EP1603789A1 - Motor vehicle body pillar - Google Patents

Motor vehicle body pillar

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Publication number
EP1603789A1
EP1603789A1 EP20040716543 EP04716543A EP1603789A1 EP 1603789 A1 EP1603789 A1 EP 1603789A1 EP 20040716543 EP20040716543 EP 20040716543 EP 04716543 A EP04716543 A EP 04716543A EP 1603789 A1 EP1603789 A1 EP 1603789A1
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EP
European Patent Office
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pillar
motor vehicle
vehicle
area
window
Prior art date
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Ceased
Application number
EP20040716543
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German (de)
French (fr)
Inventor
Markus Exner
Markus ZÖRNACK
Hamdi Dogan
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wilhelm Karmann GmbH
Original Assignee
Wilhelm Karmann GmbH
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Publication date
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Priority to DE10309955 priority
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Publication of EP1603789A1 publication Critical patent/EP1603789A1/en
Ceased legal-status Critical Current

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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62DMOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D29/00Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof
    • B62D29/008Superstructures, understructures, or sub-units thereof, characterised by the material thereof predominantly of light alloys, e.g. extruded
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62DMOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/04Door pillars ; windshield pillars

Abstract

The invention concerns a motor vehicle with a vehicle body that, on each longitudinal side of the vehicle, has at least one vehicle body pillar (2), which forms a lateral window frame part and which extends underneath the plane (E) of the lower edge of this window while passing into the lower vehicle body area. The vehicle is designed such that the vehicle body pillar (2) is provided as a single piece.

Description

       

   <Desc/Clms Page number 1> 
 



    KRAFTFAHRZEUG-KAROSSERIESÄULE   Die Erfindung betrifft ein Kraftfahrzeug mit ei- ner durchgehende Karosseriesäulen umfassenden Karosserie nach dem Oberbegriff des Anspruchs   1.   



  Es ist bekannt, Karosseriesäulen, die einerseits im Bereich oberhalb einer Fensterbrüstung der Karosserie Teilbereiche von Fensterrahmen aus- bilden und beispielweise auch Tragsäulen für ein Dach bilden können, bis in den unteren Fahrzeug- bereich, etwa bis zum Karosserieboden, zu er- strecken. Schon aufgrund einer möglichst   gerin-   gen Sichtbeeinträchtigung und auch aus Design- gründen ist insbesondere bei einer vorderen, ei- ne   Windschutzscheibe seitlich einfassenden Säu-   le, der sog. A-Säule, im oberen Bereich ein ge- ringer Querschnitt dieser Säule gewünscht. Im unteren Bereich hingegen ist zur Stabilisierung der Karosserie ein möglichst grosser Querschnitt gewünscht. Daher sind oberer und unterer Teil der Säule häufig aus verschiedenen Teilen gebil- det, die miteinander verschweisst werden.

   Dadurch entsteht ein erhöhter Fertigungsaufwand. Zudem ist an der Schweissnaht eine Schwachstelle gebil- det, was insbesondere dann nachteilig ist, wenn die Säule insgesamt als Teil eines Überroll- schutzes für das Fahrzeug wirken soll. 

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 Es ist weiter bekannt, eine Säule vom oberen Fensterrandbereich bis in den unteren Karosseriebereich ohne Querteilung durchgehend auszubilden. Hierbei werden dann zwei in Längsrichtung der zu bildenden Säule erstreckte Halbschalen verwendet, die an Längsnähten miteinander verbunden werden. Derartige Halbschalen sind beispielsweise aus Blechen gepresst, wobei durch eine Abwinklung zwischen oberem und unterem Bereich, wie sie insbesondere bei einer A-Säule aufgrund der schräg stehenden Windschutzscheibe üblich ist, ein hoher Verschnitt entsteht.

   Zudem müssen zwei Schweissnähte über die gesamte Längserstreckung der Säule gelegt werden, was den Fertigungsaufwand der Säule erhöht. 



  Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, hier eine Verbesserung zu erreichen. 



