EP1750923A1 - Corps creux composite, procede et dispositif de fabrication - Google Patents

Corps creux composite, procede et dispositif de fabrication

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Publication number
EP1750923A1
EP1750923A1 EP05746707A EP05746707A EP1750923A1 EP 1750923 A1 EP1750923 A1 EP 1750923A1 EP 05746707 A EP05746707 A EP 05746707A EP 05746707 A EP05746707 A EP 05746707A EP 1750923 A1 EP1750923 A1 EP 1750923A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
powder
support
composite
tape
hollow body
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05746707A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Christophe Ducret
Jacques Voiron
Caroline Seraine
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Adfors SAS
Original Assignee
Saint Gobain Vetrotex France SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Vetrotex France SA filed Critical Saint Gobain Vetrotex France SA
Publication of EP1750923A1 publication Critical patent/EP1750923A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of a body formed from at least one organic thermoplastic material reinforced by continuous glass strands wound around the body. Although it is not limited to such an application, the invention will be more particularly described with reference to the manufacture of pipes, in particular those intended to convey fluids under pressure.
  • the invention relates more particularly to pipes used in civil engineering, for the transport of liquids or gases, such pipes, generally rigid and able to withstand pressures which can be both internal and external, which can reach large dimensions and a weight Student.
  • the pipes referred to in the present invention may have diameters of the order of one or a few centimeters to two or three meters, and a length of the order of several centimeters to several tens of meters, these pipes, weighing generally important, before, depending on the case, having resistance to deformation under pressures ranging from atmospheric pressure to several tens of bars, sealing over time, etc.
  • Another interesting application is the manufacture of reservoirs (which can be formed in one piece, or from pipe (s) and attached end (s), etc.) intended to contain fluids in particular under pressure.
  • the manufacture of a body based on at least one organic thermoplastic material reinforced by continuous glass wires wound around the axis of the body is already described in patent application WO 00/24566.
  • a heated tape is wrapped, based on an organic thermoplastic material and continuous glass strands, around a rotating plastic tube while heating part of the surface of the tube coated with the ribbon and in applying pressure downstream of this heated part.
  • the ribbon is by example obtained from continuous mixed yarns consisting of glass filaments and filaments of thermoplastic organic material intimately mixed, sold in particular under the trade name TWINTEX® by the company SAINT-GOBAIN VETROTEX FRANCE.
  • the tube is generally extruded and made of an organic thermoplastic material which can for example be a polyolefin of the polyethylene PE or polypropylene PP type, or else polyvinyl chloride (PVC).
  • the object of the invention is precisely to provide another less expensive method of manufacturing a composite body comprising an internal coating covered with composite material based on thermoplastic material and glass, this internal coating ensuring the same function as an extruded tube. , this process being suitable in particular for the manufacture of pipes or tanks as mentioned above, with specific constraints and requirements.
  • the method of manufacturing a composite hollow body consisting of an internal coating and at least one external coating of composite material based on thermoplastic material and glass is characterized in that: - a powder is projected onto a support of a shape adapted to the shape of the hollow body so as to cover said support, this powder being intended to constitute the material of the internal coating; - A composite heated ribbon intended to form the external coating of the body is wound around the support covered with powder, the heat of the ribbon melting the powder and ensuring the joining of the ribbon with the powder, to constitute the composite body; - the composite body is extracted from the support after cooling.
  • This simplified process thus makes it possible to obtain a product produced in a single piece which comprises both the internal coating and the reinforcing layer.
  • the product is also lighter than a product of the prior art because the internal coating formed (the thickness of sprayed powder being generally less than 1 mm) is thinner than that made up to now of an extruded tube (the thickness of the extruded pipe generally being from 1 to 10 mm).
  • the ribbon is deposited on the powder, possibly in combination with the presence of a heating source, at a temperature higher or lower than the melting temperature of the powder.
  • the support can be heated internally and / or externally after the deposition of the powder over its entire surface and the deposition of the ribbon.
  • pressure is applied against the tape after being deposited.
  • the powder is projected by projection means which are movable relative to the support while the support is fixed, or vice versa.
  • the tape As for the tape, it is deposited by a delivery and removal system which performs translational and rotational movements with respect to the support while said support is able to rotate during winding.
