EP1606612A1 - Verfahren zur überfrüfung der qualitätskriterien von flächigen, mehrlagig konturbezogen gefertigten textilen gebilden - Google Patents

Verfahren zur überfrüfung der qualitätskriterien von flächigen, mehrlagig konturbezogen gefertigten textilen gebilden

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Publication number
EP1606612A1
EP1606612A1 EP04723573A EP04723573A EP1606612A1 EP 1606612 A1 EP1606612 A1 EP 1606612A1 EP 04723573 A EP04723573 A EP 04723573A EP 04723573 A EP04723573 A EP 04723573A EP 1606612 A1 EP1606612 A1 EP 1606612A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
image
inspection
basis
contour
camera
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP04723573A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Robert Daul
Jörg RUSCHULTE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Global Safety Textiles GmbH
Mahlo GmbH and Co KG
Original Assignee
Global Safety Textiles GmbH
Mahlo GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10341318A external-priority patent/DE10341318A1/de
Application filed by Global Safety Textiles GmbH, Mahlo GmbH and Co KG filed Critical Global Safety Textiles GmbH
Publication of EP1606612A1 publication Critical patent/EP1606612A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/86—Investigating moving sheets
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/89—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles
    • G01N21/8914—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles characterised by the material examined
    • G01N21/8915—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles characterised by the material examined non-woven textile material

Definitions

  • the invention relates to a method for checking the quality criteria of flat, multilayered contour-related textile structures, in particular for the use of these structures for airbags, with the aid of imaging, in particular optical inspection means, preferably a surface or CCD line camera, with a relative movement between the Checking structure and the camera is generated and the structure is presented at least in regions at a defined distance to the imaging inspection means, preferably on a substantially flat surface of an inspection table or inspection belt.
  • optical inspection means preferably a surface or CCD line camera
  • the structural error analysis uses a cyclically described transient image memory for a more precise two-dimensional gray value evaluation in the event of errors detected in the local area which are uncertain.
  • the amount of data for the inspection carried out in this way is considerable, so that it is not readily possible under industrial conditions with very short cycle times to check structures with regard to their quality features which have cutouts or edges which are related to the use and which have a certain minimum distance from a woven, knitted or sewn Do not fall below the edge.
  • the method and the associated device for correcting warpage according to EP 0 816 554 AI is to check whether webs printed with a pattern or otherwise provided with optically recognizable patterns are warped, in order to subsequently carry out pattern-correcting, if necessary ,
  • the pattern recognizable on the web be recorded by an image capturing device.
  • Generated image signals are then fed to an image processing device, a distortion detection being carried out solely from the image signals of one or more recordings of the material web, for example by evaluating line elements, edges and / or color boundaries, and without the prior input of sample data.
  • the object of the invention to provide a further developed method for checking quality criteria, in particular of flat, knitted, stitched, sewn or multi-layer contour-related, knitted or sewn textile structures, the method particularly including a Allow analysis of individual structures that have a completely different contour and that are essentially only roughly aligned on an inspection table, without that in an otherwise complex manner, eg. B. must be created by manually creating the structure to be checked on an edge of the inspection table a defined starting position.
  • imaging inspection means known per se, e.g. B. one or more area or CCD line scan cameras.
  • imaging inspection means such. B. ultrasonic sensors, sonars or radar devices are used, with respect to optical
  • a relative movement is generated between the structure or structures to be checked and the camera, the structure being presented at a defined distance on an essentially flat surface of an inspection table or inspection belt or being guided past the image field of the camera by a roller at a defined distance.
  • the picture can be taken with different lighting variants, for example in reflected light or transmitted light.
  • the image capture device is constructed accordingly.
  • image data correction can expediently be carried out such that the ratio of the resolution in the X direction to the resolution in the Y direction is 1.
  • the preprocessed image data are based on their different texture, which is also represented differently in the image, e.g. by different brightness, segmented and for each segment, e.g. Overall structures, hole and so on, features such as Area, center of gravity, circumscribing rectangle, main axes and the like are determined.
  • a segment is understood here to mean a coherent area with a uniform texture. i.
  • the position of the centers of gravity of the segments relative to one another and the other features obtained is used to make the rotational position, mirror direction, stretching or compression, distortion or the like of the textile structure on the basis of standard comparison data which were previously obtained from the image of a textile target structure taken in the same way determined.
  • the determination of the distortion of the textile structure can additionally be ensured by the position, direction and angle detection of individual warp and weft threads that are particularly marked in color.
  • a measurement point cloud can be defined in order to improve the certainty of the statement in relation to the quality in such critical areas.
  • the invention there is the possibility, when recognizing an undefined position of the textile on the inspection table, in particular a stretching or compression of the textile structure in certain areas, to check whether and to what extent measurement points for determining critical distances are in the stretching and / or compression range. If this is the case, predefined measurement points can be rejected and it is possible to determine alternative measurement points. If it turns out that there are also alternative measurement points in the extension and / or compression area, then a new image is taken after the textile structure has been laid out again on the inspection table.
  • the image is captured using either a transmitted light or a reflected light method.
  • the inspection table or the inspection belt is designed as a fluoroscopic device or the surface of the inspection table or the inspection belt forms a contrast-generating background for the textile structure. This creates a sufficient contrast between the structure and the background or surface. Both types of lighting can be provided constructively, so that a changeover is not necessary.
  • the image is captured using a scanning process in such a way that the segmentation algorithm is already carried out on the existing partial image while the image data is being captured by the scanner.
  • a check of the dimensional accuracy of the textile structure can be carried out in such a way that different structure structures are imaged to produce contrast and at least one measuring line passing through the structure structures is inserted into the structure structure shown, at least a distance between at least two lying on the measurement line and by a contrast envelope defined measuring points is measured.
  • the tissue structures are thus checked for their position and their position in relation to one another at suitable locations.
  • a contour determination on the textile structure can be carried out, for example, in such a way that at least one measuring line arranged on a determined contrast structure is set at least one measuring point describing a contour and a set of measuring lines with the assigned measuring points form a contour line.
  • This contour line can then be used to control the movements of a further processing device, in particular a cutting device or a sewing device.
