EP1410681A1 - Production of non-planar membranes for electroacoustic converters - Google Patents

Production of non-planar membranes for electroacoustic converters

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EP1410681A1
EP1410681A1 EP02791447A EP02791447A EP1410681A1 EP 1410681 A1 EP1410681 A1 EP 1410681A1 EP 02791447 A EP02791447 A EP 02791447A EP 02791447 A EP02791447 A EP 02791447A EP 1410681 A1 EP1410681 A1 EP 1410681A1
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EP
European Patent Office
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range
temperature
core layer
mpa
cover layer
Prior art date
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EP02791447A
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German (de)
French (fr)
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EP1410681B1 (en
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Horst Greb
Roland Geduldig
Michael Deitrich
Torsten Jahn
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Roehm GmbH Darmstadt
Original Assignee
Roehm GmbH Darmstadt
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Publication of EP1410681A1 publication Critical patent/EP1410681A1/en
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Publication of EP1410681B1 publication Critical patent/EP1410681B1/en
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    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R31/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of transducers or diaphragms therefor
    • H04R31/003—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of transducers or diaphragms therefor for diaphragms or their outer suspension
    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
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    • H04R7/02—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones characterised by the construction
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    • H04R7/122—Non-planar diaphragms or cones comprising a plurality of sections or layers
    • H04R7/125—Non-planar diaphragms or cones comprising a plurality of sections or layers comprising a plurality of superposed layers in contact
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49005—Acoustic transducer

Definitions

  • the present invention relates to methods for producing non-flat membranes for electroacoustic transducers which have a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer, and to membranes for electroacoustic transducers.
  • Electroacoustic transducers or loudspeakers are devices which are able to convert electrical alternating currents in the audio frequency range into audible sound. These devices are well known in the art and are described, for example, in US Pat. No. 4,928,312, DE-OS 30 36 876 and DE-OS 22 25 710.
  • EP-A-0 087 177 describes a membrane which has a layer of poly (meth) acrylimide foam.
  • the layer comprising poly (meth) acrylimide can be provided with a cover layer.
  • This cover layer is applied by adhesive at room temperature to ensure that the density of the core layer remains as low as possible.
  • the quotient of density and Modulus of elasticity should be as low as possible, since this factor is a measure of the quality of the membrane.
  • the decorative films can easily detach from the core layer if used over a long period of time if they are applied to a particularly smooth poly (meth) acrylimide layer.
  • the membrane should be designed as a rigid piston, but this goal can only be achieved incompletely and vibrations and twists within the membrane are inevitable. These vibrations can lead to detachments over a longer period of time.
  • Document DE 199 25 787 discloses a first approach to solving these problems. It describes a method for producing a membrane for electroacoustic transducers, which has a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer, such as, for example, films made of polypropylene, polyester, Polyamide, polyurethane, polyvinyl chloride, polymethyl (meth) acrylate and / or metal, such as aluminum, contain mats or sheets which comprise glass fibers, carbon fibers and / or aramid fibers, wherein the cover layer with the Laminated core layer using a pressure of> 0.4 MPa and a temperature> 160 ° C, at the same time compacted at least the side of the core layer in contact with the cover layer and then cooled the composite obtained to a temperature below 80 ° C before reduced the pressure to ambient pressure.
  • the process can be carried out as a one-step process.
  • the membranes produced in this way show excellent strength, with the cover layers in particular having a very high
  • non-flat membranes for electroacoustic transducers which comprise a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer.
  • the procedures should be simple to carry out and allow the shortest possible cycle times.
  • the invention was further based on the object of creating non-flat membranes for electroacoustic transducers which comprise a core layer comprising poly (meth) acrylimide foams and at least one cover layer, in which the above-mentioned detachment problems of the cover layer are reduced or eliminated.
  • a non-flat membrane for electroacoustic transducers which has a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one top layer, a) the top layer with the core layer using a pressure of ⁇ 0.3 MPa and a temperature Laminated> 160 ° C and then b) the composite obtained at a pressure> 0.3 MPa and a temperature> 160 ° C using a cold mold, which has a temperature less than 100 ° C, and at the same time at least that with the top layer compacted in contact side of the core layer, it is not easily predictable to make available a process for the production of a non-flat membrane for electroacoustic transducers, which has a poly (meth) acrylimide foam core layer and at least one cover layer, which in a simple way is feasible. In particular, it allows the production of the non-flat membranes with significantly shorter cycle times.
  • the cover layer is applied particularly firmly to the core layer, so that it does not detach from the core layer even after prolonged use.
  • cover layers can also be used which have no fibrous structure.
  • the method according to the invention is used to produce non-flat membranes for electroacoustic transducers.
  • the membranes are preferably curved and expediently in the form of a hollow body.
  • the method for producing conical membranes, in particular conically truncated membranes has proven particularly useful.
  • the cover layer with the core layer is first laminated at a temperature> 160 ° C., preferably in a range from 165 to 230 ° C., in particular in the range from 180 to 195 ° C.
  • the lamination is preferably carried out by lightly pressing the composite together, but the pressure applied should be less than 0.3 MPa.
  • the pressure applied is expediently 0.05 to 0.25 MPa.
  • the duration of the lamination step depends, among other things, on the curing conditions of the adhesive certainly. It is preferably 0.01 to 10 minutes, in particular 0.1 to 5 minutes.
  • the composite obtained is at a pressure> 0.3 MPa, preferably in the range of 1-16 MPa, and a temperature> 160 ° C, preferably in the range of 175-200 ° C, advantageously in the range of 180-200 ° C, in particular in the range of 180-195 ° C, using a cold mold that has a temperature below 100 ° C, reshaped and at the same time compresses at least the side of the core layer in contact with the cover layer.
  • thermoforming processes which are described, for example, in Dubbel, Taschenbuch für den Maschinenbau, 19th edition, edited by W. Beitz and K.-H. Grote, Springer 1997, E77.
  • the thermoplastic semifinished product (composite from a)) is heated quickly and uniformly to the temperature of optimal thermoelastic behavior and is shaped by means of vacuum, compressed air or mechanical forces and fixed by cooling.
  • the laminated composite from a) between a positive and a negative and then to bring it into the desired shape by compressing the tool.
  • cooled spacers so-called stops, are preferably used in the pressing process.
  • molds cooled to less than 100 ° C. are used according to the invention in sub-step b). In this way, the cycle times of the process are significantly reduced because of the composite produced can be removed directly from the press without first having to be cooled to a temperature ⁇ 100 ° C. Particularly advantageous results are achieved using cooled molds which have a temperature below 90 ° C., preferably below 80 ° C., in particular below 70 ° C.
  • Preferred embodiments of the membrane according to the invention have two cover layers which form a sandwich structure with the core layer.
  • the manufacture of such a membrane is now illustrated with the aid of the following figures.
  • Fig. 3 Introducing the laminated composite in a second press with positive and negative
  • Fig. 4 Closing the second press at compression temperature.
  • FIGS 1 to 4 schematically show the production of the membrane according to the invention.
  • the poly (meth) acrylimide foam core layer (2) is first placed together with the cover layers (3) placed on both sides in a first press which has heatable and coolable plates (1). This process can take place at a temperature below 80 ° C.
  • the press is then brought into contact, which is shown in FIG. 2.
  • the temperature of the press is increased to the lamination temperature.
  • the lamination temperature is at least 160 ° C, it is preferably in a range of 165-230 ° C, very particularly preferably in the range of 180- 195 ° C. If the temperature is less than 160 ° C, the pore structure of the poly (meth) acrylimide rigid foam can be damaged.
  • the pressure used for this is less than 0.3 MPa, preferably 0.01 to ⁇ 0.3 MPa, in particular 0.05 to 0.25 MPa.
  • the laminated composite introduced into a second press, the one cooled to less than 100 ° C, preferably to less than 90 ° C, suitably less than 80 ° C, in particular less than 70 ° C, and one to less 100 ° C, preferably to less than 90 ° C, suitably less than 80 ° C, in particular less than 70 ° C, cooled negative (counter-shape, 5) (see Fig. 3).
  • the press is moved to the stops (6), which may also be cooled, as shown in FIG. 4.
  • the core layer is compressed to the intended degree of compaction. This is identified by reference number 7.
  • the pressure required for this is generally at least 0.3 MPa. However, a higher pressure can also be selected, preferably in the range from 1 to 16 MPa.
  • the time spent in the second press is generally very short. It is preferably 5 to 300 seconds, in particular 10 to 30 seconds.
  • the core layer is preferably compacted to a thickness of less than 90%, preferably less than 80%, based on the original thickness.
  • the compaction is smaller, the lamination does not adhere sufficiently without the use of special adhesives.
  • Compacting means that the pores of the core layer are reduced. As a result, the strength of the membrane is significantly increased without this will significantly affect their suitability for use as an electroacoustic transducer.
  • the core layers relevant to the process of the invention have poly (meth) acrylimide foam.
