EP1617972A1 - Verfahren zum verrunden von kanten an bauteilen - Google Patents

Verfahren zum verrunden von kanten an bauteilen

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EP1617972A1
EP1617972A1 EP04722146A EP04722146A EP1617972A1 EP 1617972 A1 EP1617972 A1 EP 1617972A1 EP 04722146 A EP04722146 A EP 04722146A EP 04722146 A EP04722146 A EP 04722146A EP 1617972 A1 EP1617972 A1 EP 1617972A1
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EP
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blade
edge
jet
pressure
suction side
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Klemens Werner
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MTU Aero Engines GmbH
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    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/08—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for polishing surfaces, e.g. smoothing a surface by making use of liquid-borne abrasives
    • B24C1/083—Deburring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B9/00—Machines or devices designed for grinding edges or bevels on work or for removing burrs; Accessories therefor
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    • Y10T29/49316—Impeller making
    • Y10T29/49336—Blade making

Definitions

  • the invention relates to a method for rounding edges on components, in particular of turbomachinery, according to the preamble of patent claim 1.
  • Rounding edges on components may be necessary for a variety of reasons. This includes improving strength and / or aerodynamics and avoiding the risk of injury.
  • edges on components there may be sharp edges on components that need to be rounded to the adjacent surfaces of the component.
  • the edges can also form flat or spatial surfaces that connect adjacent, generally considerably larger surfaces of the component. The latter case is usually present in the case of relatively roughly prefabricated edges on aerodynamically effective blades of turbomachinery, in particular on guide and rotor blades of gas turbines, in which the blade edges are to be rounded off from the strength and aerodynamic aspects to the adjacent pressure and / or suction side of the blade ,
  • DE 697 12 613 T2 additionally shows a method for honing cutting edges, these being processed by abrasive fluid jets with abrasive blasting agents in order to introduce fine grooves into the surface.
  • DE 197 20 750 C1 discloses a method for surface treatment in which the surface is subjected to particle radiation. As a result, compressive stresses are introduced into the material in order to increase the fatigue strength, in particular the tensile strength of the component.
  • the object of the invention is to provide a method for rounding edges which, by means of a mechanical, possibly automated, method of operation enables considerable time and personnel savings and leads to reproducible results.
  • the latter should be as high-quality as possible with the smallest possible reject rate.
  • the center of the beam is set approximately tangentially to the bisector at the edge between the generally two surfaces to which the rounding is to take place.
  • surfaces that meet in the form of a sharp edge the position of the bisector is immediately clear.
  • surfaces that do not meet directly e.g. are connected by an edge in the form of a flat or spatial surface, e.g. the pressure and suction side of a roughly prefabricated edge of a blade of a gas turbine
  • tangents are placed on the two surfaces at such an edge and the bisector between the intersecting tangents is defined.
  • this bisector of the angle touches the profile center line of the blade on the edge, i.e. at the stagnation point.
  • the jet is generated by means of a nozzle with a defined outlet diameter and a defined outlet angle.
  • the relative movement between the nozzle and the component can preferably take place at a defined, variable distance between the nozzle and the blade edge.
  • the distance is generally continuously adapted in a corresponding manner.
  • the direction of the center of the jet to the profile center line of the blade at the blade edge can preferably be set at an angle ⁇ and / or can be set laterally offset in relation to the profile center line in the direction of the pressure or suction side, e.g. To create aerodynamics of desired contour asymmetries on the edge to be rounded.
  • FIG. 1 shows a simplified, not to scale representation of the machining of a leading edge of a blade
  • Fig. 2 shows in a representation corresponding to Fig. 1, an alternative embodiment for the processing.
  • edges can be applied to a wide variety of components. Applications are in particular everywhere where there are sharp edges on components adjacent surfaces are to be rounded or where prefabricated edges are to be rounded to define the transition between adjacent surfaces with a defined shape.
  • the method is described below using an edge on a fluidically effective blade of a gas turbine, a relatively roughly prefabricated blade edge being rounded off to adjacent surfaces, in the present case the pressure and / or suction side of the blade.