  Die Erfindung löst dieses Problem durch ein   Kraftfahr-   zeug mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Kraftfahrzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 2, die einzeln oder vorteilhaft in Kombination miteinander verwirklicht sein können, sowie durch ein   Herstellungs-   verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10. Hinsichtlich vorteilhafter Ausgestaltungen der Erfindung wird auf die weiteren Ansprüche 3 bis 9 und 11 bis 12 verwiesen. 



  Mit der erfindungsgemässen Einstückigkeit nach Anspruch 1 ist erreicht, dass die Säule über ihren gesamten Verlauf ohne schwächende Schweiss- 

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 naht auskommt. Zudem ist die Herstellung vereinfacht, da die Zusammenfügung mehrerer Teile zu einer Säule entfällt. Aufgrund des Verzichts auf Fügeprozesse innerhalb der Karosseriesäule fallen auch keine Toleranzen für das Zusammenfügen von Teilen an. Die Karosseriesäule kann daher eine hohe Massgenauigkeit aufweisen. 



  Mit der Ausbildung nach Anspruch 2 kann durch den Verfahrensschritt des Knetens eine flexible Ausbildung und Formanpassung der Säule an die jeweiligen Ansprüche ermöglicht werden. So kann vorteilhaft eine partielle   Querschnittsverminde-   rung der Säule im oberen Bereich, eingestellt werden, wodurch die oben beschriebenen Anforderungen hinsichtlich Design und Sichtbeeinträch-   tigung   erfüllt werden können. Eine so gebildete Säule kann trotz der über ihren Verlauf unter-   schiedlichen   Querschnitte vorteilhaft in Kombination mit den Merkmalen des Anspruchs 1 als einstückiges Bauteil bis in den unteren Karosseriebereich ausgebildet sein. 



  Eine hohe Stabilität ist insbesondere bei Anbindung der Säule an einen im unteren Karosseriebereich liegenden Längsträger, häufig auch als Seitenschweller bezeichnet, erreicht. Damit wird ein fester Rahmen gebildet, der insbesondere im Crashfall hohe Energie durch wechselseitige Krafteinleitung der Rahmenteile aufnehmen und abbauen kann. 

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 Wenn das Ausgangshalbzeug ein Rohr ist, ist dieses billig einzukaufen. Verschnitt kann weitgehend vermieden werden. 



  Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus einem in der Zeichnung dargestellten und nachfolgend beschriebenen   Ausfüh-   rungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung. 



  In der Zeichnung zeigt : Fig.   1   eine perspektivische Ansicht eines Aus-   gangshalbzeugs   in Gestalt eines Run- drohrs sowie des gekneteten Halbzeug mit einer bereichsweisen Querschnitts- verminderung, Fig.   2   das geknetete Halbzeug nach einem Biege- prozess und nach Endformung des Bauteils durch ein Innenhochdruckverfahren, Fig. 3 eine Explosionsdarstellung des als A-
Säule eingesetzten Bauteils, eines seit- lichen Schwellers und weiterer Karosse- rierahmenteile sowie eines   Verkleidungs-   teils für den oberen A-Säulenbereich, Fig. 4 die Teile nach Fig. 3 im zusammengesetz- ten Zustand, 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 Fig. 5 die Teile nach Fig. 4 in Verbindung mit weiteren Anschlussblechen für Karosse- rieteile, Fig. 6 die Teile nach Fig.

   5 in Vorbereitung weiterer Teile einer Karosserieseiten- wand, Fig. 7 die Teile nach Fig. 6 mit insbesondere einem vorderen Längsträger, der an die
A-Säule anmontiert ist, sowie einem hin-   teren   Seitenwandbereich vor seinem An- setzen an die Tragkonstruktion, Fig. 8 die so gebildete Seitenwand bei Ansetzen an eine Bodengruppe der Karosserie. 



  In Figur 1 ist in der ersten   Teilfigur   ein Rohr 1 mit rundem Querschnitt dargestellt, das als   Ausgangshalb-   zeug für die Fertigung einer Karosseriesäule 2 dient, hier einer A-Säule. Auch ein anderes längs erstrecktes Hohlprofil kommt als Ausgangshalbzeug 1 in Betracht. 



