EP1955950A2 - Verpackungsvorrichtung und Verfahren zum Befestigen von Außenstirndeckeln an einer Rolle - Google Patents

Verpackungsvorrichtung und Verfahren zum Befestigen von Außenstirndeckeln an einer Rolle Download PDF

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Publication number
EP1955950A2
EP1955950A2 EP20080150695 EP08150695A EP1955950A2 EP 1955950 A2 EP1955950 A2 EP 1955950A2 EP 20080150695 EP20080150695 EP 20080150695 EP 08150695 A EP08150695 A EP 08150695A EP 1955950 A2 EP1955950 A2 EP 1955950A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
transport
outer end
working position
roll
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20080150695
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Nelles
Hermann Albert Stitz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1955950A2 publication Critical patent/EP1955950A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B65B25/146—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging rolled-up articles
    • B65B25/148—Jumbo paper rolls

Definitions

  • the invention relates to a packaging device for attaching outer end covers on a two end faces and a longitudinal axis having roller with a roller bearing device and two movable in the longitudinal direction of the roller and equipped with each outer end cover Packpressenplatten each positioned at the end face of the corresponding end of the at least temporarily in a working position Role are brought.
  • the invention relates to a method for attaching outer end covers on a two end faces and a longitudinal axis mounted and mounted in a roller bearing means by means of two movable in the longitudinal direction of the roll and equipped with each outer end cover Packpressenplatten, each end face of the corresponding end face of at least temporarily in a work position positioned roll are brought.
  • paper webs After being cut to the correct width, are wound up into paper rolls. Before being transported to a consumer, they must be packed in a packing plant. For this purpose, usually a so-called inner end cover is attached to the front sides of the paper roll in each case. Thereafter, the circumference of the paper roll is wrapped with a packaging web, which is usually something over the front pages survives. This projection is taken when wrapping or later on the front pages. Thereafter, an outer end cover is glued to each end face by means of a packing press. For this one often uses outer end caps, which are provided with a heat-activated adhesive or plastic.
  • the outer end covers are placed with their adhesive-free point on a packing press plate, which is also referred to as a press plate, and held there, for example by means of vacuum.
  • the packing press plate is heated, the heat penetrates the outer end cover and makes the adhesive sticky.
  • the packing press plate presses the outer end cover with a very high pressure, for example in the range of 3.5 to 4 tons, against the end face of the paper roll and thus glued the outer end cover with the inner end cover and the folded supernatants of the packaging web. If so the outer end cover has been glued to the front side of the paper roll, so after a certain residence time, the packing press plate is moved back.
  • the paper rolls are transported and positioned in the region of the packing installation, in particular in the area of the packing press, by means of a so-called walking beam or by a transport chain in the axial direction.
  • This has the disadvantage that the packing press must be made pivotable in order to reach the two end faces of each paper roll.
  • the roller bearing device is formed as a transport means comprising at least one roller transporting means which moves the roller perpendicular to its longitudinal axis so that they at least from a receiving position in which they on the Roll transport device is brought into the working position in which it is provided with the two outer end covers, and from the working position in a dispensing position in which it is removed from the roller conveyor, can be brought.
  • the packaging machine according to the invention is thus characterized inter alia by a positive guidance of the roller, which allows a controlled and time-reduced, that is time-minimized delay and acceleration of the role. Any previous dead times, for example as a result of catching, positioning and calming the roll, are now eliminated.
  • a pivoting of the packing press plates is eliminated, which in turn ultimately saves time and reduces both the design and the control engineering complexity of the packaging device.
  • the role of a consistent, possibly even improved packaging quality can be packaged faster and cost-reduced.
  • the roller bearing device embodied as a roller transport device preferably comprises a transport means revolving perpendicularly to the longitudinal axis of the roller, which is provided on the outside with at least one holding trough for the storage of the roller.
  • the circulating means of transport provides at least when provided a holding trough for the storage of the role, preferably of course several holding troughs for the separate support of multiple roles a significant time advantage with a significant increase in cycle time, since in this case different steps, such as recording, packaging and the output of different roles simultaneously or at least overlapping in time can be made.
  • the roll transport device in particular the transport means, preferably has a working width which ranges from 0.25 m to the width of the roll, preferably from 0.5 m to to the width of the roll, lies. This allows a fast and secure recording of each role on the transport.
  • the roller transporting device in particular the transporting means, is preferably designed as a circulating conveyor belt or as a plate conveyor.
  • These proven conveyor types which have already proven themselves in practice, are also robust in their design and ensure the greatest possible operational and functional safety, ie runnability.
  • the outside on the roller transport device in particular arranged on the circulating transport holding recess preferably has a U-shaped basic structure for transport-safe storage of the role with one of the roller transport device, in particular the transport facing base leg and two salaried holding legs. Due to this design, the holding trough can grasp the roll to be transported as large as possible and sufficiently secure, at least on the underside. In addition, the packaging process is in no way influenced by the presence of such a trained holding recess sustainable and negative. It is also advantageous if the holding trough the same or approximately the same width as the roller transport device, in particular the means of transport having.
