EP1727642A1 - Welding machine for the production of wire grid sheet - Google Patents

Welding machine for the production of wire grid sheet

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Publication number
EP1727642A1
EP1727642A1 EP05714185A EP05714185A EP1727642A1 EP 1727642 A1 EP1727642 A1 EP 1727642A1 EP 05714185 A EP05714185 A EP 05714185A EP 05714185 A EP05714185 A EP 05714185A EP 1727642 A1 EP1727642 A1 EP 1727642A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
welding
machine according
busbars
parallel
production
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05714185A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Klaus Ritter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Original Assignee
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH filed Critical EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Publication of EP1727642A1 publication Critical patent/EP1727642A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/002—Resistance welding; Severing by resistance heating specially adapted for particular articles or work
    • B23K11/008—Manufacturing of metallic grids or mats by spot welding

Definitions

  • the invention relates to a welding machine working according to the electrical resistance welding method for producing wire mesh mats from longitudinal and cross bars which cross one another and are welded to one another at the points of intersection, with a plurality of welding units arranged transversely to the production direction and including at least one upper welding head for each longitudinal wire arranged above the grid production level Have the upper electrode and a lower welding head arranged below the grid production level together with the lower electrode movable against the upper electrode, with a busbar system with at least two busbars running along the welding line for supplying the welding current to the welding electrodes, the busbars being electrically connectable to the two poles of at least one welding transformer are, and with a transport device that can be coupled to the welding electrodes for moving and positioning the welding electrodes across the direction of production.
  • a welding machine for producing wire mesh mats from longitudinal and transverse bars of this type crossing and crossing one another at the crossing points.
  • the welding machine has a connecting piece passing through the grid production plane, which is firmly connected to the upper electrode and forms the electrical connection of the lower electrode to the welding transformer.
  • the lower electrode is docked to the upper electrode and the lower electrode is additionally connected to the connecting piece, which creates a rigid welding head. Simultaneously with the connection of the electrodes to a rigid welding head, this is released from the busbars.
  • the welding head is coupled to the transport device and then moved transversely to the production direction.
  • This welding machine has the disadvantage that the lattice production level is penetrated by the connecting pieces and therefore the electrodes can only be positioned if all the longitudinal wires have been removed from the travel range of the electrodes.
  • a device for supplying the welding current to welding electrodes of a multi-point lattice welding machine is also known, which has at least two busbars running across the machine width at right angles to the production direction.
  • the device has an adjustable switching element which, depending on the switching position, selectively connects one of the busbars to the lower electrodes.
  • a disadvantage of this device is the fact that the welding current paths are different due to the busbars extending over the machine width with different line wire diameters.
  • the object of the invention is to avoid the disadvantages of the known devices and to create a device of the type specified in the introduction, which makes it possible to position the welding units of the welding machine steplessly at any point along the welding line and as short as possible distributed over the welding line and to achieve uniform welding current paths. It is also an object of the invention to be able to rapidly position the welding electrodes without being impeded by the longitudinal wires at any position along the welding line, and to allow the smallest possible spacing of the longitudinal wires, ie the smallest possible longitudinal wire pitch, in the wire mesh mat to be produced.
  • each upper welding head is connected to a stationary, parallel lel to the welding line above the lattice production level and each lower welding head can be clamped with the help of a further connection device with a fixed support running parallel to the welding line below the lattice production level, so that the upper one for stepless positioning of all welding units transverse to the production direction along the welding line of the welding machine
  • the welding head of each welding unit can be docked to an adjusting device arranged above the grid production level, which can be moved parallel to the welding line with the aid of a clamping device, and the lower welding head of the same welding unit can also be docked to an adjusting device arranged below the grid production level and can be moved parallel to the welding line with the aid of a further clamping device, and the two welding heads are releasable from their associated carriers that the adjusting devices ge with the aid of a drive device can be moved together and at the same time parallel to the welding line, that the busbar system has a busbar running above and below the
  • the adjusting device for the upper welding head preferably has an upper adjusting carriage which can be moved along at least one guide rail which is arranged in a fixed manner on the upper carrier, and the adjusting device for the lower welding head has a lower adjusting carriage which can be moved along at least one guide rail which is arranged in a stationary manner on the lower carrier, both adjusting carriages being used simultaneously and common adjustment along the weld line are firmly connected to the drive device.
  • the drive device for both adjustment carriages has an endless toothed belt which is guided over several deflection wheels and which can be driven in both directions by means of a drive wheel with the aid of a drive motor, the upper adjustment carriage for the upper welding head with one above the grid production level, parallel to The welding line of the toothed belt run and the lower adjustment carriage are connected to a run of the toothed belt running parallel to the welding line below the grid production level.
  • the drive device for both adjustment carriages (56, 57) has two adjustment spindles which can be driven in both directions (P10), preferably coupled, and which run parallel to the welding line (SS), one spindle being arranged above the grid production level (XX) and with the upper adjustment carriage (56) and the other spindle are arranged below the lattice production level (XX) and are connected to the lower adjustment carriage (57).
  • P10 grid production level
  • XX lattice production level
  • XX lattice production level
  • FIG. 3a shows in FIG 3b shows a schematic representation of the welding current feed into the front busbars
  • FIG. 3b shows a schematic representation of the welding current feed into the rear busbars
  • FIG. 3c shows a schematic section through the front and rear busbars according to the sectional arrows AA in FIGS. 3a and 3b.
  • 1, 2, and 3a to 3c schematically show a welding unit 1 of a welding machine which is used to produce a wire mesh mat which consists of longitudinal bars L and cross bars Q which intersect and are welded to one another at the crossing points.
  • the longitudinal wires L are inserted in parallel into the welding machine with the aid of feed devices in a horizontal plane in the production direction Pl with a mutual lateral spacing, ie in the so-called longitudinal wire division, where they are welded to the cross wires Q at the crossing points.
  • the cross wires Q are introduced into the welding machine along a feed path B according to the arrow direction P2 with the aid of a feed device.
  • the longitudinal wires L and the transverse wires Q " define a lattice production plane XX, which lies in the intersection points of the longitudinal and transverse wires.
  • the welding machine has a plurality of welding units 1, 1 '(FIG.
  • each welding unit 1, 1' has an upper welding head 2 which is arranged vertically above the lattice production plane XX and which carries an upper electrode holder 3 at its lower end facing the lattice production plane XX Upper electrode holder 3, an upper electrode 4 is inserted, the upper electrodes 4 of all welding units 1, 1 ', with their ends facing the longitudinal wires L, defining a welding line SS running transversely to the production direction P1.
  • Each welding unit 1, 1' has a lower welding head 5 which is arranged vertically below the lattice production plane XX and which carries a lower electrode holder 6 at its end facing the longitudinal wires L.
  • a lower electrode 7 is inserted into the lower electrode holder 6 and cooperates with the corresponding upper electrode 4 when the wire mesh mat is welded.
  • the lower electrode holder 6 can be moved according to the directions of the double arrow P3 by means of a welding cylinder 8 against the upper electrode 4 and can be reset to its starting position by means of at least one return spring 9.
  • the welding cylinder 8 is a hydraulic cylinder.
  • a distribution block 10 is attached to the bottom of the hydraulic cylinder 8, to which hoses for supplying hydraulic oil are connected on the one hand and a switching valve 11 for switching the hydraulic cylinder 8 is screwed on the other.
  • Weld line SS made as narrow as possible. Since the valve block 10 and the switching valve 11 are in most cases wider than the width of the associated welding unit 1, 1 ', the valve blocks 10 and the switching valves 11 of adjacent welding units 1, 1' must be arranged offset to one another in a nesting. This is achieved in that the valve blocks 10 and 10 '(FIG. 2) and the switching valves 11 and 11' of adjacent welding units 1, 1 ', as indicated schematically in FIGS. 1 and 2, are arranged offset by 90 ° to one another. With the same diameters of the cross wires Q within the wire mesh mat to be welded, it is possible with the sprung bottom electrodes 7 to use longitudinal wires L with different to press strong line wire diameters.
  • the welding machine has two vertical machine stands 12, 12 'which are arranged outside the lattice production plane XX and which have an upper U-shaped connection carrier 13, which runs parallel to the welding line SS and which is arranged above the lattice production plane XX, and a lower U-shaped, likewise parallel to the welding line SS extending connecting brackets 14 arranged below the lattice production level XX, the two connecting brackets 13, 14 being arranged on the inlet side of the welding line SS, and the opening of the connecting brackets 13, 14 enclosed by the two legs being open to the welding line SS.
  • the upper connecting beam 13 has at its upper end of the leg a clamping strip 15 running parallel to the welding line SS, the clamping surface of which faces away from the grating production plane XX, and at its lower leg end a plurality of positioning strips 16 running parallel to one another and to the welding line SS and facing the grating production plane XX are.
  • the lower connection carrier 14 has at its upper leg end a plurality of positioning strips 16 'running parallel to one another and to the welding line SS and at its lower leg end a clamping strip 15', the clamping strips 15 and 15 'and the positioning strips 16 and 16' each having the same shape and have the same layers of their work surfaces relative to the lattice production plane XX.
  • the positioning strips 16, 16 ' have a plurality of beveled, staggered positioning surfaces which run parallel to the welding line SS.
  • the positioning surfaces of the positioning strips 16, 16 ' can also be roof-shaped.
  • the upper welding head 2 has at its upper end a clamping lever 17 which can be pivoted in accordance with the directions of the double arrow P4 and which clamps the upper welding head 2 to the clamping strip 15 of the upper connecting support 13.
  • the clamping lever 17 is clamped via a push rod 18 by a spring assembly 19.
  • the lower welding head 5 has at its lower end a clamping lever 17 'which can be pivoted in accordance with the directions P4' and which clamps the lower welding head 5 to the clamping bar 15 'of the lower connecting support 14.
  • the clamping lever 17 ' is clamped via a push rod 18' by a spring assembly 19 '.
  • the upper welding head 2 has at its lower end a guide piece 20 with a positioning surface that runs parallel to the welding line SS and engages in a form-fitting manner in the corresponding positioning surface of the positioning strips 16 of the connecting carrier 13.
  • the lower welding head 5 has at its upper end a guide piece 20 'with a positioning surface which runs parallel to the welding line SS and engages in a form-fitting manner in the corresponding positioning surface of the positioning strips 16' of the connection carrier 14.
  • the positioning surfaces of the guide pieces 20, 20 ' absorb the welding pressure and are therefore to be designed accordingly, in particular a sufficiently large contact surface and a sufficiently long contact length are required.
  • the welding heads 2, 5 In order to enable a small longitudinal wire division in the wire mesh mat to be produced, however, the welding heads 2, 5 must be made as narrow as possible when viewed in the direction of the welding line SS. In order to achieve this and in particular at the same time have a sufficiently long contact length, the positioning surfaces of the guide pieces 20, 20 'of adjacent welding heads 2, 5 run in pro- Direction of production Pl seen offset from each other. 1 shows, for example, the positioning surfaces of three adjacent welding units.
  • One pole of the welding transformers 22, 22 ' is fixedly connected by means of power connectors 23, 23' (Fig. 3a, 3b 3c) with an upper busbar 24 which runs parallel to the welding line SS and extends over the entire width of the welding machine and which is insulated on upper bracket 21 is attached.
  • a further lower support 25 which extends below the lattice production plane XX and runs transversely to the production direction Pl and is fastened to the machine stands 12, 12 ', is an insulated one-piece lower busbar 26 which runs parallel to the welding line SS and extends over the entire width of the welding machine extends.
  • the upper and the lower busbars 24, 26 are connected by two connecting pieces 27, 27 '(FIGS. 3a, 3b 3c) which run vertically outside the lattice production plane XX.
  • a front busbar 28 running parallel to the welding line SS is fastened in an insulated manner to the upper support 21, the front busbar 28 extending over the entire width of the welding machine and consisting of four sections 28a, 28b,
  • Each front busbar piece 28a, 28b, 28c, 28d is via a connection bracket 30 each connected to the other pole of a welding transformer 22.
  • a rear busbar 31 running parallel to the welding line SS is fastened to the upper support 21 in an insulated manner, the rear busbar 31 extending over the entire width of the welding machine and consisting of four sections 31a, 31b, 31c, and 31d (FIG. 2), which are electrically separated from one another by insulating pieces 29 '.
  • Each rear busbar piece 31a, 31b, 31c, 31d is connected to the other pole of a welding transformer 22 'via a further connection bracket 32.
  • the rear busbar pieces 31a, 31b, 31c, 31d are also electrically insulated from the front busbar pieces 28a, 28b, 28c, 28d.
  • the lower busbar 26 is electrically connected to the lower electrode holder 6 and thus the lower electrode 7 of all welding units 1, 1 'via a flexible lower current band 33 fastened to the lower electrode holder 6, at the other end of which a lower connecting piece 34 is arranged.
  • the lower connecting piece 34 is movably attached to a lateral suspension 35 of the lower welding head 5.
  • the lower connecting piece 34 has a contact surface 36 which can be placed on the lower busbar 26.
  • the lower connecting piece 37 With the aid of a lower pressure bar 37 running parallel to the welding line SS, the lower connecting piece 37 is pressed with its contact surface 36 against the lower busbar 26, the pressure bar 37 being fastened to the lower arm 25 by a plurality of lower ones which are pivotable in the directions of the double arrow P5 Pivot levers 38 can be placed on the lower connecting piece 34 and can be detached therefrom.
  • the lower pressure bar 37 has an elastic layer 39, whereby tolerance errors between the pressure bar 37 and the lower connecting pieces 34 are compensated for.
  • the swiveling movement of the lower swiveling levers 38 in accordance with the directions of the double arrow P5 is parallel by a valve which can be struck with a pressure medium to the welding line SS running lower pressure hose 40 and the restoring movement of tension springs 41 fastened to the swivel levers 38 and to the lower support 25.
  • the lower pressure hose 40 is supported on the one hand on a pressure bar 42 which runs parallel to the welding line SS and is connected to the pivoting levers 38, and on the other hand on the lower support 25.
  • a pole slide 45 which can be positioned in two working positions in accordance with the directions of the double arrow P6, is connected, which is a lower contact surface 46 with the upper connecting piece 44 and two upper contact surfaces 47 and 47 ', with the upper contact surfaces 47, 47' depending on the working position, making an electrical connection between the pole slide 45 and the front busbar pieces 28a, 28b, 28c, 28d or with the rear busbar pieces 31a, 31b, 31c, 31d.
  • Insulation 48 is attached between the two contact surfaces 47 and 47 ′ in order to prevent incorrect contacting with the busbars 28, 31.
  • the upper pressure bar 49 running parallel to the welding line SS, the upper connecting piece 44 is pressed against the lower contact surface 44 on the pole slide 45 and thus, depending on the position of the pole slide 45, on the front or rear busbar 28 or 31.