  Rohre können jedoch sehr preisgünstig hergestellt werden. Ein solches Rohr 1 kann nahtlos gezogen oder mit Naht ausgebildet sein. Als Material kommt Stahl oder auch eine Leichtmetallegierung in Frage. 



  In einem ersten Verfahrensschritt wird das Rohr 1 einem Knetprozess unterworfen, wodurch sich eine Querschnittsverminderung bewirken lässt. Der Prozess wird so durchgeführt, dass das dabei entstehende geknetete Halbzeug 3 nur in einem in Einbaustellung oberen Bereich 4 der 

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 späteren Säule 2 in seinem Querschnitt vermindert wird, wohingegen ein in Einbaustellung unterer Bereich 5 seinen   Ausgangsquerschnitt   behalten kann, zumindest im Querschnitt nicht so stark vermindert wird wie der Bereich 4. Das Kneten kann je nach Material und Umformgrad als Warm-oder Kaltumformen durchgeführt werden. 



  Beim Kneten kann mit der Querschnittsverminderung des Bereiches 4 eine Erhöhung von dessen Wandstärke einhergehen, was eine Verbesserung der Stabilität dieses Bereichs 4, der in Einbaustellung häufig Teil eines Überrollschutzes wird, bewirkt. 



  Im nächsten Bearbeitungsschritt (Fig. 2) wird das geknetete Halbzeug 3 auf einer Biegemaschine zu einem vorgeformten   Säulenhalbzeug   6 gebogen, so dass der obere Bereich 4 gegenüber dem unteren Bereich 5 abgewinkelt steht. Die Abwinklung liegt etwa in   der Ebene E,   in der in späterer Einbaustellung der untere Fensterrand liegt. 



  Im Übergang zur zweiten Teilfigur in Figur 2 wird das gebogene   Säulenhalbzeug   6 mit einem In-   nenhochdruckverfahren umgeformt,   um dadurch die endgültige Gestalt 7 zu erhalten. Das Innenhochdruckverfahren kann mehrstufig ablaufen. 



  Zwischen den genannten Verfahrensschritten ist ein Erholungsglühen je nach Umformgrad und eingesetztem Werkstoff möglich. 



  In Fig. 3 hat die so gebildete Karosseriesäule 2 ihre endgültige Form mit dem querschnittsvermin- 

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 derten und gleichzeitig abgewinkelten oberen Bereich 4 erhalten. Dieser Bereich 4 kann mit einer beispielsweise verschraubten oder einfach ansetzbaren, etwa   anklipsbaren,   Verkleidung 8 versehen werden. Die Verkleidung 8 braucht keine stabilisierende Wirkung zu haben, sondern dient der Optik und einer Abdeckung von Kantenbereichen, um damit Aufprallfolgen für Fussgänger bei einem eventuellen Unfall   abzumildern.   Die Verkleidung 8 kann beispielsweise aus vorgefärbtem Kunststoff bestehen oder kann zusammen mit der fertigen Karosserie einer Lackierung zugeführt werden. 



  Die Karosseriesäule 2 reicht bis in den unteren Karosseriebereich. im Ausführungsbeispiel wird sie mit einem aussen im Fahrzeug liegenden seitlichen Längsträger 9, häufig auch als Schweller bezeichnet, verbunden. Dadurch bildet die Karosseriesäule 2 mit dem Schweller 9 und gegebenenfalls weiteren Teilen einen starren Rahmen aus. Der Schweller 9 kann, wie hier gezeigt, mehrteilig ausgebildet sein und hintereinander liegende Teile 9a,   9b,   9c umfassen. Der Fuss 10 des unteren Bereichs 5 der Karosseriesäule   2   wird hier zwischen die Abschnitte 9a und 9b eingesetzt, was nicht zwingend ist. Auch ein Aufsetzen der Karosseriesäule 2 auf den Schweller 9 oder eine nur mittelbare Verbindung zu diesem wäre möglich. 



  In Anpassung an den Schweller 9 und um eine möglichst optimierte Stabilität zu gewährleisten, ist die Längserstreckung L des unteren Bereichs 5 der Säule 2 grösser 

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 als dessen Quererstreckung Q, die der Breite der Schwellerabschnitte 9a und 9b entspricht. 