  • the packaging device according to the invention is preferably operable with a cycle time of 120 to 240 rolls per hour, since this region can fulfill the transport of the roll transport device moving the roll perpendicular to its longitudinal axis without major technological difficulties.
  • the object of the invention is achieved in a method of the type mentioned in the present invention that the role of the roller bearing device designed as a roller bearing device is moved perpendicular to its longitudinal axis so that it is at least from a receiving position in which it is placed on the roller conveyor in the working position in which it is provided with the two outer end cover, and from the working position to an output position in which it is removed from the roller conveyor, is moved.
  • the roller is preferably mounted by means of a holding trough on the roller transport device preferably comprising a circulating transport means.
  • the holding trough grips the roll to be transported as large as possible and sufficiently secure, at least on the underside.
  • the packaging process is by the presence of such a holding trough in any way sustainable and negatively affected.
  • the preferably a circulating transport comprehensive roller transport device is preferably operated with a cycle time of 120 to 240 rolls per hour. This area can meet the role of moving the roll perpendicular to its longitudinal axis transporting the roller conveyor still without major technological difficulties.
  • the roll can also be moved from the receiving position over at least one waiting position in the working position, since in this waiting position an optionally process-necessary alignment of the role can be performed.
  • the role from the working position is preferably moved directly to the dispensing position, from which it is actively or passively removed.
  • the active removal can be accomplished, for example, by means of a removal means, whereas the passive removal takes place without further action, for example due to an incipient movement due to a given slope.
  • the roller is at least transported in a rolling process, preferably also transported away.
  • the expense in the adjacent areas of the packaging device can be markedly reduced.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a packaging device 1 for attaching outer end covers 3 on a two end faces 2.1, 2.2 and a longitudinal axis L.21 having roll. 2
  • the illustrated packaging device 1 has a roller bearing device 4 for supporting the roller 2. Further, it comprises two in the longitudinal direction L.22 (double arrow) of the roller 2 movable and each equipped with an outer end cover 3 Packpressenplatten 5.1, 5.2 an indicated pack press 5 (see. FIG. 2 ), which are respectively frontally to the corresponding end face 2.1, 2.2 of at least temporarily positioned in a working position C roller 2 can be brought.
  • a roller bearing device 4 for supporting the roller 2. Further, it comprises two in the longitudinal direction L.22 (double arrow) of the roller 2 movable and each equipped with an outer end cover 3 Packpressenplatten 5.1, 5.2 an indicated pack press 5 (see. FIG. 2 ), which are respectively frontally to the corresponding end face 2.1, 2.2 of at least temporarily positioned in a working position C roller 2 can be brought.
  • the two packing press plates 5.1, 5.2, the indicated packing press 5 are also moved synchronously to the roller 2, so that ultimately a work area C is formed, in which the outer end cover 3 are mounted.
  • the roller 2 would thus be equipped in a rolling process, optionally with at least temporarily reduced speed, with outer end covers. In this case, it may be necessary, in particular at higher cycle times, that more than one packing press plate 5.1, 5.2 is present on one side.
  • the roller bearing device 4 is embodied as a roller transport device 6 comprising at least one transport means 7, which moves the roller 2 perpendicular to its longitudinal axis L.21 (movement arrow G), so that it moves at least from a pickup position A (dashed line), in which it contacts the roller transporting device 6 is brought into the working position C, in which it is provided with the two outer end covers 3, and from the working position C in a dispensing position D (dashed line), in which it is removed from the roller conveyor 6, can be brought.
  • the roller bearing device 4 embodied as a roller transport device 6 comprises a transporting means 7 revolving perpendicular to the longitudinal axis L.21 of the roller 2, which is provided on the outside with a plurality of holding troughs 8 for the storage of the individual rollers 2.
  • the transport means 7 is formed as a horizontally circulating conveyor belt 9, which is guided around two guide rollers 10.1, 10.2 and guided at least in sections, that is by means of supported by known means.
  • the start-side guide roller 10.1 is a pure guide roller, whereas the end-side guide roller 10.2 is a drive roller.
  • the conveyor belt 9 can of course also be designed differently in a manner known to those skilled in the art, for example as a known plate conveyor.
  • the respective holding trough 8 has, as exemplified for a design, a U-shaped base structure 11 for transport-safe storage of the roller 2 with a transport means 7, ie the conveyor belt 9 facing base leg 12 with a leg length L.12 and two salaried holding legs 13.1 , 13.2.
  • the two holding legs 13.1, 13.2 are each employed at an angle ⁇ to the base leg 12 and each have an operationally required leg length L.13.1, L.13.2.