  • the blade 1 should have a streamlined shape in the finished state. This presupposes that the pressure side 4 and the suction side 5 of the blade profile correspond as closely as possible to the target contour. This also presupposes that the blade edges 2, 3, i.e. the leading edge and the trailing edge of the blade 1, the adjacent surfaces, i.e. connect the pressure and suction side 4,5, aerodynamically. In addition to the aerodynamic requirements, strength and wear aspects also play an important role for the blade edges 2,3. As a rule, the leading and trailing edges of blades are rounded in a defined manner to meet all these requirements.
  • Blades with a relatively thin profile and relatively pointed leading and trailing edges are often manufactured by forging and / or milling and / or electrochemical processing (ECM), the blade edges initially being relatively rough, i.e. with flat surfaces, corners, chamfers, etc.
  • ECM electrochemical processing
  • the large-area pressure and suction sides 4, 5 often correspond relatively precisely to the target contour, so that, if at all, only fine machining with little or no material removal is necessary.
  • the prefabricated leading and trailing edges are thus to be rounded in such a way that they pass into the pressure and suction sides 4, 5 without kinks, steps or other imperfections.
  • the abrasive blasting is used for this purpose as a machining process with targeted removal of the blade material.
  • 1 shows a nozzle 8 of a jet device, not shown, from which a jet 7 emerges, which jet consists of abrasive particles and a carrier gas or a carrier liquid.
  • a jet 7 emerges, which jet consists of abrasive particles and a carrier gas or a carrier liquid.
  • the center of the jet direction R here extends tangentially to the profile center line 6 of the blade 1 on the blade leading edge 2 and thus corresponds at least approximately to the later inflow during operation.
  • the removal result depends on several factors, such as the jet pressure, the exit angle ⁇ of the jet 7 from the nozzle 8, the exit diameter D of the nozzle 8, the distance A of the blade edge 2 from the nozzle 8, the type of abrasive including the particle size and particle distribution in the jet 7, the jet direction R, " and the local exposure time depending on the blade edge parallel, relative feed rate between the nozzle 8 and the component 1.
  • these factors are to be optimized depending on the blade geometry and the blade material, for which practical tests are generally required If, for example, the distance between blade edge 2, 3 and nozzle 8 is too small, instead of a rounding, the blade edge 2, 3 can be concavely hollowed out with maximum removal in the area of the stagnation point, which must be avoided.
  • the method according to the invention is in principle applicable to all types of components and in particular turbomachine blades, be it in housings, disks, rings, compressors, pumps and turbines in axial, diagonal and radial construction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Abstract

Verfahren zum Verrunden von Kanten an Bauteilen, insbesondere von Turbomaschinen, wobei eine durch wenigstens zwei aneinandergrenzende Oberflächen (4, 5) des Bauteils (1) erzeugte Kante (2, 3) zu den Oberflächen (4, 5) hin zu verrunden ist. Ein großteils aus abrasiven Partikeln bestehender Strahl (7) wird mit seiner Mitte etwa tangential zur Winkelhalbierenden (6) zwischen den Oberflächen (4, 5) an der Kante (2, 3) gelenkt und mit definiertem Vorschub in der Weise relativ zum Bauteil (1) längs der Kante (2, 3) bewegt, dass ein definierter Abtrag des Bauteilmaterials unter Verrundung zu den Oberflächen (4, 5) hin erfolgt.

Description

Verfahren zum Verrunden von Kanten an Bauteilen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verrunden von Kanten an Bauteilen, insbesondere von Turbomaschinen, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Das Verrunden von Kanten an Bauteilen, insbesondere von Turbomaschinen, kann aus verschiedensten Gründen erforderlich sein. Hierzu zählen die Verbesserung der Festigkeit und/oder Aerodynamik sowie die Vermeidung von Verletzungsgefahr. In Abhängigkeit vom Bauteil kann es sich dabei um scharfe Kanten an Bauteilen handeln, die zu den angrenzenden Oberflächen des Bauteils zu verrunden sind. Alternativ können die Kanten auch ebene oder räumliche Flächen bilden, die angrenzende, im Allgemeinen erheblich größere Oberflächen des Bauteils verbinden. Der letztgenannte Fall liegt üblicherweise bei relativ grob vorgefertigten Kanten an strömungsmechanisch wirksamen Schaufeln von Turbomaschinen, insbesondere an Leit- und Laufschaufeln von Gasturbinen, vor, bei dem die Schaufelkanten zur angrenzenden Druck- und/oder Saugseite der Schaufel aus Festigkeits- und Aerodynamikaspekten zu verrunden sind.