  • the powder is a thermoplastic material, such as a polyolefin or a polyamide. It can advantageously be charged electrostatically.
  • the ribbon comprises wires mixed with glass and with thermoplastic material, this also allowing a significant weight saving for the pipes more particularly targeted according to the invention.
  • the invention also relates to a device for implementing the method described above. This device comprises a support (allowing the extraction of the composite body obtained after cooling, this support being called by removable support extension), means for projecting a powder onto the support, a system for delivering and depositing a ribbon. composite around the support covered with powder.
  • the projection means and the support are able to be movable relative to each other, while the system for delivering and depositing the tape is capable of carrying out movements of translation and rotation vis-à-vis opposite the support, said support being adapted to perform rotational movements.
  • the support can be made of an electrically conductive material to ensure the adhesion of the powder when in particular it is electrostatically charged.
  • the support may include an outer plastic covering membrane.
  • the support can be heated.
  • the device can provide an external heat source which is arranged opposite the powder-coated support.
  • the device may include additional heating means which are attached opposite the support after depositing the ribbon, and pressure means which are applied against the ribbon after being deposited.
  • the invention provides a composite hollow body consisting of an internal coating and at least one external coating of composite material based on thermoplastic material and glass, the internal coating being obtained by melting a powder during the coating. of this powder by the external coating and by cooling.
  • the internal coating is a thermoplastic material, such as a polyolefin or a polyamide for example, and the external coating is a ribbon, preferably of threads mixed with thermoplastic material and glass.
  • the external coating is coated with a finishing and protective layer.
  • FIG. 1 illustrates a schematic sectional view of a hollow body composite obtained according to the process of the invention
  • FIG. 2 illustrates a general schematic representation of a device for manufacturing a composite hollow body according to the invention
  • Figure 1 shows a schematic sectional view of a composite hollow body, here cylindrical in shape for use as a pipe, consisting of an internal coating 2 of a single material and at least one external coating 3 of composite material.
  • the internal coating 2 is an advantageously compatible material for being in contact with the fluid circulating or stored in the hollow body.
  • thermoplastic material such as a polyolefin of the polyethylene PE or polypropylene PP type, if necessary modified (for example with grafting of reactive polar groups), or else a polyamide.
  • This material can be electrostatically charged, the advantage of which will be emphasized later in the description.
  • This coating is at the start of the manufacturing process supplied in the form of powder with variable particle size and / or variable composition. The powder is then consolidated as soon as it is melted when the coating 3 is applied to it, and after cooling.
  • the external coating 3 is formed using a composite tape which is made up of reinforcing threads, preferably glass threads, and of thermoplastic material.
  • wires are advantageously intimately mixed, making it possible to form a very homogeneous consolidated band or ribbon, that is to say having a cohesion and an integrity which make it possible to handle this ribbon without damage.
  • These are, for example, co-mixed yarns marketed under the trade name Twintex® by the company Saint-Gobain Vetrotex.
  • Such a ribbon is for example made from spools of threads of the Twintex® type according to the method explained in patent application WO 00/24566 or in application EP 1 093 900.
  • This protective layer preferably made of polyolefin, can for example be extruded, or be obtained by dusting (optionally preceded by heating the body) and heating (in particular coating, or baking). More simply, this layer can also be produced in the form of an aqueous or solvent-based paint adapted according to the constraints of use.
  • the device 10 for implementing the method for manufacturing the hollow body 1 comprises a support 4 serving as a matrix for producing the internal coating 2 of the hollow body, means 5 for spraying a powder 20 constituting the internal coating 2, a delivery and removal system 6 of the ribbon 30 constituting the external covering 3.
  • the support 4 is of a shape adapted to the shape that the hollow body must have. It is for example a mandrel for a cylindrical body, of diameter adapted to the desired section of the hollow body, in particular being expandable.
  • the support is preferably metallic with a minimum roughness. When this support is made of several sections, it may be covered with a plastic membrane 41 such as silicone to prevent the junction between two sections from being reproduced in the form of a marking on the internal part of the internal coating 2 of the body after manufacture.
  • the projection means 5 are for example in the form of a gun connected to a flexible powder supply pipe 50 20.