  • the packaging device 1 also has a waiting position B (dashed line), which is arranged spatially and procedurally between the receiving position A and the working position C.
  • a waiting position B dashed line
  • the packaging apparatus 1 is operable at a cycle time t of 120 to 240 rolls 2 per hour, that is, in other words, packs a roll 2 every 15 seconds in a full load operation.
  • FIG. 2 shows a schematic plan view of the packaging device 1 of FIG. 1 ,
  • the roller transport device 6, in particular the transport means 7 has a working width E, which in a range of 0.25 m up to the width F.2 of the roller 2, preferably from 0.5 m to the width F.2 of the roller. 2 , lies.
  • the working width E is about one quarter of the width F.2 of the roller 2.
  • the widths F.2 of the illustrated rollers 2 are all the same; Of course, they can also be different.
  • the respective holding recess 8 has the same or approximately the same width F.8 as the roller transport device 6, in particular the transport means 7.
  • the width F.8 of the working recesses 8 in a manner not shown may also be greater than the working width E of the roller transport device 6, in particular of the transport means 7, whereby an improved guidance and support of the rollers 2 is given as a rule.
  • the in the two Figures 1 and 2 described packaging device 1 is suitable in a particular extent for carrying out the method according to the invention for attaching outer end covers 3 on a two end faces 2.1, 2.2 and a longitudinal axis L.21 bearing and mounted in a roller bearing device 4 by means of two rollers 2 in the longitudinal direction L.22 (double arrow ) of the roll 2 movable and each equipped with an outer end cover 3 Packpressenplatten 5.1, 5.2, which are respectively frontally brought to the corresponding end face 2.1, 2.2 of at least temporarily positioned in a working position C role 2.
  • the roller 2 is moved by the designed as a roller conveyor 6 roller bearing device 4 perpendicular to its longitudinal axis L.21 so that it at least from a receiving position A (dashed line), in which it is placed on the roller conveyor 6, in the working position C. in which it is provided with the two outer end covers 3, and from the working position C in an output position D (dashed line), in which it is removed from the roller conveyor 6, is moved.
  • the single roller 2 is mounted on the preferably a circulating transport means 7 comprising roller transport means 6 by means of a holding trough 8
  • the roller conveyor 6 is operated here with a cycle time t of 120 to 240 rollers 2 per hour.
  • the roller 2 is moved from the receiving position A (dashed line) via at least one waiting position B (dashed line) in the working position C, wherein in the at least one waiting position B (dashed line) alignment of the roller 2 can be completed. Also the working position C, the roll 2 is moved directly to the output position D (dashed line), from which it is actively or passively removed. In addition, the roll 2 is at least transported in a rolling process known to the expert, preferably also transported away.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung (1) zum Befestigen von Außenstirndeckeln (3) an einer zwei Stirnseiten (2.1, 2.2) und eine Längsachse (L.21) aufweisenden Rolle (2) mit einer Rollenlagereinrichtung (4) und zwei in Längsrichtung (L.22) der Rolle (2) bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel (3) bestückbaren Packpressenplatten (5.1, 5.2), die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite (2.1, 2.2) der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition (C) positionierten Rolle (2) bringbar sind. Die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung (1) ist dadurch gekennzeichnet, dass die Rollenlagereinrichtung (4) als eine wenigstens ein Transportmittel (7) umfassende Rollentransporteinrichtung (6) ausgebildet ist, welche die Rolle (2) senkrecht zu ihrer Längsachse (L.21) derart bewegt, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition (A), in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung (6) gebracht wird, in die Arbeitsposition (C), in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln (3) versehen wird, und aus der Arbeitsposition (C) in eine Ausgabeposition (D), in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung (6) entnommen wird, bringbar ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verpackungsvorrichtung zum Befestigen von Außenstirndeckeln an einer zwei Stirnseiten und eine Längsachse aufweisenden Rolle mit einer Rollenlagereinrichtung und zwei in Längsrichtung der Rolle bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel bestückbaren Packpressenplatten, die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition positionierten Rolle bringbar sind.
  • Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Befestigen von Außenstirndeckeln an einer zwei Stirnseiten und eine Längsachse aufweisenden und in einer Rollenlagereinrichtung gelagerten Rolle mittels zwei in Längsrichtung der Rolle bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel bestückbaren Packpressenplatten, die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition positionierten Rolle gebracht werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer zu verpackenden Papierrolle beschrieben, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Sie ist auch bei vergleichbaren Rollen anwendbar, die auf ähnliche Weise verpackt werden.