Es ist bekannt, Oberflächen vor Beschichtungsvorgängen durch abrasives Strahlen aufzurauhen, um die Oberflächen zu reinigen und die Haftung zur Schicht zu verbessern. DE 697 12 613 T2 zeigt zusätzlich ein Verfahren zum Honen von Schneidkanten, wobei diese durch abrasive Fluidstrahlen mit abrasiven Strahlmitteln bearbeitet werden, um feine Riefen in die Oberfläche einzubringen.
DE 197 20 750 C1 offenbart ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung, bei dem die Oberfläche einer Partikelbestrahlung unterzogen wird. Hierdurch werden Druckspannungen in das Material eingebracht, um die Dauerfestigkeit insbesondere die Zugfestigkeit des Bauteils zu erhöhen.
Das Verrunden wird im Fall von Schaufelkanten, welche fertigungsbedingt im allgemeinen nur relativ grob vorbearbeitet sind, bis dato weitgehend in Handarbeit ausgeführt, wobei ggf. handgeführte Maschinen, wie Bandschleifer etc., eingesetzt werden. Dies ist mit einem hohen Personal- und Zeitaufwand verbunden, wobei auch mit gezielter Kon- trolle und Prüfung letztlich kein reproduzierbares, gleichbleibendes Bearbeitungsergebnis gewährleistet ist.
Angesichts dieser bekannten Verfahren und ihrer Nachteile bzw. ihrer anwendungstechnischen Grenzen besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren zum Verrunden von Kanten bereitzustellen, welches durch eine maschinelle, ggf. automatisierbare Arbeitsweise eine erhebliche Zeit- und Personaleinsparung ermöglicht und zu reproduzierbaren Ergebnissen führt. Letztere sollen möglichst qualitativ einwandfrei bei möglichst kleiner Ausschussrate sein.
Die Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 gekennzeichneten Merkmale gelöst.
Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass durch abrasives Strahlen unter Beachtung definierter Bearbeitungsparameter und Düsendefinitionen relativ genaue, gerundete Oberflächengeometrien an scharfen Kanten von Bauteilen oder relativ grob vorbearbeiteten Schaufelkanten herstellbar sind. Die Funktionstüchtigkeit dieses Verfahrens sowie seine Reproduzierbarkeit wurden in Versuchen bestätigt.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird der Strahl mit seiner Mitte etwa tangential zur Winkelhalbierenden an der Kante zwischen den im Allgemeinen zwei Oberflächen, zu denen die Verrundung erfolgen soll, eingestellt. Bei in Form einer scharfen Kante aufeinandertreffenden Oberflächen ist die Lage der Winkelhalbierenden unmittelbar klar. Bei nicht unmittelbar aufeinandertreffenden Oberflächen, die z.B. durch eine Kante in Form einer ebenen oder räumlichen Fläche verbunden sind, wie z.B. die Druck- und Saugseite einer grob vorgefertigten Kante einer Schaufel einer Gasturbine, werden Tangenten an die beiden Oberflächen an einer solchen Kante gelegt und die Winkelhalbierende zwischen den sich schneidenden Tangenten festgelegt. Im letztgenannten Fall einer zur Druck- und Saugseite einer Schaufel zur verrundenden Kante tangiert diese Winkelhalbierende die Profilmittellinie der Schaufel an der Kante, d.h. im Staupunkt.
Zur Reduzierung einer etwaigen Nachbearbeitung der verrundeten Kanten werden relativ kleine Partikel mit einer Größe von 0 bis δOO.mesh, vorzugsweise von 180 bis 320 mesh, verwendet. Hierdurch wird mit dem Verfahren ein Materialabtrag zum Verrunden erzeugt und Risse oder Rauigkeiten an den Oberflächen vermieden.