  • the notation (meth) acrylic includes methacrylic, acrylic and mixtures of the two.
  • Poly (meth) acrylimide foams for core layers of membranes contain recurring units which can be represented by formula (I),
  • R 1 and R 2 are the same or different hydrogen or a methyl group
  • R 3 represents hydrogen or an alkyl or aryl radical having up to 20 carbon atoms, with hydrogen being preferred.
  • Units of structure (I) preferably form more than 30% by weight, particularly preferably more than 50% by weight and very particularly preferably more than 80% by weight of the poly (meth) acrylimide foam.
  • the units of structural formula (I) can be formed from neighboring units of (meth) acrylic acid and (meth) acrylonitrile by a cyclizing isomerization reaction when heated to 150 to 250 ° C (cf. DE-C 18 17 156, DE -C 27 26 259, EP-B 146 892).
  • a precursor is first by polymerizing the monomers in the presence of a radical initiator at low temperatures, e.g. B. 30 to 60 ° C with reheating to 60 to 120 ° C, which is then foamed by heating to about 180 to 250 ° C by a blowing agent contained (see EP-B 356 714).
  • a radical initiator e.g. B. 30 to 60 ° C with reheating to 60 to 120 ° C, which is then foamed by heating to about 180 to 250 ° C by a blowing agent contained (see EP-B 356 714).
  • a copolymer can first be formed which has (meth) acrylic acid and (meth) acrylonitrile, preferably in a molar ratio between 2: 3 and 3: 2.
  • copolymers such as esters of acrylic or methacrylic acid, in particular with lower alcohols with 1-4 carbon atoms, styrene, maleic acid or their anhydride, itaconic acid or their anhydride, vinylpyrrolidone, vinyl chloride or vinylidene chloride can be used.
  • the proportion of the comonomers which are difficult or impossible to cyclize should not exceed 30% by weight, preferably 10% by weight.
  • crosslinking agents such as.
  • allyl acrylate, allyl methacrylate, ethylene glycol diacrylate or - dimethacrylate or polyvalent metal salts of acrylic or methacrylic acid, such as magnesium methacrylate can be used advantageously.
  • the proportions can e.g. B. 0.005 to 5 wt .-%.
  • the preliminary products can also contain customary additives. These include, among others, antistatic agents, antioxidants, mold release agents, flame retardants, lubricants, dyes, flow improvers, Fillers, light stabilizers and organic phosphorus compounds, such as phosphites or phosphonates, pigments, weathering agents and plasticizers.
  • the polymerization initiators used are those which are customary for the polymerization of methacrylates, for example azo compounds, such as azodiisobutyronitrile, and peroxides, such as dibenzoyl peroxide or dilauroyl peroxide, or else other peroxide compounds, for example t-butyl peroctanoate or perketals, as well as, if appropriate, redox initiators (cf. H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, Acryl- und Methacryl für, Springer, Heidelberg, 1967 or Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 1, pages 286 ff, John Wiley & Sons, New York, 1978).
  • azo compounds such as azodiisobutyronitrile
  • peroxides such as dibenzoyl peroxide or dilauroyl peroxide
  • other peroxide compounds for example t-butyl peroctanoate or perketals
  • the polymerization initiators are preferably used in amounts of 0.01 to 0.3% by weight, based on the starting materials. It can also be advantageous to combine polymerization initiators with different disintegration properties with regard to time and temperature.
  • blowing agents are used to foam the copolymer during the conversion into an imide group-containing polymer, which form a gas phase at 150 to 250 ° C. by decomposition or evaporation.
  • Blowing agents with an amide structure such as urea, monomethyl or N, N'-dimethylurea, formamide or monomethylformamide, release ammonia or amines upon decomposition, which can contribute to the additional formation of imide groups.
  • nitrogen-free blowing agents such as formic acid, water or monohydric aliphatic alcohols having 3 to 8 carbon atoms, such as propanol, butanol, isobutanol, pentanols or hexanol, can also be used.
  • Blowing agents are usually used in the reaction mixture in amounts of approximately 0.5 to 8% by weight, based on the monomers used.
  • a very particularly preferred polymethacrylimide foam that can be used can be obtained, for example, by the following steps:
  • Rigid poly (meth) acrylimide foams can also be obtained commercially, such as ® Rohacell from Röhm GmbH, which is available in different densities and sizes.
  • the density of the poly (meth) acrylimide foam before compression is preferably in the range from 20 kg / m 3 to 180 kg / m 3 , particularly preferably in the range from 30 to 110 kg / m 3 .
  • the core layer can additionally have further layers.
  • the thickness of the core layer is in the range from 0.8 to 100 mm, in particular in the range from 1 to 15 and very particularly preferably in the range from 1 to 8 mm.
  • any known flat structure can be used as the cover layer, which is stable in the processing parameters required for producing the membrane, such as pressure and temperature, and at a temperature> 160 ° C., preferably 175-200 ° C., advantageously in the range of 180-200 ° C, especially in the range of 180-195 ° C, is deformable.
  • the flat structures have proven to be particularly advantageous, which at a temperature> 160 ° C, preferably 175-200 ° C, expediently in Range of 180-200 ° C, in particular in the range of 180-195 ° C, using a pressure> 0.3 MPa, in particular in the range of 1 to 16 MPa, can be formed, expediently thermoformable.
  • the two-dimensional structures preferred according to the invention include for example films which form polymers which are formable at a temperature of 160 ° C., preferably 175-200 ° C., advantageously in the range from 180-200 ° C., in particular in the range from 180-195 ° C., suitably formable polyesters and polyamides, in particular polyamides.
  • the polymers preferably have a glass transition temperature below 160 ° C. and a melting temperature above 160 ° C., preferably above 170 ° C., advantageously above 180 ° C. Both the glass temperature and the melting temperature are determined using DSC using a heating rate of 20 ° C / min. Mixtures of several polymers and / or the use of copolymers are also conceivable.
  • Mats or webs comprising glass fibers, carbon fibers and / or aramid fibers can furthermore preferably be used, provided these webs or mats are at a temperature> 160 ° C., preferably 175-200 ° C., expediently in the range of 180-200 ° C. in particular in the range of 180-195 ° C.
  • Sheets can also be used as the top layer that have a multilayer structure. According to the invention, particular preference is given to prepregs impregnated with curable plastics, usually glass fiber mats or glass filament fabrics, which can be processed into molded parts or semi-finished products by hot pressing.
  • the curable plastic is preferably a polymer which can be deformed at a temperature> 160 ° C., preferably 175-200 ° C., expediently in the range from 180-200 ° C., in particular in the range from 180-195 ° C., preferably a polyester or a Polyamide, especially a polyamide.
  • the polymer preferably has a glass transition temperature below 160 ° C. and a melting temperature above 160 ° C., preferably above 170 ° C., advantageously above 180 ° C., particularly preferably above 190 ° C., in particular in the range from 190-230 ° C. Both the glass temperature and the melting temperature are determined using DSC using a heating rate of 20 ° C / min.
  • the proportion by weight of the formable polymer or polymers, based on the total weight of the film, is preferably at least 50% by weight, advantageously at least 65% by weight, particularly preferably at least 80% by weight, in particular at least 95% by weight.
  • the thickness of the cover layer is preferably in the range from 0.05 to 10 mm, preferably in the range from 0.1 to 5 mm and very particularly preferably in the range from 0.5 to 2 mm.
  • An adhesive can also be used to improve adhesion. Depending on the material of the cover layer, this is not necessary.
  • the membranes produced according to the method according to the invention have excellent mechanical properties.
  • the modulus of elasticity according to DIN 53 423 is greater than or equal to 50 MPa, in particular greater than 60 MPa.
  • the bending strength according to DIN 53423 is surprisingly high with values of 2 MPa or more, in particular greater than 2.3 MPa.
  • the bending stiffness according to DIN 53 293 also has values of 8 MPa or more, in particular greater than 10 MPa.
  • non-flat membranes Possible areas of application of the non-flat membranes according to the invention are immediately obvious to the person skilled in the art. They are preferably used as membranes for electroacoustic transducers, in particular as loudspeaker membranes.

Abstract

The present invention relates to a process for producing a shaped diaphragm for electroacoustic transducers which comprises a core layer comprising poly(meth)acrylimide foam and at least one covering layer, which is characterized in that a) the covering layer is laminated with the core layer under a pressure of <0.3 MPa and at a temperature of >=160° C., and b) the resulting composite is subsequently molded at a pressure of >=0.3 MPa and a temperature of >=160° C. using a cold mold which is at a temperature of less than 100° C. and at least the side of the core layer which is in contact with the covering layer is compacted at the same time. The diaphragms produced according to the invention display excellent strength and, in particular, the covering layers have a very high peel strength.

Description

Herstellung nicht-flacher Membranen für elektroakustische Wandler Manufacture of non-flat membranes for electroacoustic transducers
Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von nicht-flachen Membranen für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweisen, sowie Membranen für elektroakustische Wandler.The present invention relates to methods for producing non-flat membranes for electroacoustic transducers which have a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer, and to membranes for electroacoustic transducers.
