EP1336182A1 - Method for producing flat cables - Google Patents

Method for producing flat cables

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EP1336182A1
EP1336182A1 EP01995632A EP01995632A EP1336182A1 EP 1336182 A1 EP1336182 A1 EP 1336182A1 EP 01995632 A EP01995632 A EP 01995632A EP 01995632 A EP01995632 A EP 01995632A EP 1336182 A1 EP1336182 A1 EP 1336182A1
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EP
European Patent Office
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roller
gap
insulating layer
conductors
film
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EP01995632A
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German (de)
French (fr)
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EP1336182B1 (en
Inventor
Karl Fröschl
Frank Bennerscheidt
Hartmut Halter
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Gebauer and Griller Kabelwerke GmbH
Gebauer and Griller
Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Original Assignee
Gebauer and Griller Kabelwerke GmbH
Gebauer and Griller
Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
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Publication date
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Publication of EP1336182A1 publication Critical patent/EP1336182A1/en
Application granted granted Critical
Publication of EP1336182B1 publication Critical patent/EP1336182B1/en
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/08—Flat or ribbon cables
    • H01B7/0838—Parallel wires, sandwiched between two insulating layers
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    • Y10T29/49002—Electrical device making
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    • Y10T29/49169—Assembling electrical component directly to terminal or elongated conductor
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    • Y10T29/49117—Conductor or circuit manufacturing
    • Y10T29/49194—Assembling elongated conductors, e.g., splicing, etc.