  • the upper pressure bar 49 is by means of several in the directions of the double arrow P7 can be pivotably attached to an upper pivoting lever 51 connected to the upper bracket 21 and attached to the upper connecting piece 44 and detachable therefrom.
  • the upper pressure bar 49 has an elastic layer 52, whereby tolerance errors between the pressure bar 49 and the upper connecting pieces 44 are compensated for.
  • the swiveling movement of the upper swiveling levers 51 in accordance with the directions of the double arrow P7 is carried out by means of an upper pressure hose 53 which can be acted upon with a pressure medium and runs parallel to the welding line SS, and the restoring movement of tension springs 54 fastened to the upper swiveling levers 51 and to the lever carrier 50.
  • the upper pressure hose 53 is supported on the one hand on a pressure bar 55 running parallel to the welding line SS and connected to the upper pivot levers 51 and on the other hand on the lever carrier 50.
  • the upper and lower adjustment carriages 56, 57 are simultaneously connected to an endless toothed belt 60, which is moved via a drive wheel 62 driven by a drive motor 61 in accordance with the directions of the double arrow P10, the toothed belt 60 being connected via a plurality of deflection wheels 63 (FIG. 2) is performed.
  • the toothed belt 60 is such
  • the upper as well as the lower adjusting carriage 56, 57 can be positioned jointly and simultaneously, the upper adjusting carriage 56 with a strand 60 'of the toothed belt 60 running above the grid production plane XX, parallel to the welding line SS, and the lower adjusting carriage 57 with one below the Grid production plane XX, parallel to the welding line SS, run 60 "of the toothed belt 60.
  • both adjusting carriages 56, 57 are moved together in the same direction P9 at the same speed .
  • two clamping cylinders 64 and 65 are fastened, the piston rods of which lie in a line perpendicular to the grating production plane XX and which can be moved perpendicular to the grating production plane XX in accordance with the directions of the double parts Pll and P12.
  • the clamping cylinder 64 closest to the guide piece 20 of the upper welding head 2 has an effective cross-section that is larger than the effective cross-section of the other clamping cylinder 65.
  • the clamping piece 66 of the clamping cylinder 65 engages in an upper receptacle 67 of the upper welding head 2, which is roof-shaped at the point of engagement.
  • the clamping piece 66 of the clamping cylinder 64 engages in one lower, roof-shaped receptacle 68 of the upper welding head 2 at the point of engagement.
  • the clamping cylinder 64 ' closest to the guide piece 20' of the lower welding head 5 has an effective cross section which is larger than the effective cross section of the other clamping cylinder 65 '.
  • a clamping piece 66 ' is attached, which is V-shaped at its free end.
  • the clamping piece 6 ⁇ of the clamping cylinder 64 ' engages in an upper receptacle 69 of the lower welding head 2, which is roof-shaped at the point of engagement.
  • the clamping piece 66 of the clamping cylinder 65 ′ engages in a lower receptacle 70 of the lower welding head 5, which is roof-shaped at the point of engagement.
  • the upper welding head 2 is pressed against the clamping bar 15 by the clamping lever 17 and thus fixed, while the lower welding head 5 is pressed against the clamping bar 15 'by the clamping lever 17' and thus fixed.
  • the upper adjusting carriage 56 and the lower adjusting carriage 57 are moved together and simultaneously in the welding unit 1, 1' to be adjusted, so that on the one hand that Clamping piece 66 of the large clamping cylinder 64 of the upper carriage 56 just above the lower seat 68 of the upper welding head 2, and the clamping piece 66 of the small clamping cylinder 65 of the upper carriage 56 just below the upper seat 67 of the upper welding head 2, and on the other hand the clamping piece 66 'of the large clamping cylinder 64' of the lower adjusting carriage 57 exactly below the upper receptacle 69 of the lower welding head 5, and the clamping piece 66 'of the small clamping
  • the clamping cylinders 64, 65; 64 ', 65' are further pressurized so that due to the different cross sections of the clamping cylinders 64, 65; 64 ', 65' results in a further movement in the direction of the larger clamping cylinders 64, 64 'and thus towards the lattice production plane XX, as a result of which the upper welding head 2 from the positioning bar 16 of the upper connecting support 13 and the lower welding head 5 from the positioning bar 16' of the lower one Connection carrier 14 is lifted off.
  • a release cylinder 71 or 71 ' With two oppositely acting cylinders benstangen attached, which are movable in the corresponding directions of the double arrows P13, P14 or P13 ', P1' depending on the action.
  • the clamping cylinders 64, 65; 64 ', 65' actuates the release cylinders 71, 71 '.
  • the upper welding head 2 has two working cylinders 73 and 74 in the region of its lower receptacle 68, which can be actuated in accordance with the directions of the double arrow P6.
  • the piston rods of the working cylinders 73, 74 each act on a rack 75, 76, each of which meshes with an intermediate gear 77 arranged in the upper welding head 2, a rack 76 being firmly connected to the pole slide 45.
  • the polarity reversal of the desired busbars 28, 31 to the upper connecting piece 44 takes place, if necessary.
  • the rear busbar 31 is poled, as shown in FIG. 1, beforehand the lower working cylinder 74 in his
  • the adjusting carriages 56, 57 move back in the corresponding direction of the double arrow P9 to a position so far at the end of the welding line SS that they stop the supply of the cross wires Q and do not hinder the welding of the wire mesh mat.
  • the power connections are shown schematically.
  • the individual sections 31a, 31b, 31c, 31d of the busbar 31 are offset from the sections 28a, 28b, 28c, 28d of the busbar 28 in such a way that all of them are insulated 29, 29 'between the sections 28a, 28b, 28c, 28d ; 31a, 31b, 31c, 31d necessary gaps are bridged by the sections of another busbar.
  • the division of the busbars 28, 31 into several sections and the arrangement of the connecting brackets 30, 32 as close as possible to the center of the welding machine and the return of the welding current via the busbars 24, 26, 27, 27 ' also has the advantage that current paths are almost the same length for everyone Positions of the welding units 1, 1 'along the welding line SS can be guaranteed.
  • the inventive design of the busbars 24, 26; 28, 31 it is possible for the welding units 1, 1 'to be distributed more evenly among the various welding transformers 22, 22'. Furthermore, it is possible to assign different settings of welding parameters to the individual welding units 1, 1 ', as is necessary, for example, when welding wires of different diameters within a wire mesh mat.
  • the welding machine has a control which, depending on the welding program, the positioning of the welding units 1, 1 'and the correspondingly required polarity of the busbars 28a, 28b, 28c, 28d or 31a, 31b, 31c, 31d with respect to the welding parameters and Changeover times are optimized and the corresponding control commands are issued.
  • the exemplary embodiment shown can be modified in various ways within the scope of the general inventive concept, in particular with regard to the design of the drive for adjusting the adjusting carriage of the welding heads.
  • a spindle drive for each adjusting carriage, which is coupled to a common movement, for example via a belt, outside the welding line.
  • the drives can be designed differently, but, according to the inventive concept, must enable a common, simultaneous and stepless adjustment of the upper and lower welding heads 4, 5 of a welding unit 1, 1 ', with no mechanical connection being able to penetrate the lattice production plane XX.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Resistance Welding (AREA)

Abstract

The invention relates to a welding machine, working by the electrical resistance welding method, for the production of sheets of wire grid, comprising overlapping longitudinal and transverse bars (L, Q), welded together at the crossing points, comprising several welding units (1, 1'), arranged perpendicular to the production direction, which have, at least for each longitudinal wire, an upper welding head (2), arranged above the grid production plane (X-X), including an upper electrode and a lower welding head (5), arranged below the grid production plane, including a lower electrode which may be displaced against the upper electrode, with a common rail system (26, 28, 31), presenting at least two common rails, running along the welding line (S-S), for supply of the welding current to the welding electrodes, whereby adjuster devices (56, 57), clamping devices (64, 65, 66; 64', 65', 66') and drive devices (60, 60', 60'; 61, 62, 63) are provided for the continuous positioning of all welding units perpendicular to the production direction (P1) along the welding line.

Description

Schweißmaschine zum Herstellen von Drahtgittermatten Welding machine for the production of wire mesh mats
Die Erfindung betrifft eine nach der elektrischen Widerstandsschweißmethode arbeitende Schweißmaschine zum Herstellen von Drahtgittermatten aus einander kreuzenden und in den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querstäben, mit mehreren quer zur Produktionsrichtung angeordneten Schweißeinheiten, die zumindest für jeden Längsdraht je einen oberhalb der Gitterherstellungsebene angeordneten oberen Schweißkopf samt Oberelektrode und einen unterhalb der Gitterherstellungsebene angeordneten unteren Schweißkopf samt gegen die Oberelektrode bewegbaren Unterelektrode aufweisen, mit einem Sammelschienensystem mit mindestens zwei entlang der Schweißlinie verlaufenden Sammelschienen zum Zuführen des Schweißstromes zu den Schweißelektroden, wobei die Sammel- schienen mit den beiden Polen zumindest eines Schweißtransformators elektrisch verbindbar sind, und mit einer an die Schweißelektroden koppelbaren Transporteinrichtung zum Verschieben und Positionieren der Schweißelektroden quer zur Pro- duktionsrichtung. Aus der AT-B-396210 ist eine Schweißmaschine zum Herstellen von Drahtgittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querstäben dieser Gattung bekannt . Die Schweißmaschine weist ein die Gitterherstellungsebene durchsetzendes Verbindungsstück auf, das mit der Oberelektrode fest verbunden ist und die elektrische Verbindung der Unterelektrode mit dem Schweißtrans ormator bildet . Zum Positionieren der Elektroden quer zur Produktionsrichtung wird die Unterelektrode an die Oberelektrode an- gedockt und die Unterelektrode zusätzlich mit dem Verbindungsstück verbunden, wodurch ein starrer Schweißkopf entsteht. Gleichzeitig mit dem Verbinden der Elektroden zu einem starren Schweißkopf wird dieser von den Sammelschienen gelöst. Der Schweißkopf wird an die Transporteinrichtung angekoppelt und anschließend quer zur Produktionsrichtung verfahren. Diese Schweißmaschine hat den Nachteil, daß die Gitterherstellungsebene von den Verbindungsstücken durchsetzt wird und daher ein Positionieren der Elektroden nur erfolgen kann, wenn alle Längsdrähte aus dem Verfahrbereich der Elektroden entfernt wurden. Aus der AT-B-332198 ist außerdem eine Einrichtung zum Zuführen des Schweißstromes zu Schweißelektroden einer Viel- punkt-Gitterschweißmaschine bekannt, die mindestens zwei quer zur Produktionsrichtung über die Maschinenbreite verlaufende Sammelschienen aufweist. Die Einrichtung weist ein verstellbares Schaltglied auf, das je nach Schaltstellung jeweils eine der Sammelschienen selektiv mit den Unterelektroden verbindet . Nachteilig bei dieser Einrichtung ist die Tatsache, daß durch die sich über die Maschinenbreite erstreckenden Sammelschienen bei unterschiedlichen Längsdrahtdurchmessern die Schweißstromwege unterschiedlich sind. Aufgabe der Erfindung ist es, die geschilderten Nachteile der bekannten Vorrichtungen zu vermeiden und eine Vorrichtung der einleitend angegebenen Art zu schaffen, die es ermöglicht, die Schweißeinheiten der Schweißmaschine stufenlos an jeder beliebigen Stelle entlang der Schweißlinie zu positionieren und dabei über die Schweißlinie verteilt möglichst kurze und gleich- mäßige Schweißstromwege zu verwirklichen. Aufgabe der Erfindung ist es außerdem, eine rasche Positionierung der Schweißelektroden ohne Behinderung durch die Längsdrähte an jeder beliebigen Position entlang der Schweißlinie durchführen zu können, und dabei möglichst kleine Abstände der Längsdrähte, d.h. eine möglichst kleine Längsdrahtteilung, in der herzustellenden Drahtgittermatte zu ermöglichen. Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß jeder obere Schweißkopf mit Hilfe einer Verbindungseinrichtung an einem ortsfesten, paral- lel zur Schweißlinie oberhalb der Gitterherstellungsebene verlaufenden Träger und jeder untere Schweißkopf mit Hilfe einer weiteren Verbindungseinrichtung mit einem ortsfesten, parallel zur Schweißlinie unterhalb der Gitterherstellungsebene verlau- fenden Träger festklemmbar ist, daß zum stufenlosen Positionieren aller Schweißeinheiten quer zur Produktionsrichtung entlang der Schweißlinie der Schweißmaschine der obere Schweißkopf jeder Schweißeinheit an eine oberhalb der Gitterherstellungsebene angeordnete, parallel zur Schweißlinie ver- fahrbare Versteileinrichtung mit Hilfe einer Klemmeinrichtung und der untere Schweißkopf derselben Schweißeinheit gleichzeitig an eine unterhalb der Gitterherstellungsebene angeordnete, parallel zur Schweißlinie verfahrbare Versteileinrichtung mit Hilfe einer weiteren Klemmeinrichtung andockbar und die beiden Schweißköpfe von ihren zugehörigen Trägern lösbar sind, daß die Versteileinrichtungen mit Hilfe einer Antriebseinrichtung gemeinsam und gleichzeitig parallel zur Schweißlinie verfahrbar sind, daß das SammelSchienensystem je eine oberhalb und eine unterhalb der Gitterherstellungsebene parallel zur Schweißlinie über die Maschinenbreite verlaufende Sammelschiene aufweist, wobei die Oberelektroden und die Unterelektroden mit den Sammelschienen lösbar verbindbar sind, daß die Sammel- schiene zumindest eines Pols zumindest zwei parallel zueinander angeordnete, elektrisch isolierte Sammelschienen aufweist, wobei zumindest eine Sammelschiene aus zumindest zwei entlang der Schweißlinie hintereinander angeordneten, elektrisch isolierten Teilstücken besteht und die Isolierungen zwischen den Teilstücken verschiedener Sammelschienen zueinander versetzt angeordnet sind, daß jedes Teilstück mit dem Pol zumindest ei- nes Schweißtransformators verbindbar ist und daß zum abwechselnden Verbinden einer Schweißelektrode mit den mehrfachen Sammelschienen eine verschiebbare Umschalteinrichtung vorgesehen ist. Vorzugsweise weist die Versteileinrichtung für den oberen Schweißkopf einen entlang von zumindest einer ortsfest am oberen Träger angeordneten Führungsschiene verfahrbaren oberen Verstellwagen und die VerStelleinrichtung für den unteren Schweißkopf einen entlang von zumindest einer ortsfest am unteren Träger angeordneten Führungsschiene verfahrbaren unteren Verstellwagen auf, wobei beide Verstellwagen zur gleichzeitigen und gemeinsamen Verstellung entlang der Schweißlinie mit der Antriebseinrichtung fest verbunden sind. Nach einem weiteren Erfindungsmerkmal weist die Antriebseinrichtung für beide Verstellwagen einen endlosen, über mehrere Umlenkräder geführten Zahnriemen auf, der über ein Antriebsrad mit Hilfe eines Antriebsmotors in beiden Richtungen antreibbar ist, wobei der obere Verstellwagen für den oberen Schweißkopf mit einem oberhalb der Gitterherstellungsebene, parallel zur Schweißlinie verlaufenden Trum des Zahnriemens und der untere Verstellwagen mit einem unterhalb der Gitterherstellungsebene parallel zur Schweißlinie verlaufenden Trum des Zahnriemens in Verbindung stehen. Alternativ weist die Antriebseinrichtung für beide Verstellwagen (56, 57) zwei in beiden Richtungen (P10) vorzugsweise gekoppelt antreibbare, parallel zur Schweißlinie (S-S) verlaufende Verstellspindeln auf, wobei eine Spindel oberhalb der Gitterherstellungsebene (X-X) angeordnet und mit dem obe- ren Verstellwagen (56) und die andere Spindel unterhalb der Gitterherstellungsebene (X-X) angeordnet und mit dem unteren Verstellwagen (57) verbunden sind. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 in einer schematischen Seitenansicht eine Schweißeinheit einer Schweißmaschine gemäß der Erfindung, Fig. 2 in schematischer Draufsicht die Versteileinrichtung für die Schweißeinheiten, Fig. 3a in schematischer Darstellung die Schweißstromeinspeisung in die vorderen Sammelschienen, Fig. 3b in schematischer Darstellung die Schweißstromeinspeisung in die hinteren Sammelschienen, und Fig. 3c einen schematischen Schnitt durch die vorderen und hinteren Sammelschienen entsprechend den Schnittpfeilen A-A in den Fig. 3a und 3b. In den Fig. 1, 2, und 3a bis 3c ist schematisch eine Schweißeinheit 1 einer Schweißmaschine dargestellt, die zum Herstellen von Drahtgittermatte dient, die aus einander kreu- zenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längsstäben L und Querstäben Q besteht . Die Längsdrähte L werden mit Hilfe von Zuführeinrichtungen in einer horizontalen Ebene in Produktionsrichtung Pl mit gegenseitigem seitlichem Abstand, d.h. in der sogenannten Längsdrahtteilung, parallel in die Schweißmaschine eingeführt, wo sie in den Kreuzungspunkten mit den Querdrähten Q verschweißt werden. Die Querdrähte Q werden entsprechend der Pfeilrichtung P2 mit Hilfe einer Zuführeinrichtung entlang einer Zuführbahn B in die Schweißmaschine eingeführt . Die Längsdrähte L und die Quer- drahte Q" definieren eine Gitterherstellungsebene X-X, die in den Kreuzungspunkten der Längs- und Querdrähte liegt. Die Schweißmaschine weist mehrere nebeneinander angeordnete Schweißeinheiten 1, 1' (Fig. 2) auf, wobei die Anzahl der Schweißeinheiten 1, 1' vorzugsweise der Anzahl der zugeführten Längsdrähte entsprechen muß. Jede Schweißeinheit 1, 1' weist einen oberhalb der Gitterherstellungsebene X-X vertikal angeordneten, oberen Schweißkopf 2 auf, der an seinem unteren, der Gitterherstellungsebene X-X zugewandten Ende einen oberen Elektrodenhalter 3 trägt. In den obere Elektrodenhalter 3 ist eine Oberelektrode 4 eingesetzt, wobei die Oberelektroden 4 aller Schweißeinheiten 1, 1' mit ihren den Längsdrähten L zugekehrten Enden eine quer zur Produktionsrichtung Pl verlaufende Schweißlinie S-S definieren. Jede Schweißeinheit 1, 1' weist einen unterhalb der Gitterherstellungsebene X-X vertikal angeordneten, unteren Schweißkopf 5 auf, der an seinem den Längsdrähten L zugekehrten Ende einen unteren Elektrodenhalter 6 trägt . In den unteren Elektrodenhalter 6 ist eine Unterelek- trode 7 eingesetzt, die beim Schweißen der Drahtgittermatte mit der entsprechenden Oberelektrode 4 zusammenwirkt. Der untere Elektrodenhalter 6 ist entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P3 mit Hilfe eines Schweißzylinders 8 gegen die Oberelektrode 4 bewegbar und mit Hilfe von zumindest einer Rückstellfeder 9 in seine Ausgangslage zurückstellbar. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Schweißzylinder 8 ein Hydraulikzylinder. Am Boden des Hydraulikzylinders 8 ist ein Verteilblock 10 angebracht, an dem einerseits Schläuche für die Versorgung mit Hydrauliköl angeschlossen sind und an- derseits ein Schaltventil 11 zum Schalten des Hydraulikzylinders 8 angeschraubt ist. Um Drahtgittermatten herstellen zu können, die möglichst kleine Abstände zwischen den Längsdrähten L, d.h. eine möglichst kleine Längsdrahtteilung von beispielsweise 25 mm, aufweisen, sind die oberen und die unteren Schweißköpfe 2, 5 der Schweißeinheiten 1, 1' parallel zurThe invention relates to a welding machine working according to the electrical resistance welding method for producing wire mesh mats from longitudinal and cross bars which cross one another and are welded to one another at the points of intersection, with a plurality of welding units arranged transversely to the production direction and including at least one upper welding head for each longitudinal wire arranged above the grid production level Have the upper electrode and a lower welding head arranged below the grid production level together with the lower electrode movable against the upper electrode, with a busbar system with at least two busbars running along the welding line for supplying the welding current to the welding electrodes, the busbars being electrically connectable to the two poles of at least one welding transformer are, and with a transport device that can be coupled to the welding electrodes for moving and positioning the welding electrodes across the direction of production. From AT-B-396210 a welding machine for producing wire mesh mats from longitudinal and transverse bars of this type crossing and crossing one another at the crossing points is known. The welding machine has a connecting piece passing through the grid production plane, which is firmly connected to the upper electrode and forms the electrical connection of the lower electrode to the welding transformer. To position the electrodes transversely to the direction of production, the lower electrode is docked to the upper electrode and the lower electrode is additionally connected to the connecting piece, which creates a rigid welding head. Simultaneously with the connection of the electrodes to a rigid welding head, this is released from the busbars. The The welding head is coupled to the transport device and then moved transversely to the production direction. This welding machine has the disadvantage that the lattice production level is penetrated by the connecting pieces and therefore the electrodes can only be positioned if all the longitudinal wires have been removed from the travel range of the electrodes. From AT-B-332198 a device for supplying the welding current to welding electrodes of a multi-point lattice welding machine is also known, which has at least two busbars running across the machine width at right angles to the production direction. The device has an adjustable switching element which, depending on the switching position, selectively connects one of the busbars to the lower electrodes. A disadvantage of this device is the fact that the welding current paths are different due to the busbars extending over the machine width with different line wire diameters. The object of the invention is to avoid the disadvantages of the known devices and to create a device of the type specified in the introduction, which makes it possible to position the welding units of the welding machine steplessly at any point along the welding line and as short as possible distributed over the welding line and to achieve uniform welding current paths. It is also an object of the invention to be able to rapidly position the welding electrodes without being impeded by the longitudinal wires at any position along the welding line, and to allow the smallest possible spacing of the longitudinal wires, ie the smallest possible longitudinal wire pitch, in the wire mesh mat to be produced. According to the invention, these objects are achieved in that each upper welding head is connected to a stationary, parallel lel to the welding line above the lattice production level and each lower welding head can be clamped with the help of a further connection device with a fixed support running parallel to the welding line below the lattice production level, so that the upper one for stepless positioning of all welding units transverse to the production direction along the welding line of the welding machine The welding head of each welding unit can be docked to an adjusting device arranged above the grid production level, which can be moved parallel to the welding line with the aid of a clamping device, and the lower welding head of the same welding unit can also be docked to an adjusting device arranged below the grid production level and can be moved parallel to the welding line with the aid of a further clamping device, and the two welding heads are releasable from their associated carriers that the adjusting devices ge with the aid of a drive device can be moved together and at the same time parallel to the welding line, that the busbar system has a busbar running above and below the grid production level parallel to the welding line across the width of the machine, the top electrodes and the bottom electrodes being releasably connectable to the busbars so that the busbar at least one Pols has at least two electrically insulated busbars arranged parallel to one another, at least one busbar consisting of at least two electrically insulated sections arranged one behind the other along the welding line, and the insulation between the sections of different busbars being offset from one another such that each section with the pole is at least one - Nes welding transformer is connectable and that a sliding switching device is provided for alternately connecting a welding electrode to the multiple busbars. The adjusting device for the upper welding head preferably has an upper adjusting carriage which can be moved along at least one guide rail which is arranged in a fixed manner on the upper carrier, and the adjusting device for the lower welding head has a lower adjusting carriage which can be moved along at least one guide rail which is arranged in a stationary manner on the lower carrier, both adjusting carriages being used simultaneously and common adjustment along the weld line are firmly connected to the drive device. According to a further feature of the invention, the drive device for both adjustment carriages has an endless toothed belt which is guided over several deflection wheels and which can be driven in both directions by means of a drive wheel with the aid of a drive motor, the upper adjustment carriage for the upper welding head with one above the grid production level, parallel to The welding line of the toothed belt run and the lower adjustment carriage are connected to a run of the toothed belt running parallel to the welding line below the grid production level. As an alternative, the drive device for both adjustment carriages (56, 57) has two adjustment spindles which can be driven in both directions (P10), preferably coupled, and which run parallel to the welding line (SS), one spindle being arranged above the grid production level (XX) and with the upper adjustment carriage (56) and the other spindle are arranged below the lattice production level (XX) and are connected to the lower adjustment carriage (57). Further features and advantages of the invention are explained in more detail below using an exemplary embodiment with reference to the drawings. 1 shows a schematic side view of a welding unit of a welding machine according to the invention, FIG. 2 shows a schematic top view of the adjusting device for the welding units, FIG. 3a shows in FIG 3b shows a schematic representation of the welding current feed into the front busbars, FIG. 3b shows a schematic representation of the welding current feed into the rear busbars, and FIG. 3c shows a schematic section through the front and rear busbars according to the sectional arrows AA in FIGS. 3a and 3b. 1, 2, and 3a to 3c schematically show a welding unit 1 of a welding machine which is used to produce a wire mesh mat which consists of longitudinal bars L and cross bars Q which intersect and are welded to one another at the crossing points. The longitudinal wires L are inserted in parallel into the welding machine with the aid of feed devices in a horizontal plane in the production direction Pl with a mutual lateral spacing, ie in the so-called longitudinal wire division, where they are welded to the cross wires Q at the crossing points. The cross wires Q are introduced into the welding machine along a feed path B according to the arrow direction P2 with the aid of a feed device. The longitudinal wires L and the transverse wires Q " define a lattice production plane XX, which lies in the intersection points of the longitudinal and transverse wires. The welding machine has a plurality of welding units 1, 1 '(FIG. 2) arranged next to one another, the number of welding units 1 , 1 'must preferably correspond to the number of longitudinal wires fed in. Each welding unit 1, 1' has an upper welding head 2 which is arranged vertically above the lattice production plane XX and which carries an upper electrode holder 3 at its lower end facing the lattice production plane XX Upper electrode holder 3, an upper electrode 4 is inserted, the upper electrodes 4 of all welding units 1, 1 ', with their ends facing the longitudinal wires L, defining a welding line SS running transversely to the production direction P1. Each welding unit 1, 1' has a lower welding head 5 which is arranged vertically below the lattice production plane XX and which carries a lower electrode holder 6 at its end facing the longitudinal wires L. A lower electrode 7 is inserted into the lower electrode holder 6 and cooperates with the corresponding upper electrode 4 when the wire mesh mat is welded. The lower electrode holder 6 can be moved according to the directions of the double arrow P3 by means of a welding cylinder 8 against the upper electrode 4 and can be reset to its starting position by means of at least one return spring 9. In the illustrated embodiment, the welding cylinder 8 is a hydraulic cylinder. A distribution block 10 is attached to the bottom of the hydraulic cylinder 8, to which hoses for supplying hydraulic oil are connected on the one hand and a switching valve 11 for switching the hydraulic cylinder 8 is screwed on the other. In order to be able to produce wire mesh mats which have the smallest possible distances between the longitudinal wires L, ie the smallest possible longitudinal wire pitch of, for example, 25 mm, the upper and lower welding heads 2, 5 of the welding units 1, 1 'are parallel to