  • FIG. 1 a shows an exemplary overall view of a curtain side airbag with a 5. adjusted resolution ratio in the X and Y directions,
  • FIG. 2 shows an exemplary overall view of an image of the curtain side airbag segmented from a background
  • FIG. 3 shows an exemplary overall view of the segmented image of the curtain side airbag with exemplary centers of gravity of holes with respect to the position of the center of gravity of the overall image
  • FIG. 5a exemplary representations of different filter modes in comparison with an original detail
  • 5b shows an exemplary filter image of a weave contour of the curtain airbag as a closed surface
  • Fig. 6 shows an exemplary filter image of a weave contour of the curtain airbag as an edge image
  • Fig. 7b shows an exemplary representation of a center of gravity calculation and a determination of an object coordinate system of the curtain airbag
  • Fig. 9a, b exemplary illustrations a contour examination on 'ausgebalde- NEN airbag
  • FIG. 10 shows an exemplary contour determination for the cutting of an airbag.
  • FIGS. 1-10 illustrates an airbag final inspection.
  • the textile structure located on an inspection table is a curtain side airbag of defined dimensions with technically determined edge structures and cutouts in the form of elongated holes on one side of the airbag.
  • curtain side airbag and “airbag” are used interchangeably for the sake of clarity, it being clear to the person skilled in the art that the method presented does not affect the manufacturing process of curtain side airbags or the manufacturing process of airbags is generally limited.
  • the object of this exemplary embodiment is to check whether the cutouts or holes have a defined position and whether the distances and the position of the holes from the knitted or sewn edge of the airbag material have a specific value.
  • the dimensional accuracy of the airbag cut must also be checked.
  • the airbag is first placed on a table IT in such a way that it can be detected by a camera system. It is illuminated from below by transmitted light or from above by incident light. In this way, the different optical appearances of the weaving or cutting contours in contrast to the incidence of light or passage of light can be displayed and recorded in a defined manner.
  • the table IT expediently has a glass plate as a support surface in an exemplary embodiment.
  • a scanning device SE is fixed, consisting of a CCD line scan camera and a switchable lighting device, which is arranged above the table top for incident light and below the table top for transmitted light.
  • This scan submission SE executes a relative movement to the table IT. In Fig. 1 this movement is indicated by a white double arrow.
  • the movement of the scanning device SE takes place in analogy to the known flat bed scanning devices via the airbag to be checked, an image of the airbag being recorded in connection therewith. Following this scanning process, the image can be available as a gray value or color image.
  • the image determined in this way and shown by way of example in FIG. 1 a is then filtered in different ways for further processing and thus optimally processed for further use. Essentially two basic filter processes can be used.
  • a first filtering method is shown in FIG. 2.
  • the cut airbag appears as a black segment on a white background.
  • the segmentation threshold of binarization must be set so that the entire area is recognized as a coherent structure.
  • the black pixels represent a geometrical area for which various features can be calculated, such as. B. area (number of black pixels), center of gravity S, main axis HA and others according to FIG. 2
  • cutouts or holes are contained as white segments, which can also be seen as coherent geometric surfaces, with the same characteristics of surface area, center of gravity, main axis and so on (see FIG. 3). From the position of the centers of gravity and the main axes, ie the determined characteristics of the individual segments in general and to one another (FIGS. 2 and 3), the direction of rotation and mirroring as well as any existing compression or stretching and the distortion of the textile structure can be calculated.
  • limit values such as B. minimum and maximum area, minimum and maximum X extent or the like, enclosed ..
  • the first evaluation step i. H. As shown in FIGS. 4a to 4c, the segmentation takes place already during the image acquisition.
  • the center of gravity and the main axes (FIG. 2) - the second main axis is perpendicular to the first and is therefore not shown in the figure - of the airbag segment are used, so that the center of gravity of the airbag segment the coordinate origin, the two main axes correspond to the coordinate axes. If the centers of gravity of the holes L (see FIG. 3) are shown in this coordinate system, the mirror direction can easily be determined.
  • a clear scale based on the airbag can also be defined.
  • the coordinate system can still be adjusted with regard to distortion.
  • the original image O shown on the left can be converted both into the segment image I and into an edge image K as part of the described and further segmentation processes or also by means of suitable image filters.
  • 5b shows once again the overall image belonging to segment image I
  • FIG. 6 shows an edge image in the form of an exemplary overall view.
  • warp and weft threads in particular are not at a right angle to one another.
  • the actual angle between warp and weft threads is determined, for example, in order to be able to carry out subsequent work on the weaving structure in coordination with this warping.
  • differently colored, contrast-producing threads are detected which have been woven into the textile fabric of the structure. These appear in the illustration in FIG. 7a as a line grid LR made of characteristic threads. These characteristic threads then have the same warpage as the warp and weft threads of the entire material.
  • An edge detection filter is expediently used in the detection of the characteristic thread.
  • the center of gravity of the structure is calculated according to FIG. 7b and this is defined as the coordinate origin in the reference system of the structure.
  • the coordinate system is warped or distorted.
  • the X axis of the reference system of the structure or the airbag is then aligned along the weft and the Y axis along the warp threads.
  • the real position of the holes in this coordinate system defines the position of the structure, in particular the airbag. Work or actions that are tailored to the asymmetrical shape of the structure or the asymmetrical position of the holes are then always carried out at the appropriate position, regardless of the position and orientation of the structure.
  • a dimension determination on the airbag in a web under the circumstances described is carried out, for example, as follows.
  • a single airbag is determined in the web as described above.
  • the measurement filters prepare the image of the airbag in such a way that a two-layer area 10 is shown in white and a single-layer area 1, which can be a seam area, for example, in black.
  • Measuring lines 11 and 12 with end points 2, 4, 6, 8, which lie in the two-layer region 10 are placed over this illustrated contour.
  • the seam area 1 is thus localized at these points. In the example from FIG. 8, this is the case at points 3, 5, 7 and 9.
  • the distance along the measuring lines 11 and 12 between points 7 and 9 or 3 and 5 is determined.
  • reference points 13 to 3.6 can be assigned to the structure of the airbag from the start, from which the dimensions for the airbag dimensions can be found. By processing the image with the measuring filters, it is possible that they are no longer visible.
