EP1956193A1 - Bauteil mit einer Leiterbahn aus Indium und Zinn sowie die Verwendung von Indium-Zinnoxid als Verschleissindikator - Google Patents

Bauteil mit einer Leiterbahn aus Indium und Zinn sowie die Verwendung von Indium-Zinnoxid als Verschleissindikator Download PDF

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EP1956193A1
EP1956193A1 EP07002463A EP07002463A EP1956193A1 EP 1956193 A1 EP1956193 A1 EP 1956193A1 EP 07002463 A EP07002463 A EP 07002463A EP 07002463 A EP07002463 A EP 07002463A EP 1956193 A1 EP1956193 A1 EP 1956193A1
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EP
European Patent Office
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layer
sensor
component according
conductor track
component
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07002463A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Dr. Malow
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Priority to EP07002463A priority Critical patent/EP1956193A1/de
Publication of EP1956193A1 publication Critical patent/EP1956193A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/28—Selecting particular materials; Particular measures relating thereto; Measures against erosion or corrosion
    • F01D5/288—Protective coatings for blades
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D17/00—Regulating or controlling by varying flow
    • F01D17/02—Arrangement of sensing elements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D21/00—Shutting-down of machines or engines, e.g. in emergency; Regulating, controlling, or safety means not otherwise provided for
    • F01D21/10—Shutting-down of machines or engines, e.g. in emergency; Regulating, controlling, or safety means not otherwise provided for responsive to unwanted deposits on blades, in working-fluid conduits or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D21/00—Shutting-down of machines or engines, e.g. in emergency; Regulating, controlling, or safety means not otherwise provided for
    • F01D21/14—Shutting-down of machines or engines, e.g. in emergency; Regulating, controlling, or safety means not otherwise provided for responsive to other specific conditions

Definitions

  • the invention relates to a component with a substrate on which a conductor track of indium-tin oxide (ITO) is applied and the use of ITO as a wear indicator.
  • ITO indium-tin oxide
  • ceramic layers or other layers are used to protect the device from thermal and / or oxidative corrosive effects.
  • these protective layers have only a limited life.
  • ITO indium tin oxide
  • the object is further achieved by a use of ITO as a wear indicator according to claim 18.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a blade 120 or guide vane 130 of a turbomachine, which extends along a longitudinal axis 121.
  • the turbomachine may be a gas turbine 100 (FIG. Fig. 18 ) of an aircraft or a power plant for generating electricity, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 consecutively a fastening region 400, a blade platform 403 adjacent thereto and an airfoil 406 and a blade tip 415.
  • the blade 130 may have at its blade tip 415 another platform (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is designed, for example, as a hammer head. Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a leading edge 409 and a trailing edge 412 for a medium flowing past the airfoil 406.
  • blades 120, 130 for example, in all areas 400, 403, 406 of the blade 120, 130 massive metallic materials, in particular superalloys used.
  • superalloys are for example from EP 1 204 776 B1 .
  • EP 1 306 454 EP 1 319 729 A1 .
  • the blade 120, 130 can be made by a casting process, also by directional solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • the blades 120, 130 may have coatings against corrosion or oxidation, e.g. M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni)
  • X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or silicon and / or at least one element of the rare ones Earth, or hafnium (Hf)).
  • Such alloys are known from the EP 0 486 489 B1 . EP 0 786 017 B1 . EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1 which are to be part of this disclosure with regard to the chemical composition of the alloy.
  • the density is preferably 95% of the theoretical density.
  • thermal barrier coating which is preferably the outermost layer, and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , ie it is not, partially or completely stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • the thermal barrier coating covers the entire MCrAIX layer.
  • suitable coating processes such as electron beam evaporation (EB-PVD)
  • stalk-shaped grains are produced in the thermal barrier coating.
  • Other coating methods are conceivable, for example atmospheric plasma spraying (APS), LPPS, VPS or CVD.
  • the thermal barrier coating may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • the thermal barrier coating is therefore preferably more porous than the MCrAIX layer.
  • Refurbishment means that components 120, 130 may need to be deprotected after use (e.g., by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, even cracks in the component 120, 130 are repaired. This is followed by a re-coating of the component 120, 130 and a renewed use of the component 120, 130.