  • In einem der letzten Herstellungsschritte werden Papierbahnen, nachdem sie auf die richtige Breite geschnitten worden sind, zu Papierrollen aufgewickelt. Vor dem Weitertransport zu einem Verbraucher müssen sie in einer Packanlage verpackt werden. Hierzu wird in der Regel jeweils ein so genannter Innenstirndeckel an den Stirnseiten der Papierrolle befestigt. Danach wird der Umfang der Papierrolle mit einer Verpackungsbahn eingehüllt, die üblicherweise etwas über die Stirnseiten übersteht. Dieser Überstand wird beim Einwickeln oder später auf die Stirnseiten eingeschlagen. Danach wird mittels einer Packpresse jeweils ein Außenstirndeckel auf jede Stirnseite geklebt. Hierzu verwendet man vielfach Außenstirndeckel, die mit einem wärmeaktivierbaren Kleb- oder Kunststoff versehen sind. Die Außenstirndeckel werden mit ihrer klebstofffreien Stelle auf eine Packpressenplatte, die auch als Pressschild bezeichnet wird, aufgelegt und dort gehalten, beispielsweise mittels Vakuum. Die Packpressenplatte wird erwärmt, die Wärme durchdringt den Außenstirndeckel und macht den Klebstoff klebrig. Gleichzeitig oder zeitlich versetzt dazu presst die Packpressenplatte den Außenstirndeckel mit einem sehr hohen Druck, beispielsweise im Bereich von 3,5 bis 4 Tonnen, gegen die Stirnseite der Papierrolle und verklebt damit den Außenstirndeckel mit dem Innenstirndeckel und den eingefalteten Überständen der Verpackungsbahn. Wenn so der Außenstirndeckel an die Stirnseite der Papierrolle festgeklebt worden ist, also nach einer gewissen Verweilzeit, wird die Packpressenplatte zurückgefahren.
  • Die Papierrollen werden im Bereich der Packanlage, insbesondere im Bereich der Packpresse, durch einen so genannten Walking Beam oder durch eine Transportkette in axialer Richtung transportiert und positioniert. Dies hat den Nachteil, dass die Packpresse schwenkbar ausgeführt werden muss, um an die beiden Stirnseiten jeder Papierrolle zu gelangen.
  • Alternativ werden die Papierrollen im Durchrollverfahren in die Packpresse transportiert. Diese Transportart hat wiederum den Nachteil, dass man die einzelne Papierrolle fangen, positionieren und beruhigen muss.
  • Beide Verfahren haben insgesamt den Nachteil, dass große Massen in kurzer Zeit verzögert und auch beschleunigt werden müssen, um auf eine hohe Packleistung und eine entsprechend hohe Taktzeit zu kommen. Die Taktzeiten von heutigen Hochleistungspackpressen liegen bei etwa 120 bis 150 Papierrollen pro Stunde.
  • Es ist die Aufgabe der Erfindung, eine Verpackungsvorrichtung der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass möglichst kurze Taktzeiten realisiert werden können. Weiterhin soll ein entsprechendes Verfahren angegeben werden.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Verpackungsvorrichtung der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Rollenlagereinrichtung als eine wenigstens ein Transportmittel umfassende Rollentransporteinrichtung ausgebildet ist, welche die Rolle senkrecht zu ihrer Längsachse derart bewegt, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition, in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung gebracht wird, in die Arbeitsposition, in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln versehen wird, und aus der Arbeitsposition in eine Ausgabeposition, in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung entnommen wird, bringbar ist.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise vollkommen gelöst.
  • Die Verpackungsmaschine gemäß der Erfindung ist also unter anderem durch eine Zwangsführung der Rolle gekennzeichnet, die eine kontrollierte und zeitreduzierte, das heißt zeitminimierte Verzögerung und Beschleunigung der Rolle erlaubt. Etwaige bisherige Totzeiten, beispielsweise infolge des Fangens, des Positionierens und des Beruhigens der Rolle, werden nunmehr eliminiert. Zudem entfällt ein Schwenken der Packpressenplatten, was letztlich wiederum einen Zeitgewinn und eine Reduzierung sowohl der konstruktiven als auch der steuerungstechnischen Komplexibilität der Verpackungsvorrichtung erbringt. Letztlich kann die Rolle bei einer gleich bleibenden, gegebenenfalls sogar verbesserten Verpackungsqualität schneller und kostenreduzierter verpackt werden.
  • In einer ersten erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die als Rollentransporteinrichtung ausgebildete Rollenlagereinrichtung bevorzugt ein senkrecht zu der Längsachse der Rolle umlaufendes Transportmittel umfasst, welches außenseitig mit mindestens einer Haltemulde für die Lagerung der Rolle versehen ist. Das umlaufende Transportmittel erbringt bei Vorsehen mindestens einer Haltemulde für die Lagerung der Rolle, vorzugsweise natürlich mehrerer Haltemulden für die getrennte Halterung mehrerer Rollen einen wesentlichen Zeitvorteil bei einer merklichen Erhöhung der Taktzeit, da hierbei verschiedene Schritte, wie beispielsweise die Aufnahme, die Verpackung und die Ausgabe unterschiedlicher Rollen gleichzeitig oder zumindest zeitlich überlappend vorgenommen werden können.