  • the measuring lines 11 and 12 can also be used to determine distances on nearby contours, for example on 1. The measure relating to the reference points is then determined using correction values, factors and the like parameters. In principle, the color change can also be recorded from black to white in this example.
  • the contour of the airbag is determined using the steps described above.
  • the measurement filters now process the image of the airbag obtained in such a way that the transitions, for example between a section line 103a to the background of the airbag and the section line 106 between single-layer and two-layer region 1, are represented as lines 101, 102, 103. Then the transitions are shown lines 101, 102 and 103, measurement lines 105, 110 are laid and distances along the measurement lines 105 and 110 between points 108 and 109 and 110a are determined using the same method described above.
  • a contour determination for the cutting of airbags is now described by way of example.
  • the respective individual airbag is detected in the web as in the steps described above.
  • the measurement filters now prepare the image of the airbag in such a way that the transitions, for example between the single-layer and two-layer regions 206, are shown as lines 101, 102.
  • measurement lines 209 are placed over these lines 101 and 102 representing the transitions.
  • a point 208 is now determined on one side along the measuring line 209.
  • a point 207 is determined at a fixed distance from point 208 along measuring line 209.
  • a path 203 of a cutting device for cutting the airbags is defined on the basis of all points 207 on all measuring lines.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überprüfung der Qualitätskriterien von flächigen, mehrlagig konturbezogen gefertigten, insbesondere gewebten, gewirkten, gestrickten, genähten oder als Vlies ausgebildeten, vorzugsweise Ausschnitte oder Löcher aufweisenden, losen oder in einer Warenbahn befindlichen textilen Gebilden, insbesondere zur Verwendung dieser Gebilde für Airbags, mit bildgebenden, insbesondere optischen Inspektionsmitteln, vorzugsweise einer Flächen- oder CCD-Zeilenkamera, wobei eine Relativbewegung zwischen dem zu überprüfenden Gebilde und der Kamera erzeugt wird und das Gebilde wenigstens bereichsweise in einem definierten Abstand dem bildgebenden Inspektionsmittel vorzugsweise auf einer im wesentlichen ebenen Fläche eines Inspektionstisches oder Inspektionsbandes vorgelegt wird. Die Textur des Gebildes wird mit Hilfe eines Segmentierungsverfahrens analysiert, für die einzelnen Segmente-zusammenhängende Flächen gleicher Textur - weden Merkmale, wie z.B. Schwerpunkt, Fläche, Hauptachsen und weitere errechnet, anhand derer ein für das Gebilde und entsprechende Gebilde des gleichen Typs ein eindeutiges Koordinatensystem bestimmt wird, das gegenüber Drehung, Spiegelung, Streckung/Stauchung und Verzerrung des Gebildes invariant ist und die Definition von Vermessungsstellen erlaubt. In die Ermittlung dieses Koordinatensystems können neben den bereits erwähnten Segmentmerkmalen auch die Lage und Richtung speziell eingewebter Kennfäden einbezogen werden. Anhand der durch Hersteller- oder Anwender-Qualitätsvorgaben dem System bekannt gegebenen Vermessungspunkten, bevorzugt in kritischen Abstands- und Randbereichen, wird die Masshaltigkeit der jeweiligen Abstände überprüft und ein Qualitätsprotokoll erstellt.

Description

Verfahren zur Überprüfung der Qualitätskriterien von flächigen, mehrlagig konturbezogen gefertigten textilen Gebilden
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überprüfung der Qualitätskriterien von flächigen, mehrlagig konturbezogen gefertigten textilen Gebilden, insbesondere zur Verwendung dieser Gebilde für Airbags, mit Hilfe von bildgebenden, insbesondere optischen Inspektionsmitteln, vorzugsweise einer Flächen- oder CCD-Zeilenkamera, wobei eine Relativbewegung zwischen dem zu überprüfenden Gebilde und der Kamera erzeugt wird und das Gebilde wenigstens bereichsweise in einem definierten Abstand dem bildgebenden Inspektionsmittel vorzugsweise auf einer im wesentlichen ebenen Fläche eines Inspektionstisches oder Inspektionsbandes vorgelegt wird.
Aus der DE 36 39 636 AI ist eine automatische Inspektion von Textilbahnen vorbekannt. Dort wird die ebene Warenbahn mit Hilfe einer parallelen Anordnung von Farbflächenkameras inspiziert, wobei die Inspektion auf einer in Echtzeit durchgeführten Farbfehler-Erkennung zugleich mit einer in Echt- zeit durchgeführten lokalen Strukturfehlererkennung beruht.
Die Strukturfehleranalyse verwendet einen zyklisch beschriebenen Transien- ten-Bildspeicher zur genaueren zweidimensionalen Grauwertauswertung bei unsicher im lokalen Bereich erkannten Fehlern. Die Datenmenge zur derartig durchgeführten Inspektion ist erheblich, so dass es nicht ohne weiteres möglich ist, unter industriellen Bedingungen bei sehr kurzen Taktzeiten Gebilde hinsichtlich ihrer Qualitätsmerkmale zu überprüfen, die verwendungsbedingte Ausschnitte oder Kanten aufweisen, die einen bestimmten Minimalabstand zu einer gewebten, gewirkten oder vernähten Kante nicht unterschreiten dürfen.
Bei dem Verfahren und der zugehörigen Vorrichtung zur Verzugskorrektur nach EP 0 816 554 AI geht es darum zu überprüfen, ob mit einem Muster bedruckte oder anderweitig mit optisch erkennbaren Mustern versehene Warenbahnen einen Verzug aufweisen, um anschließend ein mustergerech- tes Richten, wenn notwendig, durchzuführen. Hierfür wird vorgeschlagen, dass das auf der Warenbahn erkennbare Muster durch eine Bilderfassungseinrichtung aufgenommen wird . Erzeugte Bildsignale werden dann einer Bildverarbeitungseinrichtung zugeführt, wobei allein aus den Bildsignalen einer oder mehrerer Aufnahmen der Warenbahn, bei- spielsweise durch das Auswerten von Linienelementen, Kanten und/oder Farbgrenzen eine Verzugserkennung erfolgt, und zwar ohne dass eine vorherige Eingabe von Musterdaten notwendig ist.