Schweißlinie S-S so schmal wie möglich ausgeführt. Da der Ventilblock 10 und das Schaltventil 11 in den meisten Fällen breiter als die Breite der zugehörigen Schweißeinheit 1, 1' sind, müssen die Ventilblöcke 10 und die Schaltventile 11 be- nachbarter Schweißeinheiten 1, 1' in einer Verschachtelung zueinander versetzt angeordnet werden. Dies wird dadurch erreicht, daß die Ventilböcke 10 und 10' (Fig. 2) und die Schaltventile 11 und 11' benachbarter Schweißeinheiten 1, 1', wie in Fig. 1 und 2 schematisch angedeutet, um 90° zueinander versetzt angeordnet werden. Bei gleichen Durchmessern der Querdrähte Q innerhalb der zu verschweißenden Drahtgittermatte ist es mit den angefederten Unterelektroden 7 möglich, Längsdrähte L mit verschieden starken Längsdrahtdurchmessern anzupressen. Durch eine entsprechende Schaltung des Schaltventils 11, 11' ist es im Rahmen der Erfindung außerdem möglich, jeden Hydraulikzylinder 8 mit einem unterschiedlichen Arbeitsdruck zu beaufschlagen, so daß die Anpreßkräfte der Unterelektroden 7 an unterschiedliche Durchmesser der Längs- und Querdrähte L, Q innerhalb der zu verschweißenden Drahtgittermatte anpaßbar sind. Die Schweißmaschine weist zwei außerhalb der Gitterherstellungsebene X-X angeordnete vertikale Maschinenständer 12, 12' auf, die durch einen oberen U-förmigen, parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden, oberhalb der Gitterherstellungsebene X-X angeordneten Verbindungsträger 13 und einen unteren U-förmigen, ebenfalls parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden, unterhalb der Gitterherstellungsebene X-X angeord- neten Verbindungsträger 14 verbunden sind, wobei die beiden Verbindungsträger 13, 14 an der Einlaufseite der Schweißlinie S-S angeordnet sind, und die von den beiden Schenkeln eingeschlossene Öffnung der Verbindungsträger 13, 14 zur Schweißlinie S-S offen ist. Der obere Verbindungsträger 13 weist an seinem oberen Sσhenkelende eine parallel zur Schweißlinie S-S verlaufende Klemmleiste 15 auf, deren Klemmfläche der Gitterherstellungsebene X-X abgewandt ist, und an seinem unteren Schenkelende mehrere parallel zueinander und zur Schweißlinie S-S verlaufende Positionierleisten 16, die der Gitterherstel- lungsebene X-X zugewandt sind. Der untere Verbindungsträger 14 weist an seinem oberen Schenkelende mehrere parallel zueinander und zur Schweißlinie S-S verlaufende Positionierleisten 16' und an seinem unteren Schenkelende eine Klemmleiste 15' auf, wobei jeweils die Klemmleisten 15 und 15' sowie jeweils die Positionierleisten 16 und 16' gleiche Form und gleiche Lagen ihrer Arbeitsflächen relativ zur Gitterherstellungsebene X-X aufweisen. Die Positionierleisten 16, 16' weisen mehrere abgeschrägte, versetzt angeordnete Positionierflächen auf, die parallel zur Schweißlinie S-S verlaufen. Im Rahmen der Erfindung können die Positionierflächen der Positionierleisten 16, 16' auch dachförmig ausgebildet sein. Der obere Schweißkopf 2 weist an seinem oberen Ende einen entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P4 schwenkbaren Klemmhebel 17 auf, der den oberen Schweißkopf 2 an der Klemmleiste 15 des oberen Verbindungsträgers 13 festklemmt. Der Klemmhebel 17 wird über eine Schubstange 18 durch ein Federnpaket 19 geklemmt. Der untere Schweißkopf 5 weist an seinem unteren Ende einen entsprechend den Richtungen P4 ' schwenkbaren Klemmhebel 17' auf, der den unteren Schweißkopf 5 an der Klemmleiste 15' des unteren Verbindungsträgers 14 festklemmt. Der Klemmhebel 17' wird über eine Schubstange 18' durch ein Federnpaket 19' geklemmt. Der obere Schweißkopf 2 weist an seinem unteren Ende ein Führungsstück 20 mit einer Positionierfläche auf, die parallel zur Schweißlinie S-S verläuft und formschlüssig in die entsprechende Positionierfläche der Positionierleisten 16 des Verbindungsträgers 13 greift. Der untere Schweißkopf 5 weist an seinem oberen Ende ein Führungsstück 20' mit einer Positionierfläche auf, die parallel zur Schweißlinie S-S verläuft und formschlüssig in die entsprechende Positionierfläche der Positionierleisten 16' des Verbindungsträgers 14 greift. Die Positionierflächen der Führungsstücke 20, 20' nehmen den Schweiß- druck auf und sind daher entsprechend zu gestalten, insbesondere sind eine genügend große Auflagefläche und eine genügend lange Auflagelänge erforderlich. Um eine kleine Längsdrahttei- lung in der herzustellenden Drahtgittermatte zu ermöglichen, müssen jedoch die Schweißkδpfe 2, 5 in Richtung der Schweißli- nie S-S gesehen möglichst schmal ausgebildet sein. Um dies zu erreichen und insbesondere gleichzeitig eine genügend lange Auflagelänge zu haben, verlaufen die Positionierflächen der Führungsstücke 20, 20' benachbarter Schweißköpfe 2, 5 in Pro- duktionsrichtung Pl gesehen zueinander versetzt. In Fig. 1 sind beispielsweise die Positionierflächen von drei benachbarten Schweißeinheiten dargestellt. Ein oberhalb der Gitterherstellungsebene X-X quer zur Pro- duktionsrichtung Pl verlaufender oberer Träger 21, der an den beiden Maschinenständern 12, 12' befestigt ist, sind zwei Gruppen von je vier Schweißtransformatoren 22 bzw. 22' (Fig. 3a, 3b, 3c) ortsfest angeordnet. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, sowohl eine andere Anzahl von Gruppen als auch eine andere Anzahl von Schweißtransformatoren je Gruppe zu wählen, wobei die jeweilige Anzahl vom Schweißmaschinentyp und vom Schweißmaschinenprogramm abhängt . Ein Pol der Schweißtransformatoren 22, 22' ist mit Hilfe von Stromanschlußstücken 23, 23' (Fig. 3a, 3b 3c) mit einer parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden, sich über die gesamte Breite der Schweißmaschine erstreckenden oberen Sammelschiene 24 fest verbunden, die isoliert am oberen Träger 21 befestigt ist. An einem weiteren unterhalb der Gitterherstellungsebene X-X quer zur Produktionsrichtung Pl verlaufenden unteren Träger 25, der an den Maschinenständern 12, 12' befestigt ist, ist eine einstückige untere Sammelschiene 26 isoliert befestigt, die parallel zur Schweißlinie S-S verläuft und sich über die gesamte Breite der Schweißmaschine erstreckt. Die obere und die untere Sammel- schiene 24, 26 sind durch zwei außerhalb der Gitterherstel- lungsebene X-X vertikal verlaufende Verbindungsstücke 27, 27' (Fig. 3a, 3b 3c) verbunden. Am oberen Träger 21 ist eine parallel zur Schweißlinie S-S verlaufende vordere Sammelschiene 28 isoliert befestigt, wobei die vordere Sammelschiene 28 sich über die gesamte Breite der Schweißmaschine erstreckt und aus vier Teilstücken 28a, 28b,Weld line SS made as narrow as possible. Since the valve block 10 and the switching valve 11 are in most cases wider than the width of the associated welding unit 1, 1 ', the valve blocks 10 and the switching valves 11 of adjacent welding units 1, 1' must be arranged offset to one another in a nesting. This is achieved in that the valve blocks 10 and 10 '(FIG. 2) and the switching valves 11 and 11' of adjacent welding units 1, 1 ', as indicated schematically in FIGS. 1 and 2, are arranged offset by 90 ° to one another. With the same diameters of the cross wires Q within the wire mesh mat to be welded, it is possible with the sprung bottom electrodes 7 to use longitudinal wires L with different to press strong line wire diameters. By appropriate switching of the switching valve 11, 11 ', it is also possible within the scope of the invention to apply a different working pressure to each hydraulic cylinder 8, so that the contact forces of the lower electrodes 7 on different diameters of the longitudinal and transverse wires L, Q within welding wire mesh mat are customizable. The welding machine has two vertical machine stands 12, 12 'which are arranged outside the lattice production plane XX and which have an upper U-shaped connection carrier 13, which runs parallel to the welding line SS and which is arranged above the lattice production plane XX, and a lower U-shaped, likewise parallel to the welding line SS extending connecting brackets 14 arranged below the lattice production level XX, the two connecting brackets 13, 14 being arranged on the inlet side of the welding line SS, and the opening of the connecting brackets 13, 14 enclosed by the two legs being open to the welding line SS. The upper connecting beam 13 has at its upper end of the leg a clamping strip 15 running parallel to the welding line SS, the clamping surface of which faces away from the grating production plane XX, and at its lower leg end a plurality of positioning strips 16 running parallel to one another and to the welding line SS and facing the grating production plane XX are. The lower connection carrier 14 has at its upper leg end a plurality of positioning strips 16 'running parallel to one another and to the welding line SS and at its lower leg end a clamping strip 15', the clamping strips 15 and 15 'and the positioning strips 16 and 16' each having the same shape and have the same layers of their work surfaces relative to the lattice production plane XX. The positioning strips 16, 16 'have a plurality of beveled, staggered positioning surfaces which run parallel to the welding line SS. In the context of the invention, the positioning surfaces of the positioning strips 16, 16 'can also be roof-shaped. The upper welding head 2 has at its upper end a clamping lever 17 which can be pivoted in accordance with the directions of the double arrow P4 and which clamps the upper welding head 2 to the clamping strip 15 of the upper connecting support 13. The clamping lever 17 is clamped via a push rod 18 by a spring assembly 19. The lower welding head 5 has at its lower end a clamping lever 17 'which can be pivoted in accordance with the directions P4' and which clamps the lower welding head 5 to the clamping bar 15 'of the lower connecting support 14. The clamping lever 17 'is clamped via a push rod 18' by a spring assembly 19 '. The upper welding head 2 has at its lower end a guide piece 20 with a positioning surface that runs parallel to the welding line SS and engages in a form-fitting manner in the corresponding positioning surface of the positioning strips 16 of the connecting carrier 13. The lower welding head 5 has at its upper end a guide piece 20 'with a positioning surface which runs parallel to the welding line SS and engages in a form-fitting manner in the corresponding positioning surface of the positioning strips 16' of the connection carrier 14. The positioning surfaces of the guide pieces 20, 20 'absorb the welding pressure and are therefore to be designed accordingly, in particular a sufficiently large contact surface and a sufficiently long contact length are required. In order to enable a small longitudinal wire division in the wire mesh mat to be produced, however, the welding heads 2, 5 must be made as narrow as possible when viewed in the direction of the welding line SS. In order to achieve this and in particular at the same time have a sufficiently long contact length, the positioning surfaces of the guide pieces 20, 20 'of adjacent welding heads 2, 5 run in pro- Direction of production Pl seen offset from each other. 1 shows, for example, the positioning surfaces of three adjacent welding units. An upper support 21, which runs above the lattice production plane XX and runs transversely to the production direction P 1 and is fastened to the two machine stands 12, 12 ', is a fixed location for two groups of four welding transformers 22 and 22' (FIGS. 3a, 3b, 3c) arranged. Within the scope of the invention it is possible to choose both a different number of groups and a different number of welding transformers per group, the respective number depending on the welding machine type and the welding machine program. One pole of the welding transformers 22, 22 'is fixedly connected by means of power connectors 23, 23' (Fig. 3a, 3b 3c) with an upper busbar 24 which runs parallel to the welding line SS and extends over the entire width of the welding machine and which is insulated on upper bracket 21 is attached. On a further lower support 25, which extends below the lattice production plane XX and runs transversely to the production direction Pl and is fastened to the machine stands 12, 12 ', is an insulated one-piece lower busbar 26 which runs parallel to the welding line SS and extends over the entire width of the welding machine extends. The upper and the lower busbars 24, 26 are connected by two connecting pieces 27, 27 '(FIGS. 3a, 3b 3c) which run vertically outside the lattice production plane XX. A front busbar 28 running parallel to the welding line SS is fastened in an insulated manner to the upper support 21, the front busbar 28 extending over the entire width of the welding machine and consisting of four sections 28a, 28b,
28c, und 28d (Fig. 2) besteht, die durch Isolierstücke 29 elektrisch voneinander getrennt sind. Jedes vordere Sammel- schienenstück 28a, 28b, 28c, 28d ist über einen Anschlußbügel 30 jeweils mit dem anderen Pol eines Schweißtransformators 22 verbunden. Am oberen Träger 21 ist außerdem eine parallel zur Schweißlinie S-S verlaufende hintere Sammelschiene 31 isoliert befestigt, wobei die hintere Sammelschiene 31 sich über die gesamte Breite der Schweißmaschine erstreckt und aus vier Teilstücken 31a, 31b, 31c, und 31d (Fig. 2) besteht, die durch Isolierstücke 29' elektrisch voneinander getrennt sind. Jedes hintere Sammelschienenstück 31a, 31b, 31c, 31d ist über einen weiteren Anschlußbügel 32 jeweils mit dem anderen Pol eines Schweißtransformators 22 ' verbunden. Die hinteren Sammelschie- nenstücke 31a, 31b, 31c, 31d sind außerdem gegen die vorderen Sammelschienenstücke 28a, 28b, 28c, 28d elektrisch isoliert. Die elektrische Verbindung der unteren Sammelschiene 26 mit dem unteren Elektrodenhalter 6 und damit der Unterelektro- de 7 aller Schweißeinheiten 1, 1' erfolgt über ein am unteren Elektrodenhalter 6 befestigtes, flexibles unteres Stromband 33, an dessen anderem Ende ein unteres Anschlußstück 34 angeordnet ist. Das untere Anschlußstück 34 ist beweglich an einer seitlichen Aufhängung 35 des unteren Schweißkopfes 5 befe- stigt. Das untere Anschlußstück 34 weist eine Kontaktfläche 36 auf, die an die untere Sammelschiene 26 anlegbar ist. Mit Hilfe einer parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden unteren Druckleiste 37 wird das untere Anschlußstück 37 mit seiner Kontaktfläche 36 an die untere Sammelschiene 26 angepreßt, wo- bei die Druckleiste 37 von mehreren in den Richtungen des Doppelpfeiles P5 schwenkbar am Tragarm des unteren Trägers 25 befestigten unteren Schwenkhebeln 38 am unteren Anschlußstück 34 anlegbar und von diesem lösbar ist. Die untere Druckleiste 37 weist eine elastische Schicht 39 auf, wodurch Toleranzfehler zwischen der Druckleiste 37 und den unteren Anschlußstücken 34 ausgeglichen werden. Die Sσhwenkbewegung der unteren Schwenkhebel 38 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P5 wird durch einen mit einem Druckmittel beau schlagbaren, parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden unteren Druckschlauch 40 und die Rückstellbewegung von an den Schwenkhebeln 38 ,und am unteren Träger 25 befestigten Zugfedern 41 ausgeführt. Der untere Druckschlauch 40 stützt sich einerseits an einer parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden, mit den Schwenkhebeln 38 verbundenen Druckleiste 42 und anderseits am unteren Träger 25 ab. Die elektrische Verbindung der vorderen und der hinteren Sammelschienenstücke 28a, 28b, 28c, 28d bzw. 31a, 31b, 31c, 31d mit dem oberen Elektrodenhalter 3 und damit der Oberelektrode 4 aller Schweißeinheiten 1, 1' erfolgt über ein am oberen Elektrodenhalter 3 befestigtes, flexibles oberes Stromband 43, an dessen anderem Ende ein oberes Anschlußstück 44 angeordnet ist. Zwischen dem oberen Anschlußstück 44 und den vor- deren und den hinteren Sammelschienenstücken 28a, 28b, 28c, 28d bzw. 31a, 31b, 31c, 31d ist ein entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P6 in zwei Arbeitsstellungen positionierbarer Polschieber 45 geschaltet, der eine untere Kontakt- fläche 46 mit dem oberen Anschlußstück 44 und zwei obere Kon- taktflächen 47 und 47' aufweist, wobei durch die oberen Kontaktflächen 47, 47' je nach Arbeitsstellung eine elektrische Verbindung des Polschiebers 45 mit den vorderen Sammelschie- nenstücken 28a, 28b, 28c, 28d oder mit den hinteren Sammel- schienenstücken 31a, 31b, 31c, 31d hergestellt wird. Zwischen den beiden Kontaktflächen 47 und 47' ist eine Isolierung 48 angebracht, um Fehlkontaktierung mit den Sammelschienen 28, 31 zu verhindern. Mit Hilfe einer parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden oberen Druckleiste 49 wird das obere Anschlußstück 44 an die untere Kontaktfläche 44 an den Polschieber 45 und damit je nach Stellung des Polschiebers 45 an die vordere oder hintere Sammelschiene 28 oder 31 angepreßt. Die obere Druckleiste 49 ist mit Hilfe von mehreren in den Richtungen des Doppelpfeiles P7 schwenkbar an einem mit dem oberen Träger 21 verbundenen Hebelträger 50 befestigten, oberen Schwenkhebeln 51 am oberen Anschlußstück 44 anlegbar und von diesem lösbar. Die obere Druckleiste 49 weist eine elastische Schicht 52 auf, wodurch Toleranzfehler zwischen der Druckleiste 49 und den oberen Anschlußstücken 44 ausgeglichen werden. Die Schwenkbewegung der oberen Schwenkhebel 51 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P7 wird durch einen mit einem Druckmittel beaufschlagbaren, parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden oberen Druckschlauch 53 und die Rückstellbewegung von an den oberen Schwenkhebeln 51 und am Hebelträger 50 befestigten Zugfedern 54 ausgeführt. Der obere Druckschlauch 53 stützt sich einerseits an einer parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden, mit den oberen Schwenkhebeln 51 verbundenen Druckleiste 55 und an- derseits am Hebelträger 50 ab. Zum stufenlosen Verstellen der Schweißeinheiten 1, 1' quer zur Produktionsrichtung Pl entlang der Schweißlinie S-S entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P8 (Fig. 2) sind im oberen Verbindungsträger 13, in dem dargestellten Ausführungs- beispiel in der Öffnung des Verbindungsträgers 13, ein oberer Verstellwagen 56 und im unteren Verbindungsträger 14, in dem dargestellten Ausführungsbeispiel in der Öffnung des Verbindungsträgers 14, ein unterer Verstellwagen 57 jeweils entlang der Schweißlinie S-S auf oberen Führungsschienen 58, 58' und unteren Führungsschienen 59, 59' entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P9 (Fig. 2) verfahrbar angeordnet. Zum Verstellen werden der obere und der untere Verstellwagen 56, 57 gleichzeitig mit einem endlosen Zahnriemen 60 verbunden, der über ein von einem Antriebsmotor 61 angetriebenes Antriebsrad 62 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P10 