  In den Figuren 3 ff. ist eine weitere Karosseriesäule 11 eingezeichnet, die als sog. B-Säule entgegen der Fahrtrichtung F auf die A-Säule folgt. Im hier gezeichneten Ausführungsbeispiel ist das Fahrzeug ein Cabriolet-Fahrzeug, so dass die B-Säule 11 mit ihrem oberen Ende in Höhe der Ebene E der unteren Fensterkante endet. Die B-Säule 11 muss hier daher nicht erfindungsgemäss ausgebildet sein. Dies wäre allerdings möglich, wenn sich eine   B-Säule     und/oder weitere   Säule bis zum Fahrzeugdach erstrecken würde. 



  Ein Fahrzeug mit erfindungsgemässen Karosseriesäulen 2 kann daher sowohl ein geschlossenes als auch ein Targaoder   Cabrioletfahrzeug   sein. 



  In Figur 6 und den weiter folgenden wird deutlich, dass die Karosseriesäule 2 zur Aufnahme eines weiteren, in Fahrtrichtung F nach vorne weisenden Längsträgers 12 dient, der an dem unteren, querschnittserweiterten Bereich 5 der Karosseriesäule 2 und an dem Seitenschweller 9 abgestützt wird. Zudem ist in Fig. 6 die Anmontage eines hinteren Radhauses 13 zu erkennen. 



  In Figur 7 ist die im wesentlichen vollständige Seitenwand 14 des Fahrzeugs durch Ansetzen eines hinteren Seitenteils 15 fertiggestellt. Diese Seitenwand 14 kann dann (Fig. 8) mit einer Bodengruppe 16 verbunden werden. Insbesondere können gegenüberliegende Seitenwände 14, von denen in Figur 8 nur die linke eingezeichnet 

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 ist, über weitere quer zum Fahrzeug verlaufende Bauteile, etwa einen oberen Rahmenteil eines vorderen Wind-   schutzscheibenrahmens,   der auch als Überrollbügel dient, miteinander verbunden werden. 



  In jedem Fall ist die Säule 2 als stabiles und sehr massgenaues Bauteil mit geringem Fertigungsaufwand und ohne   Fügungsnähte   über seine Erstreckung hergestellt worden.



   <Desc / Clms Page number 1>
 



    MOTOR VEHICLE BODY PILLAR The invention relates to a motor vehicle with a body comprising continuous body pillars according to the preamble of claim 1.



  It is known to extend body pillars, which on the one hand form partial areas of window frames in the area above a window parapet of the body and, for example, can also form support pillars for a roof, into the lower area of the vehicle, for example up to the body floor. Already due to the least possible visual impairment and also for design reasons, a small cross-section of this column is desired in the upper area, in particular in the case of a front pillar surrounding a windshield, the so-called A pillar. In the lower area, on the other hand, the largest possible cross section is required to stabilize the body. Therefore, the upper and lower part of the column are often made up of different parts that are welded together.

   This creates an increased manufacturing effort. In addition, a weak point is formed at the weld seam, which is particularly disadvantageous if the column as a whole is to act as part of a rollover protection for the vehicle.

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 It is also known to continuously form a column from the upper window edge area to the lower body area without transverse division. In this case, two half-shells are used which are extended in the longitudinal direction of the column to be formed and are connected to one another at longitudinal seams. Half-shells of this type are pressed, for example, from sheet metal, with a large amount of waste resulting from an angling between the upper and lower region, as is customary in particular in the case of an A-pillar due to the inclined windshield.

   In addition, two weld seams must be placed over the entire length of the column, which increases the manufacturing effort of the column.



  The invention is based on the problem of achieving an improvement here.



  The invention solves this problem by a motor vehicle with the features of claim 1 and by a motor vehicle with the features of claim 2, which can be implemented individually or advantageously in combination with one another, and by a manufacturing method with the features of claim 10 With regard to advantageous embodiments of the invention, reference is made to the further claims 3 to 9 and 11 to 12.



  With the one-piece design according to the invention, it is achieved that the column over its entire course without debilitating welding

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 comes along. In addition, the production is simplified since the assembly of several parts into a column is not necessary. Because there are no joining processes within the body column, there are no tolerances for joining parts. The body pillar can therefore have a high dimensional accuracy.