Mit einer derartigen Lösung kann zwar mit ausreichender Genauigkeit ein Verzug einer längeren Warenbahn erkannt werden, um hiernach eine Richtmaschine anzusteuern, jedoch ist es nicht möglich, ein Einzelobjekt, welches bereits verschiedenen Bearbeitungsschritten unterzogen wurde, hinsichtlich bestimmter Qualitätskriterien als Folge der Bearbeitungsschritte zu überprüfen, da die Einzelobjekte bezogen auf ihre Lage auf einem Inspek- tionstisch eben nicht mit einer mehr oder weniger kontinuierlich laufenden Warenbahn vergleichbar sind.
Während des Fertigungsprozesses werden mehrlagig konturbezogen gewebte Luftsäcke mehrfach maßlich kontrolliert, d.h. die flächige Ausdeh- nung der eingearbeiteten Konturen wird an definierten Stellen erfasst und auf Einhaltung der jeweiligen Toleranzvorgabe geprüft. Diese Prüfung wird nach dem Stand der Technik nur manuell durchgeführt und ist daher sehr zeit-, personal- und kostenaufwendig. Zudem unterliegt die Zuverlässigkeit einer visuellen, personengebundenen Kontrolle Schwankungen aufgrund der jeweils, gegeben, sich auch ändernden physischen oder psychischen Konstitution derjenigen Person, welche für die Kontrolle verantwortlich zeichnet. Derartige textile Erzeugnisse, z. B. für die Herstellung von Airbags, können Schwankungen in den Abmessungen aufweisen, mit der Folge, dass ein fehlerfreier Zuschnitt gestört sein kann. Dies deshalb, da sich bekannte Steuerungsprogramme für den Zuschnitt der Luftsäcke nicht an den Konturen orientieren, sondern an Markierungen, die in Korrelationsbeziehung zur Kontur stehen. Hierbei besteht die Gefahr, dass Toleranzvorgaben nicht eingehalten werden und ein bestimmungsgemäßer Einsatz der so erhaltenen Produkte nicht möglich ist. Aus dem Vorgenannten ist es daher Aufgabe der Erfindung, ein weiterentwickeltes Verfahren zur Überprüfung von Qualitätskriterien, insbesondere von flächigen, mehrlagig konturbezogen gewebten, gewirkten, gestrickten, genähten oder als Vlies ausgebildeten, Ausschnitte oder Löcher aufweisenden textilen Gebilden anzugeben, wobei das Verfahren insbesondere auch eine Analyse von Einzelgebilden gestatten soll, die eine völlig unterschiedliche Kontur aufweisen und die auch im wesentlichen nur grob ausgerichtet sich auf einem Inspektionstisch befinden, ohne dass in ansonsten aufwen- diger Weise, z. B. durch ein manuelles Anlegen des zu überprüfenden Gebildes an einer Kante des Inspektionstisches eine definierte Ausgangslage geschaffen werden muß.
Die Lösung der Aufgabe der Erfindung erfolgt mit einem Verfahren in der Definition gemäß Patentanspruch 1, wobei die Unteransprüche mindestens zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen darstellen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Überprüfung der Qualitätskriterien von flächigen, mehrlagig konturbezogen gewebten oder vernähten, Ausschnitte oder Löcher aufweisenden textilen Gebilden, insbesondere Einzelgebilden, diese wiederum insbesondere zur Verwendung für Airbags, wird auf an sich bekannte bildgebende Inspektionsmittel, z. B. eine oder mehrere Flächen- oder CCD-Zeilenkameras zurückgegriffen. Als bildgebende Inspektionsmittel können z. B. Ultraschallsensoren, Sonare oder Radareinrichtungen Anwendung finden, wobei bezüglich optischer
Inspektionsmittel Strahlung im sichtbaren aber auch im nichtsichtbaren Bereich, z. B. Röntgenstrahlung nutzbar ist.
Weiterhin wird eine Relativbewegung zwischen dem oder den zu überprü- fenden Gebilden und der Kamera erzeugt, wobei das Gebilde in einem definierten Abstand auf einer im wesentlichen ebenen Fläche eines Inspektiontisches oder Inspektionbandes vorgelegt oder über eine Walze in definiertem Abstand am Bildfeld der Kamera vorbeigeführt wird. In einem ersten Schritt wird zunächst ein Bild des z. B. textilen Airbags aufgenommen und es erfolgt ein Abspeichern der gewonnenen Bilddaten. Das Aufnehmen des Bildes kann je nach textilem Material mit unterschiedlichen Beleuchtungsvarianten, z.B. im Auflicht oder im Durchlicht erfolgen. Die Bilderfassungseinrichtung ist dementsprechend aufgebaut.
In einem nächsten Schritt kann zweckmäßigerweise eine Bilddatenkorrektur derart vorgenommen werden, dass das Verhältnis der Auflösung in X-Rich- tung zur Auflösung in Y-Richtung sich zu 1 ergibt.
Die vorverarbeiteten Bilddaten werden anhand ihrer unterschiedlichen Textur, die sich im Bild ebenfalls unterschiedlich darstellt, z.B. durch unterschiedliche Helligkeit, segmentiert und für jedes Segment, z.B. Gesamtgebilde, Loch und so weiter, werden Merkmale wie z.B. Flächeninhalte, Schwerpunkt, umschreibendes Rechteck, Hauptachsen und ähnliche bestimmt. Unter einem Segment wird hier ein zusammenhängender Bereich mit einheitlicher Textur verstanden. i.
Aus der Lage der Schwerpunkte der Segmente zueinander und den anderen gewonnenen Merkmalen wird anhand von Norm-Vergleichsdaten, die zuvor aus dem in gleicher Weise aufgenommenen Bild eines textilen Sollgebildes gewonnen wurden, die Drehlage, Spiegelrichtung, Streckung oder Stauchung, Verzerrung oder Ähnliches des textilen Gebildes ermittelt.
Durch die Lage-Richtungs- bzw. Winkelerkennung von farblich besonders gekennzeichneten einzelnen Kett- und Schussfäden kann die Ermittlung der Verzerrung des textilen Gebildes zusätzlich sichergestellt werden.