  • the support 4 is movable in rotation around a shaft 40 and the projection means are suitable for move in translation, so as to deposit the powder 20 on the entire surface of the support to be covered to form the final shape of the hollow body.
  • the support 4 may or may not be heating depending on the type of powder deposited.
  • the powder 20 is a thermoplastic material as described above for the internal coating 2 obtained by consolidation of the powder 20 after heating and cooling. As examples of powder, the products can be cited
  • the powder material may or may not be compatible with the thermoplastic material of the ribbon, we will then speak of an adhesion, between the powder and the ribbon, chemical or respectively mechanical.
  • the tape delivery and removal system 6 is a head movable in translation and in rotation relative to the surface of the powder-coated support, the angle of inclination given to the head being adapted to the desired angle of circumferential or helical winding of the ribbon.
  • the delivery and deposit head 6 comprises rotating and heating rollers at a heating and regulation temperature which makes it possible to maintain the ribbon at its outlet at a temperature 20 to 50 ° C. higher than the melting temperature of the thermoplastic material constituting the ribbon.
  • a head is for example described in patent application WO 00/24566.
  • the winding of the tape around the powder-coated support is obtained by the adequate inclination of the head and by the displacement in a plurality of back and forth thereof parallel to the longitudinal axis of the tube, as well as by its pivoting.
  • the adhesion of the powder to the ribbon and its transformation into a consolidated coating are ensured by the melting of the powder and its cooling.
  • the ribbon deposited on the powder has either a melting temperature of its thermoplastic material higher than that of the powder, or if it is lower, it is then necessary to bring a heating source to melt the powder.
  • the temperature of the ribbon in the delivered state may be higher than the melting temperature of the powder, it may be that the difference between the two temperatures is too insignificant to ensure proper melting.
  • a heating source 42 which is arranged opposite the support, at a distance of a few centimeters. It heats the support as soon as the ribbon is applied to the powder.
  • the device 10 preferably comprises additional heating means 7 and pressure means 8.
  • the additional heating means 7 may be constituted by the heat source 42. They are implemented immediately after the deposition of the tape or well when the winding is finished.
  • the pressure means 8 consist of a pressure roller which is applied after one or more turns of the tape winding after the circumference of the powder-coated support, or once the winding totally finished. These means confirm the consolidation of the ribbon and of the molten powder and ensure a reduction in the void ratio between the various superimposed layers of ribbon.
  • the heating source 42 and / or the additional heating means 7 such as the pressure roller 8 are able to move parallel to the support 4, for example using a mobile carriage carrying them. All the movements operated by the various mobile elements of the device (support, projection means, tape delivery and removal system, additional heating source, pressure means) are provided by one or more motors, and pneumatic means controlled by numerically controlled means. The manufacturing process will now be described.
  • the mandrel 4 is rotated while the gun 5 in operation projects powder 20 and is moved in translation along the mandrel.
  • the dispensing and delivery head 6 begins laying the tape 30.
  • the head moves in translation along the mandrel while the latter is still rotating.
  • the powder 20 melts to form the internal coating 2 and solidifies with the ribbon.
  • the support can optionally be heated internally and / or its external surface in contact with the powder is heated just downstream of the tape deposit using the additional heat source 42 which is moved in translation along the mandrel while the latter rotates.
  • the complementary heating means 7 and the pressure means 8 are implemented immediately after the laying of the tape, or else once the winding is finished, so as to locally heat the external peripheral surface of the body 1 and apply to this surface external pressure to fully secure the tape 30 with the internal coating 2. Once the body is cooled, it is extracted from the support.
  • the above process is carried out on a single manufacturing station. It is of course possible to provide, for a variant of industrialization, at least two stations on which the powdering of the support and the winding of the tape are respectively carried out.

Abstract

Procédé de fabrication d'un corps creux composite (1) constitué d'un revêtement interne (2) et d'au moins un revêtement externe (3) en matière composite à base de matière thermoplastique et de verre, une poudre (20) étant projetée sur un support (4) autorisant l'extraction du corps composite obtenu et de forme adaptée à la forme du corps creux de manière à recouvrir ledit support, et un ruban chauffé composite (30) destiné à former le revêtement externe du corps est enroulé autour du support (4) recouvert de poudre, la chaleur du ruban aidant à faire fondre la poudre.