Elektroakustische Wandler oder Lautsprecher sind Vorrichtungen, die in der Lage sind elektrische Wechselströme im Tonfrequenzbereich in hörbaren Schall umzuwandeln. Diese Vorrichtungen sind in der Fachwelt weithin bekannt und beispielsweise in der US-PS 4,928,312, der DE-OS 30 36 876 und DE-OS 22 25 710 beschrieben.Electroacoustic transducers or loudspeakers are devices which are able to convert electrical alternating currents in the audio frequency range into audible sound. These devices are well known in the art and are described, for example, in US Pat. No. 4,928,312, DE-OS 30 36 876 and DE-OS 22 25 710.
Zur Herstellung dieser Lautsprecher werden Membranen benötigt, die zahlreichen Bedingungen genügen müssen. So sollte das Gewicht der Membran möglichst gering sein, andererseits muss deren Festigkeit relativ hohen Anforderungen genügen, damit sich die Membranen auch bei hohen Frequenzen wie vollkommen steife Kolben verhalten.To manufacture these loudspeakers, diaphragms are required, which must meet numerous conditions. So the weight of the membrane should be as low as possible, on the other hand, its strength must meet relatively high requirements so that the membranes behave like completely rigid pistons even at high frequencies.
So beschreibt beispielsweise die EP-A-0 087 177 eine Membran, die eine Schicht aus Poly(meth)acrylimidschaum aufweist. In dieser Schrift wird ausgeführt, dass die Poly(meth)acrylimid aufweisende Schicht mit einer Deckschicht versehen werden kann. Diese Deckschicht wird bei Raumtemperatur durch Klebstoff aufgebracht, um zu gewährleisten, dass die Dichte der Kernschicht möglichst gering bleibt. Gemäß EP-A-0 087 277 sollte der Quotient aus Dichte und Elastizitätsmodul möglichst gering sein, da dieser Faktor ein Maß für die Qualität der Membran ist.For example, EP-A-0 087 177 describes a membrane which has a layer of poly (meth) acrylimide foam. In this document it is stated that the layer comprising poly (meth) acrylimide can be provided with a cover layer. This cover layer is applied by adhesive at room temperature to ensure that the density of the core layer remains as low as possible. According to EP-A-0 087 277, the quotient of density and Modulus of elasticity should be as low as possible, since this factor is a measure of the quality of the membrane.
Das Versehen von Lautsprechermembranen mit Deckschichten kann viele Gründe haben. Hierzu gehören u.a. eine Erhöhung der Festigkeit der Membran, andererseits können auch ästhetische Gründe ausschlaggebend sein. Das in EP-A- 0 087 177 vorgeschlagene Verfahren zur Herstellung von Membranen für akustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht umfassen, ist jedoch aufwendig, da es ein Zweistufenverfahren ist. Des weiteren ist es nur für Deckschichten geeignet, die eine faserartige Struktur besitzen, da nur durch diese ein Verflüchtigen von Lösungsmittel aus dem Verbund von Kernschicht und Deckschicht gewährleistet ist.There are many reasons for covering loudspeaker membranes with cover layers. These include an increase in the strength of the membrane, on the other hand, aesthetic reasons can also be decisive. However, the process proposed in EP-A-0 087 177 for the production of membranes for acoustic transducers which comprise a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer is complex since it is a two-stage process. Furthermore, it is only suitable for cover layers that have a fibrous structure, since this is the only way to ensure that solvent from the combination of core layer and cover layer evaporates.
Darüber hinaus wurde festgestellt, dass sich die Dekorfolien bei Dauergebrauch leicht von der Kernschicht lösen können, falls diese auf eine besonders glatte Poly(meth)acrylimidschicht aufgebracht werden. Hierbei ist zu bedenken, dass die Membran zwar als steifer Kolben ausgebildet werden sollte, dieses Ziel jedoch nur unvollkommen erreicht werden kann und Schwingungen und Verwindungen innerhalb der Membran unvermeidlich sind. Diese Schwingungen können dazu führen, dass es über einen größeren Zeitraum zu Ablösungen kommt.In addition, it was found that the decorative films can easily detach from the core layer if used over a long period of time if they are applied to a particularly smooth poly (meth) acrylimide layer. It should be borne in mind here that the membrane should be designed as a rigid piston, but this goal can only be achieved incompletely and vibrations and twists within the membrane are inevitable. These vibrations can lead to detachments over a longer period of time.
Einen ersten Ansatz zur Lösung dieser Probleme offenbart die Druckschrift DE 199 25 787. Sie beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht, wie beispielsweise Folien, die Polypropylen, Polyester, Polyamid, Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polymethyl(meth)acrylat und/oder Metall, wie beispielsweise Aluminium, enthalten, Matten oder Bahnen, die Glasfasern, Kohlefasern und/oder Aramidfasern umfassen, aufweist, wobei man die Deckschicht mit der Kernschicht unter Anwendung eines Druckes von > 0,4 MPa und einer Temperatur > 160 °C laminiert, zugleich mindestens die mit der Deckschicht in Kontakt befindliche Seite der Kernschicht verdichtet und anschließend den erhaltenen Verbund auf eine Temperatur unterhalb von 80 °C abkühlt, bevor man den Druck auf Umgebungsdruck erniedrigt. Das Verfahren ist als Einschrittverfahren durchführbar. Die auf diese Weise hergestellten Membranen zeigen eine hervorragende Festigkeit, wobei insbesondere die Deckschichten eine sehr hohe Schälfestigkeit aufweisen.Document DE 199 25 787 discloses a first approach to solving these problems. It describes a method for producing a membrane for electroacoustic transducers, which has a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer, such as, for example, films made of polypropylene, polyester, Polyamide, polyurethane, polyvinyl chloride, polymethyl (meth) acrylate and / or metal, such as aluminum, contain mats or sheets which comprise glass fibers, carbon fibers and / or aramid fibers, wherein the cover layer with the Laminated core layer using a pressure of> 0.4 MPa and a temperature> 160 ° C, at the same time compacted at least the side of the core layer in contact with the cover layer and then cooled the composite obtained to a temperature below 80 ° C before reduced the pressure to ambient pressure. The process can be carried out as a one-step process. The membranes produced in this way show excellent strength, with the cover layers in particular having a very high peel strength.
Jedoch ist das in DE 19925 787 beschriebene Verfahren zur Herstellung nichtflacher Membranen nur bedingt geeignet, da die erzielbaren Zykluszeiten, die sich aufgrund der notwendigen Zeit zum Verpressen der Kernschicht mit der Deckschicht zwangsläufig ergeben, mit 45 bis 60 Minuten viel zu hoch und daher ökonomisch nicht sinnvoll wären.However, the method described in DE 19925 787 for producing non-flat membranes is only suitable to a limited extent, since the cycle times which can be achieved, which inevitably result from the time required for pressing the core layer with the cover layer, are much too high at 45 to 60 minutes and are therefore not economical would make sense.
In Anbetracht des hierin angegebenen und diskutierten Standes der Technik war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Verfahren zur Herstellung von nicht-flachen Membranen für elektroakustische Wandler zur Verfügung zu stellen, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht umfassen. Dabei sollten die Verfahren auf einfache Art und Weise durchführbar sein und möglichst kurze Zykluszeiten erlauben.In view of the prior art specified and discussed herein, it was an object of the present invention to provide methods for producing non-flat membranes for electroacoustic transducers which comprise a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer. The procedures should be simple to carry out and allow the shortest possible cycle times.
Des weiteren lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, nicht-flache Membranen für elektroakustische Wandler zu schaffen, die eine Poly(meth)acrylimidschaurn aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht umfassen, bei denen die oben genannten Ablöseprobleme der Deckschicht reduziert oder eliminiert werden.The invention was further based on the object of creating non-flat membranes for electroacoustic transducers which comprise a core layer comprising poly (meth) acrylimide foams and at least one cover layer, in which the above-mentioned detachment problems of the cover layer are reduced or eliminated.
Gelöst werden diese sowie weitere nicht explizit genannte Aufgaben, die jedoch aus den hierin einleitend diskutierten Zusammenhängen ohne weiteres ableitbar oder erschließbar sind, durch ein Verfahren zur Herstellung einer nicht-flachen Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist, mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1. Bevorzugte Ausführungsformen des erfϊndungsgemäßen Verfahrens werden in den auf Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen unter Schutz gestellt. Der unabhängige Anspruch der Produktkategorie schützt die erfindungsgemäße nicht-flache Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist. Zweckmäßige Abwandlungen der nicht-flachen Membran werden in den auf den unabhängigen Produktanspruch rückbezogenen Unteransprüchen beschrieben. Eine erfindungsgemäß besonders bevorzugte Verwendung der nicht-flachen Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist, wird in dem Verwendungsanspruch angegeben.These and other tasks that are not explicitly mentioned are solved, which, however, can easily be derived from the relationships discussed in the introduction or can be developed by a method for producing a non-flat membrane for electroacoustic transducers, which has a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer, with all the features of claim 1. Preferred embodiments of the method according to the invention are described in the claim 1 related subclaims placed under protection. The independent claim of the product category protects the non-flat membrane according to the invention for electroacoustic transducers, which has a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer. Appropriate modifications of the non-flat membrane are described in the subclaims which refer back to the independent product claim. A particularly preferred use according to the invention of the non-flat membrane for electroacoustic transducers, which has a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer, is specified in the use claim.