Aus diesen gewonnenen Merkmalen lässt sich ein für das textile Gebilde eindeutiges Koordinatensystem bestimmen, z.B. mit Koordinatenursprung im Schwerpunkt des ausgeschnittenen textilen Gebildes, X-Achse in Schussfaden- oder erster Hauptachsenrichtung, Y-Achse in Kettfaden- oder zweiter Hauptachsenrichtun'g, wobei das Koordinatensystem dann für die weiteren Vermessungs- oder Kontrollaufgaben Verwendung findet. Im Anschluss werden bevorzugt in kritischen Abstands- und Randbereichen anhand von Hersteller- oder Anwender-Qualitatsvorgaben Vermessungspunkte festgelegt. Solche Vermessungspunkte können aber auch im Rahmen eines Lernalgorithmus gefunden und aktualisiert werden.
Insbesondere dann, wenn sich herausstellt, dass in bestimmten Ausschnittoder Randbereichen die Gefahr von Abstands- bzw. Maßunterschreitungen vakant ist, kann eine Vermessungspunktwolke festgelegt werden, um die Sicherheit der Aussage bezogen auf die Qualität in derartigen kritischen Bereichen zu verbessern.
Vermessen werden können alle denkbaren Abstände zwischen den einzelnen Textur- bzw. im Bild dann Segmentgrenzen, die durch das vorstehend beschriebene Koordinatensystem festgelegt werden. Für jeden Vermessungs- punkt können Toleranzgrenzen definiert werden. Die Vermessungsdaten selbst können darüber hinaus in einem Qualitätsprotokoll protokolliert und/oder dazu gemutzt werden, das textile Gebilde durch eine prinzipielle Gut/Schlecht-Aussage einer weiteren Bearbeitung oder Auslieferung zu entziehen.
Ausgestaltend besteht erfindungsgemäß die Möglichkeit, beim Erkennen einer nicht definierten Lage des Textils auf dem Inspektionstisch, insbesondere einer bereichsweisen Streckung oder Stauchung des textilen Gebildes, zu überprüfen, ob und inwieweit Vermessungspunkte zur Ermittlung kriti- scher Abstände im Streckungs- und/oder Stauchungsbereich liegen. Ist dies der Fall, können vorgegebene Vermessungspunkte verworfen werden und es besteht die Möglichkeit, alternative Vermessungspunkte zu bestimmen. Sollte sich herausstellen, dass auch alternative Vermessungspunkte im Streckungs- und/oder Stauchungsbereich liegen, dann wird eine erneute Bildaufnahme nach erneutem Auslegen des textilen Gebildes auf dem Inspektionstisch veranlaßt.
Das Aufnehmen des Bildes wird entweder unter Verwendung eines Durchlicht- oder eines Auflichtverfahrens ausgeführt. In Verbindung damit ist der Inspektionstisch oder das Inspektionsband als eine Durchleuchtungseinrichtung ausgeführt oder die Oberfläche des Inspektionstisches oder des Inspektionsbandes bildet einen kontrasterzeugenden Hintergrund für das textile Gebilde. Damit wird ein ausreichender Kontrast zwischen Gebilde und Hinter- bzw. Untergrund erzeugt. Beide Beleuchtungsarten können konstruktiv vorgesehen sein, so dass ein Umrüsten entfällt.
Das Aufnehmen des Bildes unter Verwendung eines Scan-Vorgangs erfolgt in einer vorteilhaften Verfahrensvariante so, dass während die Bilddaten durch den Scanner aufgenommen werden, bereits der Segmentierungs- Algorithmus auf dem vorhandenen Teilbild ausgeführt wird.
Eine Prüfung auf Maßhaltigkeit des textilen Gebildes kann so ausgeführt werden, dass unterschiedliche Gebildestrukturen kontrasterzeugend von- einander abgebildet werden und mindestens eine die Gebildestrukturen durchlaufende Messlinie in die abgebildete Gebildestruktur eingefügt wird, wobei mindestens eine Distanz zwischen mindestens zwei auf der Messlinie liegenden und durch einen Kontrastumschlag definierten Messpunkten vermessen wird. Die Gewebestrukturen werden somit an dafür geeigneten Stellen auf ihre Lage und ihre Stellung zueinander geprüft.
Eine Konturermittlung auf dem textilen Gebilde ist beispielsweise so ausführbar, dass mindestens an einer festgestellten Kontraststruktur angeordneten Messlinie mindestens ein eine Kontur beschreibender Messpunkt ge- setzt wird und eine Gesamtheit von Messlinien mit den zugeordneten Messpunkten eine Konturlinie bilden. Diese Konturlinie kann anschließend dazu dienen, die Bewegungen einer weiteren Bearbeitungseinrichtung, insbesondere einer Zuschneideinrichtung oder einer Näheinrichtung, zu steuern.
Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels sowie unter Zuhilfenahme von Figuren näher erläutert werden. Es werden für gleiche oder gleich wirkende Teile oder Verfahrensschritte die selben Bezugszeichen verwendet. Es zeigt: Fig. 1 eine beispielhafte Ansicht einer Scanvorrichtung zur Bildgewinnung des textilen Gebildes,
Fig. la eine beispielhafte Gesamtansicht eines Vorhang-Seitenairbags mit 5. einem abgeglichenen Auflösungsverhältnis in X- und Y-Richtung,
Fig. 2 eine beispielhafte Gesamtansicht eines von einem Hintergrund segmentierten Bildes des Vorhang-Seitenairbags,
Fig. 3 eine beispielhafte Gesamtansicht des segmentierten Bildes des Vorhang-Seitenairbags mit beispielhaften Schwerpunktlagen von Löchern bezüglich der Lage des Schwerpunktes des Gesamtbildes,
Fig. 4a-c beispielhafte Darstellungen eines Scan-Prozesses im Rahmen des Segmentierungsprozesses,
Fig . 5a beispielhafte Darstellungen verschiedener Filtermodi im Vergleich mit einem Originalausschnitt,
Fig. 5b eine beispielhafte Filter-Abbildung einer Webkontur des Vorhang- Airbags als geschlossene Fläche,
Fig . 6 eine beispielhafte Filter-Abbildung einer Webkontur des Vorhang-Airbags als Kantenbild,
Fig. 7a eine beispielhafte Darstellung eines Prinzips einer Kennfadenerkennung,
Fig . 7b eine beispielhafte Darstellung einer Schwerpunkterrechnung und ei- ner Festlegung eines Objekt-Koordinatensystems des Vorhang-Airbags,
Fig. 7c beispielhafte Darstellungen der Wirkungsweise einer Reihe von Messfiltern, Fig. 8 eine beispielhafte Erläuterung des Prinzips einer Dimensionsermittlung auf Strukturen des Vorhang-Airbags,
Fig. 9a, b beispielhafte Darstellungen eine Konturprüfung am 'ausgeschnitte- nen Airbag,
Fig. 10 eine beispielhafte Konturermittlung für den Zuschnitt eines Airbags.