Description

CORPS CREUX COMPOSITE , PROCEDE ET DISPOSITIF DE FABRICATION
La présente invention concerne la fabrication d'un corps formé d'au moins une matière organique thermoplastique renforcée par des fils de verre continus enroulés autour du corps. Bien qu'elle ne soit pas limitée à une telle application, l'invention sera plus particulièrement décrite en référence à la fabrication de tuyaux, notamment ceux destinés à véhiculer des fluides sous pression. L'invention vise plus particulièrement les tuyaux utilisés en génie civil, pour le transport des liquides ou gaz, de tels tuyaux, généralement rigides et aptes à résister à des pressions pouvant être tant internes qu'externes, pouvant atteindre de grandes dimensions et un poids élevé. En particulier, les tuyaux visés dans la présente invention peuvent présenter des diamètres de l'ordre de un ou quelques centimètres à deux ou trois mètres, et une longueur de l'ordre de plusieurs centimètres à plusieurs dizaines de mètres, ces tuyaux, de poids généralement important, devant selon les cas présenter une résistance à la déformation sous des pressions allant de la pression atmosphérique à plusieurs dizaines de bars, une étanchéité dans le temps, etc. Une autre application intéressante est la fabrication de réservoirs (pouvant être formés en une pièce, ou à partir de tuyau(s) et d'extrémité(s) rapportée(s), etc.) destinés à contenir des fluides notamment sous pression. La fabrication d'un corps à base d'au moins une matière organique thermoplastique renforcée par des fils de verre continus enroulés autour de l'axe du corps est déjà décrite dans la demande de brevet WO 00/24566. Dans cette demande, on enroule un ruban chauffé, à base d'une matière organique thermoplastique et de fils de verre continus, autour d'un tube en matière plastique en rotation tout en chauffant une partie de la surface du tube revêtue du ruban et en appliquant une pression en aval de cette partie chauffée. Le ruban est par exemple obtenu à partir de fils continus co-mêlés constitués de filaments de verre et de filaments de matière organique thermoplastique intimement mélangés, commercialisés en particulier sous la dénomination commerciale TWINTEX® par la société SAINT-GOBAIN VETROTEX FRANCE. Le tube est généralement extrudé et constitué d'une matière organique thermoplastique qui peut par exemple être une polyoléfine du type polyéthylène PE ou polypropylène PP, ou bien du chlorure de polyvinyle (PVC). Ces matières ont notamment pour avantages d'être chimiquement inertes, en particulier anti- corrosives et compatibles sur le plan alimentaire, et de pouvoir résister à des températures très basses. Cependant, le prix de revient du tube en lui-même qui est obtenu par extrusion participe de manière non négligeable au coût final de fabrication d'un tel corps composite. Or II est toujours souhaitable de fabriquer des produits d'aussi bonne qualité tout en parvenant à réduire les coûts de fabrication. L'invention a justement pour but de fournir un autre procédé de fabrication moins coûteux d'un corps composite comportant un revêtement interne recouvert de matière composite à base de matière thermoplastique et de verre, ce revêtement interne assurant la même fonction qu'un tube extrudé, ce procédé convenant notamment à la fabrication des tuyaux ou réservoirs tels que précités, aux contraintes et exigences spécifiques. Selon l'invention, le procédé de fabrication d'un corps creux composite constitué d'un revêtement interne et d'au moins un revêtement externe en matière composite à base de matière thermoplastique et de verre, est caractérisé en ce que: - une poudre est projetée sur un support de forme adaptée à la forme du corps creux de manière à recouvrir ledit support, cette poudre étant destinée à constituer la matière du revêtement interne; - un ruban chauffé composite destiné à former le revêtement externe du corps est enroulé autour du support recouvert de poudre, la chaleur du ruban faisant fondre la poudre et assurant la solidarisation du ruban avec la poudre, pour constituer le corps composite; - le corps composite est extrait du support après refroidissement. Ce procédé simplifié permet ainsi d'obtenir un produit réalisé d'une seule pièce qui comporte à la fois le revêtement interne et la couche de renforcement. Le produit est aussi plus léger qu'un produit de l'art antérieur car le revêtement interne formé (l'épaisseur de poudre projetée étant généralement inférieure à 1 mm) est moins épais que celui constitué jusqu'à maintenant d'un tube extrudé (l'épaisseur du tuyau extrudé étant généralement de 1 à 10 mm). Selon une caractéristique, le