Unter anderem zur Erzeugung eines Strahls mit definierter Geometrie und Energie im Hinblick auf Querschnitt, Form etc. wird der Strahl mittels einer Düse mit definiertem Austrittsdurchmesser und definiertem Austrittwinkel erzeugt.
Zur Erzeugung einer gleichbleibenden Geometrie entlang der Kante kann die Relativbewegung zwischen Düse und Bauteil bevorzugt in einem definierten, variierbaren Abstand zwischen Düse und Schaufelkante erfolgen.
Der Abstand wird im allgemeinen bei flächigen Kanten mit sich über deren Länge ändernder Breite in entsprechender Weise stufenlos angepasst.
Bevorzugt kann die Richtung der Mitte des Strahls zur Profilmittellinie der Schaufel an der Schaufelkante in einem Winkel ß angestellt und/oder zur Profilmittellinie in Richtung Druck- oder Saugseite seitlich versetzt eingestellt werden, um z.B. Aerodynamik gewollte Konturasymmetrien an der zu verrundenden Kante auszubilden.
In den Unteransprüchen sind bevorzugte Ausgestaltungen sowie Anwendungen des Verfahrens und der Vorrichtung beschrieben.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung mit Bezug auf Ausführungsbeispiele näher erläutert:
Fig. 1 zeigt in vereinfachter, nicht maßstäblicher Darstellung die Bearbeitung einer Eintrittskante einer Schaufel;
Fig. 2 zeigt in entsprechender Darstellung wie Fig. 1 ein alternatives Ausführungsbeispiel für die Bearbeitung.
Das Verfahren zum Verrunden von Kanten ist bei verschiedensten Bauteilen anwendbar. Anwendungsfälle liegen insbesondere überall dort, wo scharfe Kanten an Bauteilen zu angrenzenden Oberflächen hin zu verrunden sind oder wo vorgefertigte Kanten zur Gestaltung des Übergangs zwischen angrenzenden Oberflächen mit definierter Gestalt zu verrunden sind.
Nachfolgend wird das Verfahren anhand einer Kante an einer strömungsmechanisch wirksamen Schaufel einer Gasturbine beschrieben, wobei eine relativ grob vorgefertigte Schaufelkante zu angrenzenden Oberflächen, im vorliegenden Fall der Druck- und/oder Saugseite der Schaufel, zu verrunden ist.
Die Schaufel 1 soll im fertigbearbeiteten Zustand eine strömungsgünstige Gestalt aufweisen. Dies setzt voraus, dass die Druckseite 4 und die Saugseite 5 des Schaufelprofils bestmöglich der Sollkontur entsprechen. Dies setzt ebenfalls voraus, dass die Schaufelkanten 2, 3, d.h. die Eintrittskante und die Austrittskante der Schaufel 1, die angrenzenden Oberflächen, d.h. die Druck- und Saugseite 4,5, strömungsgünstig verbinden. Neben den aerodynamischen Anforderungen spielen auch festigkeits- und verschleißtechnische Aspekte bei den Schaufelkanten 2,3 eine wichtige Rolle. In der Regel werden die Ein- und Austrittskanten von Schaufeln definiert gerundet ausgeführt, um all diesen Anforderungen gerecht zu werden.
Schaufeln mit relativ dünnem Profil und relativ spitzen Ein- und Austrittskanten, wie insbesondere Verdichterschaufeln von Axialverdichtern, werden häufig durch Schmieden und/oder Fräsen und/oder elektrochemische Bearbeitung (ECM) gefertigt, wobei die Schaufelkanten zunächst geometrisch nur relativ grob ausgeführt sind, d.h. mit ebenen Flächen, Ecken, Fasen etc.. Die großflächigen Druck -und Saugseiten 4,5 entsprechen häufig schon relativ genau der Sollkontur, so dass dort, falls überhaupt, nur noch eine Feinbearbeitung mit geringem oder keinem Materialabtrag nötig ist. Somit sind die vorgefertigten Ein- und Austrittskanten in der Weise zu runden, dass sie ohne Knicke, Stufen oder andere Störstellen in die Druck- und Saugseiten 4,5 übergehen.