Das Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 1-10 illustriert hier eine Air- bag-Endkontrolle.
Das sich auf einem Inspektionstisch befindliche textile Gebilde ist im gezeigten Beispiel ein Vorhang-Seitenairbag definierter Abmessungen mit technisch bedingten Kantenstrukturen sowie Ausschnitten in Form von lang- gestreckten Löchern auf einer Seite des Airbags. Bei der folgenden Beschreibung werden aus Gründen der übersichtlichen Darstellung die Bezeichnungen „Vorhang-Seitenairbag" und „Airbag" synonym verwendet, wobei dem Fachmann einsichtig ist, dass das vorgestellte Verfahren weder auf den Herstellungsprozess von Vorhang-Seitenairbags noch auf den Fer- tigungsprozess von Airbags allgemein beschränkt ist.
Es besteht bei diesem Ausführungsbeispiel die Aufgabe, zu überprüfen, ob die Ausschnitte bzw. Löcher eine definierte Lage haben und die Abstände sowie die Lage der Löcher zum gewirkten bzw. vernähten Rand des Airbag- materials einen bestimmten Wert besitzen. Weiterhin ist die Maßhaltigkeit des Airbagzuschnitts zu kontrollieren.
Der Airbag wird gemäß Fig. 1 als erstes auf einem Tisch IT so aufgelegt, dass er für ein Kamerasystem erfassbar ist. Er wird von unten mittels Durchlicht oder von oben mittels Auflicht beleuchtet. Damit können die unterschiedlichen optischen Erscheinungen der Web- bzw. Schneidkonturen in Kontrast zum Lichteinfall bzw. Lichtdurchtritt definiert dargestellt und er- fasst werden. Der Tisch IT weist dazu in einer beispielhaften Ausführungsform zweckmäßigerweise eine Glasplatte als Auflagefläche auf.
An diesen Tisch IT ist eine Scaneinrichtung SE fixiert, bestehend aus einer CCD-Zeilenkamera und einer schaltbaren Beleuchungseinrichtung, die für den Auflichtfall oberhalb und für den Durchlichtfall unterhalb der Tischplatte angeordnet ist. Diese Scaneinreichung SE führt eine Relativbewegung zum Tisch IT aus. In Fig. 1 ist diese Bewegung durch einen weißen Doppelpfeil angedeutet. Die Bewegung der Scaneinrichtung SE erfolgt in Analogie zu den bekannten Flachbett-Scaneinrichtungen über den zu überprüfenden Airbag, wobei in Verbindung damit ein Bild des Airbags aufgenommen wird. Das Bild kann im Anschluss an diesen Scanvorgang als Grauwert- oder Farbbild vorliegen.
Das so ermittelte und beispielhaft in Fig. la gezeigte Bild wird anschließend zur weiteren Verarbeitung in unterschiedlicher Weise gefiltert und so für die weitere Verwendung optimal aufgearbeitet. Hierbei können im wesentlichen zwei grundlegende Filterverfahren zur Anwendung kommen.
Ein erstes Filterverfahren ist in Fig. 2 dargestellt. Hierbei erscheint der ausgeschnittene Airbag als schwarzes Segment auf weißer Hintergrundumgebung. Die Segmentierungsschwelle der Binarisierung muss bei diesem Verfahren so eingestellt sein, dass der gesamte Bereich als ein zusammenhängendes Gebilde erkannt wird. Die schwarzen Bildpunkte stellen eine ge- ometrische Fläche dar, für die verschiedene Merkmale errechnet werden können, wie z. B. Flächeninhalt (Anzahl der schwarzen Bildpunkte), Schwerpunkt S, Hauptachse HA und weitere gemäß Fig. 2
Innerhalb des schwarzen Segmentes sind als weiße Segmente Ausschnitte bzw. Löcher enthalten, die ebenfalls als zusammenhängende geometrische Flächen gesehen werden können, mit den gleichen Merkmalen Flächeninhalt, Schwerpunkt, Hauptachse und so weiter (siehe Fig. 3). Aus der Lage der Schwerpunkte und der Hauptachsen, d.h. der ermittelten Merkmale der einzelnen Segmente überhaupt und zueinander (Fig. 2 und Fig. 3) kann die Dreh- und Spiegelrichtung sowie gegebenenfalls vorliegende Stauchung oder Streckung und die Verzerrung des textilen Gebildes berechnet werden.
Um eine Auswahl zu treffen und relevante und irrelevante Segmente zu unterscheiden, werden den zu ermittelnden Merkmalen Grenzwerte, wie z. B. minimale und maximale Fläche, minimale und maximale X-Ausdehung oder Ähnliches, beigelegt..
Der erste Auswertungsschritt, d. h. die Segmentierung erfolgt, wie in Fig. 4a bis 4c dargestellt, bereits während der Bildaufnahme.
Um zu einem für den Airbagtyp eindeutigen Koordinatensystem zu gelangen, werden der Schwerpunkt und die Hauptachsen (Fig. 2) - die zweite Hauptachse steht senkrecht auf der ersten und ist deshalb nicht in der Figur gezeigt - des Airbagssegments verwendet, so dass der Schwerpunkt des Airbagsegments dem Koordinatenursprung, die beiden Hauptachsen den Koordinatenachsen entsprechen. Werden die Schwerpunkte der Löcher L (siehe Fig. 3) in diesem Koordinatensystem dargestellt, lässt sich leicht die Spiegelrichtung ermitteln.