  • Damit die einzelne Rolle auch prozesssicher bei etwaigen Verzögerungen und Beschleunigungen geführt werden kann, weist die Rollentransporteinrichtung, insbesondere das Transportmittel bevorzugt eine Arbeitsbreite auf, die in einem Bereich von 0,25 m bis zu der Breite der Rolle, vorzugsweise von 0,5 m bis zu der Breite der Rolle, liegt. Dies erlaubt eine schnelle und auch sichere Aufnahme der einzelnen Rolle auf dem Transportmittel.
  • Unter praktischen Gesichtspunkten ist die Rollentransporteinrichtung, insbesondere das Transportmittel bevorzugt als ein umlaufendes Förderband oder als ein Plattenförderer ausgebildet ist. Diese bereits in der Praxis erprobten und als brauchbar erwiesenen Fördersystem-Typen sind zudem robust in ihrer Konstruktion und gewährleisten eine größtmögliche Betriebs- und Funktionssicherheit, das heißt Runnability.
  • Weiterhin weist die außenseitig auf der Rollentransporteinrichtung, insbesondere auf dem umlaufenden Transportmittel angeordnete Haltemulde bevorzugt eine U-förmige Grundstruktur zur transportsicheren Lagerung der Rolle mit einem der Rollentransporteinrichtung, insbesondere dem Transportmittel zugewandten Grundschenkel und zwei angestellten Halteschenkeln auf. Durch diese Formgebung kann die Haltemulde die zu transportierende Rolle größtmöglich und ausreichend sicher zumindest unterseitig fassen. Zudem wird der Verpackungsprozess durch das Vorhandensein einer derartig ausgebildeten Haltemulde in keinerlei Weise nachhaltig und negativ beeinflusst. Hierbei ist es ferner von Vorteil, wenn die Haltemulde die gleiche oder annähernd die gleiche Breite wie die Rollentransporteinrichtung, insbesondere das Transportmittel aufweist.
  • Die erfindungsgemäße Verpackungsvorrichtung ist überdies bevorzugt mit einer Taktzeit von 120 bis 240 Rollen pro Stunde betreibbar, da diesen Bereich das die Rolle senkrecht zu ihrer Längsachse bewegende Transportmittel der Rollentransporteinrichtung ohne größere technologische Schwierigkeiten erfüllen kann.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Rolle von der als Rollentransporteinrichtung ausgebildeten Rollenlagereinrichtung senkrecht zu ihrer Längsachse derart bewegt wird, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition, in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung gebracht wird, in die Arbeitsposition, in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckel versehen wird, und aus der Arbeitsposition in eine Ausgabeposition, in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung entnommen wird, bewegt wird.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auf diese Weise wiederum vollkommen gelöst und es ergeben sich die bereits genannten erfindungsgemäßen Vorteile.
  • Weiterhin wird die Rolle auf der vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel umfassenden Rollentransporteinrichtung bevorzugt mittels einer Haltemulde gelagert. Die Haltemulde fasst die zu transportierende Rolle größtmöglich und ausreichend sicher zumindest unterseitig. Zudem wird der Verpackungsprozess durch das Vorhandensein einer derartigen Haltemulde in keinerlei Weise nachhaltig und negativ beeinflusst.
  • Überdies wird die vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel umfassende Rollentransporteinrichtung bevorzugt mit einer Taktzeit von 120 bis 240 Rollen pro Stunde betrieben. Diesen Bereich kann das die Rolle senkrecht zu ihrer Längsachse bewegende Transportmittel der Rollentransporteinrichtung noch ohne größere technologische Schwierigkeiten erfüllen.
  • Die Rolle kann überdies aus der Aufnahmeposition über zumindest eine Warteposition in die Arbeitsposition bewegt werden, da in dieser Warteposition eine gegebenenfalls prozessnotwendige Ausrichtung der Rolle vollzogen werden kann.
  • Weiterhin wird die Rolle aus der Arbeitsposition bevorzugt direkt in die Ausgabeposition bewegt, aus welcher sie aktiv oder passiv entfernt wird. Die aktive Entfernung kann beispielsweise mittels eines Entnahmemittels vollzogen werden, wohingegen die passive Entfernung ohne weiteres Zutun erfolgt, beispielsweise aufgrund einer einsetzenden Bewegung infolge einer gegebenen Schräge.
  • Im Hinblick auf die Erreichung eines möglichst einfachen Verfahrensablaufs ist es von Vorteil, wenn die Rolle in einem Durchrollverfahren zumindest antransportiert, vorzugsweise auch abtransportiert wird. Somit kann bei einer gegebenen Versorgungsqualität der Aufwand in die anliegenden Bereiche der Verpackungsvorrichtung merklich gesenkt werden.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    eine schematische Seitenansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung; und
    Figur 2
    eine schematische Draufsicht auf die Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verpackungsvorrichtung der Figur 1.