ruban est déposé sur la poudre, en combinaison éventuelle avec la présence d'une source de chauffage, à une température supérieure ou inférieure à la température de fusion de la poudre. Avantageusement, le support peut être chauffé de manière interne et/ou externe après le dépôt de la poudre sur l'ensemble de sa surface et le dépôt du ruban. De préférence, une pression est appliquée contre le ruban après avoir été déposé. Selon une autre caractéristique, la poudre est projetée par des moyens de projection qui sont mobiles par rapport au support tandis que le support est fixe, ou inversement. Quant au ruban, il est déposé par un système de délivrance et de dépose qui effectue des mouvements de translation et de rotation vis-à-vis du support tandis que ledit support est apte à tourner pendant l'enroulement. La poudre est une matière thermoplastique, telle qu'une polyoléfine ou un polyamide. Elle peut avantageusement être chargée électrostatiquement. Selon une autre caractéristique, le ruban comporte des fils co-mêlés de verre et de matière thermoplastique, ceci permettant également un gain de poids non négligeable pour les tuyaux plus particulièrement visés selon l'invention. L'invention concerne également un dispositif de mise en œuvre du procédé décrit ci-dessus. Ce dispositif comporte un support (autorisant l'extraction du corps composite obtenu après refroidissement, ce support étant appelé par extension support amovible), des moyens de projection d'une poudre sur le support, un système de délivrance et de dépose d'un ruban composite autour du support recouvert de poudre. Selon une caractéristique, les moyens de projection et le support sont aptes à être mobiles l'un par rapport à l'autre, tandis que le système de délivrance et de dépose du ruban est apte à effectuer des mouvements de translation et de rotation vis-à-vis du support, ledit support étant adapté à effectuer des mouvements de rotation. Avantageusement, le support peut être en un matériau électriquement conducteur pour assurer l'adhésion de la poudre lorsque notamment elle est chargée électrostatiquement. Le support peut comporter une membrane extérieure de recouvrement en matière plastique. Par ailleurs, le support peut être chauffant. Le dispositif peut prévoir une source externe de chaleur qui est disposée en regard du support recouvert de poudre. Selon une autre caractéristique, le dispositif peut comporter des moyens complémentaires de chauffage qui sont rapportés en regard du support après dépôt du ruban, et des moyens de pression qui sont appliqués contre le ruban après avoir été déposé. Ainsi, l'invention propose un corps creux composite constitué d'un revêtement interne et d'au moins un revêtement externe en matière composite à base de matière thermoplastique et de verre, le revêtement interne étant obtenu par fusion d'une poudre lors du recouvrement de cette poudre par le revêtement externe et par refroidissement. Le revêtement interne est une matière thermoplastique, telle qu'une polyoléfine ou un polyamide par exemple, et le revêtement externe est un ruban, de préférence de fils comêlés de matière thermoplastique et de verre. De préférence, le revêtement externe est revêtu d'une couche de finition et de protection. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention vont à présent être décrits plus en détail en regard des dessins annexés, représentant des modes de réalisation non limitatifs, sur lesquels : - La figure 1 illustre une vue en coupe schématique d'un corps creux composite obtenu selon le procédé de l'invention; - la figure 2 illustre une représentation schématique générale d'un dispositif de fabrication d'un corps creux composite selon l'invention; La figure 1 montre une vue schématique en coupe d'un corps creux composite, ici de forme cylindrique pour être utilisé en tant que tuyau, constitué par un revêtement interne 2 en un matériau unique et au moins un revêtement externe 3 en matière composite. Le revêtement interne 2 est un matériau avantageusement compatible pour être en contact avec le fluide circulant ou stocké dans le corps creux. Il est avantageusement en matière thermoplastique telle qu'une polyoléfine du type polyéthylène PE ou polypropylène PP, le cas échéant modifié (par exemple avec greffage de groupements polaires réactifs), ou encore un polyamide. Cette matière peut être chargée électrostatiquement, dont l'avantage sera souligné plus loin dans la description. Ce revêtement est au départ du procédé de fabrication fourni sous forme de poudre de granulométrie variable et/ou de composition variable. La poudre est ensuite consolidée dès