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid. If the blade 120, 130 is to be cooled, it is hollow and may still film cooling holes 418 (indicated by dashed lines) on.
  • the component 1 represents a component for high-temperature applications, that is, for example, turbine components for a steam turbine or gas turbine 100. These are then in particular turbine guide vanes or vanes 120, 130 or combustion chamber elements 155 (FIG. Fig. 19 ).
  • Such turbine components are preferably made of a nickel- or cobalt-based superalloy substrate 4. On this substrate 4 may also be present a bonding layer (MCrAlX layer), which forms a protective oxide layer (TGO).
  • an outermost ceramic layer 10 may be present.
  • FIG. 2 shows a component 120, 130, 155 of a substrate 4 with a single outermost layer 10, wherein the conductor 13 is applied to the substrate 4 and is preferably completely covered by the layer 10.
  • the conductor track 13 may extend from the surface 25 of the substrate 4 to the surface 19 of the outermost layer 10 ( Fig. 13 ).
  • the conductor 13 is applied to the surface 19 of the outermost layer 10.
  • the outermost layer 10 may be metallic or ceramic.
  • the conductor 13 is also present on the outermost surface 19 of the layer 10, wherein compared to FIG. 3 an intermediate layer 7 is still present.
  • FIG. 5 For example, a two-layer system of an intermediate layer 7 and an outermost layer 10 is shown.
  • the conductor track 13 is here applied to the surface 28 of the intermediate layer 7 and in particular arranged only within the layer 10. Again, the conductor track 13 may extend from the surface 28 of the intermediate layer 7 to the outermost surface 19 of the outermost layer 10 ( Fig. 14 ).
  • the conductor 13 is not present in the outermost layer 10, but in the intermediate layer. 7
  • the conductor track 13 may also extend in the intermediate layer 7 from the surface of the substrate 4 as far as the interface between the intermediate layer 7 and the outermost layer 10 ( Fig. 15 ).
  • FIG. 8 the conductor track 13 is arranged in particular only in an intermediate layer 7, but this is not applied to the surface 25 of the substrate 4, but flush with a surface 28 of the intermediate layer 7 complete.
  • This flush termination of a trace 13 having an outermost surface 19 or interface 22 is also in FIG FIG. 4 shown with a single outermost layer 10 and a two-layer system according to FIG. 9 , starting from FIG. 4 an intermediate layer 7 is still present.
  • Conductor tracks 13 may be present both in the intermediate layer 7 and in the outermost layer 10. Also, the trace 13 in the intermediate layer 7 as in FIG. 15 or FIG. 8 be educated. Furthermore, the trace 13 in the outermost layer 10 as in FIG. 9 or FIG. 10 be educated.
  • the conductor track 13 is arranged completely within a layer 7, 10, ie without abutting the surface 19 or being in contact with the surface 25 of the substrate 4.
  • a sensor 16 is present on the outermost surface 19 of an outermost layer 10. Likewise, the sensor 16 may adjoin an interface 22 between the intermediate layer 7 and the outermost layer 10.
  • the supply lines for the sensor 16 are, if necessary, also made of ITO, but may also consist of a different material. Likewise, the sensor 16 may be part of a resonant circuit, so that no supply lines are necessary.
  • FIG. 17 is the blade of a turbine blade 120, 130 shown, on which a plurality of sensors 16, 16 ', 16''are present, which are interconnected by interconnects 13.
  • the sensor 16, 16 ' may also be constructed of indium tin oxide.
  • the unit 16 may also represent a chip which evaluates the measurement results and values from the sensors 16, 16 '.
  • FIG. 11 schematically shows how such a track structure can look like.
  • a conductor 13 of indium-tin oxide is applied on the substrate 4 or on this intermediate layer 7 or on the TGO.
  • These can be supply lines to a sensor or a sensor itself, which consists of indium-tin oxide.
  • the conductor track be part of the resonant circuit, wherein the other part of the resonant circuit is disposed outside of the turbine blade. Finds a degradation, z. B. by oxidation, corrosion or erosion of the tracks 13 instead, the resonant circuit is disturbed, the changed resonant frequency is then detected.