Dadurch, dass man zur Herstellung einer nicht-flachen Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist, a) die Deckschicht mit der Kernschicht unter Anwendung eines Druckes von < 0,3 MPa und einer Temperatur > 160 °C laminiert und anschließend b) den erhaltenen Verbund bei einem Druck > 0,3 MPa und einer Temperatur > 160 °C unter Verwendung einer kalten Form, die eine Temperatur kleiner 100°C aufweist, umformt und zugleich mindestens die mit der Deckschicht in Kontakt befindliche Seite der Kernschicht verdichtet, gelingt es auf nicht ohne weiteres vorhersehbare Weise, ein Verfahren zur Herstellung einer nicht-flachen Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist, zugänglich zu machen, welches auf einfache Art und Weise durchführbar ist. Insbesondere erlaubt es die Herstellung der nicht-flachen Membranen mit deutlich kürzeren Zykluszeiten.By producing a non-flat membrane for electroacoustic transducers, which has a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one top layer, a) the top layer with the core layer using a pressure of <0.3 MPa and a temperature Laminated> 160 ° C and then b) the composite obtained at a pressure> 0.3 MPa and a temperature> 160 ° C using a cold mold, which has a temperature less than 100 ° C, and at the same time at least that with the top layer compacted in contact side of the core layer, it is not easily predictable to make available a process for the production of a non-flat membrane for electroacoustic transducers, which has a poly (meth) acrylimide foam core layer and at least one cover layer, which in a simple way is feasible. In particular, it allows the production of the non-flat membranes with significantly shorter cycle times.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden unter anderem insbesondere die folgende Vorteile erzielt:The following advantages, in particular, are achieved by the method according to the invention:
=> Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird die Deckschicht besonders fest auf die Kernschicht aufgebracht, so dass sie sich auch nach längerem Gebrauch nicht von der Kernschicht löst.=> With the method according to the invention, the cover layer is applied particularly firmly to the core layer, so that it does not detach from the core layer even after prolonged use.
= In dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch Deckschichten eingesetzt werden, die keine faserartige Struktur aufweisen.= In the method according to the invention, cover layers can also be used which have no fibrous structure.
= Über den Verdichtungsgrad der Kernschicht in Verbindung mit der Wahl der Deckschicht lässt sich eine gewünschte Festigkeit des Bauteils über einen weiteren Bereich einstellen.= The degree of compaction of the core layer in connection with the choice of the top layer allows a desired strength of the component to be set over a wide range.
Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung nicht-flacher Membranen für elektroakustische Wandler. Dabei sind die Membranen vorzugsweise gewölbt und zweckmäßigerweise in Form eines Hohlkörpers ausgebildet. Erfindungsgemäß hat sich das Verfahren zur Herstellung konischer Membranen, insbesondere konisch abgestumpfter Membranen ganz besonders bewährt.The method according to the invention is used to produce non-flat membranes for electroacoustic transducers. The membranes are preferably curved and expediently in the form of a hollow body. According to the invention, the method for producing conical membranes, in particular conically truncated membranes, has proven particularly useful.
Zur Herstellung der nicht-flachen Membranen, wird zunächst die Deckschicht mit der Kernschicht bei einer Temperatur > 160 °C, vorzugsweise in einem Bereich von 165 - 230 °C, insbesondere im Bereich von 180 - 195 °C, laminiert. Dabei erfolgt das Laminieren vorzugsweise durch leichtes Zusammenpressen des Verbundes, wobei der angelegte Druck jedoch kleiner 0,3 MPa sein soll. Zweckmäßigerweise beträgt der angelegte Druck 0,05 bis 0,25 MPa. Die Dauer des Laminierschrittes wird u. a. von den Aushärtebedingungen des Klebstoffes bestimmt. Sie beträgt vorzugsweise 0,01 bis 10 Minuten, insbesondere 0,1 bis 5 Minuten.To produce the non-flat membranes, the cover layer with the core layer is first laminated at a temperature> 160 ° C., preferably in a range from 165 to 230 ° C., in particular in the range from 180 to 195 ° C. The lamination is preferably carried out by lightly pressing the composite together, but the pressure applied should be less than 0.3 MPa. The pressure applied is expediently 0.05 to 0.25 MPa. The duration of the lamination step depends, among other things, on the curing conditions of the adhesive certainly. It is preferably 0.01 to 10 minutes, in particular 0.1 to 5 minutes.
Nach dem Laminieren wird der erhaltene Verbund bei einem Druck > 0,3 MPa, vorzugsweise im Bereich von 1-16 MPa, und einer Temperatur > 160 °C, vorzugsweise im Bereich von 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, unter Verwendung einer kalten Form, die eine Temperatur kleiner 100°C, aufweist, umgeformt und zugleich mindestens die mit der Deckschicht in Kontakt befindliche Seite der Kernschicht verdichtet. Dies kann im allgemeinen durch sogenannte Warmformverfahren erreicht werden, welches beispielsweise in Dubbel, Taschenbuch für den Maschinenbau, 19. Auflage, herausgegeben von W. Beitz und K.-H. Grote, Springer 1997, E77 beschrieben wird. Beim Warmfoπnen wird das thermoplastische Halbzeug (Verbund aus a)) rasch und gleichmäßig auf die Temperatur optimalen thermoelastischen Verhaltens aufgeheizt und mittels Vakuum, Druckluft bzw. mechanischer Kräfte umgeformt und durch Abkühlung fixiert.After lamination, the composite obtained is at a pressure> 0.3 MPa, preferably in the range of 1-16 MPa, and a temperature> 160 ° C, preferably in the range of 175-200 ° C, advantageously in the range of 180-200 ° C, in particular in the range of 180-195 ° C, using a cold mold that has a temperature below 100 ° C, reshaped and at the same time compresses at least the side of the core layer in contact with the cover layer. This can generally be achieved by so-called thermoforming processes, which are described, for example, in Dubbel, Taschenbuch für den Maschinenbau, 19th edition, edited by W. Beitz and K.-H. Grote, Springer 1997, E77. In the case of warm opening, the thermoplastic semifinished product (composite from a)) is heated quickly and uniformly to the temperature of optimal thermoelastic behavior and is shaped by means of vacuum, compressed air or mechanical forces and fixed by cooling.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich als ganz besonders zweckmäßig erwiesen, den laminierten Verbund aus a) zwischen ein Positiv und ein Negativ einzuführen und dann durch Zusammendrücken des Werkzeugs in die gewünschte Form zu bringen. Vorzugsweise werden bei dem Pressvorgang gegebenenfalls gekühlte Abstandshalter, sogenannte Anschläge verwendet. Diese erleichtern die Einstellung eines erwünschten Verdichtungsgrades der Kernschicht, ohne dass hierdurch eine Beschränkung der Erfindung erfolgen soll.In the context of the present invention, it has proven to be particularly expedient to insert the laminated composite from a) between a positive and a negative and then to bring it into the desired shape by compressing the tool. Preferably, cooled spacers, so-called stops, are preferably used in the pressing process. These make it easier to set a desired degree of compaction of the core layer, without this being intended to limit the invention.
Um nach Öffnen der Presse ein Rückformen der verdichteten Zellen in ihre Ursprungsform zu verhindern, werden erfindungsgemäß im Teilschritt b) auf kleiner 100°C gekühlte Formen eingesetzt. Auf diese Weise werden die Zykluszeiten des Verfahrens erheblich verkürzt, weil der hergestellte Verbund direkt aus der Presse entnommen werden kann, ohne dass diese zuvor auf eine Temperatur < 100 °C abgekühlt werden muss. Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden unter Verwendung gekühlter Formen erzielt, die eine Temperatur kleiner 90°C, vorzugsweise kleiner 80°C, insbesondere kleiner 70°C, aufweisen.In order to prevent the compressed cells from reshaping into their original shape after opening the press, molds cooled to less than 100 ° C. are used according to the invention in sub-step b). In this way, the cycle times of the process are significantly reduced because of the composite produced can be removed directly from the press without first having to be cooled to a temperature <100 ° C. Particularly advantageous results are achieved using cooled molds which have a temperature below 90 ° C., preferably below 80 ° C., in particular below 70 ° C.
Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Membran weisen zwei Deckschichten auf, die mit der Kernschicht eine Sandwichstruktur bilden. Die Herstellung einer solchen Membran wird nun anhand der folgenden Figuren dargestellt.Preferred embodiments of the membrane according to the invention have two cover layers which form a sandwich structure with the core layer. The manufacture of such a membrane is now illustrated with the aid of the following figures.