sa fusion réalisée lors de l'application sur celle-ci du revêtement 3, et après refroidissement. Le revêtement externe 3 est formé à l'aide d'un ruban composite qui est constitué de fils de renfort, de préférence des fils de verre, et de matière thermoplastique. Ces fils sont avantageusement intimement mélangés permettant de former une bande ou un ruban consolidé très homogène, c'est-à-dire présentant une cohésion et une intégrité qui permettent de manipuler ce ruban sans endommagement. Il s'agit par exemple de fils co-mêlés commercialisés sous la dénomination commerciale Twintex ® par la société Saint-Gobain Vetrotex. Un tel ruban est par exemple fabriqué à partir de bobines de fils du type Twintex ® selon le procédé explicité dans la demande de brevet WO 00/24566 ou dans la demande EP 1 093 900. Pour obtenir un corps creux fini du type tuyau servant à véhiculer des fluides, il est nécessaire que la paroi externe de ce tuyau soit garantie de toute agression extérieure, à cette fin il est prévu de revêtir d'une couche externe de finition et de protection 31 le revêtement externe composite 3 du corps creux. Cette couche de protection, de préférence en polyoléfine, peut par exemple être extrudée, ou être obtenue par poudrage (éventuellement précédé d'un chauffage du corps) et chauffage (en particulier du revêtement, ou cuisson). De manière plus simple de réalisation, cette couche peut aussi être réalisée sous forme de peinture aqueuse ou solvantée adaptée en fonction des contraintes d'utilisation. Le dispositif 10 de mise en œuvre du procédé de fabrication du corps creux 1 comporte un support 4 servant de matrice pour la réalisation du revêtement interne 2 du corps creux, des moyens de projection 5 d'une poudre 20 constitutive du revêtement interne 2, un système de délivrance et de dépose 6 du ruban 30 constitutif du revêtement externe 3. Le support 4 est de forme adaptée à la forme que doit avoir le corps creux. Il s'agit par exemple d'un mandrin pour un corps cylindrique, de diamètre adapté à la section désirée du corps creux en étant notamment expansible. Le support est de préférence métallique avec une rugosité minimale. Lorsque ce support est fait de plusieurs tronçons, on pourra le recouvrir d'une membrane en matière plastique 41 telle que du silicone pour éviter que la jonction entre deux tronçons soit reproduite sous forme d'un marquage sur la partie interne du revêtement interne 2 du corps après fabrication. Les moyens de projection 5 se présentent par exemple sous la forme d'un pistolet relié à un tuyau flexible 50 d'alimentation en poudre 20. Le support 4 est mobile en rotation autour d'un arbre 40 et les moyens de projection sont aptes à se déplacer en translation, de façon à assurer le dépôt de la poudre 20 sur l'ensemble de la surface du support à recouvrir pour constituer la forme finale du corps creux. Le support 4 peut être ou non chauffant selon le type de poudre déposée. La poudre 20 est un matériau thermoplastique tel que décrit plus haut pour le revêtement interne 2 obtenu par consolidation de la poudre 20 après chauffage et refroidissement. On peut citer comme exemples de poudre, les produits
PLASCOAT PPA571 EASYFLOW de la société PLASCOAT, ABCITE X70 de la société DUPONT POWDER COATING, RILSAN de la société ATOFINA. Lorsque cette poudre est électrostatique, elle présente l'avantage de rester accrochée plus facilement au support métallique. Le matériau de la poudre pourra être compatible ou non avec la matière thermoplastique du ruban, on parlera alors d'une adhésion, entre la poudre et le ruban, chimique ou respectivement mécanique. Le système de délivrance et de dépose 6 du ruban 30 est une tête mobile en translation et en rotation par rapport à la surface du support revêtu de poudre, l'angle d'inclinaison donné à la tête étant adapté à l'angle désiré d'enroulement circonférentiel ou hélicoïdal du ruban. La tête de délivrance et de dépose 6 comporte des galets tournants et chauffants à une température de chauffe et de régulation qui permet de maintenir le ruban à sa sortie à une température supérieure de 20 à 50°C par rapport à la température de fusion de la matière thermoplastique constituant le ruban. Une telle tête est par exemple décrite dans la demande de brevet WO 00/24566. L'enroulement du ruban autour du support revêtu de poudre est obtenu par l'inclinaison adéquate de la tête et par le déplacement selon une pluralité d'allers- retours de celle-ci parallèlement à Taxe longitudinal du tube, ainsi que par son pivotement. L'adhésion de la poudre au ruban et sa transformation en revêtement consolidé sont assurée par la fusion de