  With the design according to claim 2, the kneading step enables flexible design and shape adaptation of the column to the respective requirements. In this way, a partial reduction in the cross-section of the column in the upper region can advantageously be set, as a result of which the requirements described above with regard to design and impairment of vision can be met. In spite of the cross sections which differ over its course, a column formed in this way can advantageously be formed in combination with the features of claim 1 as a one-piece component down to the lower body area.



  A high level of stability is achieved, in particular, when the column is connected to a side member located in the lower body area, often also referred to as side skirts. A solid frame is thus formed, which can absorb and dissipate high energy, in particular in the event of a crash, by mutual force application of the frame parts.

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 If the starting semi-finished product is a pipe, it can be bought cheaply. Waste can be largely avoided.



  Further advantages and features of the invention result from an exemplary embodiment of the subject matter of the invention shown in the drawing and described below.



  In the drawing: FIG. 1 shows a perspective view of an initial semi-finished product in the form of a tube and the kneaded semi-finished product with a cross-sectional reduction in area, FIG. 2 shows the kneaded semi-finished product after a bending process and after final shaping of the component Internal high-pressure process, Fig. 3 is an exploded view of the as A-
Component used, a side sill and further body frame parts and a trim part for the upper A-pillar area, FIG. 4 shows the parts according to FIG. 3 in the assembled state,

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 5 shows the parts according to FIG. 4 in connection with further connecting plates for body parts, FIG. 6 shows the parts according to FIG.

   5 in preparation of further parts of a body side wall, FIG. 7 the parts according to FIG. 6 with in particular a front side member which connects to the
A-pillar is mounted, as well as a rear side wall area before it is attached to the supporting structure, FIG. 8 the side wall formed in this way when attached to a floor assembly of the body.



  In FIG. 1, a tube 1 with a round cross section is shown in the first part of the figure, which serves as the starting semi-finished product for the manufacture of a body pillar 2, here an A pillar. Another longitudinally extending hollow profile can also be considered as the starting semi-finished product 1.



  However, pipes can be manufactured very cheaply. Such a tube 1 can be drawn seamlessly or be formed with a seam. Steel or a light metal alloy can be used as the material.



  In a first process step, the tube 1 is subjected to a kneading process, as a result of which a cross-sectional reduction can be brought about. The process is carried out in such a way that the kneaded semifinished product 3 produced in this way only in an upper region 4 of the installation position

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 later column 2 is reduced in cross-section, whereas a lower region 5 in the installed position can keep its initial cross-section, at least not reduced in cross-section as much as region 4. Kneading can be carried out as hot or cold forming, depending on the material and degree of deformation.



  When kneading, the reduction in cross-section of the area 4 can be accompanied by an increase in its wall thickness, which improves the stability of this area 4, which in the installed position often becomes part of a rollover protection.



  In the next processing step (FIG. 2), the kneaded semi-finished product 3 is bent on a bending machine to form a preformed semi-finished column product 6, so that the upper region 4 is angled relative to the lower region 5. The bend lies approximately in the plane E, in which the lower window edge lies in the later installation position.



  In the transition to the second partial figure in FIG. 2, the curved semi-finished column 6 is formed using an internal high-pressure process in order to thereby obtain the final shape 7. The internal high pressure process can run in several stages.



  Between the process steps mentioned, a recovery anneal is possible depending on the degree of deformation and the material used.



  In Fig. 3, the body pillar 2 thus formed has its final shape with the cross-sectional

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 derten and angled upper area 4 obtained. This area 4 can be provided, for example, with a screwed or easily attachable, for example clip-on, panel 8. The cladding 8 does not need to have a stabilizing effect, but rather serves to optically and to cover edge areas in order to mitigate the consequences of an impact for pedestrians in the event of an accident. The cladding 8 can, for example, consist of pre-colored plastic or can be supplied with a paint job together with the finished body.