Es zeigen:Show it:
Fig. 1 : Einlegen der Deckschichten und der Kernschicht in eine erste Presse,1: inserting the cover layers and the core layer in a first press,
Fig. 2: Aufwäπnen auf Laminierungstemperatur und Schließen auf KontaktFig. 2: Aufwäπnen to lamination temperature and closing on contact
Fig. 3 : Einbringen des laminierten Verbunds in eine zweite Presse mit Positiv und NegativFig. 3: Introducing the laminated composite in a second press with positive and negative
Fig. 4: Schließen der zweiten Presse bei Verdichtungstemperatur.Fig. 4: Closing the second press at compression temperature.
Schematisch zeigen die Figuren Fig. 1 bis 4 die Herstellung der erfindungsgemäßen Membran. Zunächst wird die Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht (2) zusammen mit den beidseitig aufgelegten Deckschichten (3) in eine erste Presse eingelegt, die heiz- und kühlbare Platten (1) aufweist. Dieser Vorgang kann bei einer Temperatur kleiner 80 °C geschehen.Figures 1 to 4 schematically show the production of the membrane according to the invention. The poly (meth) acrylimide foam core layer (2) is first placed together with the cover layers (3) placed on both sides in a first press which has heatable and coolable plates (1). This process can take place at a temperature below 80 ° C.
Anschließend wird die Presse auf Kontakt gefahren, was in Fig. 2 dargestellt ist. Hierbei wird die Temperatur der Presse auf Laminierungstemperatur erhöht. Die Laminierungstemperatur beträgt mindestens 160 °C, sie liegt vorzugsweise in einem Bereich von 165 - 230 °C, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 180 - 195 °C. Falls die Temperatur kleiner als 160 °C ist, kann es zu Schädigungen der Porenstruktur des Poly(meth)acrylimid-Hartschaumes kommen.The press is then brought into contact, which is shown in FIG. 2. The temperature of the press is increased to the lamination temperature. The lamination temperature is at least 160 ° C, it is preferably in a range of 165-230 ° C, very particularly preferably in the range of 180- 195 ° C. If the temperature is less than 160 ° C, the pore structure of the poly (meth) acrylimide rigid foam can be damaged.
Der hierfür angewendete Druck ist kleiner 0,3 MPa, vorzugsweise 0,01 bis <0,3 MPa, insbesondere 0,05 bis 0,25 MPa.The pressure used for this is less than 0.3 MPa, preferably 0.01 to <0.3 MPa, in particular 0.05 to 0.25 MPa.
Nach einer ersten Verweilzeit t\, vorzugsweise 0,01 bis 10 Minuten wird bei einer Temperatur > 160°C, vorzugsweise im Bereich von 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180 bis 195°C, der laminierte Verbund in eine zweite Presse eingebracht, die ein auf kleiner 100°C, vorzugsweise auf kleiner 90°C, zweckmäßigerweise kleiner 80°C, insbesondere kleiner 70°C, gekühltes Positiv (Form, 4) und ein auf kleiner 100°C, vorzugsweise auf kleiner 90°C, zweckmäßigerweise kleiner 80°C, insbesondere kleiner 70°C, gekühltes Negativ (Gegenform, 5) aufweist (s. Fig. 3). Die Presse wird auf die gegebenenfalls ebenfalls gekühlten Anschläge (6) zugefahren, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Hierbei wird die Kernschicht auf den vorgesehenen Verdichtungsgrad verdichtet. Dies ist mit dem Bezugszeichen 7 gekennzeichnet. Der hierfür benötigte Druck beträgt im allgemeinen mindestens 0,3 MPa. Es kann aber auch ein höherer Druck gewählt werden, vorzugsweise liegt er im Bereich von 1 bis 16 MPa. Die Verweilzeit in der zweiten Presse ist im allgemeinen sehr kurz. Sie beträgt vorzugsweise 5 bis 300 Sekunden, insbesondere 10 bis 30 Sekunden.After a first residence time t \ , preferably 0.01 to 10 minutes, at a temperature> 160 ° C., preferably in the range from 175-200 ° C., advantageously in the range from 180-200 ° C., in particular in the range from 180 to 195 ° C, the laminated composite introduced into a second press, the one cooled to less than 100 ° C, preferably to less than 90 ° C, suitably less than 80 ° C, in particular less than 70 ° C, and one to less 100 ° C, preferably to less than 90 ° C, suitably less than 80 ° C, in particular less than 70 ° C, cooled negative (counter-shape, 5) (see Fig. 3). The press is moved to the stops (6), which may also be cooled, as shown in FIG. 4. The core layer is compressed to the intended degree of compaction. This is identified by reference number 7. The pressure required for this is generally at least 0.3 MPa. However, a higher pressure can also be selected, preferably in the range from 1 to 16 MPa. The time spent in the second press is generally very short. It is preferably 5 to 300 seconds, in particular 10 to 30 seconds.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird die Kernschicht vorzugsweise auf eine Dicke kleiner als 90%, vorzugsweise kleiner als 80% bezogen auf die ursprüngliche Dicke, verdichtet. Falls die Verdichtung kleiner ist, haftet in vielen Fällen die Laminierung ohne die Verwendung von besonderen Klebstoffen nicht genügend. Verdichten bedeutet, dass die Poren der Kernschicht verkleinert werden. Hierdurch wird die Festigkeit der Membran wesentlich erhöht, ohne dass hierdurch ihre Eignung für den Einsatz als elektroakustischer Wandler wesentlich beeinträchtigt werden wird.By means of the method according to the invention, the core layer is preferably compacted to a thickness of less than 90%, preferably less than 80%, based on the original thickness. In many cases, if the compaction is smaller, the lamination does not adhere sufficiently without the use of special adhesives. Compacting means that the pores of the core layer are reduced. As a result, the strength of the membrane is significantly increased without this will significantly affect their suitability for use as an electroacoustic transducer.
II
Die für das Verfahren der Erfindung relevanten Kernschichten weisen Poly(meth)acrylimidschaum auf. Die Schreibweise (Meth)acryl umfasst Methacryl, Acryl sowie Mischungen aus beiden.The core layers relevant to the process of the invention have poly (meth) acrylimide foam. The notation (meth) acrylic includes methacrylic, acrylic and mixtures of the two.
Poly(meth)acrylimidschäume für Kernschichten von Membranen enthalten wiederkehrende Einheiten, die durch Formel (I) darstellbar sind,Poly (meth) acrylimide foams for core layers of membranes contain recurring units which can be represented by formula (I),
worin wherein
R1 und R2 gleich oder verschieden Wasserstoff oder eine Methylgruppe undR 1 and R 2 are the same or different hydrogen or a methyl group and
R3 Wasserstoff oder einen Alkyl- oder Arylrest mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen, wobei Wasserstoff bevorzugt ist, darstellen.R 3 represents hydrogen or an alkyl or aryl radical having up to 20 carbon atoms, with hydrogen being preferred.
Vorzugsweise bilden Einheiten der Struktur (I) mehr als 30 Gew.-%, besonders bevorzugt mehr als 50 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt mehr als 80 Gew.-% des Poly(meth)acrylimidschaums.Units of structure (I) preferably form more than 30% by weight, particularly preferably more than 50% by weight and very particularly preferably more than 80% by weight of the poly (meth) acrylimide foam.
Die Herstellung von erfindungsgemäß einsetzbaren Poly(meth)acrylimid- Hartschaumstoffen ist bekannt und beispielsweise in GB-PS 1 078 425 und 1 045 229, der DE-PS 1 817 156 (= US-PS 3 627 711) oder der DE-PS 27 26 259 (= US- PS 4 139 685) offenbart. So können sich die Einheiten der Strukturformel (I) unter anderem beim Erhitzen auf 150 bis 250 °C aus benachbarten Einheiten der (Meth)acrylsäure und des (Meth)acrylnitrils durch eine cyclisierende Isomerisierungsreaktion bilden (vgl. DE-C 18 17 156, DE-C 27 26 259, EP-B 146 892). Üblicherweise wird zunächst ein Vorprodukt durch Polymerisation der Monomeren in Gegenwart eines Radikalinitiators bei niedrigen Temperaturen, z. B. 30 bis 60 °C mit Nacherhitzung auf 60 bis 120 °C erzeugt, das dann durch Erhitzen auf ca. 180 bis 250 °C durch ein enthaltenes Treibmittel aufgeschäumt wird (siehe EP-B 356 714).The production of rigid poly (meth) acrylimide foams which can be used according to the invention is known and is described, for example, in GB-PS 1 078 425 and 1 045 229, DE-PS 1 817 156 (= US-PS 3 627 711) or DE-PS 27 26,259 (= U.S. Patent 4,139,685). For example, the units of structural formula (I) can be formed from neighboring units of (meth) acrylic acid and (meth) acrylonitrile by a cyclizing isomerization reaction when heated to 150 to 250 ° C (cf. DE-C 18 17 156, DE -C 27 26 259, EP-B 146 892). Usually, a precursor is first by polymerizing the monomers in the presence of a radical initiator at low temperatures, e.g. B. 30 to 60 ° C with reheating to 60 to 120 ° C, which is then foamed by heating to about 180 to 250 ° C by a blowing agent contained (see EP-B 356 714).