la poudre et son refroidissement. Pour atteindre la température de fusion du matériau constitutif de la poudre, le ruban déposé sur la poudre présente soit une température de fusion de sa matière thermoplastique supérieure à celle de la poudre, ou bien si elle est inférieure, il est alors nécessaire d'apporter une source de chauffage pour faire fondre la poudre. Bien que la température du ruban à l'état délivré puisse être supérieure à la température de fusion de la poudre, il peut se trouver que la différence entre les deux températures soit trop peu significative pour assurer correctement la fusion. On prévoit alors, comme lorsque la température de fusion de la poudre est supérieure à celle de la matière du ruban, une source de chauffage 42 qui est disposée en regard du support, à une distance de quelques centimètres. Elle permet de chauffer le support dès l'application du ruban sur la poudre. En variante, il est possible d'apporter cette source de chaleur à proximité du support qu'une fois l'enroulement du ruban terminé, la chaleur étant adaptée pour traverser l'épaisseur de matière thermoplastique recouvrant la poudre de façon à réaliser la fusion de cette dernière. Il s'agit par exemple d'air chaud, ou d'un chauffage radiant par infra-rouge qu'on déplace donc avant ou après l'application du ruban. En variante ou en complément de cette source de chaleur, on peut envisager le chauffage par voie interne du support, par exemple par une circulation d'huile dans le mandrin. Enfin, le dispositif 10 comporte de préférence des moyens complémentaires de chauffage 7 et des moyens de pression 8. Les moyens complémentaires de chauffage 7 peuvent être constitués par la source de chaleur 42. Ils sont mis en œuvre de suite après le dépôt du ruban ou bien une fois l'enroulement terminé. Les moyens de pression 8 sont constitués d'un galet presseur qui est appliqué à la suite d'un tour ou plusieurs tours d'enroulement du ruban après la circonférence du support revêtu de poudre, ou bien une fois l'enroulement totalement terminé. Ces moyens confirment la consolidation du ruban et de la poudre fondue et assure une réduction du taux de vide entre les différentes couches superposées de ruban. La source de chauffage 42 et/ou les moyens complémentaires de chauffage 7 comme le galet presseur 8 sont aptes à se déplacer parallèlement au support 4, par exemple à l'aide d'un chariot mobile les portant. L'ensemble des mouvements opérés par les divers éléments mobiles du dispositif (support, moyens de projection, système de délivrance et de dépose du ruban, source de chauffage complémentaire, moyens de pression) est assuré par un ou des moteurs, et des moyens pneumatiques pilotés par des moyens à commande numérique. Le procédé de fabrication va à présent être décrit. Le mandrin 4 est mis en rotation tandis que le pistolet 5 mis en fonctionnement projette de la poudre 20 et est déplacé en translation le long du mandrin. Une fois la projection terminée, c'est-à-dire que la poudre recouvre totalement le mandrin, du moins la surface de la forme à obtenir, la tête de dépose et de délivrance 6 débute la pose du ruban 30. La tête se déplace en translation le long du mandrin tandis que ce dernier est toujours en rotation. Au moment du dépôt du ruban, la poudre 20 fond pour former le revêtement interne 2 et se solidarise avec le ruban. Selon le type de poudre, on peut le cas échéant chauffer de manière interne le support et/ou on chauffe juste en aval du dépôt du ruban sa surface externe en contact avec la poudre à l'aide de la source de chaleur complémentaire 42 qui est déplacée en translation le long du mandrin tandis que celui-ci tourne. Les moyens complémentaires de chauffage 7 et les moyens de pression 8 sont mis en oeuvre de suite après la pose du ruban, ou bien une fois l'enroulement terminé, de manière à chauffer localement la surface périphérique extérieure du corps 1 et appliquer sur cette surface extérieure une pression pour solidariser pleinement le ruban 30 avec le revêtement interne 2. Une fois que le corps constitué est refroidi, il est extrait du support. Le procédé ci-dessus est réalisé sur un seul poste de fabrication. Il est bien entendu possible de prévoir pour une variante d'industrialisation au moins deux postes sur lesquels on fait respectivement le poudrage du support et l'enroulement du ruban.