr sichtbar. Das färberische Resultat entspricht daher in Farbton, Farbtiefe und Echtheiten einer Küpenfärbung, jedoch kann auf die Behandlung der Fasern in stark quellenden alkalischen Bädern, wie sie beim Färben mit Küpenfarbstoffe üblich sind, und auch auf das Färben schwierig egal zu färbender Aufmachungen, z.B. Wickelkörper, verzichtet werden.Following development steps of the vat dyeing (reduction / oxidation) can be avoided in the novel process on the filament formation. The presence of the dye in molecularly disperse form achieves high dye yields with high brilliance. In contrast to pigment dyeings, pigments are no longer visible under the microscope. The dyeing result therefore corresponds to a vat dyeing in hue, color depth and fastness properties, but can be applied to the treatment of the fibers in strongly swelling alkaline baths, as are customary in dyeing with vat dyestuffs, and also to the dyeing, which is difficult to dye, e.g. Winding body, be waived.
Insbesondere, wenn das Färben des Zellstoffs mit hoher Farbstofflconzentration, z.B. 20% Gewichtsprozent Farbstoff bezogen auf das Gewicht des Zellstoffs, erfolgt, kann das den Küpenfarbstoff enthaltende cellulosische Ausgangsmaterial zusammen mit zumindest einem weiteren, gegebenenfalls ebenfalls einen Farbstoff enthaltenden Ausgangsmaterial zur formbaren Lösung verarbeitet werden.In particular, when the dyeing of the pulp with high dye concentration, e.g. 20% by weight of dye based on the weight of the pulp, the vat dye-containing cellulosic starting material can be processed together with at least one further, optionally also a dye-containing starting material to formable solution.
Es erfolgt somit eine Spinnfärbung durch Zumischung eines Teils an mit dem Küpenfarbstoff gefärbter Cellulose. Hierdurch werden insbesondere vorteilhafte Emissionsbilanzen, bezogen auf den Färbeschritt, erhalten. Durch die Vorbereitung der Cellulose als gefärbte Farbstoff-matrix wird dem Spinnprozess der Farbstoff ohne die ansonsten vorhandenen Finish-Hilfsmittel zugegeben, sodaß eine Anreicherung von Zusatzstoffen und deren aufwendige Entfernung unterbleiben kann.There is thus a spin dyeing by admixture of a part of dyed with the vat dye cellulose. As a result, particularly advantageous emission balances, based on the dyeing step, are obtained. By preparing the cellulose as a dyed dyestuff matrix, the dyestuff is added to the spinning process without the otherwise existing finish auxiliaries, so that an enrichment of additives and their complicated removal can be omitted.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird das den Küpenfarbstoff enthaltende cellulosische Ausgangsmaterial ohne weitere Trocknung der weiteren Verarbeitung im Spinnprozess zugeführt.In a particularly preferred embodiment, the vat dye-containing cellulosic starting material is fed without further drying of the further processing in the spinning process.
Die Färbung des cellulosischen Ausgangsmaterials kann nach der erfindungsgemäßen Arbeitsweise mit Küpenfarbstoffen in einer Farbtiefe von 0,1 bis 25% (Masse Farbstoff zu Masse cellulosisches Ausgangsmaterial), bevorzugt von 1 bis 20%, besonders bevorzugt von 5 bis 10% (jeweils Masse Farbstoff zu Masse cellulosisches Ausgangsmaterial) erfolgen.The dyeing of the cellulosic starting material can according to the operation of the invention with vat dyes in a depth of 0.1 to 25% (mass dye to mass cellulosic starting material), preferably from 1 to 20%, more preferably from 5 to 10% (each mass of dye to Mass cellulosic starting material).
Bei Ausziehfärbungen kann das Flottenverhältnis (Masse Färbegut zu Volumen Färbebad) zwischen 1:0.8 to 1:50, bevorzugt zwischen 1:5 to 1: 10 betragen. Das Färbeverfahren kann bei Temperaturen von 20-80°C durchgeführt werden, wobei übliche Verfahren der Küpenfärberei verwendet werden. Auch kontinuierliche Färbetechniken, z.B. unter Verwendung modifizierten Siebbandanlagen, können angewendet werden.In the case of exhaust dyeings, the liquor ratio (mass of dyestuff to volume dyebath) can be between 1: 0.8 to 1:50, preferably between 1: 5 to 1:10. The dyeing process may be carried out at temperatures of 20-80 ° C using conventional vat dyeing techniques. Also, continuous dyeing techniques, e.g. using modified screen belt equipment, can be applied.