Hierzu kann beispielsweise zunächst ein Copolymerisat gebildet werden, welches(Meth)acrylsäure und (Meth)acrylnitril vorzugsweise in einem Molverhältnis zwischen 2 : 3 und 3 : 2 aufweist.For this purpose, for example, a copolymer can first be formed which has (meth) acrylic acid and (meth) acrylonitrile, preferably in a molar ratio between 2: 3 and 3: 2.
Darüber hinaus können diese Copolymerisate weitere Comonomere, wie beispielsweise Ester der Acryl- oder Methacrylsäure, insbesondere mit niedrigen Alkoholen mit 1 - 4 C-Atomen, Styrol, Maleinsäure oder deren Anhydrid, Itakonsäure oder deren Anhydrid, Vinylpyrrolidon, Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid verwendet werden. Der Anteil der Comonomeren, die sich nicht oder nur sehr schwer cyclisieren lassen, soll 30 Gew.-%, vorzugsweise 10 Gew.-% nicht übersteigen.In addition, these copolymers, further comonomers, such as esters of acrylic or methacrylic acid, in particular with lower alcohols with 1-4 carbon atoms, styrene, maleic acid or their anhydride, itaconic acid or their anhydride, vinylpyrrolidone, vinyl chloride or vinylidene chloride can be used. The proportion of the comonomers which are difficult or impossible to cyclize should not exceed 30% by weight, preferably 10% by weight.
Als weitere Monomere können in ebenfalls bekannter Weise geringe Mengen an Vernetzern, wie z. B. Allylacrylat, Allylmethacrylat, Ethylenglykoldiacrylat oder - dimethacrylat oder mehrwertige Metallsalze der Acryl- oder Methacrylsäure, wie Magnesium-Methacrylat vorteilhaft verwendet werden. Die Mengenanteile können z. B. 0,005 bis 5 Gew.-% betragen.Small amounts of crosslinking agents, such as. As allyl acrylate, allyl methacrylate, ethylene glycol diacrylate or - dimethacrylate or polyvalent metal salts of acrylic or methacrylic acid, such as magnesium methacrylate, can be used advantageously. The proportions can e.g. B. 0.005 to 5 wt .-%.
Des weiteren können die Vorprodukte übliche Zusatzstoffe enthalten. Hierzu gehören unter anderem Antistatika, Antioxidantien, Entformungsmittel, Flammschutzmittel, Schmiermittel, Farbstoffe, Fließverbesserungsmittel, Füllstoffe, Lichtstabilisatoren und organische Phosphorverbindungen, wie Phosphite oder Phosphonate, Pigmente, Verwitterrungsschutzmittel und Weichmacher.The preliminary products can also contain customary additives. These include, among others, antistatic agents, antioxidants, mold release agents, flame retardants, lubricants, dyes, flow improvers, Fillers, light stabilizers and organic phosphorus compounds, such as phosphites or phosphonates, pigments, weathering agents and plasticizers.
Als Polymerisationsinitiatoren werden die an sich für die Polymerisation von Methacrylaten üblichen verwandt, beispielsweise Azoverbindungen, wie Azodiisobutyronitril, sowie Peroxide, wie Dibenzoylperoxid oder Dilauroylperoxid, oder auch andere Peroxidverbindungen, wie beispielsweise t-Butylperoctanoat oder Perketale, wie auch gegebenenfalls Redoxinitiatoren (vgl. hierzu beispielsweise H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, Acryl- und Methacrylverbindungen, Springer, Heidelberg, 1967 oder Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 1, Seiten 286 ff, John Wiley & Sons, New York, 1978). Bevorzugt werden die Polymerisationsinitiatoren in Mengen von 0,01 bis 0,3 Gew.-% bezogen auf die Ausgangsstoffe eingesetzt. Günstig kann es auch sein, Polymerisationsinitiatoren mit unterschiedlichen Zerfallseigenschaften bezüglich Zeit und Temperatur zu kombinieren. Gut geeignet ist z. B. die gleichzeitige Verwendung von tert-Butylperpivalat, tert- Butylperbenzoat und tert-Butylper-2-ethylhexanoat.The polymerization initiators used are those which are customary for the polymerization of methacrylates, for example azo compounds, such as azodiisobutyronitrile, and peroxides, such as dibenzoyl peroxide or dilauroyl peroxide, or else other peroxide compounds, for example t-butyl peroctanoate or perketals, as well as, if appropriate, redox initiators (cf. H. Rauch-Puntigam, Th. Völker, Acryl- und Methacrylverbindungen, Springer, Heidelberg, 1967 or Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 1, pages 286 ff, John Wiley & Sons, New York, 1978). The polymerization initiators are preferably used in amounts of 0.01 to 0.3% by weight, based on the starting materials. It can also be advantageous to combine polymerization initiators with different disintegration properties with regard to time and temperature. Z. B. the simultaneous use of tert-butyl perpivalate, tert-butyl perbenzoate and tert-butyl per-2-ethylhexanoate.
Zum Aufschäumen des Copolymerisats während der Umwandlung in ein imidgruppenhaltiges Polymer dienen in bekannter Weise Treibmittel, die bei 150 bis 250 °C durch Zersetzung oder Verdampfung eine Gasphase bilden. Treibmittel mit Amidstruktur, wie Harnstoff, Monomethyl- oder N,N'-Dimethylharnstoff, Formamid oder Monomethylformamid, setzen beim Zerfall Ammoniak oder Amine frei, die zur zusätzlichen Bildung von Imidgruppen beitragen können. Es können jedoch auch stickstofffreie Treibmittel wie Ameisensäure, Wasser oder einwertige aliphatische Alkohole mit 3 bis 8 C-Atomen, wie Propanol, Butanol, Isobutanol, Pentanole oder Hexanol, verwendet werden. Treibmittel werden im Reaktionsansatz üblicherweise in Mengen von ca. 0,5 bis 8 Gew.-% bezogen auf die eingesetzten Monomeren verwendet. Ein ganz besonders bevorzugter einsetzbarer Polymethacrylimid-Schaumstoff kann beispielsweise durch folgende Schritte erhalten werden:In a known manner, blowing agents are used to foam the copolymer during the conversion into an imide group-containing polymer, which form a gas phase at 150 to 250 ° C. by decomposition or evaporation. Blowing agents with an amide structure, such as urea, monomethyl or N, N'-dimethylurea, formamide or monomethylformamide, release ammonia or amines upon decomposition, which can contribute to the additional formation of imide groups. However, nitrogen-free blowing agents such as formic acid, water or monohydric aliphatic alcohols having 3 to 8 carbon atoms, such as propanol, butanol, isobutanol, pentanols or hexanol, can also be used. Blowing agents are usually used in the reaction mixture in amounts of approximately 0.5 to 8% by weight, based on the monomers used. A very particularly preferred polymethacrylimide foam that can be used can be obtained, for example, by the following steps:
1. Herstellen einer Polymerisatplatte durch radikalische Polymerisation in Gegenwart von einem oder mehreren Initiatoren sowie ggf. weiteren üblichen Zusatzstoffen, die beispielhaft zuvor aufgeführt wurden, hergestellt wird, bestehend aus1. Production of a polymer plate by free-radical polymerization in the presence of one or more initiators and, if appropriate, further customary additives, which have been mentioned above by way of example, consisting of
(a) einer Monomermischung aus 40 - 60 Gew.-% Methacrylnitril, 60 - 40 Gew.-% Methacrylsäure und gegebenenfalls bis 20 Gew.-%, bezogen auf die Summe von Methacrylsäure und Methacrylnitril, weiteren monofunktionellen, vinylisch ungesättigten Monomeren(a) a monomer mixture of 40-60% by weight of methacrylonitrile, 60-40% by weight of methacrylic acid and optionally up to 20% by weight, based on the sum of methacrylic acid and methacrylonitrile, of further monofunctional, vinylically unsaturated monomers
(b) 0,5 - 8 Gew.-% eines Treibmittelgemisches aus Formamid oder Monomethylformamid und einem einwertigen aliphatischen Alkohol mit 3 - 8 Kohlenstoffatomen im Molekül(b) 0.5-8% by weight of a blowing agent mixture of formamide or monomethylformamide and a monohydric aliphatic alcohol with 3-8 carbon atoms in the molecule
(c) einem Vernetzersystem, welches besteht aus(c) a crosslinking system, which consists of
(c.l) 0,005 - 5 Gew.-% einer radikalisch polymerisierbaren vinylisch ungesättigten Verbindung mit mindestens 2 Doppelbindungen im Molekül und(c.l) 0.005 - 5 wt .-% of a radically polymerizable vinylically unsaturated compound with at least 2 double bonds in the molecule and
(c.2) 1 - 5 Gew.-% Magnesiumoxid gelöst in der Monomermischung(c.2) 1-5% by weight of magnesium oxide dissolved in the monomer mixture
2. Aufschäumen der Platte bei Temperaturen von 200 bis 260 °C zur Polymethacrylimid-Platte und einer anschließenden2. Foam the plate at temperatures of 200 to 260 ° C to the polymethacrylimide plate and a subsequent one
3. Wärmebehandeln in zwei Schritten wobei der erste Schritt aus 2 - 6 Stunden bei 100 - 130 °C und der zweite Schritt aus 32 - 64 Stunden bei 180 - 220 °C besteht. Polymethacrylimide mit hoher Wärmeformbeständigkeit können des weiteren durch Umsetzung von Polymethylmethacrylat oder dessen Copolymeren mit primären Aminen erhalten werden, die ebenfalls erfindungsgemäß einsetzbar sind. Stellvertretend für die Vielzahl an Beispielen für diese polymeranaloge Imidisierung seien genannt: US 4 246 374, EP 216 505 A2, EP 860 821. Hohe Wärmeformbeständigkeit lässt sich hierbei entweder durch Einsatz von Arylaminen (JP 05222119 A2) oder durch die Verwendung von speziellen Comonomeren erreichen (EP 561 230 A2, EP 577 002 AI). All diese Reaktionen ergeben jedoch keine Schäume, sondern feste Polymere, die zum Erhalt eines Schaumes in einem separaten zweiten Schritt aufgeschäumt werden müssen. Auch hierfür sind in der Fachwelt Techniken bekannt.3. Heat treatment in two steps, the first step consisting of 2 - 6 hours at 100 - 130 ° C and the second step of 32 - 64 hours at 180 - 220 ° C. Polymethacrylimides with high heat resistance can also be obtained by reacting polymethyl methacrylate or its copolymers with primary amines, which can also be used according to the invention. Representative of the large number of examples of this polymer-analogous imidization: US 4,246,374, EP 216 505 A2, EP 860 821. High heat resistance can be achieved either by using arylamines (JP 05222119 A2) or by using special comonomers (EP 561 230 A2, EP 577 002 AI). However, all of these reactions do not produce foams, but solid polymers, which have to be foamed in a separate second step in order to obtain a foam. Techniques for this are also known in the professional world.