Werden die maximalen Ausdehnungen des Airbagsegments in Richtung dieser Koordinatenachsen festgelegt, kann darüber hinaus ein eindeutiger am Airbag orientierter Maßstab definiert werden.
Aus der exakten Position der Löcherschwerpunkte innerhalb des Airbagsegments lässt sich das Koordinatensystem weiterhin hinsichtlich Verzerrungen anpassen.
Wie aus der abschnittsweisen Darstellung in Fig. 5a zu entnehmen ist, kann das links dargestellte Originalbild O im Rahmen des beschriebenen und weiterer Segmentierungsvorgänge oder auch über geeignete Bildfilter sowohl in das Segmentbild I, als auch in ein Kantenbild K überführt werden. Fig. 5b zeigt hierzu noch einmal das zu dem Segmentbild I gehörende Gesamtbild, Fig. 6 zeigt ein Kantenbild in Form einer beispielhaften Gesamtansicht.
Eine Möglichkeit, einen Verzug in der textilen Fläche des Gebildes, insbesondere des Airbags festzustellen, bei denen vor allem die Kett- und Schussfäden nicht unter einem rechten Winkel zueinander liegen, wird im folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 7a beschrieben. Hierbei wird beispielhaft der tatsächliche Winkel zwischen Kett- und Schussfäden bestimmt, um nachfolgende Arbeiten an der Webstruktur in Abstimmung mit diesem Verzug ausführen zu können.
In diesem Ausführungsbeispiel werden andersfarbige, kontrasterzeugende Fäden detektiert, die in das textile Gewebe des Gebildes eingewebt wurden. Diese erscheinen in der Darstellung in Fig. 7a als ein Linienraster LR aus Kennfäden. Diese Kennfäden weisen dann den gleichen Verzug wie die Kett- und Schussfäden des gesamten Materials auf. Bei der Kennfadendetektion wird zweckmäßigerweise ein Kantenerkennungsfilter angewendet.
In einem nächsten Schritt wird gemäß Fig. 7b der Schwerpunkt des Gebildes errechnet und dieser als Koordinatenursprung im Bezugssystem des Gebildes definiert. Gemäß dem im vorhergehenden Schritt bestimmten Verzug wird das Koordinatensystem verzogen bzw. verzerrt. Die X-Achse des Bezugssystems des Gebildes, bzw. des Airbags, wird dann entlang der Schuss- und die Y-Achse entlang der Kettfäden ausgerichtet. Die echte Lage der Löcher in diesem Koordinatensystem definiert die Lage des Gebildes, insbesondere des Airbags. Auf die asymmetrische Form des Gebildes oder die asymmetrische Lage der Löcher abgestimmte Arbeiten bzw. Aktionen werden dann unabhängig von Lage und Ausrichtung des Gebildes immer an der entsprechenden Position ausgeführt.
Das gefundene Gebilde kann jetzt über weitere Filterschritte aufbereitet werden. Beispiele hierfür sind in Fig. 7c abgebildet. Gemäß Fig. 8 wird eine Dimensionsermittlung an dem Airbag in einer Warenbahn unter den beschriebenen Umständen beispielhaft wie folgt ausgeführt. Zunächst wird ein Einzel-Airbag wie oben beschrieben in der Warenbahn ermittelt. Die Messfilter bereiten das Bild des Airbags in einer Weise auf, dass ein zweilagiger Bereich 10 weiß und ein einlagiger Bereich 1, der beispielsweise ein Nahtbereich sein kann, schwarz dargestellt wird. Über diese abgebildete Kontur werden Messlinien 11 und 12 mit Endpunkten 2, 4, 6, 8 gelegt, die im zweilagigen Bereich 10 liegen. Nun wird entlang der Messlinien 11 und 12 von den Endpunkten 2, 4, 6, 8 beginnend und in Richtung Mitte fortschreitend geprüft, wann ein Farbumschlag von weiß nach schwarz stattfindet. An diesen Stellen wird der Nahtbereich 1 damit lokalisiert. In dem Beispiel aus Fig. 8 ist dies an den Punkten 3, 5, 7 und 9 der Fall. Nun wird die Distanz entlang der Messlinien 11 und 12 jeweils zwischen den Punkten 7 und 9 bzw. 3 und 5 ermittelt.
Weiterhin können von Anfang an dem Gebilde des Airbags Referenzpunkte 13 bis 3.6 zugeordnet sein, an denen die Maße für die Airbagdimensionen entnommen werden können. Durch die Aufbereitung des Bildes durch die Messfilter ist es möglich, dass diese nicht mehr sichtbar sind. Hierfür kön- nen mit Hilfe der Messlinien 11 und 12 ebenfalls Distanzen an in der Nähe liegenden stärkeren Konturen, beispielsweise an 1 ermittelt werden. Anschließend wird über Korrekturwerte, -faktoren und dergleichen Parameter das auf die Referenzpunkte bezogene Maß ermittelt. Grundsätzlich kann die Erfassung des Farbwechsels bei diesem Beispiel auch von schwarz nach weiß erfolgen.
Anhand von Fig. 9a in Verbindung mit Fig. 9b wird nun eine beispielhafte Konturprüfung an einem ausgeschnittenen Airbag beschrieben. Die Kontur des Airbags wird unter Anwendung der vorhergehend beschriebenen Schritte ermittelt. Die Messfilter bereiten das gewonnene Bild des Airbags nun in einer Weise auf, sodass die Übergänge beispielsweise zwischen einer Schnittlinie 103a zum Hintergrund des Airbags und der Schnittlinie 106 zwischen einlagigem und zweilagigem Bereich 1 als Linien 101, 102, 103 dargestellt werden. Anschließend werden über diese, die Übergänge darstel- lenden Linien 101, 102 und 103 Messlinien 105, 110 gelegt und nach dem gleichen vorhergehend beschriebenen Verfahren Distanzen entlang der Messlinien 105 und 110 zwischen den Punkten 108 bzw. 109 und 110a ermittelt.