  • Die Figur 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Verpackungsvorrichtung 1 zum Befestigen von Außenstirndeckeln 3 an einer zwei Stirnseiten 2.1, 2.2 und eine Längsachse L.21 aufweisenden Rolle 2.
  • Die dargestellte Verpackungseinrichtung 1 weist eine Rollenlagereinrichtung 4 zur Lagerung der Rolle 2 auf. Ferner umfasst sie zwei in Längsrichtung L.22 (Doppelpfeil) der Rolle 2 bewegbare und mit je einem Außenstirndeckel 3 bestückbare Packpressenplatten 5.1, 5.2 einer angedeuteten Packpresse 5 (vgl. Figur 2), die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite 2.1, 2.2 der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition C positionierten Rolle 2 bringbar sind.
  • In der Arbeitsposition C können in weiterer Ausgestaltung die beiden Packpressenplatten 5.1, 5.2, der angedeuteten Packpresse 5 (vgl. Figur 2) auch synchron zur Rolle 2 bewegt werden, so dass letzlich ein Arbeitsbereich C entsteht, in welchen die Außenstirndeckel 3 angebracht werden. Die Rolle 2 würde also in einem Durchrollverfahren, gegebenenfalls mit zumindest zeitweise reduzierter Geschwindigkeit, mit Außenstirndeckeln bestückt werden. Hierbei kann es insbesondere bei höheren Taktzeiten notwendig werden, dass einseitig mehr als eine Packpressenplatte 5.1, 5.2 vorhanden ist.
  • Die Rollenlagereinrichtung 4 ist als eine wenigstens ein Transportmittel 7 umfassende Rollentransporteinrichtung 6 ausgebildet, welche die Rolle 2 senkrecht zu ihrer Längsachse L.21 derart bewegt (Bewegungspfeil G), so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition A (gestrichelte Darstellung), in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung 6 gebracht wird, in die Arbeitsposition C, in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln 3 versehen wird, und aus der Arbeitsposition C in eine Ausgabeposition D (gestrichelte Darstellung), in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung 6 entnommen wird, bringbar ist.
  • Die als Rollentransporteinrichtung 6 ausgebildete Rollenlagereinrichtung 4 umfasst ein senkrecht zu der Längsachse L.21 der Rolle 2 umlaufendes Transportmittel 7, welches außenseitig mit mehreren Haltemulden 8 für die Lagerung der einzelnen Rollen 2 versehen ist. Das Transportmittel 7 ist als ein horizontal umlaufendes Förderband 9 ausgebildet, welches um zwei Umlenkrollen 10.1, 10.2 geführt ist und zumindest streckenweise geführt, das heißt mittels bekannter Mittel abgestützt ist. Die anfangsseitige Umlenkrolle 10.1 ist eine reine Führungsrolle, wohingegen die endseitige Umlenkrolle 10.2 eine Antriebsrolle ist. Das Förderband 9 kann selbstverständlich in einer für den Fachmann bekannten Weise auch andersartig ausgebildet sein, beispielsweise als ein bekannter Plattenförderer.
  • Die jeweilige Haltemulde 8 weist, wie für eine Ausführung exemplarisch dargestellt, eine U-förmige Grundstruktur 11 zur transportsicheren Lagerung der Rolle 2 mit einem dem Transportmittel 7, das heißt dem Förderband 9 zugewandten Grundschenkel 12 mit einer Schenkellänge L.12 und zwei angestellten Halteschenkeln 13.1, 13.2 auf. Die beiden Halteschenkel 13.1, 13.2 sind jeweils unter einem Winkel α zu dem Grundschenkel 12 angestellt und weisen jeweils eine betrieblich notwendige Schenkellänge L.13.1, L.13.2 auf.
  • Die Verpackungsvorrichtung 1 weist überdies eine Warteposition B (gestrichelte Darstellung) auf, die räumlich und verfahrensmäßig zwischen der Aufnahmeposition A und der Arbeitsposition C angeordnet ist. Somit umfasst die in der Figur 1 dargestellte Verpackungsvorrichtung 1 insgesamt vier Arbeitsstationen A, B, C und D für die einzelnen, zu verpackenden Rollen 2.
  • Ferner ist die Verpackungsvorrichtung 1 mit einer Taktzeit t von 120 bis 240 Rollen 2 pro Stunde betreibbar, das heißt in anderen Worten, dass sie in einem Volllast-Betrieb alle 15 Sekunden eine Rolle 2 verpackt.
  • Die Figur 2 zeigt eine schematische Draufsicht auf die Verpackungsvorrichtung 1 der Figur 1.