  • the ITO printed conductors act as a wear indicator.
  • an outer ceramic thermal barrier coating 10 is then applied on the conductor 13, an outer ceramic thermal barrier coating 10 is then applied.
  • the conductor track 13 may be arranged within the ceramic layer.
  • intermediate layer 24% -26% Co, 16% -18% Cr, 9.5% -11% A1, 0.3% -0.5%, 1% -8% Re and the remainder nickel or 11% -13.5 % Co, 19.5% - 23% Cr, 9% - 12% A1, 0.1% - 0.8% Y, 1% - 3.2% Re and residual nickel is used, because the thermal expansion coefficients of conductor track and intermediate layer fit well with each other.
  • the material of the ceramic thermal barrier coating can be chosen arbitrarily, ie yttrium-stabilized zirconium oxide, gadolinium hafnate, gadolinium zirconate and / or mixtures thereof.
  • the FIG. 18 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103 with a shaft 101, which is also referred to as a turbine runner.
  • a compressor 105 for example, a toroidal combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109th
  • the annular combustion chamber 110 communicates with an annular annular hot gas channel 111, for example.
  • Each turbine stage 112 is formed, for example, from two blade rings. As seen in the direction of flow of a working medium 113, in the hot gas channel 111 of a row of guide vanes 115, a series 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the guide vanes 130 are fastened to an inner housing 138 of a stator 143, whereas the moving blades 120 of a row 125 are attached to the rotor 103 by means of a turbine disk 133, for example. Coupled to the rotor 103 is a generator or work machine (not shown).
  • air 105 is sucked in and compressed by the compressor 105 through the intake housing 104.
  • the compressed air provided at the turbine-side end of the compressor 105 is supplied to the burners 107 where it is mixed with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working fluid 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium 113 flows along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the rotor blades 120.
  • the working medium 113 expands in a pulse-transmitting manner, so that the rotor blades 120 drive the rotor 103 and drive the machine coupled to it.
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the flow direction of the working medium 113, are subjected to the greatest thermal stress in addition to the heat shield elements lining the annular combustion chamber 110. To withstand the prevailing temperatures, they can be cooled by means of a coolant.
  • substrates of the components can have a directional structure, ie they are monocrystalline (SX structure) or have only longitudinal grains (DS structure).
  • SX structure monocrystalline
  • DS structure only longitudinal grains
  • Such superalloys are for example from EP 1 204 776 B1 .
  • EP 1 306 454 .
  • the blades 120, 130 may have anticorrosive coatings (MCrAIX; M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and is yttrium (Y) and / or silicon , Scandium (Sc) and / or at least one element of the rare earth or hafnium).
  • MCrAIX anticorrosive coatings
  • Such alloys are known from the EP 0 486 489 B1 .
  • EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1 which should be part of this disclosure in terms of chemical composition.
  • MCrAlX may still be present a thermal barrier coating, and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , that is, it is not, partially or completely stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • Electron beam evaporation produces stalk-shaped grains in the thermal barrier coating.
  • the vane 130 has a guide vane foot (not shown here) facing the inner housing 138 of the turbine 108 and a vane head opposite the vane foot.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • the FIG. 19 shows a combustion chamber 110 of a gas turbine.
  • the combustion chamber 110 is designed, for example, as a so-called annular combustion chamber, in which a plurality of burners 107 arranged around a rotation axis 102 in the circumferential direction open into a common combustion chamber space 154, which generate flames 156.
  • the combustion chamber 110 is configured in its entirety as an annular structure, which is positioned around the axis of rotation 102 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a comparatively high temperature of the working medium M of about 1000 ° C to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its side facing the working medium M side with an inner lining formed from heat shield elements 155.
  • Each heat shield element 155 made of an alloy is equipped on the working medium side with a particularly heat-resistant protective layer (MCrAlX layer and / or ceramic coating) or is made of high-temperature-resistant material (solid ceramic blocks).
  • M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or Silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • MCrA1X means: M is at least one element of the group iron (Fe), cobalt (Co), nickel (Ni), X is an active element and stands for yttrium (Y) and / or Silicon and / or at least one element of the rare earths, or hafnium (Hf).