  The body pillar 2 extends into the lower body area. in the exemplary embodiment, it is connected to a side longitudinal member 9 located outside in the vehicle, often also referred to as a sill. As a result, the body pillar 2 forms a rigid frame with the sill 9 and possibly other parts. The sill 9 can, as shown here, be formed in several parts and comprise parts 9a, 9b, 9c lying one behind the other. The foot 10 of the lower area 5 of the body pillar 2 is inserted here between the sections 9a and 9b, which is not mandatory. It would also be possible to place the body pillar 2 on the sill 9 or to connect it only indirectly.



  In adaptation to the sill 9 and to ensure the best possible stability, the longitudinal extent L of the lower region 5 of the column 2 is greater

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 as its transverse extension Q, which corresponds to the width of the rocker panel sections 9a and 9b.



  A further body pillar 11 is shown in FIGS. 3 ff. As a so-called B pillar, it follows the A pillar against the direction of travel F. In the exemplary embodiment shown here, the vehicle is a convertible vehicle, so that the B-pillar 11 ends with its upper end at the level E of the lower window edge. The B-pillar 11 therefore does not have to be designed according to the invention. However, this would be possible if a B-pillar and / or an additional pillar extended to the vehicle roof.



  A vehicle with body pillars 2 according to the invention can therefore be both a closed and a Targa or convertible vehicle.



  In FIG. 6 and the others that follow, it is clear that the body pillar 2 serves to accommodate a further longitudinal member 12 pointing forward in the direction of travel F, which is supported on the lower region 5 of the body pillar 2 with a larger cross section and on the side sill 9. In addition, the mounting of a rear wheel house 13 can be seen in FIG. 6.



  In FIG. 7, the substantially complete side wall 14 of the vehicle is completed by attaching a rear side part 15. This side wall 14 can then (FIG. 8) be connected to a floor assembly 16. In particular, opposite side walls 14, of which only the left one is shown in FIG. 8

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 is connected to one another via other components running transversely to the vehicle, such as an upper frame part of a front windshield frame, which also serves as a roll bar.



  In any case, the column 2 has been manufactured as a stable and very dimensionally accurate component with little manufacturing effort and without joining seams over its extent.


    