Erfindungsgemäß wird hierfür das abrasive Strahlen als Bearbeitungsverfahren mit gezieltem Abtrag des Schaufelmaterials verwendet. Man erkennt in der Fig. 1 eine Düse 8 einer nicht näher dargestellten Strahlvorrichtung, aus der ein Strahl 7 austritt, welcher aus abrasiven Partikeln und einem Trägergas bzw.. einer Trägerflüssigkeit besteht. Zu- mindest ein erheblicher Teil der abrasiven Partikel trifft mit hoher Geschwindigkeit senkrecht oder näherungsweise senkrecht auf die nur vorbearbeitete, mehr oder weniger noch eckige Schaufelkante 2, deren Ausgangszustand in der Fig.1 gestrichelt angedeutet ist. Die Mitte der Strahlrichtung R verläuft hier tangential zur Profilmittellinie 6 der Schaufel 1 an der Schaufelvorderkante 2 und entspricht somit zumindest annähernd der späteren Anströmung im Betrieb. Es besteht selbstverständlich die Möglichkeit, die Längsmittelachse der Düse 8 und damit die Mitte des Strahles 7 bedarfsweise mehr zur Saugseite 5 oder zur Druckseite 4 zu verschieben und/oder den Anströmwinkel der Strahlrichtung R in gewissen Grenzen zu ändern, wie es in Fig. 2 anhand des Winkels ß gezeigt ist. Auf diese Art lässt sich ein asymmetrischer Abtrag mit Schwerpunkt zur Druck- oder Saugseite hin erzielen, was unter gewissen Umständen sinnvoll sein kann.
Das Abtragergebnis hängt von mehreren Faktoren ab, wie dem Strahldruck, dem Austrittswinkel α des Strahles 7 aus der Düse 8, dem Austrittsdurchmesser D der Düse 8, dem Abstand A der Schaufelkante 2 von der Düse 8, der Art des Strahlmittels einschließlich der Partikelgröße und Partikelverteilung im Strahl 7, der Strahlrichtung R," und der lokalen Einwirkdauer in Abhängigkeit von der schaufelkantenparallelen, relativen Vorschubgeschwindigkeit zwischen der Düse 8 und dem Bauteil 1. Diese Faktoren sind in Abhängigkeit von der Schaufelgeometrie und dem Schaufelwerkstoff zu optimieren, wofür in aller Regel praktische Versuche erforderlich sein werden. Ist beispielsweise der Abstand zwischen Schaufelkante 2,3 und Düse 8 zu gering, so kann es statt zu einer Verrundung zu einer konkaven Aushöhlung der Schaufelkante 2,3 mit maximalen Abtrag im Bereich des Staupunktes kommen, was unbedingt zu vermeiden ist. Bei korrektem Abstand ergibt sich ein gewisser Partikelauftrag im Bereich des Staupunktes, wodurch dieser weitgehend vor Abtrag geschützt ist, und der eigentliche Abtrag zur Verrundung stromabwärts zur Druck- und Saugseite hin erfolgt. Nach einer solchen experimentellen Prozessoptimierung sind die Strahlergebnisse bei einem bestimmten Schaufeltyp jedoch sehr gleichmäßig und reproduzierbar, so dass eine maschinelle bzw. automatisierte Arbeitsweise möglich wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ist prinzipiell bei allen Arten von Bauteilen und insbesondere Turbomaschinenschaufeln anwendbar, sei es bei Gehäusen, Scheiben, Ringen, Verdichtern, Pumpen und Turbinen in Axial-, Diagonal- und Radialbauweise.