bewegt wird, wobei der Zahnriemen 60 über mehrere Umlenkräder 63 (Fig. 2) geführt wird. Der Zahnriemen 60 wird derart durch die28c, and 28d (FIG. 2), which are electrically separated from one another by insulating pieces 29. Each front busbar piece 28a, 28b, 28c, 28d is via a connection bracket 30 each connected to the other pole of a welding transformer 22. In addition, a rear busbar 31 running parallel to the welding line SS is fastened to the upper support 21 in an insulated manner, the rear busbar 31 extending over the entire width of the welding machine and consisting of four sections 31a, 31b, 31c, and 31d (FIG. 2), which are electrically separated from one another by insulating pieces 29 '. Each rear busbar piece 31a, 31b, 31c, 31d is connected to the other pole of a welding transformer 22 'via a further connection bracket 32. The rear busbar pieces 31a, 31b, 31c, 31d are also electrically insulated from the front busbar pieces 28a, 28b, 28c, 28d. The lower busbar 26 is electrically connected to the lower electrode holder 6 and thus the lower electrode 7 of all welding units 1, 1 'via a flexible lower current band 33 fastened to the lower electrode holder 6, at the other end of which a lower connecting piece 34 is arranged. The lower connecting piece 34 is movably attached to a lateral suspension 35 of the lower welding head 5. The lower connecting piece 34 has a contact surface 36 which can be placed on the lower busbar 26. With the aid of a lower pressure bar 37 running parallel to the welding line SS, the lower connecting piece 37 is pressed with its contact surface 36 against the lower busbar 26, the pressure bar 37 being fastened to the lower arm 25 by a plurality of lower ones which are pivotable in the directions of the double arrow P5 Pivot levers 38 can be placed on the lower connecting piece 34 and can be detached therefrom. The lower pressure bar 37 has an elastic layer 39, whereby tolerance errors between the pressure bar 37 and the lower connecting pieces 34 are compensated for. The swiveling movement of the lower swiveling levers 38 in accordance with the directions of the double arrow P5 is parallel by a valve which can be struck with a pressure medium to the welding line SS running lower pressure hose 40 and the restoring movement of tension springs 41 fastened to the swivel levers 38 and to the lower support 25. The lower pressure hose 40 is supported on the one hand on a pressure bar 42 which runs parallel to the welding line SS and is connected to the pivoting levers 38, and on the other hand on the lower support 25. The electrical connection of the front and rear busbar pieces 28a, 28b, 28c, 28d or 31a, 31b, 31c, 31d to the upper electrode holder 3 and thus the upper electrode 4 of all welding units 1, 1 'is carried out by means of an attached to the upper electrode holder 3, flexible upper current band 43, at the other end of which an upper connecting piece 44 is arranged. Between the upper connecting piece 44 and the front and rear busbar pieces 28a, 28b, 28c, 28d and 31a, 31b, 31c, 31d, a pole slide 45, which can be positioned in two working positions in accordance with the directions of the double arrow P6, is connected, which is a lower contact surface 46 with the upper connecting piece 44 and two upper contact surfaces 47 and 47 ', with the upper contact surfaces 47, 47' depending on the working position, making an electrical connection between the pole slide 45 and the front busbar pieces 28a, 28b, 28c, 28d or with the rear busbar pieces 31a, 31b, 31c, 31d. Insulation 48 is attached between the two contact surfaces 47 and 47 ′ in order to prevent incorrect contacting with the busbars 28, 31. With the help of an upper pressure bar 49 running parallel to the welding line SS, the upper connecting piece 44 is pressed against the lower contact surface 44 on the pole slide 45 and thus, depending on the position of the pole slide 45, on the front or rear busbar 28 or 31. The upper pressure bar 49 is by means of several in the directions of the double arrow P7 can be pivotably attached to an upper pivoting lever 51 connected to the upper bracket 21 and attached to the upper connecting piece 44 and detachable therefrom. The upper pressure bar 49 has an elastic layer 52, whereby tolerance errors between the pressure bar 49 and the upper connecting pieces 44 are compensated for. The swiveling movement of the upper swiveling levers 51 in accordance with the directions of the double arrow P7 is carried out by means of an upper pressure hose 53 which can be acted upon with a pressure medium and runs parallel to the welding line SS, and the restoring movement of tension springs 54 fastened to the upper swiveling levers 51 and to the lever carrier 50. The upper pressure hose 53 is supported on the one hand on a pressure bar 55 running parallel to the welding line SS and connected to the upper pivot levers 51 and on the other hand on the lever carrier 50. For the stepless adjustment of the welding units 1, 1 'transversely to the production direction Pl along the welding line SS in accordance with the directions of the double arrow P8 (FIG. 2) there is an upper adjustment carriage in the upper connection support 13, in the embodiment shown in the opening of the connection support 13 56 and in the lower connecting bracket 14, in the exemplary embodiment shown in the opening of the connecting bracket 14, a lower adjusting carriage 57 in each case along the welding line SS on upper guide rails 58, 58 'and lower guide rails 59, 59' in accordance with the directions of the double arrow P9 (FIG. 2) movably arranged. For adjustment, the upper and lower adjustment carriages 56, 57 are simultaneously connected to an endless toothed belt 60, which is moved via a drive wheel 62 driven by a drive motor 61 in accordance with the directions of the double arrow P10, the toothed belt 60 being connected via a plurality of deflection wheels 63 (FIG. 2) is performed. The toothed belt 60 is such
Schweißmaschine geführt, daß mit nur einem Zahnriemen 60 so- wohl der obere als auch der untere Verstellwagen 56, 57 gemeinsam und gleichzeitig positioniert werden können, wobei der obere Verstellwagen 56 mit einem oberhalb der Gitterherstellungsebene X-X, parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden Trum 60 ' des Zahnriemens 60 und der untere Verstellwagen 57 mit einem unterhalb der Gitterherstellungsebene X-X, parallel zur Schweißlinie S-S verlaufenden Trum 60" des Zahnriemens 60 verbunden sind. Durch die gleichzeitige Befestigung an den entsprechenden Trumen 60', 60" des Zahnriemens 60 werden beide Verstellwagen 56, 57 gemeinsam jeweils in der gleichen Richtung P9 mit gleicher Geschwindigkeit bewegt . Am Verstellwagen 56 des oberen Schweißkopfes 2 sind zwei Klemmzylinder 64 und 65 befestigt, deren Kolbenstangen in einer Linie senkrecht zur Gitterherstellungsebene X-X liegen und die entsprechend den Richtungen des Doppelp eiles Pll bzw. P12 senkrecht zur Gitterherstellungsebene X-X bewegbar sind. Hierbei weist der dem Führungsstück 20 des oberen Schweißkopfes 2 am nächsten liegende Klemmzylinder 64 einen Wirkungsquerschnitt auf, der größer ist als der Wirkungsquerschnitt des anderen Klemmzylinders 65. Die Unterschiede in den Wirkquerschnitten müssen auf jeden Fall so gewählt werden, daß durch die Betätigung der Klemmzylinder 64, 65; 64', 65' einerseits die Führungsstücke 20, 20' von den jeweilig zugehörigen Positionierleisten 16, 16' so weit gelöst werden, daß eine unge- hinderte Verschiebung der Schweißköpfe 1, 1' ermöglicht wird, und anderseits gewährleistet ist, daß der Polschieber 45 sowie das zugehörige Anschlußstück 44 von den entsprechenden Sammel- schienen 28, 31 abheben. An den Kolbenstangen der Klemmzylinder 64, 65 ist je ein Klemmstück 66 angebracht, das an seinem freien Ende V-förmig ausgebildet ist. Das Klemmstück 66 des Klemmzylinders 65 greift in eine obere, an der Eingriffsstelle dachförmig ausgebildete Aufnahme 67 des oberen Schweißkopfes 2 ein. Das Klemmstück 66 des Klemmzylinders 64 greift in eine untere, an der Eingriffsstelle dachförmig ausgebildete Aufnahme 68 des oberen Schweißkopfes 2 ein. Am Verstellwagen 57 des unteren Schweißkopfes 5 sind zwei Klemmzylinder 64' und 65' befestigt, deren Kolbenstangen in einer Linie senkrecht zur Gitterherstellungsebene X-X liegen und die entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles Pll ' bzw. P12 ' senkrecht zur Gitterherstellungsebene X-X bewegbar sind. Hierbei weist der dem Führungsstück 20' des unteren Schweißkopfes 5 am nächsten liegende Klemmzylinder 64' einen Wirkungsquerschnitt auf, der größer ist als der Wirkungsquerschnitt des anderen Klemmzylinders 65'. An den Kolbenstangen der Klemmzylinder 64', 65' ist je ein Klemmstück 66' angebracht, das an seinem freien Ende V-förmig ausgebildet ist. Das Klemmstück 6β des Klemmzylinders 64' greift in eine obe- re, an der Eingriffsstelle dachförmig ausgebildete Aufnahme 69 des unteren Schweißkopfes 2 ein. Das Klemmstück 66 des Klemmzylinders 65' greift in eine untere, an der Eingriffsstelle dachförmig ausgebildete Aufnahme 70 des unteren Schweißkopfes 5 ein. In der Schweißposition wird der obere Schweißkopf 2 durch den Klemmhebel 17 an der Klemmleiste 15 angepreßt und damit fixiert, während der untere Schweißkopf 5 durch den Klemmhebel 17' an der Klemmleiste 15' angepreßt und damit fixiert wird. Zum Verstellen einer Schweißeinheit 1, 1' in eine neue Schweißposition entlang der Schweißlinie S-S entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P8 werden der obere Verstellwagen 56 und der untere Verstellwagen 57 gemeinsam und gleichzeitig in der zu verstellenden Schweißeinheit 1, 1' verfahren, so daß einerseits das Klemmstück 66 des großen Klemmzylinders 64 des oberen Verstellwagens 56 genau über der unteren Aufnahme 68 des oberen Schweißkopfes 2, und das Klemmstück 66 des kleinen Klemmzylinders 65 des oberen Verstellwagens 56 genau unter der oberen Aufnahme 67 des oberen Schweißkopfes 2, und anderseits das Klemmstück 66 ' des großen Klemmzylinders 64' des unteren Verstellwagens 57 genau unter der oberen Aufnahme 69 des unteren Schweißkopfes 5, und das Klemmstück 66' des kleinen Klemmzylinders 65' des unteren Verstellwagens 57 genau über der un- teren Aufnahme 70 des unteren Schweißkopfes 5 liegen. Anschließend werden die Schwenkhebel 38 und 51 in den entsprechenden Richtungen der Doppelpfeile P4 , P5 geschwenkt, damit das obere Anschlußstück 44 und der Polschieber 45 von den Sammelschienen 28 bzw. 31 sowie das untere Anschlußstück 34 von der unteren Sammelschiene 26 frei kommen. Durch anschließende, gleichzeitige Betätigung der Klemmzylinder 64, 64' in den zur Gitterherstellungsebene X-X hin gerichteten Richtungen der Doppelpfeile Pll, Pll' und der Klemmzylinder 65, 65' in den entsprechenden entgegengesetzten, von der Gitterherstellungs- ebene X-X weg gerichteten Richtungen der Doppelpfeile P12, P12 ' fahren die Kobenstangen aus, wodurch sich die Klemmstücke 66, 66' an die entsprechenden oberen und unteren Aufnahmen 67, 68; 69 , 70 der Schweißköpfe 2, 5 andocken und anschließend durch die Weiterbewegung der Kolbenstangen eine form- und kraftschlüssige Verbindung des oberen Schweißkopfes 2 mit dem oberen Verstellwagen 56 und gleichzeitig eine form- und kraftschlüssige Verbindung des unteren Schweißkopfes 5 mit dem unteren Verstellwagen 57 erfolgt. Die Klemmzylinder 64, 65; 64', 65' werden weiter mit Druck beaufschlagt, so daß sich aufgrund der unterschiedlichen Wirkungsquerschnitte der Klemmzylinder 64, 65; 64', 65' eine resultierende Weiterbewegung in Richtung der größeren Klemmzylinder 64, 64' und damit zur Gitterherstellungsebene X-X hin ergibt, wodurch der obere Schweißkopf 2 von der Positionierleiste 16 des oberen Verbindungsträgers 13 und der untere Schweißkopf 5 von der Positionierleiste 16' des unteren Verbindungsträgers 14 abgehoben wird. Am oberen Verstellwagen 56 und am unteren Verstellwagen 57 ist je ein Lüftzylinder 71 bzw. 71' mit zwei entgegengesetzt wirkenden Kol- benstangen befestigt, die je nach Beaufschlagung in den entsprechenden Richtungen der Doppelpfeile P13, P14 bzw. P13 ' , P1 ' bewegbar sind. Zum Lösen des oberen und des unteren Schweißkopfes 2 , 5 von ihren zugehörigen Verbindungsträgern 13, 14 werden gleichzeitig mit den Klemmzylindern 64, 65; 64', 65' die Lüftzylinder 71, 71' betätigt. Bei Betätigung der Lüftzylinder 71, 71' fahren die beiden Kolbenstangen jeweils auseinander, wobei die der Gitterherstellungsebene X-X abgewandten Kolbenstangen auf ein Druckstück 72, 72' drücken, das an den jeweiligen Schubstangen 18, 18' angeordnet ist. Durch diese Bewegung wird die Klemmwirkung der Federnpakete 19, 19' aufgehoben, so daß der obere und der untere Schweißkopf 2, 5 von den jeweiligen Klemmleisten 15, 15' der Verbindungsträger 13, 14 freikommt. Durch die doppeltwirkende Ausführung der Lüftzylinder 71, 71 wird kein Kippmoment in die jeweiligen Schweißkδpfe 2, 5 eingeleitet, so daß diese ohne zu kippen senkrecht hängenbleiben. Zum Betätigen des Polschiebers 45 weist der obere Schweißkopf 2 im Bereich seiner unteren Aufnahme 68 zwei Arbeitszy- linder 73 und 74 auf, die entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P6 betätigbar sind. Die Kolbenstangen der Arbeitszylinder 73, 74 wirken auf je eine Zahnstange 75, 76, die jeweils mit einem im oberen Schweißkopf 2 angeordneten dazwischenliegenden Zahnrad 77 kämmt, wobei eine Zahnstange 76 mit dem Polschieber 45 fest verbunden ist. Während der Verstellung der Schweißeinheiten 1, 1' entlang der Schweißlinie S-S erfolgt, falls erforderlich, die Umpolung der gewünschten Sammelschienen 28, 31 auf das obere Anschlußstück 44. Hierbei wird zum Polen auf die hintere Sammelschiene 31, wie in Fig. 1 dargestellt, vorher der untere Arbeitszylinder 74 in seineWelding machine that with just one toothed belt 60 The upper as well as the lower adjusting carriage 56, 57 can be positioned jointly and simultaneously, the upper adjusting carriage 56 with a strand 60 'of the toothed belt 60 running above the grid production plane XX, parallel to the welding line SS, and the lower adjusting carriage 57 with one below the Grid production plane XX, parallel to the welding line SS, run 60 "of the toothed belt 60. By simultaneous attachment to the corresponding runs 60 ', 60" of the toothed belt 60, both adjusting carriages 56, 57 are moved together in the same direction P9 at the same speed , On the adjusting carriage 56 of the upper welding head 2, two clamping cylinders 64 and 65 are fastened, the piston rods of which lie in a line perpendicular to the grating production plane XX and which can be moved perpendicular to the grating production plane XX in accordance with the directions of the double parts Pll and P12. Here, the clamping cylinder 64 closest to the guide piece 20 of the upper welding head 2 has an effective cross-section that is larger than the effective cross-section of the other clamping cylinder 65. The differences in the effective cross-sections must in any case be chosen such that the actuation of the clamping cylinder 64 , 65; 64 ', 65', on the one hand the guide pieces 20, 20 'are loosened from the respectively associated positioning strips 16, 16' to such an extent that an unimpeded displacement of the welding heads 1, 1 'is made possible, and on the other hand it is ensured that the pole slide 45 as well as the associated connecting piece 44 from the corresponding busbars 28, 31. On the piston rods of the clamping cylinders 64, 65 a clamping piece 66 is attached, which is V-shaped at its free end. The clamping piece 66 of the clamping cylinder 65 engages in an upper receptacle 67 of the upper welding head 2, which is roof-shaped at the point of engagement. The clamping piece 66 of the clamping cylinder 64 engages in one lower, roof-shaped receptacle 68 of the upper welding head 2 at the point of engagement. On the carriage 57 of the lower welding head 5, two clamping cylinders 64 'and 65' are attached, the piston rods of which lie in a line perpendicular to the lattice manufacturing plane XX and which can be moved perpendicular to the lattice manufacturing plane XX in accordance with the directions of the double arrows Pll 'and P12'. Here, the clamping cylinder 64 'closest to the guide piece 20' of the lower welding