Besonders vorteilhaft sind Färbeverfahren, welche Färbetechnologien mit einer Färbebadrückgewinnung einsetzen, z.B. Färben auf stehendem Bad. Durch die Durchführung der Färbung als relativ hoch konzentrierte Färbung sind die prozessbezogenen Emissionen (Abwasser, Energie, Chemikalien) deutlich geringer als bei herkömmlichen Küpenfärbeverfahren.Particularly advantageous are dyeing processes employing dyeing techniques with dyebath recovery, e.g. Dyeing on stagnant bath. By carrying out the dyeing as a relatively high concentration of color, the process-related emissions (wastewater, energy, chemicals) are significantly lower than with conventional vat dyeing processes.
Durch die Vermeidung der üblichen unter relativ scharfen Bedingungen durchgeführten alkalischen Küpenfärbung können auch empfindliche Substrate ohne Beeinträchtigung der Fasereigenschaften mit Küpenfarbstoffen eingefärbt hergestellt werden.By avoiding the usual alkaline vat dyeing carried out under relatively severe conditions, it is also possible to produce sensitive substrates dyed without impairing the fiber properties with vat dyes.
Beim Färben des cellulosischen Ausgangsmaterial können durchaus Egalitätsunterschiede akzeptiert werden, da lediglich die Farbstoffaufnahme erreicht werden muss. Aufgrund der nachfolgenden Auflösung des cellulosischen Ausgangsmaterials und der Herstellung der Faser wird nämlich gleichsam "automatisch" eine hervorragende Egalität erzielt.When dyeing the cellulosic starting material Egal Egal differences can be accepted, since only the dye uptake must be achieved. Because of the subsequent dissolution of the cellulosic starting material and the production of the fiber, an excellent levelness is achieved "automatically" as it were.
Es kann daher beim Färben des cellulosischen Ausgangsmaterial mit wesentlich kürzeren Prozesszeiten gearbeitet werden. Außerdem kann auf den Zusatz von Dispergier- und Egalisierhilfsmitteln in das Färbebad verzichtet werden. Dadurch ergeben sich weiter ökonomische und auch ökologische Vorteile, da verringerte Emissionen aus dem Färbeprozess auftreten.It can therefore be used in dyeing the cellulosic starting material with much shorter process times. In addition, it is possible to dispense with the addition of dispersing and leveling auxiliaries in the dyebath. This results in further economic and environmental benefits, as reduced emissions from the dyeing process occur.
Das den Küpenfarbstoff enthaltende cellulosische Ausgangsmaterial kann je nach gewünschter Farbtiefe mit einem gegebenenfalls ungefärbtem cellulosischen Ausgangsmaterial gemischt werden, wobei das Mischungsverhältnis des den Küpenfarbstoff enthaltenden Ausgangsmaterialis zu dem/den weiteren Ausgangsmaterial(ein) von 0,1:10 bis 10:0,1, bevorzugt von 1:10 bis 10:1 betragen kann. Die Mischungsverhältnisse richten sich dabei nach dem Farbstoffgehalt des vorgelegten gefärbten cellulosischen Ausgangsmaterials und der herzustellenden Farbtiefe des spinngefärbten Materials.The cellulosic starting material containing the vat dye can be mixed with an optionally undyed cellulosic starting material, depending on the desired color depth, the mixing ratio of vat dye-containing starting material to the other starting material (s) being from 0.1: 10 to 10: 0.1, preferably from 1:10 to 10: 1 can be. The mixing ratios depend on the dye content of the presented colored cellulosic starting material and the color depth of the spun-dyed material to be produced.
Das cellulosische Ausgangsmaterial wird aus der Gruppe bestehend aus Zellstoff. natürlichen und man-made-Cellulosefasern und Anspinnmaterial eines Verfahrens zur Herstellung von Cellulosefasern ausgewählt. Auch das zumindest eine weitere Ausgangsmaterial kann insbesondere aus der Gruppe bestehend aus Zellstoff, natürlichen und man-made-Cellulosefasern und Anspinnmaterial eines Verfahrens zur Herstellung von Cellulosefasern ausgewählt werden.The cellulosic starting material is selected from the group consisting of pulp. natural and man-made cellulose fibers and piecing material of a process for producing cellulose fibers. The at least one further starting material may in particular also be selected from the group consisting of pulp, natural and man-made cellulose fibers and piecing material of a process for the production of cellulose fibers.