Bezugszeichenliste
1 Bauteil/Schaufel
2 Kante/Schaufelkante
3 Kante/Schaufelkante
4 Oberfläche/Druckseite
5 Oberfläche/Saugseite
6 Winkelhalbierende/Profilmittellinie
7 Strahl
8 Düse
A Abstand
D Austrittsdurchmesser
R Strahlrichtung
Austrittswinkel ß Winkel

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verrunden von Kanten an Bauteilen, insbesondere von Turbomaschinen, wobei eine durch wenigstens zwei aneinandergrenzende Oberflächen (4,5) des Bauteils (1) erzeugte Kante (2,3) zu den Oberflächen (4,5) hin zu verrunden ist und ein zumindest großteils aus abrasiven Partikeln bestehender Strahl (7) verwendet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahl mit seiner Mitte etwa tangential zur von den Oberflächen (4,5) an der Kante (2,3) definierten Winkelhalbierenden (6) eingestellt wird und der Strahl (7) und die Kante (2,3) mit definiertem Vorschub in der Weise relativ zueinander längs der Kante (2,3) bewegt werden, dass ein definierter Abtrag des Bauteilmaterials unter Verrundung zu den Oberflächen (4,5) hin erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Bauteile Schaufeln von Turbomaschinen, insbesondere Leit- und Laufschaufeln von Gasturbinen, sind, und wobei eine vorgefertigte Schaufelkante (2,3) zur angrenzenden Druck- und Saugseite (4,5) der Schaufel (1) hin zu verrunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahl (7) mit seiner Mitte etwa tangential zur Profilmittellinie (6) der Schaufel (1) an der Schaufelkante (2, 3) eingestellt wird und der Strahl (7) und die Schaufelkante (2,3) in der Weise relativ zueinander längs der Schaufelkante (2,3) bewegt werden, dass die Verrundung zur Druck- und Saugseite (4,5) hin erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahl (7) aus abrasiven Partikeln, einem Trägergas und/oder einer Trägerflüssigkeit, wie z.B. Wasser, besteht.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als abrasive Partikel Metalloxide, wie AI203 oder SiO, andere keramische Verbindungen, Salze, wie NaCI, oder organische Verbindungen, wie Kunststoffe oder Maiskolbenschrot, verwendet werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Partikel mit einer Größe von 0 bis 500 mesh, vorzugsweise von 180 bis 320 mesh, verwendet werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahl (7) mittels einer Düse (8) mit definiertem Austrittsdurchmesser (D) und definiertem Austrittswinkel (α) erzeugt wird, wobei insbesondere ein Teil des Strahlquerschnitts zumindest weitgehend von Partikeln freigehalten wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck des Strahls (7) auf etwa 3 bis 3,5 bar eingestellt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Relativbewegung von Düse (8) und Bauteil (1) mit einem definierten, variierbaren Abstand (A) zwischen der Düse (8) und der Kante (2,3) erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die abrasive Bearbeitung mindestens eine weitere Bearbeitung, wie Scheuern oder Kugelstrahlen, folgt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es zur Bearbeitung von durch Schmieden und/oder Fräsen und/oder elektrochemischen Bearbeiten (ECM) vorgefertigten Bauteilen, insbesondere Schaufeln (1), aus Legierungen auf Basis von Titan (Ti) Nickel (Ni) oder Kobalt (Co) verwendet wird, insbesondere von Verdichterschaufeln in Axialbauart.
1 1. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass es zur Bearbeitung von Einzelschaufeln, von Schaufelsegmenten oder von integral beschaufelten Scheiben oder Ringen verwendet wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 1 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Richtung (R) der Mitte des Strahls (7) zur Profilmittellinie (6) der Schaufel (1) an der Schaufelkante (2,3) in einem Winkel (ß) angestellt und/oder zur Profilmittellinie (6) in Richtung Druck- oder Saugseite seitlich versetzt eingestellt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch geicennzeichnet, dass die zu verrundenden Schaufelkanten (2,3) eine zumindest annähernd quer zur angrenzenden Druck- und/oder Saugseite (4,5) stehende Fläche sowie mehr oder weniger eckige Übergänge zur Druck- und/oder Saugseite (4,5) aufweist und der Strahl (7) senkrecht oder annähernd senkrecht auf die Fläche der Schaufelkante (2,3) gelenkt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch geicennzeichnet, dass die Richtung (R) der Mitte des Strahls (7) etwa tangential zur Profilmittellinie (6) der Schaufel (1) an der Schaufelkante (2,3) eingestellt wird.
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