head 5 has an effective cross section which is larger than the effective cross section of the other clamping cylinder 65 '. On the piston rods of the clamping cylinders 64 ', 65' a clamping piece 66 'is attached, which is V-shaped at its free end. The clamping piece 6β of the clamping cylinder 64 'engages in an upper receptacle 69 of the lower welding head 2, which is roof-shaped at the point of engagement. The clamping piece 66 of the clamping cylinder 65 ′ engages in a lower receptacle 70 of the lower welding head 5, which is roof-shaped at the point of engagement. In the welding position, the upper welding head 2 is pressed against the clamping bar 15 by the clamping lever 17 and thus fixed, while the lower welding head 5 is pressed against the clamping bar 15 'by the clamping lever 17' and thus fixed. To adjust a welding unit 1, 1 'in a new welding position along the welding line SS in accordance with the directions of the double arrow P8, the upper adjusting carriage 56 and the lower adjusting carriage 57 are moved together and simultaneously in the welding unit 1, 1' to be adjusted, so that on the one hand that Clamping piece 66 of the large clamping cylinder 64 of the upper carriage 56 just above the lower seat 68 of the upper welding head 2, and the clamping piece 66 of the small clamping cylinder 65 of the upper carriage 56 just below the upper seat 67 of the upper welding head 2, and on the other hand the clamping piece 66 'of the large clamping cylinder 64' of the lower adjusting carriage 57 exactly below the upper receptacle 69 of the lower welding head 5, and the clamping piece 66 'of the small clamping cylinder 65' of the lower adjusting carriage 57 exactly above the lower receptacle 70 of the lower welding head 5 lie. Then the pivot levers 38 and 51 are pivoted in the corresponding directions of the double arrows P4, P5, so that the upper connecting piece 44 and the pole slide 45 come free from the busbars 28 and 31 and the lower connecting piece 34 from the lower busbar 26. Subsequent, simultaneous actuation of the clamping cylinders 64, 64 'in the directions of the double arrows Pll, Pll' and towards the grating manufacturing plane XX and the clamping cylinders 65, 65 'in the corresponding opposite directions of the double arrows P12 away from the grating manufacturing plane XX, P12 'extend the piston rods, whereby the clamping pieces 66, 66' on the corresponding upper and lower receptacles 67, 68; 69, 70 of the welding heads 2, 5 dock and then by the further movement of the piston rods a positive and non-positive connection of the upper welding head 2 with the upper adjusting carriage 56 and at the same time a positive and non-positive connection of the lower welding head 5 with the lower adjusting carriage 57. The clamping cylinders 64, 65; 64 ', 65' are further pressurized so that due to the different cross sections of the clamping cylinders 64, 65; 64 ', 65' results in a further movement in the direction of the larger clamping cylinders 64, 64 'and thus towards the lattice production plane XX, as a result of which the upper welding head 2 from the positioning bar 16 of the upper connecting support 13 and the lower welding head 5 from the positioning bar 16' of the lower one Connection carrier 14 is lifted off. On the upper adjusting carriage 56 and on the lower adjusting carriage 57 there is a release cylinder 71 or 71 'with two oppositely acting cylinders benstangen attached, which are movable in the corresponding directions of the double arrows P13, P14 or P13 ', P1' depending on the action. To release the upper and lower welding heads 2, 5 from their associated connection supports 13, 14 are simultaneously with the clamping cylinders 64, 65; 64 ', 65' actuates the release cylinders 71, 71 '. When the release cylinders 71, 71 'are actuated, the two piston rods each move apart, the piston rods facing away from the grating production plane XX pressing on a pressure piece 72, 72' which is arranged on the respective push rods 18, 18 '. This movement removes the clamping action of the spring assemblies 19, 19 ', so that the upper and lower welding heads 2, 5 are released from the respective clamping strips 15, 15' of the connecting supports 13, 14. Due to the double-acting design of the release cylinders 71, 71, no tilting moment is introduced into the respective welding heads 2, 5, so that they stick vertically without tipping. In order to actuate the pole slide 45, the upper welding head 2 has two working cylinders 73 and 74 in the region of its lower receptacle 68, which can be actuated in accordance with the directions of the double arrow P6. The piston rods of the working cylinders 73, 74 each act on a rack 75, 76, each of which meshes with an intermediate gear 77 arranged in the upper welding head 2, a rack 76 being firmly connected to the pole slide 45. During the adjustment of the welding units 1, 1 'along the welding line SS, the polarity reversal of the desired busbars 28, 31 to the upper connecting piece 44 takes place, if necessary. In this case, the rear busbar 31 is poled, as shown in FIG. 1, beforehand the lower working cylinder 74 in his
Ausgangslage zurückgezogen und der obere Arbeitszylinder 73 ausgefahren. Zum Polen auf die vordere Sammelschiene 28 werden die Arbeitszylinder 73, 74 in der umgekehrten Reihenfolge geschaltet . Nach erfolgter Positionierung der Schweißeinheit 1, 1 ziehen sich die Arbeitszylinder 73, 74 der Polschieberpositio- niereinheit in ihre Ausgangslage zurück. Durch Betätigung der Lüftzylinder 71, 71' in den entsprechenden Richtungen der Doppelpfeile P13, P14; P13 ' , P14 ' werden die Federnpakete 19, 19' gespannt, so daß durch die in den entsprechenden Richtungen der Doppelpfeile P4 , P4 ' schwenkenden Klemmhebel 17, 17' die Schweißkδpfe 2 , 5 in den Klemmleisten 15, 15' der entsprechenden Verbindungsträger 13, 14 festgeklemmt werden. Anschließend werden gleichzeitig die Klemmzylinder 64, 65; 64', 65' auf den Verstellwagen 56, 57 in entgegengesetzter Richtung betätigt, so daß die Schweißköpfe 2, 5 sich mit den Positionierflächen ihrer Aufnahmen 67, 68; 69, 70 in die Positionierflächen der Positionierleisten 16, 16' der entsprechenden Verbindungsträger 13, 14 setzen. Abschließend werden durch Schwenken der Schenkhebel 42, 51 in den entsprechenden Richtungen der Doppelpfeile P5, P7 die Anschlußstücke 34 an die untere Sammel- schiene 26 und die Anschlußstücke 44 mit den Polschiebern 45 an die vordere oder hintere Sammelschiene 28 bzw. 31 angepreßt, um die elektrische Verbindung der Pole der Schweißtransformatoren 22, 22' mit den Ober- und Unterelektroden 4, 7 herzustellen. Nach erfolgter Verstellung der Schweißeinheiten 1, 1' fahren die Verstellwagen 56, 57, wie in Fig. 2 dargestellt, in der entsprechenden Richtung des Doppelpfeiles P9 in eine Position so weit am Ende der Schweißlinie S-S zurück, daß sie die Zufuhr der Querdrähte Q und die Schweißung der Drahtgittermat- te nicht behindern. In den Fig. 3a, 3b und 3c sind schematisch die Stromverbindungen dargestellt . Die einzelnen Teilstücke 31a, 31b, 31c, 31d der Sammelschiene 31 sind zu den Teilstücken 28a, 28b, 28c, 28d der Sammelschiene 28 derart versetzt angeordnet, daß alle durch die Isolierungen 29, 29' zwischen den Teilstücken 28a, 28b, 28c, 28d; 31a, 31b, 31c, 31d notwendigen Lücken von den Teilstücken einer anderen Sammelschiene überbrückt werden. Durch diese Anordnung gibt es auf der gesamten Schweißbreite der Schweißmaschine entlang der Schweißlinie S-S keine Position, in der die Schweißeinheiten 1, 1' nicht einem der Schweißtransformatoren 22, 22' zugeordnet werden können. Die Aufteilung der Sammelschienen 28, 31 auf mehrere Teilstücke sowie die Anordnung der Anschlußbügel 30, 32 möglichst nahe der Schweißmaschinenmitte und die Rückführung des Schweißstromes über die Sammelschienen 24, 26, 27, 27' hat außerdem den Vorteil, daß nahezu gleich lange Stromwege für alle Positionen der Schweißeinheiten 1, 1' entlang der Schweißlinie S-S gewährleistet werden. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der Sammelschienen 24, 26; 28, 31 ist es möglich, daß eine gleichmäßigere Aufteilung der Schweißeinheiten 1, 1' auf die verschiedenen Schweißtransfor- matoren 22, 22' erfolgen kann. Weiteres ist es möglich, verschiedene Einstellungen von Schweißparametern den einzelnen Schweißeinheiten 1, 1' zuzuordnen, wie es beispielsweise beim Verschweißen von Drähten mit verschiedenen Durchmessern innerhalb einer Drahtgittermatte notwendig ist. Durch Einspeisung des Schweißstromes in die Schweißeinheiten 1, 1' über mehrere Gruppen von Schweißtransformatoren 22, 22' und durch die Aufteilung der Sammelschienen 28, 31 auf mehrere Teilstücke, sowie durch die Möglichkeit der raschen Umpolung auf die verschiedenen Sammelschienen 28, 31 individuell in jeder Schweiß- einheit 1, 1' während der Verstellung der Schweißeinheiten 1, 1' ist eine weit größere Variation in den Schweißparametern und damit die Herstellung einer größeren Anzahl von Typen von Drahtgittermatten als bei bekannten Schweißmaschinen möglich. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, daß nur eine der Sammelschienen in Teilstücke aufgeteilt ist, während sich die andere Sammelschiene zumindest über die durch die Isolierung der Teilstücke bedingte Lücken erstrecken muß. Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, nur einen Schweißtransformator zu verwenden, dessen Pol mit den verschiedenen Sammelschienen verbindbar ist. Die Schweißmaschine weist eine Steuerung auf, die in Abhängigkeit vom Schweißprogramm die Positionierung der Schweiß- einheiten 1, 1' und die entsprechend erforderliche Polung der Sammelschienen 28a, 28b, 28c, 28d bzw. 31a, 31b, 31c, 31d bezüglich der Schweißparameter und der Umstellzeiten optimiert und die entsprechenden Steuerbefehle ausgibt . Es versteht sich, daß das dargestellte Ausführungsbeispiel im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich abgewandelt werden kann, insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung des Antriebes zur Verstellung der Verstellwagen der Schweißköpfe. Anstelle eines endlos umlaufenden, angetriebenen Zahnriemens ist es im Rahmen der Erfindung möglich, für jeden Verstellwagen einen Spindeltrieb zu verwenden, der außerhalb der Schweißlinie auf eine gemeinsame Bewegung, beispielsweise über einen Riemen, gekoppelt ist. Die Antriebe können unterschiedlich gestaltet sein, müssen jedoch gemäß dem Erfindungsgedanken eine gemeinsame, gleichzeitige und stufenlose Ver- Stellung des oberen und des unteren Schweißkopfes 4, 5 einer Schweißeinheit 1, 1' ermöglichen, wobei keine mechanische Verbindung die Gitterherstellungsebene X-X durchsetzten darf. Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, für die Schweißung der Drahtgittermatten nicht benötigte Schweiß- einheiten außerhalb der Schweißlinie mit Hilfe der Verstellwagen 56, 57 in einer Parkposition abzustellen. Starting position withdrawn and the upper working cylinder 73 extended. For poling on the front busbar 28 the working cylinders 73, 74 switched in the reverse order. After the welding unit 1, 1 has been positioned, the working cylinders 73, 74 of the pole slide positioning unit pull back into their starting position. By actuating the release cylinders 71, 71 'in the corresponding directions of the double arrows P13, P14; P13 ', P14', the spring assemblies 19, 19 'are tensioned, so that the welding heads 2, 5 in the clamping strips 15, 15' of the corresponding connecting carriers 13 are clamped by the clamping levers 17, 17 'pivoting in the corresponding directions of the double arrows P4, P4' , 14 are clamped. Then the clamping cylinders 64, 65; 64 ', 65' on the adjusting carriage 56, 57 are actuated in the opposite direction, so that the welding heads 2, 5 align with the positioning surfaces of their receptacles 67, 68; 69, 70 in the positioning surfaces of the positioning strips 16, 16 'of the corresponding connection supports 13, 14. Finally, by pivoting the pivot levers 42, 51 in the corresponding directions of the double arrows P5, P7, the connecting pieces 34 are pressed against the lower busbar 26 and the connecting pieces 44 with the pole shifters 45 against the front or rear busbars 28 and 31, respectively, around the to establish electrical connection of the poles of the welding transformers 22, 22 'to the upper and lower electrodes 4, 7. After the welding units 1, 1 'have been adjusted, the adjusting carriages 56, 57, as shown in FIG. 2, move back in the corresponding direction of the double arrow P9 to a position so far at the end of the welding line SS that they stop the supply of the cross wires Q and do not hinder the welding of the wire mesh mat. 3a, 3b and 3c, the power connections are shown schematically. The individual sections 31a, 31b, 31c, 31d of the busbar 31 are offset from the sections 28a, 28b, 28c, 28d of the busbar 28 in such a way that all of them are insulated 29, 29 'between the sections 28a, 28b, 28c, 28d ; 31a, 31b, 31c, 31d necessary gaps are bridged by the sections of another busbar. As a result of this arrangement, there is no position on the entire welding width of the welding machine along the welding line SS in which the welding units 1, 1 'cannot be assigned to one of the welding transformers 22, 22'. The division of the busbars 28, 31 into several sections and the arrangement of the connecting brackets 30, 32 as close as possible to the center of the welding machine and the return of the welding current via the busbars 24, 26, 27, 27 'also has the advantage that current paths are almost the same length for everyone Positions of the welding units 1, 1 'along the welding line SS can be guaranteed. The inventive design of the busbars 24, 26; 28, 31 it is possible for the welding units 1, 1 'to be distributed more evenly among the various welding transformers 22, 22'. Furthermore, it is possible to assign different settings of welding parameters to the individual welding units 1, 1 ', as is necessary, for example, when welding wires of different diameters within a wire mesh mat. By feeding the welding current into the welding units 1, 1 'via several groups of welding transformers 22, 22' and by dividing the busbars 28, 31 into several sections, as well as by the possibility of rapid polarity reversal on the various busbars 28, 31 individually in each Welding unit 1, 1 'during the adjustment of welding units 1, 1' is a far greater variation in the welding parameters and thus the production of a larger number of types of wire mesh mats than in known welding machines is possible. In the context of the invention, however, it is also possible that only one of the busbars is divided into sections, while the other busbar must at least extend over the gaps caused by the insulation of the sections. Furthermore, it is possible within the scope of the invention to use only one welding transformer, the pole of which can be connected to the various busbars. The welding machine has a control which, depending on the welding program, the positioning of the welding units 1, 1 'and the correspondingly required polarity of the busbars 28a, 28b, 28c, 28d or 31a, 31b, 31c, 31d with respect to the welding parameters and Changeover times are optimized and the corresponding control commands are issued. It goes without saying that the exemplary embodiment shown can be modified in various ways within the scope of the general inventive concept, in particular with regard to the design of the drive for adjusting the adjusting carriage of the welding heads. Instead of an endlessly rotating, driven toothed belt, it is possible within the scope of the invention to use a spindle drive for each adjusting carriage, which is coupled to a common movement, for example via a belt, outside the welding line. The drives can be designed differently, but, according to the inventive concept, must enable a common, simultaneous and stepless adjustment of the upper and lower welding heads 4, 5 of a welding unit 1, 1 ', with no mechanical connection being able to penetrate the lattice production plane XX. Furthermore, it is possible within the scope of the invention to park welding units that are not required for the welding of the wire mesh mats outside the welding line in a parking position with the aid of the adjusting carriages 56, 57.