So können anstelle der Verwendung gefärbter Zellstoffe auch ungefärbte Cellulosefasern mit Küpenfarbstoffen gefärbt werden und als Cellulosematrix dienen. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform verwendet hierzu sogenanntes Anspinnmaterial, welches beim Anfahren einer Faserherstellungsanlage entsteht und noch nicht die Qualitätserfordernisse der Fasern erfüllt, jedoch als Cellulosematrix geeignet ist.Thus, instead of using dyed pulps, undyed cellulose fibers can also be dyed with vat dyes and serve as cellulosic matrix. A particularly preferred embodiment uses for this purpose so-called piecing material, which arises when starting a fiber production plant and does not yet meet the quality requirements of the fibers, but is suitable as a cellulose matrix.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Ausgangsmaterialien mittels des Viskoseverfahrens oder mittels des Aminoxid-Verfahrens zum Formkörper weiterverarbeitet wird/werden.A preferred embodiment of the method according to the invention is characterized in that the starting material (s) is / are further processed by means of the viscose process or by means of the amine oxide process to give the shaped body.
Das Viskoseverfahren und das Aminoxid-Verfahren bzw. Lyocell-Verfahren sind dem Fachmann bestens bekannt. Das Aminoxid- bzw. Lyocell-Verfahren ist beispielsweise in der
Die Erfindung betrifft in weiterer Folge die Verwendung eines cellulosischen Materials, welches einen Küpenfarbstoff in molekulardisperser Form enthält, als Ausgangsmaterial zur Herstellung eines cellulosischen Formkörpers.The invention further relates to the use of a cellulosic material which contains a vat dye in molecularly disperse form, as starting material for the production of a cellulosic shaped body.
Die Erfindung betrifft außerdem einen cellulosischen Formkörper, insbesondere eine Cellulosefaser, welcher bzw. welche durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältlich ist.The invention also relates to a cellulosic molding, in particular a cellulose fiber, which is obtainable by the process according to the invention.
Die erfindungsgemäßen Celluloseformkörper sind aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens mit dem Küpenfarbstoff vollständig durchgefärbt.The cellulose moldings according to the invention are completely dyed through the process according to the invention with the vat dye.
Aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens kann zudem eine durchschnittliche Teilchengröße des Küpenfarbstoffes in der Cellulosematrix von weniger als 0,1 µm erreicht werden. Der Farbstoff ist somit unter einem Lichtmikroskop gewöhnlicher Auflösung bei z.B. 400-facher Vergrößerung nicht mehr sichtbar.Due to the process according to the invention, moreover, an average particle size of the vat dye in the cellulose matrix of less than 0.1 μm can be achieved. The dye is thus under a light microscope of ordinary resolution at e.g. 400x magnification no longer visible.
Dies steht im Unterschied zu Celluloseformkörpern, die durch Zugabe eines unlöslichen Farbstoffpigmentes zur Spinnmasse erhalten werden können und bei denen die Teilchengröße der Pigmente in der Faser im Mikrometerbereich liegt.This is in contrast to cellulose moldings, which can be obtained by adding an insoluble dye pigment to the dope and in which the particle size of the pigments in the fiber in the micrometer range.
Die Erfindung betrifft schließlich einen textilen Artikel, z.B. ein Garn, ein Gewebe oder Bekleidung, enthaltend einen erfindungsgemäßen cellulosischen Formkörper in Form einer Faser.Finally, the invention relates to a textile article, e.g. a yarn, a fabric or clothing comprising a cellulosic shaped body according to the invention in the form of a fiber.
Es zeigt sich, dass textile Artikel, die eine erfindungsgemäße Cellulosefaser enthalten, hervorragende Mikro- und Makroegalitäten aufweisen, die duchaus mit der bei der herkömmlichen Küpenfärbung von Textilien erreichbaren Egalität vergleichbar ist.It turns out that textile articles containing a cellulosic fiber according to the invention have excellent micro- and macroegalities, which is comparable to the level of levelness obtainable in conventional vat dyeing of textiles.
Insbesondere eine Garnfärbung mittels Küpenfarbstoffen erweist sich oft als schwierig, während bei Verwendung einer erfindungsgemäßen Cellulosefaser Garne mit hervorragend gleichmäßigen Farbegalitäten hergestellt werden können.In particular, yarn dyeing by means of vat dyes often proves to be difficult, while using a cellulosic fiber according to the invention yarns can be produced with excellent uniform Farbegalitäten.