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un corps creux composite (1) constitué d'un revêtement interne (2) et d'au moins un revêtement externe (3) en matière composite à base de matière thermoplastique et de verre, caractérisé en ce que: - une poudre (20) est projetée sur un support (4) de forme adaptée à la forme du corps creux de manière à recouvrir ledit support, cette poudre étant destinée à constituer la matière du revêtement interne; - un ruban chauffé composite (30) destiné à former le revêtement externe du corps est enroulé autour du support (4) recouvert de poudre, la chaleur du ruban faisant fondre la poudre et assurant la solidarisation du ruban avec la poudre, pour constituer le corps composite (1 ); - le corps composite (1) est extrait du support (4) après refroidissement.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le ruban (30) est déposé sur la poudre (20), en combinaison éventuelle avec la présence d'une source de chauffage, à une température supérieure ou inférieure à la température de fusion de la poudre.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le support
(4) est chauffé de manière interne et/ou externe avant et/ou après le dépôt de la poudre sur l'ensemble de sa surface et le dépôt du ruban.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'une pression est appliquée contre le ruban après avoir été déposé.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la poudre (20) est projetée par des moyens de projection (5) qui sont mobiles par rapport au support (4) tandis que le support (4) est fixe, ou inversement.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ruban (30) est déposé par un système de délivrance et de dépose (6) qui effectue des mouvements de translation et de rotation vis-à-vis du support (4) tandis que ledit support est apte à tourner pendant l'enroulement.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la poudre (20) est une matière thermoplastique telle qu'une polyoléfine ou un polyamide.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la poudre (20) est chargée électrostatiquement.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ruban (30) comporte des fils co-mêlés de verre et de matière thermoplastique.
10. Dispositif de fabrication d'un corps creux composite (1) constitué d'un revêtement interne (2) et d'au moins un revêtement externe (3) en matière composite à base de matière thermoplastique et de verre, caractérisé en ce qu'il comporte un support (4) autorisant l'extraction du corps composite obtenu, des moyens de projection (5) d'une poudre (20) sur le support, un système de délivrance et de dépose (6) d'un ruban composite (30) autour du support (4) recouvert de poudre.
11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que les moyens de projection (5) et le support (4) sont aptes à être mobiles l'un par rapport à l'autre.
12. Dispositif selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que le système de délivrance et de dépose (6) du ruban est apte à effectuer des mouvements de translation et de rotation vis-à-vis du support (4), ledit support étant adapté à effectuer des mouvements de rotation.
13. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que le support (4) est en un matériau électriquement conducteur pour assurer l'adhésion de la poudre (20) qui est à base d'un matériau électrostatique.
14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que le support (4) comporte une membrane extérieure de recouvrement (41) en matière plastique.
15. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que le support (4) est chauffant.
16. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisé en ce qu'il comporte une source externe de chaleur (42) qui est disposée en regard du support (4) recouvert de poudre.
17. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens complémentaires de chauffage (7) qui sont rapportés en regard du support (4) après dépôt du ruban, et des moyens de pression (8) qui sont appliqués contre le ruban après avoir été déposé.
18. Corps creux composite (1) constitué d'un revêtement interne (2) et d'au moins un revêtement externe (3) en matière composite à base de matière thermoplastique et de verre, le revêtement interne (2) étant obtenu par fusion d'une poudre lors du recouvrement de cette poudre par le revêtement externe (3), et par refroidissement.
19. Corps creux selon la revendication 18, caractérisé en ce que le revêtement interne (2) est une matière thermoplastique, telle qu'une polyoléfine ou un polyamide.
20. Corps creux selon la revendication 18, caractérisé en ce que le revêtement externe (3) est formé par un ruban de fils comêlés de matière thermoplastique et de verre.
21. Corps creux selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que le revêtement externe (3) est revêtu d'une couche de finition et de protection (31 ).
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