Claims

Patentansprüche : Claims:
1. Nach der elektrischen Widerstandsschweißmethode arbeitende Schweißmaschine zum Herstellen von Drahtgittermatten aus einander kreuzenden und in den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querstäben (L, Q) , mit mehreren quer zur Produktionsrichtung angeordneten Schweißeinheiten (1, 1'), die zumindest für jeden Längsdraht je einen oberhalb der Gitterherstellungsebene (X-X) angeordneten oberen Schweißkopf (2) samt Oberelektrode und einen unterhalb der Gitterherstellungsebene angeordneten unteren Schweißkopf (5) samt gegen die Oberelektrode bewegbaren Unterelektrode aufweisen, mit einem Sammelschienensystem (26, 28, 31) mit mindestens zwei entlang der Schweißlinie (S-S) verlaufenden Sammelschienen zum Zufüh- ren des Schweißstromes zu den Schweißelektroden, wobei die Sammelschienen mit den beiden Polen zumindest eines Schweißtransformators (22, 22') elektrisch verbindbar sind, und mit einer an die Schweißelektroden (4, 7) koppelbaren Transporteinrichtung zum Verschieben und Positionieren der Schweißelek- troden quer zur Produktionsrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß jeder obere Schweißkopf (2) mit Hilfe einer Verbindungseinrichtung (17, 18, 19, 20) an einem ortsfesten, parallel zur Schweißlinie (S-S) oberhalb der Gitterherstellungsebene (X-X) verlaufenden Träger (13) und jeder untere Schweißkopf (5) mit Hilfe einer weiteren Verbindungseinrichtung (17', 18', 19', 20') mit einem ortsfesten, parallel zur Schweißlinie (S-S) unterhalb der Gitterherstellungsebene (X-X) verlaufenden Träger (14) festklemmbar ist, daß zum stufenlosen Positionieren aller Schweißeinheiten (1, 1') quer zur Produktionsrichtung (Pl) entlang der Schweißlinie (S-S) der Schweißmaschine der obere1. Welding machine working according to the electrical resistance welding method for producing wire mesh mats from longitudinal and transverse bars (L, Q) which intersect and are welded to one another at the crossing points, with a plurality of welding units (1, 1 ') arranged transversely to the direction of production, which at least for each longitudinal wire each have an upper welding head (2), including the upper electrode, arranged above the grating production level (XX) and a lower welding head (5), including a lower electrode that can be moved against the upper electrode, arranged below the grating production level, with a busbar system (26, 28, 31) with at least two along the Busbars running welding line (SS) for supplying the welding current to the welding electrodes, the busbars being electrically connectable to the two poles of at least one welding transformer (22, 22 '), and to a transport device which can be coupled to the welding electrodes (4, 7) m displacement and positioning of the welding electrodes transversely to the direction of production, characterized in that each upper welding head (2) with the aid of a connecting device (17, 18, 19, 20) on a stationary, parallel to the welding line (SS) above the grid production level (XX ) running support (13) and each lower welding head (5) with the aid of a further connecting device (17 ', 18', 19 ', 20') with a fixed support running parallel to the welding line (SS) below the grid manufacturing plane (XX) ( 14) can be clamped in that the stepless positioning of all welding units (1, 1 ') transversely to the production direction (Pl) along the welding line (SS) of the welding machine is the upper one
Schweißkopf (2) jeder Schweißeinheit (1, 1') an eine oberhalb der Gitterherstellungsebene (X-X) angeordnete, parallel zur Schweißlinie (S-S) verfahrbare (P9) Versteileinrichtung (56) mit Hilfe einer Klemmeinrichtung (64, 65, 66) und der untere Schweißkopf (5) derselben Schweißeinheit (1, 1') gleichzeitig an eine unterhalb der Gitterherstellungsebene (X-X) angeordnete, parallel zur Schweißlinie (S-S) verfahrbare (P9) Ver- Stelleinrichtung (57) mit Hilfe einer weiteren Klemmeinrichtung (64', 65', 66') andockbar und die beiden Schweißköpfe (2, 5) von ihren zugehörigen Trägern (13, 14) lösbar sind, daß die Versteileinrichtungen (56, 57) mit Hilfe einer Antriebseinrichtung (60, 60', 60", 61, 62, 63) gemeinsam und gleichzeitig parallel zur Schweißlinie (S-S) verfahrbar (P9) sind, daß das Sammelschienensystem je eine oberhalb und eine unterhalb der Gitterherstellungsebene (X-X) parallel zur Schweißlinie (S-S) über die Maschinenbreite verlaufende Sammelschiene (26, 28, 31) aufweist, wobei die Oberelektroden (4) und die Unterelek- troden (7) mit den Sammelschienen (26; 28, 28a, 28b, 28c, 28d; 31, 31a, 31b, 31b, 31c, 31d) lösbar verbindbar sind, daß die Sammelschiene zumindest eines Pols zumindest zwei parallel zueinander angeordnete, elektrisch isolierte Sammelschienen (28, 31) aufweist, wobei zumindest eine Sammelschiene (28, 31) aus zumindest zwei entlang der Schweißlinie (S-S) hintereinander angeordneten, elektrisch isolierten (29, 29') Teilstücken (28a, 28b, 28c, 28d; 31a, 31b, 31c, 31d) besteht und die Isolierungen (29, 29') zwischen den Teilstücken (28a, 28b, 28c, 28d; 31a, 31b, 31c, 31d) verschiedener Sammelschienen (28, 31) zueinander versetzt angeordnet sind, daß jedes Teilstück (28a, 28b, 28c, 28d; 31a, 31b, 31c, 31d) mit dem Pol zumindest eines Schweißtransformators (22, 22') verbindbar ist und daß zum abwechselnden Verbinden einer Schweißelektrode (4, 7) mit den mehrfachen Sammelschienen (28, 31) eine verschiebbare (P6) Um- schalteinrichtung (45) vorgesehen ist. Welding head (2) of each welding unit (1, 1 ') to an adjusting device (56) which is arranged above the grid production plane (XX) and which can be moved parallel to the welding line (SS) (P9) with the aid of a clamping device (64, 65, 66) and the lower welding head (5) of the same welding unit (1, 1 ') at the same time to an adjusting device (P9) which is arranged below the grid production plane (XX) and can be moved parallel to the welding line (SS) (57) can be docked with the aid of a further clamping device (64 ', 65', 66 ') and the two welding heads (2, 5) can be detached from their associated supports (13, 14) in such a way that the adjusting devices (56, 57) with the help a drive device (60, 60 ', 60 ", 61, 62, 63), which can be moved jointly and simultaneously parallel to the welding line (SS) (P9), the busbar system is one above and one below the grid production level (XX) parallel to the welding line ( SS) has busbars (26, 28, 31) running across the machine width, the upper electrodes (4) and the lower electrodes (7) with the busbars (26; 28, 28a, 28b, 28c, 28d; 31, 31a, 31b, 31b, 31c, 31d) are releasably connectable so that the busbar ne at least one pole has at least two electrically insulated busbars (28, 31) arranged parallel to one another, at least one busbar (28, 31) comprising at least two electrically insulated (29, 29 ') sections arranged one behind the other along the welding line (SS) (28a, 28b, 28c, 28d; 31a, 31b, 31c, 31d) and the insulations (29, 29 ') between the sections (28a, 28b, 28c, 28d; 31a, 31b, 31c, 31d) of different busbars (28, 31) are arranged offset to one another, that each section (28a, 28b, 28c, 28d; 31a, 31b, 31c, 31d) can be connected to the pole of at least one welding transformer (22, 22 ') and that for alternately connecting a welding electrode (4, 7) to the multiple busbars (28, 31) a displaceable (P6) switching device (45) is provided.
2. Schweißmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die VerStelleinrichtung (56) für den oberen Schweißkopf (2) einen entlang von zumindest einer ortsfest am oberen Träger (13) angeordneten Führungsschiene (58, 59) verfahrbaren (P9) oberen Verstellwagen (56) und die VerStelleinrichtung (57) für den unteren Schweißkopf (5) einen entlang von zumindest einer ortsfest am unteren Träger (14) angeordneten Füh- rungsschiene (58 ', 59') verfahrbaren (P9) unteren Verstellwagen (57) aufweist, wobei beide Verstellwagen (56, 57) zur gleichzeitigen und gemeinsamen Verstellung (P9) entlang der Schweißlinie (S-S) mit der Antriebseinrichtung (60, 60', 60", 61, 62, 63) fest verbunden sind. 2. Welding machine according to claim 1, characterized in that the adjusting device (56) for the upper welding head (2) one along at least one stationary on the upper Carrier (13) arranged guide rail (58, 59) movable (P9) upper adjusting carriage (56) and the adjusting device (57) for the lower welding head (5) along a guide rail (at least one fixedly arranged on the lower carrier (14) 58 ', 59') has movable (P9) lower adjustment carriages (57), both adjustment carriages (56, 57) for simultaneous and joint adjustment (P9) along the welding line (SS) with the drive device (60, 60 ', 60 " , 61, 62, 63) are firmly connected.
3. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung für beide Verstellwagen (56, 57) einen endlosen, über mehrere Umlenkrä- der (63) geführten Zahnriemen (60) aufweist, der über ein Antriebsrad (62) mit Hilfe eines Antriebsmotors (61) in beiden Richtungen (P10) antreibbar ist, wobei der obere Verstellwagen (56) für den oberen Schweißkopf (2) mit einem oberhalb der3. Welding machine according to one of claims 1 or 2, characterized in that the drive device for both adjusting carriages (56, 57) has an endless toothed belt (60) which is guided over a plurality of deflection wheels (63) and which has a drive wheel (62). can be driven in both directions (P10) with the aid of a drive motor (61), the upper adjusting carriage (56) for the upper welding head (2) having an above the
Gitterherstellungsebene (X-X) , parallel zur Schweißlinie (S-S) verlaufenden Trum (60') des Zahnriemens (60) und der untereGrid manufacturing plane (X-X), run (60 ') of the toothed belt (60) and the lower run parallel to the welding line (S-S)
Verstellwagen (57) mit einem unterhalb der Gitterherstellungs- ebene (X-X) parallel zur Schweißlinie (S-S) verlaufenden Trum (60") des Zahnriemens (60) in Verbindung stehen. Connect the adjustment carriage (57) to a run (60 ") of the toothed belt (60) running below the grid production level (X-X) parallel to the welding line (S-S).
4. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung für beide Verstellwagen (56, 57) zwei in beiden Richtungen (P10) vor- zugsweise gekoppelt antreibbare, parallel zur Schweißlinie (S-S) verlaufende Verstellspindeln aufweist, wobei eine Spindel oberhalb der Gitterherstellungsebene (X-X) angeordnet und mit dem oberen Verstellwagen (56) und die andere Spindel unterhalb der Gitterherstellungsebene (X-X) angeordnet und mit dem unteren Verstellwagen (57) verbunden sind. 4. Welding machine according to one of claims 1 or 2, characterized in that the drive device for both adjusting carriages (56, 57) has two adjustable in both directions (P10) preferably driven, parallel to the welding line (SS) adjusting spindles, one Spindle arranged above the grid production level (XX) and with the upper adjustment carriage (56) and the other spindle below the grid production level (XX) and connected to the lower adjustment carriage (57).
5. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Pol der Schweißtransformatoren (22, 22') mit einer einstückigen Sammelschiene (26) verbunden ist . 5. Welding machine according to one of claims 1 to 4, characterized in that a pole of the welding transformers (22, 22 ') is connected to a one-piece busbar (26).
6. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils ein Pol der Schweißtransfor- matoren (22, 22') mit festen Anschlüssen (23, 23'; 24, 27, 27') mit der einstückigen Sammelschiene (26) und der andere Pol mit weiteren festen Anschlußbügeln (30, 32) mit den mehrteiligen Sammelschienen (28, 31) verbunden sind. 6. Welding machine according to one of claims 1 to 5, characterized in that in each case one pole of the welding transformers (22, 22 ') with fixed connections (23, 23'; 24, 27, 27 ') with the one-piece busbar (26 ) and the other pole are connected to the multi-part busbars (28, 31) with further fixed connection brackets (30, 32).
7. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da- durch gekennzeichnet, daß bei mehreren Schweißtransformatoren (22, 22') diese gruppenweise zusammenschaltbar sind, wobei jeweils die gleichen Pole einer Gruppe (22) von Schweißtransformatoren mit einer mehrteiligen Sammelschiene (28, 28a, 28b, 28c, 28d) und die gleichen Pole einer anderen Gruppe (22') mit einer anderen Sammelschiene (31, 31a, 31b, 31c, 31d) elektrisch verbunden sind. 7. Welding machine according to one of claims 1 to 6, characterized in that in the case of a plurality of welding transformers (22, 22 ') these can be interconnected in groups, the same poles of a group (22) of welding transformers each having a multipart busbar (28, 28a, 28b, 28c, 28d) and the same poles of another group (22 ') are electrically connected to another busbar (31, 31a, 31b, 31c, 31d).
8. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Festklemmen der Schweißköpfe (2, 5) an ihren zugehörigen Trägern (13, 14) jeder Schweißkopf (2, 5) einen an den jeweiligen Träger (13, 14) anklemmbaren, vorzugsweise schwenkbaren (P13, P13 ■ ) Klemmhebel (17, 17') und ein Führungsstück (20, 20') aufweist, wobei die Klemmhebel (17, 17') mit Hilfe einer Feststelleinrichtung (18, 19; 18', 19') an parallel zur Schweißlinie (S-S) verlaufende Klemmlei- sten (15, 15') der jeweiligen Träger (13, 14) form- und kraftschlüssig angeklemmt werden, und die Führungsstücke (20, 20') Positionierflächen aufweisen, die in entsprechend geformte, parallel zur Schweißlinie '(S-S) verlaufende Positionierleisten (16, 16') der jeweiligen Träger (13, 14) form- und kraft- schlüssig eingreifen. 8. Welding machine according to one of claims 1 to 6, characterized in that for clamping the welding heads (2, 5) on their associated supports (13, 14) each welding head (2, 5) one on the respective carrier (13, 14) Clampable, preferably pivotable (P13, P13 ■ ) clamping lever (17, 17 ') and a guide piece (20, 20'), the clamping lever (17, 17 ') with the aid of a locking device (18, 19; 18', 19th ') are clamped to the clamping bars (15, 15') of the respective supports (13, 14) which run parallel to the welding line (SS) in a positive and non-positive manner, and the guide pieces (20, 20 ') have positioning surfaces which are shaped accordingly 'Positioning strips (16, 16') of the respective supports (13, 14) running parallel to the welding line '(SS) engage in a positive and non-positive manner.
9. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmeinrichtungen zum Andocken des oberen Schweißkopfes (2) an den oberen Verstellwagen (56) und des unteren Schweißkopfes (5) an den unteren Verstellwagen (57) je zwei am jeweiligen Verstellwagen (56, 57) angeordnete Arbeitszylinder (64, 65; 64', 65') aufweisen, wobei alle Arbeitszylinder (64, 65, 64', 65') gemeinsam und gleichzeitig in den entsprechenden, senkrecht zur Gitterherstellungsebene (X-X) verlaufenden Bewegungsrichtungen (Pll, P12; Pll', P12 ' ) ansteuerbar sind, und die Kolbenstangen aller Arbeitszylinder (64, 65, 64', 65') an ihrem freien Ende je ein Klemmstück (66 , 66') tragen, das mit entsprechend geformten Aufnahmen (67, 68; 69, 70) des oberen Schweißkopfes (2) bzw. des unteren Schweißkopfes (5) form- und kraftschlüssig verbindbar ist. 9. Welding machine according to one of claims 1 to 8, characterized in that the clamping devices for docking the upper welding head (2) to the upper adjusting carriage (56) and the lower welding head (5) on the lower adjusting carriage (57) each have two working cylinders (64, 65; 64 ', 65') arranged on the respective adjusting carriage (56, 57), all working cylinders (64, 65, 64 ', 65 ') can be controlled jointly and simultaneously in the corresponding directions of movement (Pll, P12; Pll', P12 ') running perpendicular to the lattice production plane (XX), and the piston rods of all working cylinders (64, 65, 64', 65 ') on them Free end each carry a clamping piece (66, 66 '), which can be positively and non-positively connected with correspondingly shaped receptacles (67, 68; 69, 70) of the upper welding head (2) or the lower welding head (5).
10. Schweißmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zum Lösen der Schweißköpfe (2, 5) von ihren zugehörigen Trägern (13, 14) die Arbeitszylinder (64, 64'; 65, 65') unterschiedliche Wirkungsquerschnitte aufweisen. 10. Welding machine according to claim 9, characterized in that for releasing the welding heads (2, 5) from their associated supports (13, 14), the working cylinders (64, 64 '; 65, 65') have different cross sections.
11. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Lösen des jeweiligen Klemmhebels (17, 17') je ein auf dem jeweiligen Verstellwagen (56, 57) angeordneter Lüftzylinder (71, 71') vorgesehen ist, der mit seiner Kolbenstange die jeweilige FestStelleinrichtung (18, 19; 18', 19') löst. 11. Welding machine according to one of claims 1 to 10, characterized in that for releasing the respective clamping lever (17, 17 ') one on the respective adjusting carriage (56, 57) arranged release cylinder (71, 71') is provided, which with its piston rod releases the respective locking device (18, 19; 18 ', 19').
12. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß jede Feststelleinrichtung zum Klemmen der jeweiligen Schweißköpfe (2, 5) an den jeweiligen Trägern (13, 14) ein mit einer Schubstange (18, 18') zusammenwirkendes Federelement (19, 19') aufweist und daß zum Lösen der jeweiligen Schweißkδpfe (2, 5) von den jeweiligen Trägern (13, 14) die Kolbenstangen der Lüftzylinder (71, 71') über ein Drückstück (72, 72') das Federelement (19, 19') zusammen- drückt . 12. Welding machine according to one of claims 1 to 11, characterized in that each locking device for clamping the respective welding heads (2, 5) on the respective supports (13, 14) with a push rod (18, 18 ') cooperating spring element (19th , 19 ') and that for releasing the respective welding heads (2, 5) from the respective supports (13, 14) the piston rods of the release cylinders (71, 71') via a push piece (72, 72 ') the spring element (19, 19 ').
13. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der untere Schweißkopf (5) ein bewegliches Anschlußstück (34) aufweist, das zum Verbinden mit der unteren Sammelschiene (26) mit Hilfe mehrerer, vorzugsweise gleichmäßig über die Maschinenbreite verteilter, schwenkbarer (P5) Schwenkhebel (38) mit dieser elektrisch verbindbar ist und daß der obere Schweißkopf (2) ein bewegliches An- schlußstück (44) aufweist, das zum wahlweisen Verbinden mit den oberen Sammelschienen (28, 31) mit Hilfe mehrerer, vorzugsweise gleichmäßig über die Maschinenbreite verteilter schwenkbarer (P7) Schwenkhebel (51) mit diesen elektrisch verbindbar ist . 13. Welding machine according to one of claims 1 to 12, characterized in that the lower welding head (5) has a movable connecting piece (34) which for connection to the lower busbar (26) can be electrically connected to it by means of a plurality of pivotable (P5) pivoting levers (38), which are preferably evenly distributed over the machine width, and that the upper welding head (2) has a movable connecting piece (44) which is used for Optional connection to the upper busbars (28, 31) by means of a plurality of pivotable (P7) pivoting levers (51), which are preferably uniformly distributed over the machine width, can be electrically connected to these.
14. Schweißmaschine nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zum Betätigen der Schwenkhebel (38, 51) je ein sich über die Maschinenbreite erstreckender, einerseits an den entsprechenden Schwenkhebeln (38, 51) und anderseits an einen ortsfesten Anschlag (25, 50) anlegbarer Druckschlauch (41, 53) mit Druck beaufschlagbar ist und daß zum Rückstellen der Schwenkhebel (38, 51) vorzugsweise je eine Rückstellfeder (41, 54) vorgesehen ist. 14. Welding machine according to claim 13, characterized in that for actuating the pivot levers (38, 51) each extending across the machine width, on the one hand to the corresponding pivot levers (38, 51) and on the other hand to a stationary stop (25, 50) Pressure hose (41, 53) can be pressurized and that a reset spring (41, 54) is preferably provided in each case for resetting the swivel levers (38, 51).
15. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Umpolung der Sammelschienen (28a, 28b, 28c, 28d; 31a, 31b, 31c, 31d) auf die entsprechenden Schweißelektroden (4, 7) durch die Umschalteinrichtung (45) während der Positionierung der Schweißeinheiten (1, 1') erfolgt . 15. Welding machine according to one of claims 1 to 14, characterized in that the polarity reversal of the busbars (28a, 28b, 28c, 28d; 31a, 31b, 31c, 31d) on the corresponding welding electrodes (4, 7) by the switching device (45 ) during the positioning of the welding units (1, 1 ').
16. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschalteinrichtung als länglicher Polschieber (45) ausgebildet ist, der einerseits über eine Kontaktfläche (46) mit dem zugehörigen Anschlußstück (44) elektrisch verbindbar ist, und anderseits zumindest zwei durch eine Isolierfläche bzw. Isolierflächen (48) elektrisch iso- lierte Kontaktflächen (47, 47') aufweist, wobei jeweils nur eine Kontaktfläche (47, 47') mit den Sammelschienen (28, 31) elektrisch verbindbar ist. 16. Welding machine according to one of claims 1 to 15, characterized in that the switching device is designed as an elongated pole slide (45) which on the one hand is electrically connectable via a contact surface (46) with the associated connecting piece (44), and on the other hand at least two has an insulating surface or insulating surfaces (48) of electrically insulated contact surfaces (47, 47 '), only one contact surface (47, 47') being electrically connectable to the busbars (28, 31).
17. Schweißmaschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verschieben des Polschiebers (45) zwei abwechselnd geschaltete (P6) , am entsprechenden Verstellwagen17. Welding machine according to claim 16, characterized in that for shifting the pole slide (45) two alternately switched (P6) on the corresponding adjusting carriage
(56) angeordnete Arbeitszylinder (73, 74) vorgesehen sind, die abwechselnd zwei mit einem dazwischenliegenden Zahnrad (77) kämmende Zahnstangen (75, 76) betätigen, wobei eine Zahnstange (76) mit dem Polschieber fest verbunden ist. (56) arranged working cylinders (73, 74) are provided which alternately actuate two toothed racks (75, 76) meshing with an intermediate gear (77), a toothed rack (76) being firmly connected to the pole slide.
18. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zum Bewegen (P3) der Unterelektro- de (7) in Richtung zur Oberelektrode (4) ein Schweißzylinder (8) mit Ventilblock (10, 10') und Schaltventil (11, 11') vorgesehen sind, wobei zum Erreichen einer kleinen Breite der Schweißköpfe (2, 5) parallel zur Schweißlinie (S-S) die Ventilblöcke (10, 10') und Schaltventile (11, 11') benachbarter Schweißkδpfe (1, 1') verschachtelt und zueinander versetzt angeordnet sind. 18. Welding machine according to one of claims 1 to 17, characterized in that for moving (P3) the lower electrode (7) towards the upper electrode (4), a welding cylinder (8) with valve block (10, 10 ') and switching valve ( 11, 11 ') are provided, the valve blocks (10, 10') and switching valves (11, 11 ') of adjacent welding heads (1, 1') being parallel to the welding line (SS) in order to achieve a small width of the welding heads (2, 5) ) are nested and staggered.
19. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zum Erreichen einer kleinen Breite der Schweißköpfe (2, 5) parallel zur Schweißlinie (S-S) die Positionierflächen der Positionierleisten (16, 16') auf den Trägern (13, 14) in Produktionsrichtung (Pl) gesehen verschachtelt und zueinander versetzt angeordnet sind und daß die zugehörigen Positionierflächen der Führungsstücke (20, 20') benachbarter Schweißköpfe (1, 1') ebenfalls in Produktions- richtung (Pl) gesehen zueinander versetzt verlaufen. 19. Welding machine according to one of claims 1 to 18, characterized in that, in order to achieve a small width of the welding heads (2, 5) parallel to the welding line (SS), the positioning surfaces of the positioning strips (16, 16 ') on the carriers (13, 14 ) are nested in the direction of production (Pl) and arranged offset to one another and that the associated positioning surfaces of the guide pieces (20, 20 ') of adjacent welding heads (1, 1') are also offset in relation to one another in the direction of production (Pl).
20. Schweißmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuereinrichtung vorgesehen ist, die in Abhängigkeit vom Schweißprogramm die Positionierung der Schweißeinheiten (1, 1') und die entsprechend erfor- derliche Polung der Sammelschienen (28a, 28b, 28c, 28d bzw. 31a, 31b, 31c, 31d) bezüglich der Schweißparameter und der Umstellzeiten optimiert und die entsprechenden Steuerbefehle ausgibt . 20. Welding machine according to one of claims 1 to 19, characterized in that a control device is provided which, depending on the welding program, the positioning of the welding units (1, 1 ') and the correspondingly required polarity of the busbars (28a, 28b, 28c , 28d or 31a, 31b, 31c, 31d) optimized with regard to the welding parameters and the changeover times and outputs the corresponding control commands.
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