Diese Werte können nun auf ihre Maßhaltigkeit und ihre Toleranzbereiche geprüft werden. Airbags, deren Kontur- oder Dimensionsabmessungen nicht den Vorgaben entsprech en, können somit ermittelt und ausgesondert werden.
In Verbindung mit Fig. 10 wird nun beispielhaft eine Konturermittlung für den Zuschnitt von Airbags beschrieben. Der jeweilige Einzel-Airbag wird wie in den oben beschriebenen Schritten in der Warenbahn detektiert. Die Messfilter bereiten das Bild des Airbags nun in einer Weise auf, dass die Übergänge zum Beispiel zwischen den einlagigen und zweilagigen Bereichen 206 als Linien 101, 102 dargestellt werden. Nun werden über diese die Übergänge darstellenden Linien 101 und 102 Messlinie 209 gelegt. Nach dem gleichen Verfahren wie vorhergehend beschrieben, wird nun einseitig entlang der Messlinie 209 ein Punkt 208 ermittelt. Nun wird mit einem fest- gelegten Abstand zum Punkt 208 entlang der Messlinie 209 ein Punkt 207 bestimmt. Anhand aller Punkte 207 an allen Messlinien wird ein Weg 203 einer Schneideinrichtung zum Zuschneiden der Airbags festgelegt.
Bezugszeichenliste
HA Hauptachse
S Schwerpunkt
L Löcher O Originalausschnitt
I Inselbildausschnitt
K Kantenbildausschnitt
LR Linienraster aus Kennfäden
1 einlagiger Bereich Messlinienendpunkt Messlinienendpunkt Farbumschlagspunkt Messlinienendpunkt Farbumschlagspunkt Messlinienendpunkt zweilagiger Bereich Messlinie Messlinie Referenzpunkt Referenzpunkt Ubergangslinie Ubergangslinie Ubergangslinie a Schnittlinie Messlinie Schnittlinie Messpunkt Messpunkt Messlinie a Messpunkt zweilagiger Bereich Punkt Punkt Messlinie

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Überprüfung der Qualitätskriterien von flächigen, mehrlagig konturbezogen gefertigten, insbesondere gewebten, gewirkten, ge- strickten, genähten, oder als Vlies ausgebildeten, vorzugsweise Ausschnitte oder Löcher aufweisenden, losen oder in einer Warenbahn befindlichen textilen Gebilden, insbesondere zur Verwendung dieser Gebilde für Airbags, mit bildgebenden, insbesondere optischen Inspektionsmitteln, vorzugsweise einer CCD-Zeilenkamera oder einer Flächenkamera, wobei eine Relativbe- wegung zwischen dem zu überprüfenden Gebilde und der Kamera erzeugt wird und das Gebilde wenigstens bereichsweise in einem definierten Abstand dem bildgebenden Inspektionsmittel vorzugsweise auf einer im wesentlichen ebenen Fläche eines Inspektionstisches oder Inspektionsbandes vorgelegt oder über eine Walze im definierten Abstand am Bildfeld der Ka- mera vorbeigeführt wird, mit folgenden Schritten :
Aufnehmen des Gebildes mittels . des Inspektionsmittels, insbesondere der Kamera und Ab- oder Zwischenspeichern der gewonnenen Bilddaten; Segmentierung der gewonnenen Bilddaten anhand der im Bild erkennbaren Texturunterschiede;
Ermittlung von Segmentmerkmalen für die einzelnen Bildsegmente, wie Segmentschwerpunkt - Segmentfläche - Segmenthauptachse und/oder umschließendes Rechteck oder dergleichen, anhand derer ein für das Gebilde und entsprechende Gebilde des gleichen Typs eindeutiges Koordinatensys- tem bestimmbar ist, welches gegenüber Drehung, Spiegelung, Streckung, Stauchung und Verzerrung des Gebildes invariant ist, wobei anhand des Koordinatensystems eine Definition von Vermessungsstellen vorgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Definition oder Vorgabe von Vermessungsstellen bevorzugt in kritischen Abstands- und Randbereichen anhand von Hersteller- oder Anwender-Qualitatsvorgaben erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Überprüfen der tatsächlichen Maßhaltigkeit und vorgegebener Abstände, insbesondere von ausgeschnittenen Bereichen zu Nähten oder von Nähten zum Außenrand des Gebildes vorgenommen wird.
4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass anhand der ermittelten Überprüfungsdaten ein Qualitätsprotokoll erstellt wird.
5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ermittlung des für das zu überprüfende Gebilde eindeutigen Koordinatensystems eine optische Erkennung der Lage und/oder Richtung von eingewebten Kennfäden herangezogen witf.d.
6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Überprüfung der tatsächlichen Maßhaltigkeit der Abstände neben den Segmentgrenzen (Kantenbild K) Bildverarbeitungs-Kantenantastungs-AIgo- rithmen verwendet werden.
7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Erkennen einer nicht definierten Lage, insbesondere einer bereichsweisen Streckung oder Stauchung des textilen Gebildes überprüft wird, ob und inwieweit Vermessungspunkte zur Ermittlung kritischer Abstände im Streckungs- und/oder Stauchungsbereich liegen, um hiernach ausgewählte Vermessungspunkte zu verwerfen, alternative Vermessungspunkte zu bestimmen oder eine Wiederholung der Bildaufnahme des betreffenden textilen Gebildes zu veranlassen.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufnehmen des Bildes unter Verwendung eines Durchlicht- oder Auflichtverfahrens ausgeführt wird, wobei der Inspektionstisch oder das In- spektionsband als eine Durchlichtbeleuchtungseinrichtung ausgeführt ist bzw. die Oberfläche der Inspektionstisch oder das Inspektionsband einen kontrasterzeugenden Hintergrund für das textile Gebilde bildet.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet dass, die textilen Gebilde auf Basis einer nach dem vorgenanntem Verfahren ermittelten Konturlinie aus der Warenbahn herausgetrennt werden.
10. Flächige, mehrlagige konturbezogen gefertigte, insbesondere gewebte, gewirkte, gestrickte, genähte oder als Vlies ausgebildete textile Gebilde, insbesondere zur Verwendung für Airbags, die nach einem Verfahren nach Anspruch 9 aus der Warenbahn herausgetrennt sind.
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