Zudem sind die erfindungsgemäßen textilen Artikeln aufgrund der Verwendung der erfindungsgemäßen Cellulosefaser vollständig durchgefärbt. Eine vollständige Durchfärbung ist bei einer herkömmlichen Küpenfärbung von Textilien nur schwer erreichbar.In addition, the textile articles according to the invention are completely dyed due to the use of the cellulose fiber according to the invention. Complete staining is difficult to achieve with conventional vat dyeing of textiles.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend durch ein Ausführungsbeispiel näher erläutert:The present invention is explained in more detail below by means of an exemplary embodiment:
Rund 350 g Faserzellstoff (Lenzing AG) werden im Ausziehverfahren mit C. I. Vat Green 5 (Indanthrene Brilliant Green FFB, Dystar, Frankfurt, Germany) 45 min bei 50°C in einem Flottenverhältnis von 1:15 in einem Färbebad gefärbt, welches folgende Zusammensetzung aufweist: 10 g/L Farbstoff, 6,17 g/L NaOH, und 5 g/L Na2S2O4.About 350 g of fiber pulp (Lenzing AG) are dyed by exhaustion with CI Vat Green 5 (Indanthrene Brilliant Green FFB, Dystar, Frankfurt, Germany) for 45 min at 50 ° C. in a liquor ratio of 1:15 in a dyebath which has the following composition : 10 g / L dye, 6.17 g / L NaOH, and 5 g / L Na 2 S 2 O 4 .
Während der Vorverküpung werden die Farbstoffküpe und das restliche Färbebad, welches den Zellstoff enthält, auf Färbetemperatur gebracht. Nach Erreichen der Färbetemperatur werden die den reduzierten Farbstoff enthaltende Lösung und das den vorgenetzten Zellstoff enthaltende Bad vermischt und der Färbevorgang wird begonnen. Nach 45 min bei Färbetemperatur wird der Färbevorgang beendet. Der Zellstoff wird gründlich gespült, und der Oxidationsschritt wird durch Luftoxidation durchgeführt. Anschliessend wird der gefärbte Zellstoff getrocknet. Die gefärbte Cellulosematrix wird mit ungefärbtem Zellstoff im Verhältnis 1:4 gemischt und nach dem Aminoxid- bzw. Lyocell-Verfahren zu gefärbten Fasern verarbeitet. Es wird eine 2.5 %ige Färbung erhalten, welche in Farbton und Echtheiten (Waschechtheit, Lichtechtheit) den nach üblichen Verfahren hergestellten Färbungen entspricht.During pre-caking, the dye-cake and the residual dyebath containing the pulp are brought to dyeing temperature. After reaching the dyeing temperature, the solution containing the reduced dye and the pre-pulp containing bath mixed and the dyeing process is started. After 45 minutes at dyeing temperature, the dyeing process is terminated. The pulp is thoroughly rinsed and the oxidation step is carried out by air oxidation. Subsequently, the dyed pulp is dried. The dyed cellulose matrix is mixed with undyed pulp in a ratio of 1: 4 and processed into dyed fibers by the amine oxide or lyocell method. It is obtained a 2.5% color, which corresponds in color and fastness (wash fastness, light fastness) to the dyeings produced by conventional methods.
Claims (11)
- A process for the production of a cellulosic moulded body dyed with a vat dye, in particular of a fibre or a film, comprising the steps of- providing a cellulosic starting material selected from the group consisting of pulp, natural and man-made cellulose fibres and spin start material of a process for the production of cellulose fibres and containing the vat dye in a molecularly disperse form with an average particle size of the vat dye in the cellulose matrix of less than 0.1 µm- producing a mouldable solution from the cellulosic starting material- moulding the solution using an appropriate moulding tool- precipitating or regenerating, respectively, the cellulose from the moulded solution.
- A process according to claim 1, characterized in that the cellulosic starting material contains the vat dye at a ratio between the mass of the dye and the mass of the cellulosic material of from 0.1% to 25%, preferably from 1% to 20%, particularly preferably from 5% to 10%.
- A process according to any of the preceding claims, characterized in that the cellulosic starting material containing the vat dye is processed into a mouldable solution along with at least one further starting material which, optionally, also contains a dye.
- A process according to claim 3, characterized in that the at least one further starting material is a cellulosic material.
- A process according to claim 3 or 4, characterized in that the mixing ratio of the cellulosic starting material containing the vat dye to the further starting material(s) ranges from 0.1:10 to 10:0.1, preferably from 1:10 to 10:1.
- A process according to any of claims 4 or 5, characterized in that the at least one further starting material is selected from the group consisting of pulp, natural and man-made cellulose fibres and spin start material of a process for the production of cellulose fibres.
- A process according to any of the preceding claims, characterized in that the starting material or the starting materials is/are processed further into the moulded body by means of the viscose process or the amine oxide process.
- A process according to any of the preceding claims, characterized in that the cellulosic starting material containing the vat dye is not subjected to a drying step prior to the production of the mouldable solution.
- The use of a cellulosic material containing a vat dye in a molecularly disperse form with an average particle size of the vat dye in the cellulose matrix of less than 0.1 µm as a starting material for the production of a cellulosic moulded body.
- A cellulosic moulded body obtainable by a process according to any of claims 1 to 8.
- A textile article, e.g., a yam, a fabric or clothing, containing a cellulosic moulded body according to claim 10 in the form of a fibre.
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