Poly(meth)acrylimid-Hartschaumstoffe können auch kommerziell erhalten werden, wie beispielsweise ®Rohacell von Röhm GmbH, das in verschiedenen Dichten und Größen lieferbar ist.Rigid poly (meth) acrylimide foams can also be obtained commercially, such as ® Rohacell from Röhm GmbH, which is available in different densities and sizes.
Die Dichte des Poly(meth)acrylimidschaumes liegt vor der Verdichtung bevorzugt im Bereich von 20 kg/m3 bis 180 kg/m3, besonders bevorzugt im Bereich von 30 bis 110 kg/m3.The density of the poly (meth) acrylimide foam before compression is preferably in the range from 20 kg / m 3 to 180 kg / m 3 , particularly preferably in the range from 30 to 110 kg / m 3 .
Die Kernschicht kann zusätzlich weitere Schichten aufweisen. Vor der Verdichtung liegt die Dicke der Kernschicht im Bereich von 0,8 bis 100 mm, insbesondere im Bereich von 1 bis 15 und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 8 mm.The core layer can additionally have further layers. Before the compression, the thickness of the core layer is in the range from 0.8 to 100 mm, in particular in the range from 1 to 15 and very particularly preferably in the range from 1 to 8 mm.
Als Deckschicht kann jedes bekannte flächige Gebilde eingesetzt werden, das bei den zur Herstellung der Membran notwendigen Verarbeitungsparametern, wie Druck und Temperatur, stabil und bei einer Temperatur > 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbar ist. Dabei bezeichnet der Begriff „umformbares flächiges Gebilde" im Rahmen der vorliegenden Erfindung durch mechanische Kräfte plastisch verformbare flächige Gebilde. In diesem Zusammenhang haben sich insbesondere die flächigen Gebilde als besonders vorteilhaft erwiesen, die bei einer Temperatur > 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, unter Anwendung eines Drucks > 0,3 MPa, insbesondere im Bereich von 1 bis 16 MPa umformbar, zweckmäßigerweise warmformbar, sind.Any known flat structure can be used as the cover layer, which is stable in the processing parameters required for producing the membrane, such as pressure and temperature, and at a temperature> 160 ° C., preferably 175-200 ° C., advantageously in the range of 180-200 ° C, especially in the range of 180-195 ° C, is deformable. The term denotes "Formable flat structure" in the context of the present invention, plastically deformable flat structures by mechanical forces. In this context, the flat structures have proven to be particularly advantageous, which at a temperature> 160 ° C, preferably 175-200 ° C, expediently in Range of 180-200 ° C, in particular in the range of 180-195 ° C, using a pressure> 0.3 MPa, in particular in the range of 1 to 16 MPa, can be formed, expediently thermoformable.
Zu den erfindungsgemäß bevorzugten flächigen Gebilden gehören u.a. beispielsweise Folien die bei einer Temperatur 160°C, vorzugsweise 175- 200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbare Polymere, zweckmäßigerweise umformbare Polyester und Polyamide, insbesondere Polyamide. Die Polymere weisen vorzugsweise eine Glastemperatur kleiner 160°C und eine Schmelztemperatur größer 160°C, vorzugsweise größer 170°C, zweckmäßigerweise größer 180°C, auf. Dabei werden sowohl die Glastemperatur als auch die Schmelztemperatur mittels DSC unter Verwendung einer Heizrate von 20°C/min bestimmt. Auch Mischungen mehrerer Polymere und/oder der Einsatz von Copolymeren ist denkbar. Erfindungsgemäß ganz besonders bewährt haben sich Folien, die Polyamid- 12, insbesondere das von Degussa-Huels AG/Creanova Inc. erhältliche ®Vestamid L1600 enthalten. Dabei beträgt der Gewichtsanteil des oder der umformbaren Polymere bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie vorzugsweise mindestens 50 Gew.-%, zweckmäßigerweise mindestens 65 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, insbesondere mindestens 95 Gew.-%.The two-dimensional structures preferred according to the invention include for example films which form polymers which are formable at a temperature of 160 ° C., preferably 175-200 ° C., advantageously in the range from 180-200 ° C., in particular in the range from 180-195 ° C., suitably formable polyesters and polyamides, in particular polyamides. The polymers preferably have a glass transition temperature below 160 ° C. and a melting temperature above 160 ° C., preferably above 170 ° C., advantageously above 180 ° C. Both the glass temperature and the melting temperature are determined using DSC using a heating rate of 20 ° C / min. Mixtures of several polymers and / or the use of copolymers are also conceivable. Films containing polyamide 12, in particular the ®Vestamid L1600 available from Degussa-Huels AG / Creanova Inc., have proven particularly useful according to the invention. The proportion by weight of the formable polymer or polymers, based on the total weight of the film, is preferably at least 50% by weight, advantageously at least 65% by weight, particularly preferably at least 80% by weight, in particular at least 95% by weight.
Bevorzugt können des weiteren Matten oder Bahnen verwendet werden, die Glasfasern, Kohlefasern und/oder Aramidfasern umfassen, sofern diese Bahnen oder Matten bei einer Temperatur > 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbar sind. Als Deckschicht können auch Bahnen eingesetzt werden, die eine mehrschichtigen Aufbau aufweisen. Erfindungsgemäß besonders bevorzugt werden mit härtbaren Kunststoffen vorimprägnierte Bahnen, meist Glasfasermatten oder Glasfilamentgewebe, die durch Warmpressen zu Formteilen oder Halbzeug verarbeitet werden können. Dabei ist der härtbare Kunststoff vorzugsweise ein bei einer Temperatur > 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbares Polymer, vorzugsweise ein Polyester oder ein Polyamid, insbesondere ein Polyamid. Das Polymer weist vorzugsweise eine Glastemperatur kleiner 160°C und eine Schmelztemperatur größer 160°C, vorzugsweise größer 170°C, zweckmäßigerweise größer 180°C, besonders bevorzugt größer gleich 190°C, insbesondere im Bereich von 190-230°C auf. Dabei werden sowohl die Glastemperatur als auch die Schmelztemperatur mittels DSC unter Verwendung einer Heizrate von 20°C/min bestimmt. Auch Mischungen mehrerer Polymere und/oder der Einsatz von Copolymeren ist denkbar. Erfindungsgemäß ganz besonders bewährt haben sich Halbzeuge, die Polyamid- 12, insbesondere das von Degussa-Huels AG/Creanova Inc. erhältliche ©Vestamid L1600, enthalten. Dabei beträgt der Gewichtsanteil des oder der umformbaren Polymere bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie vorzugsweise mindestens 50 Gew.-%, zweckmäßigerweise mindestens 65 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, insbesondere mindestens 95 Gew.-%.Mats or webs comprising glass fibers, carbon fibers and / or aramid fibers can furthermore preferably be used, provided these webs or mats are at a temperature> 160 ° C., preferably 175-200 ° C., expediently in the range of 180-200 ° C. in particular in the range of 180-195 ° C. Sheets can also be used as the top layer that have a multilayer structure. According to the invention, particular preference is given to prepregs impregnated with curable plastics, usually glass fiber mats or glass filament fabrics, which can be processed into molded parts or semi-finished products by hot pressing. The curable plastic is preferably a polymer which can be deformed at a temperature> 160 ° C., preferably 175-200 ° C., expediently in the range from 180-200 ° C., in particular in the range from 180-195 ° C., preferably a polyester or a Polyamide, especially a polyamide. The polymer preferably has a glass transition temperature below 160 ° C. and a melting temperature above 160 ° C., preferably above 170 ° C., advantageously above 180 ° C., particularly preferably above 190 ° C., in particular in the range from 190-230 ° C. Both the glass temperature and the melting temperature are determined using DSC using a heating rate of 20 ° C / min. Mixtures of several polymers and / or the use of copolymers are also conceivable. Semi-finished products containing polyamide 12, in particular the © Vestamid L1600 available from Degussa-Huels AG / Creanova Inc., have proven particularly useful according to the invention. The proportion by weight of the formable polymer or polymers, based on the total weight of the film, is preferably at least 50% by weight, advantageously at least 65% by weight, particularly preferably at least 80% by weight, in particular at least 95% by weight.