Claims

Ansprüche : 1. Kraftfahrzeug mit einer Karosserie, die pro Fahr- zeuglängsseite zumindest eine einen seitlichen Fensterrahmenteil bildende und sich unterhalb der Ebene (E) der unteren Kante dieses Fensters bis in den unteren Karosseriebereich erstreckende Karos- seriesäule (2) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriesäule (2) einstückig aus- gebildet ist.  Claims: 1. Motor vehicle with a body that has at least one lateral side on the longitudinal side of the vehicle Window frame part forming and below the Plane (E) of the lower edge of this window comprises the body pillar (2) extending into the lower body region, characterized in that the body pillar (2) is formed in one piece.
2. Kraftfahrzeug mit einer Karosserie, die pro Fahr- zeuglängsseite zumindest eine einen seitlichen Fensterrahmenteil bildende und sich unterhalb der Ebene (E) der unteren Kante dieses Fensters bis in den unteren Karosseriebereich erstreckende Karos- seriesäule (2) umfasst, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriesäule (2) aus einem Aus- gangshalbzeug (1), insbesondere einem Hohl- profil, durch über seinen Längsverlauf par- tielles Kneten, anschliessendes Biegen und nachfolgendes Endformen über ein Innenhoch- druckverfahren gebildet ist. 2. Motor vehicle with a body, the at least one lateral side of the vehicle Window frame part forming and below the Plane (E) of the lower edge of this window comprises a body pillar (2) extending into the lower body region, in particular according to claim 1, characterized in that the body pillar (2) is formed from an initial semifinished product (1), in particular a hollow profile, by partial kneading over its longitudinal course, subsequent bending and subsequent final shaping using an internal high-pressure process.
3. Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 oder 2, <Desc/Clms Page number 11> dadurch gekennzeichnet, dass ein in Einbaustellung oberhalb der unte- ren Fensterkante liegender Bereich (4) der Karosseriesäule (2) gegenüber einem darunter erstreckten Bereich (5) einen verminderten Querschnitt aufweist. 3. Motor vehicle according to one of claims 1 or 2,  <Desc / Clms Page number 11>  characterized in that in the installed position above the lower edge of the window (4) Body pillar (2) with respect to an area (5) extending underneath a diminished one Has cross-section.
4. Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriesäule (2) im unteren Ka- rosseriebereich an einen in Fahrzeuglängs- richtung erstreckten Längsträger (9) ange- bunden ist. 4. Motor vehicle according to one of claims 1 to 3, characterized in that the body pillar (2) is connected in the lower body region to a longitudinal member (9) extending in the longitudinal direction of the vehicle.
5. Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnete dass die Karosseriesäule (2) einen seitlichen Rahmenteil einer vorderen Windschutzscheibe umfasst und eine sog. A-Säule ausbildet. 5. Motor vehicle according to one of claims 1 to 4, characterized in that the body pillar (2) has a lateral one Frame part of a front windshield and forms a so-called A-pillar.
6. Kraftfahrzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die A-Säule einen von einem unteren Ka- rosseriebereich bis zur Ebene (E) der Fen- sterbrüstungslinie erstreckten ersten und im wesentlichen vertikalen ersten Bereich (5) und einen gegenüber diesem gegen die Fahrt- <Desc/Clms Page number 12> richtung (F) nach hinten weisenden und ober- halb der Fensterbrüstungslinie (E) liegenden zweiten Bereich (4) umfasst. 6. Motor vehicle according to claim 5, characterized in that the A-pillar has a first and essentially vertical first region (5), which extends from a lower body region to the plane (E) of the window parapet line, and one opposite the latter against the journey -  <Desc / Clms Page number 12>  Direction (F) facing rearward and above the window sill line (E) includes second area (4).
7. Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangshalbzeug (1) für die Karos- seriesäule (2) ein Rohr ist. 7. Motor vehicle according to one of claims 1 to 6, characterized in that the starting semi-finished product (1) for the body pillar (2) is a tube.
8. Kraftfahrzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnete dass das Rohr nahtlos gezogen ist.  8. Motor vehicle according to claim 7, characterized in that the tube is drawn seamlessly.
9. Kraftfahrzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Karosseriesäule (2) zumindest im un- teren, querschnittsgrösseren Bereich (5) in Fahrzeuglängsrichtung eine grössere Erstrek- kung (L) als in Fahrzeugquerrichtung (Q) aufweist und an diesen Bereich zumindest ein weiteres Längsträgerteil (12) anmontiert ist. 9. Motor vehicle according to one of claims 3 to 8, characterized in that the body pillar (2) at least in the lower, larger cross-sectional area (5) in Vehicle longitudinal direction has a greater extent (L) than in the vehicle transverse direction (Q) and at least one further longitudinal member part (12) is fitted to this area.
10. Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahr- zeugs mit einer Karosserie, die pro Fahrzeu- glängsseite zumindest eine einen seitlichen <Desc/Clms Page number 13> Fensterrahmenteil bildende und sich unter- halb der Ebene der unteren Fensterbrüstung bis in den unteren Karosseriebereich er- streckende Karosseriesäule umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Karosseriesäule ein metallisches Profil derart geknetet wird, dass es Bereiche unterschiedlicher Quer- schnitte erhält, in einem weiteren Bearbei- tungsschritt gebogen und in einem weiteren Bearbeitungsschritt endgeformt wird. 10. Method for producing a motor vehicle with a body, the at least one lateral side for each vehicle side  <Desc / Clms Page number 13>   Body column forming window frame part and extending below the level of the lower window parapet to the lower body area, characterized in that for the manufacture of the body pillar a metallic profile is kneaded in such a way that it receives areas of different cross sections, in another Processing step bent and in another Machining step is finally shaped.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Endformung durch ein Innenhochdruck- verfahren vorgenommen wird. 11. The method according to claim 10, characterized in that the final shaping is carried out by an internal high-pressure process.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die endgeformte Karosseriesäule im unte- ren Karosseriebereich an einen seitlichen Längsträger angebunden wird. 12. The method according to claim 10 or 11, characterized in that the shaped body column in the lower body area to a lateral Side member is connected.
EP20040716543 2003-03-07 2004-03-03 Motor vehicle body pillar Ceased EP1603789A1 (en)

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