  • Such alloys are known from the EP 0 486 489 B1 .
  • EP 0 412 397 B1 or EP 1 306 454 A1 which are to be part of this disclosure with regard to the chemical composition of the alloy.
  • a ceramic thermal barrier coating may be present and consists for example of ZrO 2 , Y 2 O 3 -ZrO 2 , ie it is not, partially or completely stabilized by yttria and / or calcium oxide and / or magnesium oxide.
  • suitable coating processes such as electron beam evaporation (EB-PVD)
  • stalk-shaped grains are produced in the thermal barrier coating.
  • APS atmospheric plasma spraying
  • LPPS LPPS
  • VPS vacuum plasma spraying
  • CVD chemical vaporation
  • the thermal barrier coating may have porous, micro- or macro-cracked grains for better thermal shock resistance.
  • Refurbishment means that heat shield elements 155 may need to be deprotected (e.g., by sandblasting) after use. This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. If necessary, cracks in the heat shield element 155 are also repaired. This is followed by a recoating of the heat shield elements 155 and a renewed use of the heat shield elements 155.
  • the heat shield elements 155 are then, for example, hollow and possibly still have cooling holes (not shown) which open into the combustion chamber space 154.

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Abstract

Sensoren oder Leiterbahnen zur Detektion von Degradation von äußeren Schichten sind Stand der Technik, die jedoch oft ebenfalls nicht hochtemperaturstabil sind. Leiterbahnen aus Indium-Oxid stellen hier eine Alternative dar, da Indium-Zinnoxid elektrisch leitend ist und einen hohen Schmelzpunkt aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Bauteil mit einem Substrat, auf dem eine Leiterbahn aus Indium-Zinnoxid (ITO) aufgebracht ist sowie die Verwendung von ITO als Verschleißindikator.
  • Bei Hochtemperaturanwendungen werden keramische Schichten oder sonstige Schichten verwendet, um das Bauteil vor thermischen und/oder oxidativen korrosiven Einflüssen zu schützen. Diese Schutzschichten weisen jedoch nur eine begrenzte Lebensdauer auf. Um das Lebenszeitende zu detektieren, damit das zugrunde liegende Substrat ggf. noch einmal verwendet werden kann oder um das Versagen des Substrats zu verhindern, weisen solche Schichten Sensoren (smart coatings) auf, die eine Aussage darüber ergeben, wie der Zustand der Schicht ist.
  • In der US 2006/0056959 A1 , US 2006/0056960 A1 , US 2005/0287386 A1 , US 2005/0038817 A1 , US 6,838,157 B2 sind verschiedene Systeme und Anwendungen von Sensoren in Wärmedämmschichten offenbart, die jedoch nicht optimal sind.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, oben genanntes Problem zu überwinden.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Bauteil gemäß Anspruch 1. Dabei werden Leiterbahnen oder Sensoren aus Indium-Zinnoxid (ITO) verwendet.
  • Die Aufgabe wird weiterhin gelöst durch eine Verwendung von ITO als Verschleißindikator gemäß Anspruch 18.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    perspektivisch eine Turbinenschaufel,
    Figur 2 bis 17
    Anwendungsbeispiele mit Leiterbahnen/Sensoren aus ITO,
    Figur 18
    eine Gasturbine,
    Figur 19
    eine Brennkammer,
    Figur 20
    Liste von Superlegierungen.
  • Die Figur 1 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
  • Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine 100 (Fig. 18) eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
  • Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 aufeinander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 und eine Schaufelspitze 415 auf.
    Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufelspitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht dargestellt).
  • Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt).
    Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausgestaltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich.
    Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schaufelblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Abströmkante 412 auf.
  • Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise massive metallische Werkstoffe, insbesondere Superlegierungen verwendet.
    Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 B1 , EP 1 306 454 , EP 1 319 729 A1 , WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil der Offenbarung.
    Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
  • Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
    Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt.
    Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbilden, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen.
    Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korngrenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures).
    Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 A1 bekannt; diese Schriften sind bzgl. des Erstarrungsverfahrens Teil der Offenbarung.
  • Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion oder Oxidation aufweisen, z. B. (MCrAlX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe), Kobalt (Co), Nickel (Ni), X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf)). Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 B1 , EP 0 786 017 B1 , EP 0 412 397 B1 oder EP 1 306 454 A1 , die bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil dieser Offenbarung sein sollen.
    Die Dichte liegt vorzugsweise bei 95% der theoretischen Dichte.
    Auf der MCrAlX-Schicht (als Zwischenschicht oder als äußerste Schicht) bildet sich eine schützende Aluminiumoxidschicht (TGO = thermal grown oxide layer).
  • Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, die vorzugsweise die äußerste Schicht ist, und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
    Die Wärmedämmschicht bedeckt die gesamte MCrAIX-Schicht. Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronenstrahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
    Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen. Die Wärmedämmschicht ist also vorzugsweise poröser als die MCrAIX-Schicht.
  • Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Bauteile 120, 130 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen). Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse im Bauteil 120, 130 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung des Bauteils 120, 130 und ein erneuter Einsatz des Bauteils 120, 130.
  • Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein. Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeutet) auf.
  • Insbesondere stellt das Bauteil 1 ein Bauteil für Hochtemperaturanwendungen dar, also beispielsweise Turbinenbauteile für eine Dampf- oder Gasturbine 100. Dies sind dann insbesondere Turbinenleit- oder -laufschaufeln 120, 130 oder Brennkammerelemente 155 (Fig. 19).
    Solche Turbinenbauteile bestehen vorzugsweise aus einem nickel- oder kobaltbasierten Superlegierungssubstrat 4. Auf diesem Substrat 4 kann noch eine Anbindungsschicht (MCrAlX-Schicht) vorhanden sein, die eine schützende Oxidschicht (TGO) bildet.
  • Auf der Zwischenschicht 7 kann auch eine äußerste keramische Schicht 10 vorhanden sein.
  • Figur 2 zeigt ein Bauteil 120, 130, 155 aus einem Substrat 4 mit einer einzigen äußersten Schicht 10, wobei die Leiterbahn 13 auf dem Substrat 4 aufgebracht ist und durch die Schicht 10 vorzugsweise vollkommen abgedeckt wird.
  • Ebenso kann sich die Leiterbahn 13 von der Oberfläche 25 des Substrats 4 bis zur Oberfläche 19 der äußersten Schicht 10 erstrecken (Fig. 13).
  • In Figur 3 ist die Leiterbahn 13 auf der Oberfläche 19 der äußersten Schicht 10 aufgebracht.
    Die äußerste Schicht 10 kann metallisch oder keramisch sein. In Figur 6 ist die Leiterbahn 13 auch auf der äußersten Oberfläche 19 der Schicht 10 vorhanden, wobei im Vergleich zu Figur 3 noch eine Zwischenschicht 7 vorhanden ist.
  • In Figur 5 ist ein Zwei-Schicht-System aus einer Zwischenschicht 7 und einer äußersten Schicht 10 gezeigt.
    Die Leiterbahn 13 ist hier auf der Oberfläche 28 der Zwischenschicht 7 aufgebracht und insbesondere nur innerhalb der Schicht 10 angeordnet.
    Auch hier kann sich die Leiterbahn 13 von der Oberfläche 28 der Zwischenschicht 7 bis zur äußersten Oberfläche 19 der äußersten Schicht 10 erstrecken (Fig. 14).
  • In Figur 7 ist die Leiterbahn 13 nicht in der äußersten Schicht 10 vorhanden, sondern in der Zwischenschicht 7.
  • Die Leiterbahn 13 kann sich in der Zwischenschicht 7 von der Oberfläche des Substrats 4 auch bis zur Grenzfläche zwischen der Zwischenschicht 7 und der äußersten Schicht 10 erstrecken (Fig. 15).
  • In Figur 8 ist die Leiterbahn 13 insbesondere nur in einer Zwischenschicht 7 angeordnet, wobei diese aber nicht auf der Oberfläche 25 des Substrats 4 aufgebracht ist, sondern bündig mit einer Oberfläche 28 der Zwischenschicht 7 abschließen. Dieses bündige Abschließen einer Leiterbahn 13 mit einer äußersten Oberfläche 19 oder Grenzfläche 22 ist ebenso in Figur 4 mit einer einzigen äußersten Schicht 10 gezeigt und einem Zwei-Schicht-System gemäß Figur 9, bei der ausgehend von Figur 4 noch eine Zwischenschicht 7 vorhanden ist.