Vorzugsweise liegt die Dicke der Deckschicht im Bereich von 0,05 bis 10 mm, bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 5 mm und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 2 mm.The thickness of the cover layer is preferably in the range from 0.05 to 10 mm, preferably in the range from 0.1 to 5 mm and very particularly preferably in the range from 0.5 to 2 mm.
Zur Verbesserung der Haftung kann auch ein Klebstoff eingesetzt werden. Je nach Material der Deckschicht ist dies jedoch nicht notwendig.An adhesive can also be used to improve adhesion. Depending on the material of the cover layer, this is not necessary.
Die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Membranen haben ausgezeichnete mechanische Eigenschaften. So beträgt beispielsweise die Schälfestigkeit gemäß DIN 53295 10 N/mm oder mehr, vorzugsweise mehr als 15 N/mm. Das Elastizitätsmodul gemäß DIN 53 423 ist größer oder gleich 50 MPa, insbesondere größer als 60 MPa.The membranes produced according to the method according to the invention have excellent mechanical properties. For example, the Peel strength according to DIN 53295 10 N / mm or more, preferably more than 15 N / mm. The modulus of elasticity according to DIN 53 423 is greater than or equal to 50 MPa, in particular greater than 60 MPa.
Des weiteren ist auch die Biegefestigkeit gemäß DIN 53423 mit Werten von 2 MPa oder mehr, insbesondere größer als 2,3 MPa überraschend hoch. Auch die Biegesteifigkeit gemäß DIN 53 293 weist Werte von 8 MPa oder mehr, insbesondere größer als 10 MPa auf.Furthermore, the bending strength according to DIN 53423 is surprisingly high with values of 2 MPa or more, in particular greater than 2.3 MPa. The bending stiffness according to DIN 53 293 also has values of 8 MPa or more, in particular greater than 10 MPa.
Mögliche Einsatzgebiete der erfindungsgemäßen nicht-flachen Membranen sind dem Fachmann unmittelbar offensichtlich. Sie werden vorzugsweise als Membranen für elektroakustische Wandler, insbesondere als Lautsprechermembranen, eingesetzt. Possible areas of application of the non-flat membranes according to the invention are immediately obvious to the person skilled in the art. They are preferably used as membranes for electroacoustic transducers, in particular as loudspeaker membranes.

Claims

Patentansprüche claims
1. Verfahren zur Herstellung einer nicht-flachen Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass a) man die Deckschicht mit der Kernschicht unter Anwendung eines Druckes von < 0,3 MPa und einer Temperatur > 160 °C laminiert und anschließend b) den erhaltenen Verbund bei einem Druck > 0,3 MPa und einer Temperatur > 160 °C unter Verwendung einer kalten Form, die eine Temperatur kleiner 100°C aufweist, umformt und zugleich mindestens die mit der Deckschicht in Kontakt befindliche Seite der Kernschicht verdichtet.1. A process for producing a non-flat membrane for electroacoustic transducers, which has a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer, characterized in that a) the cover layer with the core layer is applied using a pressure of <0.3 Laminated MPa and a temperature> 160 ° C and then b) the composite obtained at a pressure> 0.3 MPa and a temperature> 160 ° C using a cold mold, which has a temperature less than 100 ° C, at least at the same time compresses the side of the core layer that is in contact with the cover layer.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Laminierung mindestens die mit der Deckschicht in Kontakt befindliche Seite der Kernschicht auf eine Temperatur im Bereich von 165 bis 230 °C, insbesondere im Bereich von 180 bis 195 °C erwärmt.2. The method according to claim 1, characterized in that for lamination at least the side of the core layer in contact with the cover layer is heated to a temperature in the range from 165 to 230 ° C, in particular in the range from 180 to 195 ° C.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Umformung eine Temperatur im Bereich von 175-200°C, vorzugsweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180 bis 195°C, einstellt.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that for forming a temperature in the range of 175-200 ° C, preferably in the range of 180-200 ° C, in particular in the range of 180 to 195 ° C, is set.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Umformung einen Druck im Bereich von 1 bis 16 MPa einsetzt.4. The method according to one or more of the preceding claims, characterized in that a pressure in the range of 1 to 16 MPa is used for the forming.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Kernschicht auf eine Dicke kleiner als 90%, bezogen auf die ursprüngliche Dicke, verdichtet. 5. The method according to one or more of the preceding claims, characterized in that the core layer is compressed to a thickness less than 90%, based on the original thickness.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Kernschicht einsetzt, die aus Poly(meth)acrylimidschaum besteht.6. The method according to one or more of the preceding claims, characterized in that a core layer is used which consists of poly (meth) acrylimide foam.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als Deckschicht ein flächiges Gebilde einsetzt, das ein thermoplastisch verarbeitbares Polymer enthält, welches bei einer Temperatur > 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbar ist.7. The method according to one or more of the preceding claims, characterized in that a flat structure is used as the cover layer, which contains a thermoplastic polymer, which at a temperature> 160 ° C, preferably 175-200 ° C, advantageously in the range 180-200 ° C, especially in the range of 180-195 ° C, is deformable.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als Deckschicht ein flächiges Halbzeug einsetzt, welches Polyamid- 12 enthält.8. The method according to one or more of the preceding claims, characterized in that a flat semifinished product which contains polyamide 12 is used as the cover layer.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man zwei Deckschichten einsetzt, um eine Sandwichstruktur zu erhalten.9. The method according to one or more of the preceding claims, characterized in that two cover layers are used to obtain a sandwich structure.
10. Nicht-flache Membran für elektroakustische Wandler, die eine Poly(meth)acrylimidschaum aufweisende Kernschicht und mindestens eine Deckschicht umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht ein flächiges Gebilde ist, das ein thermoplastisch verarbeitbares Polymer enthält, welches bei einer Temperatur > 160°C, vorzugsweise 175-200°C, zweckmäßigerweise im Bereich von 180-200°C, insbesondere im Bereich von 180-195°C, umformbar ist.10. Non-flat membrane for electroacoustic transducers, which comprises a core layer comprising poly (meth) acrylimide foam and at least one cover layer, characterized in that the cover layer is a flat structure which contains a thermoplastic polymer which can be processed at a temperature> 160 ° C, preferably 175-200 ° C, expediently in the range of 180-200 ° C, in particular in the range of 180-195 ° C, can be formed.
11. Nicht-flache Membran nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schälfestigkeit > 10 N/mm, das Elastizitätsmodul > 50 MPa und die Biegefestigkeit > 2 MPa ist. 11. Non-flat membrane according to claim 10, characterized in that the peel strength is> 10 N / mm, the elastic modulus> 50 MPa and the bending strength> 2 MPa.
12. Nicht-flache Membran nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Membran zwei Deckschichten aufweist.12. Non-flat membrane according to claim 10 or 11, characterized in that the membrane has two cover layers.
13. Nicht-flache Membran nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine konische, vorzugsweise eine konisch abgestumpfte, Form aufweist.13. Non-flat membrane according to claim 10, characterized in that it has a conical, preferably a truncated conical shape.
14. Verwendung einer nicht-flachen Membran nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13 als elektroakustischen Wandler, vorzugsweise als Lautsprecher-Membran. 14. Use of a non-flat membrane according to one or more of claims 10 to 13 as an electroacoustic transducer, preferably as a loudspeaker membrane.
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