  • Sie umfasst, wie bereits ausgeführt, zwei in Längsrichtung L.22 (Doppelpfeil) der Rolle 2 bewegbare und mit je einem Außenstirndeckel 3 bestückbare Packpressenplatten 5.1, 5.2 einer angedeuteten Packpresse 5, die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite 2.1, 2.2 der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition C positionierten Rolle 2 bringbar sind (Doppelpfeile).
  • Die Rollentransporteinrichtung 6, insbesondere das Transportmittel 7 weist eine Arbeitsbreite E auf, die in einem Bereich von 0,25 m bis zu der Breite F.2 der Rolle 2, vorzugsweise von 0,5 m bis zu der Breite F.2 der Rolle 2, liegt. In der dargestellten Ausführung liegt die Arbeitsbreite E bei etwa einem Viertel der Breite F.2 der Rolle 2. Ferner sind die Breiten F.2 der dargestellten Rollen 2 allesamt gleich; sie können selbstverständlich auch verschieden sein.
  • Zudem weist die jeweilige Haltemulde 8 die gleiche oder annähernd die gleiche Breite F.8 wie die Rollentransporteinrichtung 6, insbesondere das Transportmittel 7 auf. Je nach Ausführungsform kann die Breite F.8 der Arbeitsmulden 8 in nicht dargestellter Weise auch größer der Arbeitsbreite E der Rollentransporteinrichtung 6, insbesondere des Transportmittels 7 sein, wodurch im Regelfall eine verbesserte Führung und Halterung der Rollen 2 gegeben ist.
  • Die in den beiden Figuren 1 und 2 beschriebene Verpackungsvorrichtung 1 eignet sich in einem besonderen Maße zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Befestigen von Außenstirndeckeln 3 an einer zwei Stirnseiten 2.1, 2.2 und eine Längsachse L.21 aufweisenden und in einer Rollenlagereinrichtung 4 gelagerten Rolle 2 mittels zwei in Längsrichtung L.22 (Doppelpfeil) der Rolle 2 bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel 3 bestückbaren Packpressenplatten 5.1, 5.2, die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite 2.1, 2.2 der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition C positionierten Rolle 2 gebracht werden. Dabei wird die Rolle 2 von der als Rollentransporteinrichtung 6 ausgebildeten Rollenlagereinrichtung 4 senkrecht zu ihrer Längsachse L.21 derart bewegt, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition A (gestrichelte Darstellung), in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung 6 gebracht wird, in die Arbeitsposition C, in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln 3 versehen wird, und aus der Arbeitsposition C in eine Ausgabeposition D (gestrichelte Darstellung), in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung 6 entnommen wird, bewegt wird.
  • Dabei wird die einzelne Rolle 2 auf der vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel 7 umfassenden Rollentransporteinrichtung 6 mittels einer Haltemulde 8 gelagert Die Rollentransporteinrichtung 6 wird hierbei mit einer Taktzeit t von 120 bis 240 Rollen 2 pro Stunde betrieben.
  • Die Rolle 2 wird aus der Aufnahmeposition A (gestrichelte Darstellung) über zumindest eine Warteposition B (gestrichelte Darstellung) in die Arbeitsposition C bewegt, wobei in der zumindest einen Warteposition B (gestrichelte Darstellung) eine Ausrichtung der Rolle 2 vollzogen werden kann. Auch der Arbeitsposition C wird die Rolle 2 direkt in die Ausgabeposition D (gestrichelte Darstellung) bewegt, aus welcher sie aktiv oder passiv entfernt wird. Zudem wird die Rolle 2 in einem dem Fachmann bekannten Durchrollverfahren zumindest antransportiert, vorzugsweise auch abtransportiert.
  • Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung eine Verpackungsvorrichtung und ein Verfahren der eingangs genannten Arten derart verbessert werden, dass möglichst kurze Taktzeiten realisiert werden können.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verpackungsvorrichtung
    2
    Rolle
    2.1
    Stirnseite
    2.2
    Stirnseite
    3
    Außenstirndeckel
    4
    Rollenlagereinrichtung
    5
    Packpresse
    5.1
    Packpressenplatte
    5.2
    Packpressenplatte
    6
    Rollentransporteinrichtung
    7
    Transportmittel
    8
    Haltemulde
    9
    Förderband
    10.1
    Umlenkrolle
    10.2
    Umlenkrolle
    11
    Grundstruktur
    12
    Grundschenkel
    13.1
    Halteschenkel
    13.2
    Halteschenkel
    A
    Aufnahmeposition (gestrichelte Darstellung)
    B
    Warteposition (gestrichelte Darstellung)
    D
    Ausgabeposition (gestrichelte Darstellung)
    E
    Arbeitsbreite
    F.2
    Breite
    F.8
    Breite
    G
    Bewegungspfeil
    L.12
    Schenkellänge
    L.13.1
    Schenkellänge
    L.13.2
    Schenkellänge
    L.21
    Längsachse
    L.22
    Längsrichtung (Doppelpfeil)
    t
    Taktzeit
    α
    Winkel

Claims (14)

  1. Verpackungsvorrichtung (1) zum Befestigen von Außenstirndeckeln (3) an einer zwei Stirnseiten (2.1, 2.2) und eine Längsachse (L.21) aufweisenden Rolle (2) mit einer Rollenlagereinrichtung (4) und zwei in Längsrichtung (L.22) der Rolle (2) bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel (3) bestückbaren Packpressenplatten (5.1, 5.2), die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite (2.1, 2.2) der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition (C) positionierten Rolle (2) bringbar sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rollenlagereinrichtung (4) als eine wenigstens ein Transportmittel (7) umfassende Rollentransporteinrichtung (6) ausgebildet ist, welche die Rolle (2) senkrecht zu ihrer Längsachse (L.21) derart bewegt, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition (A), in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung (6) gebracht wird, in die Arbeitsposition (C), in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln (3) versehen wird, und aus der Arbeitsposition (C) in eine Ausgabeposition (D), in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung (6) entnommen wird, bringbar ist.
  2. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die als Rollentransporteinrichtung (6) ausgebildete Rollenlagereinrichtung (4) ein senkrecht zu der Längsachse (L.21) der Rolle (2) umlaufendes Transportmittel (7) umfasst, welches außenseitig mit mindestens einer Haltemulde (8) für die Lagerung der Rolle (2) versehen ist.
  3. Verpackungsvorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rollentransporteinrichtung (6), insbesondere das Transportmittel (7) eine Arbeitsbreite (E) aufweist, die in einem Bereich von 0,25 m bis zu der (F.2) Breite der Rolle (2), vorzugsweise von 0,5 m bis zu der Breite (F.2) der Rolle (2), liegt.
  4. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rollentransporteinrichtung (6), insbesondere das Transportmittel (7) als ein umlaufendes Förderband (9) oder als ein Plattenförderer ausgebildet ist.
  5. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Haltemulde (8) eine U-förmige Grundstruktur (11) zur transportsicheren Lagerung der Rolle (2) mit einem der dem Transportmittel (7) zugewandten Grundschenkel (12) und zwei angestellten Halteschenkeln (13.1, 13.2) aufweist.
  6. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 2 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Haltemulde (8) die gleiche oder annähernd die gleiche Breite (F.8) wie die Rollentransporteinrichtung (6), insbesondere das Transportmittel (7) aufweist.
  7. Verpackungsvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sie mit einer Taktzeit (t) von 120 bis 240 Rollen (2) pro Stunde betreibbar ist.
  8. Verfahren zum Befestigen von Außenstirndeckeln (3) an einer zwei Stirnseiten (2.1, 2.2) und eine Längsachse (L.21) aufweisenden und in einer Rollenlagereinrichtung (4) gelagerten Rolle (2) mittels zwei in Längsrichtung (L.22) der Rolle (2) bewegbaren und mit je einem Außenstirndeckel (3) bestückbaren Packpressenplatten (5.1, 5.2), die jeweils stirnseitig an die entsprechende Stirnseite (2.1, 2.2) der zumindest zeitweise in einer Arbeitsposition (C) positionierten Rolle (2) gebracht werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rolle (2) von der als Rollentransporteinrichtung (6) ausgebildeten Rollenlagereinrichtung (4) senkrecht zu ihrer Längsachse (L.21) derart bewegt wird, so dass sie zumindest aus einer Aufnahmeposition (A), in welcher sie auf die Rollentransporteinrichtung (6) gebracht wird, in die Arbeitsposition (C), in welcher sie mit den beiden Außenstirndeckeln (3) versehen wird, und aus der Arbeitsposition (C) in eine Ausgabeposition (D), in welcher sie von der Rollentransporteinrichtung (6) entnommen wird, bewegt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rolle (2) auf der vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel (7) umfassenden Rollentransporteinrichtung (6) mittels einer Haltemulde (8) gelagert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die vorzugsweise ein umlaufendes Transportmittel (7) umfassende Rollentransporteinrichtung (6) mit einer Taktzeit (t) von 120 bis 240 Rollen (2) pro Stunde betrieben wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rolle (2) aus der Aufnahmeposition (A) über zumindest eine Warteposition (B) in die Arbeitsposition (C) bewegt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der zumindest einen Warteposition (B) eine Ausrichtung der Rolle (2) vollzogen wird.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rolle (2) aus der Arbeitsposition (C) direkt in die Ausgabeposition (D) bewegt wird, aus welcher sie aktiv oder passiv entfernt wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Rolle (2) in einem Durchrollverfahren zumindest antransportiert, vorzugsweise auch abtransportiert wird.
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