  • Ebenso können gemäß Figur 10 Leiterbahnen 13 sowohl in der Zwischenschicht 7 als auch in der äußersten Schicht 10 vorhanden sein. Auch kann die Leiterbahn 13 in der Zwischenschicht 7 wie in Figur 15 oder Figur 8 ausgebildet sein. Weiterhin kann die Leiterbahn 13 in der äußersten Schicht 10 wie in Figur 9 oder Figur 10 ausgebildet sein.
  • In Figur 16 ist die Leiterbahn 13 vollkommen innerhalb einer Schicht 7, 10 angeordnet, also ohne an die Oberfläche 19 zu stoßen oder Kontakt zur Oberfläche 25 des Substrats 4 zu haben.
  • Die Ausführungen gemäß Figur 2 bis 16 gelten entsprechend für einen Sensor 16 oder Leiterbahnen 13 mit einem Sensor 16.
  • In Figur 12 ist aufgezeigt, dass ein Sensor 16 auf der äußersten Oberfläche 19 einer äußersten Schicht 10 vorhanden ist. Ebenso kann der Sensor 16 an eine Grenzfläche 22 zwischen Zwischenschicht 7 und äußerster Schicht 10 angrenzen. Die Zuleitungen für den Sensor 16 sind, soweit notwendig, ebenfalls aus ITO, können aber auch aus einem anderen Material bestehen. Ebenso kann der Sensor 16 Teil eines Schwingkreises sein, so dass keine Zuleitungen notwendig sind.
  • In Figur 17 ist das Schaufelblatt einer Turbinenschaufel 120, 130 gezeigt, auf der mehrere Sensoren 16, 16', 16'' vorhanden sind, die mittels Leiterbahnen 13 miteinander verbunden sind. Die Sensoren 16, 16' werden an den Stellen aufgebracht, in denen die stärkste Belastung der äußeren Schicht auf dem Bauteil (1, 120, 130, 155) zu erwarten ist. Der Sensor 16, 16' kann auch aus Indium-Zinnoxid aufgebaut sein. Die Einheit 16'' kann auch ein Chip darstellen, der die Messergebnisse und Werte aus den Sensoren 16, 16' auswertet.
  • In Figur 11 ist schematisch dargestellt, wie so eine Leiterbahnstruktur aussehen kann.
    Auf dem Substrat 4 oder auf dieser Zwischenschicht 7 oder auf der TGO ist dann eine Leiterbahn 13 aus Indium-Zinnoxid aufgebracht. Dies können Zuleitungen zu einem Sensor sein oder ein Sensor selber, der aus Indium-Zinnoxid besteht. Ebenso kann, wie in Figur 3 dargestellt, die Leiterbahn Teil des Schwingkreises sein, wobei der andere Teil des Schwingkreises außerhalb der Turbinenschaufel angeordnet ist. Findet eine Degradation, z. B. durch Oxidation, Korrosion oder Erosion der Leiterbahnen 13 statt, so wird der Schwingkreis gestört, dessen veränderte Resonanzfrequenz dann detektiert wird. Somit wirken die ITO Leiterbahnen als Verschleißindikator.
    Auf der Leiterbahn 13 wird dann eine äußere keramische Wärmedämmschicht 10 aufgebracht. Ebenso kann die Leiterbahn 13 innerhalb der keramischen Schicht angeordnet sein.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn für die Zwischenschicht 24% - 26% Co, 16% - 18% Cr, 9.5% - 11% A1, 0.3% - 0.5%, 1% - 1.8% Re und Rest Nickel oder 11% - 13.5% Co, 19.5% - 23% Cr, 9% - 12% A1, 0.1% - 0.8% Y, 1% - 3.2% Re und Rest Nickel verwendet wird,
    da die thermischen Ausdehnungskoeffizienten von Leiterbahn und Zwischenschicht gut zueinander passen.
  • Das Material der keramischen Wärmedämmschicht kann beliebig gewählt werden, also yttriumstabilisiertes Zirkonoxid, Gadoliniumhafnat, Gadoliniumzirkonat und/oder Mischungen daraus.
  • Die Figur 18 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt.
    Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 mit einer Welle 101 auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird.
    Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109.
    Die Ringbrennkammer 110 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108.
    Jede Turbinenstufe 112 ist beispielsweise aus zwei Schaufelringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.
  • Die Leitschaufeln 130 sind dabei an einem Innengehäuse 138 eines Stators 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 beispielsweise mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind.
    An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt).
  • Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und verdichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 bereitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 geführt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
  • Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 110 auskleidenden Hitzeschildelementen am meisten thermisch belastet.
    Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, können diese mittels eines Kühlmittels gekühlt werden.
    Ebenso können Substrate der Bauteile eine gerichtete Struktur aufweisen, d.h. sie sind einkristallin (SX-Struktur) oder weisen nur längsgerichtete Körner auf (DS-Struktur).
    Als Material für die Bauteile, insbesondere für die Turbinenschaufel 120, 130 und Bauteile der Brennkammer 110 werden beispielsweise eisen-, nickel- oder kobaltbasierte Superlegierungen verwendet.
    Solche Superlegierungen sind beispielsweise aus der EP 1 204 776 B1 , EP 1 306 454 , EP 1 319 729 A1 , WO 99/67435 oder WO 00/44949 bekannt; diese Schriften sind bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierungen Teil der Offenbarung.
  • Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion (MCrAIX; M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe), Kobalt (Co), Nickel (Ni), X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium, Scandium (Sc) und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden bzw. Hafnium). Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 B1 , EP 0 786 017 B1 , EP 0 412 397 B1 oder EP 1 306 454 A1 , die bzgl. der chemischen Zusammensetzung Teil dieser Offenbarung sein sollen.
  • Auf der MCrAlX kann noch eine Wärmedämmschicht vorhanden sein, und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
  • Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronenstrahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
  • Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt.
  • Die Figur 19 zeigt eine Brennkammer 110 einer Gasturbine.
    Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Umfangsrichtung um eine Rotationsachse 102 herum angeordneten Brennern 107 in einen gemeinsamen Brennkammerraum 154 münden, die Flammen 156 erzeugen. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Rotationsachse 102 herum positioniert ist.
  • Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 1000°C bis 1600°C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermöglichen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsmedium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen.
    Jedes Hitzeschildelement 155 aus einer Legierung ist arbeitsmediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht (MCrAlX-Schicht und/oder keramische Beschichtung) ausgestattet oder ist aus hochtemperaturbeständigem Material (massive keramische Steine) gefertigt.
    Diese Schutzschichten können ähnlich der Turbinenschaufeln sein, also bedeutet beispielsweise MCrA1X: M ist zumindest ein Element der Gruppe Eisen (Fe), Kobalt (Co), Nickel (Ni), X ist ein Aktivelement und steht für Yttrium (Y) und/oder Silizium und/oder zumindest ein Element der Seltenen Erden, bzw. Hafnium (Hf). Solche Legierungen sind bekannt aus der EP 0 486 489 B1 , EP 0 786 017 B1 , EP 0 412 397 B1 oder EP 1 306 454 A1 , die bzgl. der chemischen Zusammensetzung der Legierung Teil dieser Offenbarung sein sollen.
  • Auf der MCrAlX kann noch eine beispielsweise keramische Wärmedämmschicht vorhanden sein und besteht beispielsweise aus ZrO2, Y2O3-ZrO2, d.h. sie ist nicht, teilweise oder vollständig stabilisiert durch Yttriumoxid und/oder Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid.
    Durch geeignete Beschichtungsverfahren wie z.B. Elektronenstrahlverdampfen (EB-PVD) werden stängelförmige Körner in der Wärmedämmschicht erzeugt.
    Andere Beschichtungsverfahren sind denkbar, z.B. atmosphärisches Plasmaspritzen (APS), LPPS, VPS oder CVD. Die Wärmedämmschicht kann poröse, mikro- oder makrorissbehaftete Körner zur besseren Thermoschockbeständigkeit aufweisen.
  • Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Hitzeschildelemente 155 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen). Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse in dem Hitzeschildelement 155 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung der Hitzeschildelemente 155 und ein erneuter Einsatz der Hitzeschildelemente 155.
  • Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 110 kann zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen sein. Die Hitzeschildelemente 155 sind dann beispielsweise hohl und weisen ggf. noch in den Brennkammerraum 154 mündende Kühllöcher (nicht dargestellt) auf.

Claims (18)

  1. Bauteil (1)
    mit einem Substrat (4),
    mit zumindest einer Leiterbahn (13) und/oder
    zumindest einem Sensor (16)
    auf oder in dem Substrat (4),
    die (13, 16) Indium-Zinnoxid (In2O3:ZnO2 = ITO) aufweisen.
  2. Bauteil nach Anspruch 1,
    das nur zumindest einen Sensor (16) aufweist.
  3. Bauteil nach Anspruch 1,
    das nur zumindest eine Leiterbahn (13) aufweist.
  4. Bauteil nach Anspruch 1,
    das zumindest eine Leiterbahn (13) und zumindest einen Sensor (16) aufweist.
  5. Bauteil nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    bei dem auf dem Bauteil (1, 120, 130, 155) eine Schicht (7, 10) auf dem Substrat (4) vorhanden ist und
    bei dem die Leiterbahn (13) und/oder der Sensor (16) direkt auf dem Substrat (4) aufgebracht ist.
  6. Bauteil nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    bei dem auf dem Bauteil (1, 120, 130, 155) eine Schicht (7, 10) vorhanden ist und
    bei dem die Leiterbahn (13) und/oder der Sensor (16) auf der Schicht (7, 10) aufgebracht ist.
  7. Bauteil nach Anspruch 6,
    bei dem die Leiterbahn (13) und/oder der Sensor (16) auf einer Zwischenschicht (7) aufgebracht ist.
  8. Bauteil nach Anspruch 6,
    bei dem die Leiterbahn (13) und/oder der Sensor (16) auf der äußersten Schicht (10) aufgebracht ist.
  9. Bauteil nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7,
    bei dem die Leiterbahn (13) und/oder der Sensor (16) innerhalb einer Schicht (7, 10) aufgebracht sind.
  10. Leiterbahn nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6 oder 7,
    bei dem die Leiterbahn (13) und/oder der Sensor (16) innerhalb der äußersten Schicht (10) vorhanden ist,
    die insbesondere keramisch ausgebildet ist.
  11. Bauteil nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9 oder 10, bei dem die Leiterbahn (13) und/oder der Sensor (16) vollständig innerhalb einer Schicht (7, 10) angeordnet ist, aber nicht auf dem Substrat (4) oder in der unterliegenden Schicht (7).
  12. Bauteil nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche,
    bei dem das Substrat (4) eine Superlegierung ist, insbesondere eine nickel- oder kobaltbasierte Superlegierung darstellt.
  13. Bauteil nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche,
    bei dem auf dem Substrat (4) eine metallische Zwischenschicht (7),
    insbesondere aus einer MCrAlX-Legierung,
    aufgebracht ist.
  14. Bauteil nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche,
    bei dem eine äußerste Schicht (10),
    insbesondere eine keramische äußerste Schicht (10), insbesondere auf der Schicht (7) vorhanden ist.
  15. Bauteil nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    bei dem die Leiterbahn (13) und/oder der Sensor (16) mindestens 50vol% Indium-Zinnoxid (In2O3:ZnO2) aufweist.
  16. Bauteil nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    bei dem die Leiterbahn (13) und/oder der Sensor (16) aus Indium-Zinnoxid (In2O3:ZnO2) besteht.
  17. Bauteil nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche,
    ausgebildet als Turbinenbauteil,
    insbesondere als Turbinenschaufel (120, 130) für eine Dampf- oder Gasturbine (100).
  18. Verwendung von Indium-Zinnoxid (In2O3:ZnO2) in Form von Leiterbahnen (13) und/oder Sensor (16) als Verschleißindikator für Hochtemperaturanwendungen,
    insbesondere für Bauteile (120, 130, 155),
    nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 1 bis 17.
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