Definitions

  • the invention relates to a method for the continuous production of ribbon cables with electrical conductors spaced apart from one another and embedded in insulating material, tape-shaped conductors being guided at a distance from one another to form two surface sides and the surface sides being provided with insulating layers based on thermoplastic plastics and the ribbon-shaped conductors are embedded between the insulating layers.
  • Ribbon cables are used extensively in the electronics industry, computer industry and, for example, in products where little space is available, such as motor vehicles and airplanes.
  • a common method is the production of ribbon cables by extrusion, with endless conductors being passed through a nozzle and can be encased by the extruded plastic melt.
  • These ribbon cables are called Fiat Extruded Cable (FEC).
  • FEC Fiat Extruded Cable
  • Another method is the production of ribbon cables by laminating between two plastic films made of a thermostable thermoplastic, an adhesive layer between the two plastic films being provided as an embedding layer, in which the conductors are embedded.
  • the latter ribbon cables are also known as Flexible Fiat Cable (FFC).
  • the ribbon cables must meet the requirements for temperature resistance, hydrolysis resistance, low shrinkage, good processability, easy manufacture of contacts and connections.
  • the adhesive layer can prove to be problematic since it has to be removed in the area of the contact points.
  • the laminate films also tend to delaminate at high temperatures, as can occur, for example, in motor vehicles in the summer in the engine and roof area.
  • the invention has for its object to provide an economical method for producing ribbon cables, which works with high production speed and accuracy and in which the total thickness of the insulating layers can be reduced compared to extruded ribbon cables.
  • the invention has for its object to provide ribbon cables with smaller thicknesses than extruded ribbon cables that do without adhesive layers. Another concern is to manufacture ribbon cables in such a way that no cleaning of the exposed conductor ends is required for the contacting and connection points. Another object of the invention is to reduce the tendency to shrink flat ribbon cables produced by extrusion.
  • thermoplastic melt which is produced by means of a flat film nozzle of an extruder and immediately in a still plasticized state with the band-shaped conductors of the other insulating layer and is connected using pressure.
  • the extrusion coating method as is known for the production of extrusion coatings, is used for the first time for the production of ribbon cables.
  • the thermoplastic plastic melt is extruded through a flat film die / slot die and the melt film emerging from the die, which is generally very low viscosity, is replaced by appropriate
  • Velocity differences between the nozzle outlet and the surface of the roller / cooling roller to which the melt film is applied are drawn out, that is to say brought to a small thickness. It is thus possible to produce ribbon cable films with insulating layers on the conductor sides from less than 100 / m down to 50 ⁇ m or less, which have a significantly reduced shrinkage and tendency to shrink.
  • Advantageous variants and developments of the method according to the invention can be gathered from the characterizing features of the subclaims.
  • the band-shaped conductors are preferably placed on a first insulating layer and then brought together and combined with the second insulating layer.
  • thermoplastic materials for the insulating layers are in particular high-temperature-resistant thermoplastic materials, such as high-strength polyamides, high-strength polyesters, PVC, thermoplastic polyurethane, polyolefins, polyimides, crosslinkable thermoplastic plastics, fluorine-containing thermoplastic polymers, linear (semi) aromatic polyesters, linear polyarylene oxides, -Sulfides and - sulfones, ethylene-vinyl acetate copolymers, ethylene-alkyl (meth) acrylate copolymers and terpolymers, which can be used individually or in compatible blends, if appropriate also after subsequent crosslinking.
  • high-strength polyamides high-strength polyesters, PVC, thermoplastic polyurethane, polyolefins, polyimides, crosslinkable thermoplastic plastics, fluorine-containing thermoplastic polymers, linear (semi) aromatic polyesters, linear polyarylene oxides, -
  • both surface sides of the band-shaped conductors located in one plane are provided with an insulating layer by extrusion coating.
  • only one of the two insulating layers is produced in this way, while the second insulating layer consists of a prefabricated thermoplastic film.
  • the prefabricated thermoplastic plastic film can either be an extruded flat film or also a film produced by calendering, which, however, are available in a prefabricated form for producing the composite.
  • the plastic film forming a first insulating layer is introduced into a gap formed between two rollers and the conductors guided in one plane are introduced into the gap via one of the two rollers forming the gap and by means of the pressure exerted by the two rollers at least partially pressed into the plastic film on one side, and then the plastic film with the pressed-in band-shaped conductors is fed to and pulled through a second gap formed by a further pair of rollers, and a thermoplastic plastic melt from one onto one of the rollers of the second pair of rollers before it enters the second roller gap Flack foil nozzle of an extruder is extruded and applied to the second insulating layer, and the conductors and the first insulating layer are combined with the plastic melt forming the second insulating layer to form the ribbon cable foil when passing through the second gap, where in the case of the band-shaped conductors which are pressed into the plastic film, serve as stabilizing and tensioning elements to prevent stretching and / or shrinking of the
  • Another variant of the method according to the invention is characterized in that the conductors which are guided in one plane are continuously placed on a first insulating layer made of a thermoplastic plastic film and are moved along with the plastic film and subsequently thereafter during the circulation with the roller or a subsequent one Roll a second insulating layer in the form of a thermoplastic melt from a flat film nozzle of an extruder continuously applied and combined with the plastic film and the conductors to form a ribbon cable film.
  • the conductors guided in one plane are introduced into a gap formed between two rollers and a plastic film is fed to the gap as the first insulating layer via one of the rollers forming the gap, and a thermoplastic melt is applied to the other roller in front of the roller gap a flat film nozzle of an extruder for forming the second insulating layer is extruded and applied, and the conductors are combined with the two insulating layers to form a flat ribbon cable film when the gap is passed through and pulled off.
  • the ribbon cable film can also be produced in such a way that it is introduced into a plane guided conductor in a gap formed between two rollers and on each of the rollers in front of the gap a thermoplastic plastic melt from a flat foil nozzle and an extruder is extruded and applied to form an insulating layer, and the insulating layers and the conductors are combined and pulled off as they pass through the gap to form a ribbon cable foil.
  • Ribbon cable foil provides that on the first roller continuously a first
  • Insulating layer made of a thermoplastic melt from a
  • Flat film nozzle of a first extruder is applied and subsequently the conductors, which are guided at a distance from one another in a plane, are guided over a roller forming a first gap with the first roller and are applied to the first insulating layer resting on the first roller, the spacing of the rollers forming one another Gap width of the gap determines the thickness of the first insulating layer, then a thermoplastic is continuously applied as a second insulating layer to the first insulating layer still resting on the first roller, with conductors resting on it
  • Plastic melt is applied from a flat film die of a second extruder and a further roller (9a) following the first roller is assigned to form a second roller gap, the distance between the rollers from one another determining the gap width of the second gap formed and thus the total thickness of the ribbon cable film produced and the ribbon cable foil being removed from the gap from the first roller and being guided over the roller and by means of which The roller associated with the subsequent roller forming the draw-off nip is pulled off.
  • This variant of the method according to the invention enables the two insulating layers to be applied from a plastic melt in a chill-roll process, the layer thicknesses being calibrated in two steps.
  • the method according to the invention also makes it possible not only to form the insulating layers for the surface sides in one layer but also in two or more layers, it being particularly advantageous that the insulating layer can be coextruded directly in the desired multilayer in the course of the extrusion coating. In this way it is possible to produce a corresponding structure of a ribbon cable with inner embedding layers and outer high-temperature-resistant layers in the desired quality and economically.
  • the method according to the invention allows ribbon cables to be produced continuously in film widths of 1 m and more, with production speeds of 100 m / min. and more are possible.
  • extrusion coating enables the conductors to be completely embedded in the insulating materials, the desired adhesive, homogeneous bond being produced without any problems both between two insulating layers produced by extrusion coating and also between a prefabricated thermoplastic plastic film and an insulating layer produced by extrusion coating.
  • ribbon cables can be manufactured with the desired number of conductors in the desired widths, whereby the possible production range of ribbon cable foils enables the parallel production of several ribbon cables in one foil, which can be cut into a corresponding number of ribbon cables of the desired configuration by cutting parallel to the conductors ,
  • the invention makes it possible to produce ribbon cables of very small total thicknesses down to 100 m.
  • the method according to the invention allows a large number of differently equipped ribbon cables to be produced both in terms of the number of conductors, the conductor cross sections and the insulating layers.
  • adhesion promoter layers are desired, here come in particular thermoplastically processable materials such as ethylene, copolymers such as ethylene-vinyl acetate copolymers, copolymers and terpolymers with acrylic comonomers, such as ethylene-butyl acrylate copolymers, ethylene-acrylic acid copolymers, styrene polymers, polyester hot melt adhesives, Acrylates and metacrylates in question.
  • Preferred thermoplastic adhesion promoters are those which can also be applied by extrusion coating. According to the invention, it is proposed that two or multilayer insulating layers with a thermoplastic plastic layer as the outer layer and with a coating facing the conductors are co-extruded from an adhesion promoter by means of the flat film nozzles.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of the production of ribbon cables using the chill-roll process
  • Figure 2 shows a schematic view of the ribbon cable film in the direction
  • FIG. 3 shows the schematic cross section through the ribbon cable film according to section AA according to FIG. 2,
  • FIG. 4 shows a schematic representation for producing a ribbon cable film in combination with the chill-roll process and plastic film
  • FIG. 5 shows a further variation of the combination of extrusion coating and plastic film for producing a ribbon cable film
  • FIG. 6 shows the cross section through a ribbon cable film, produced by the method according to FIG. 4 or 5
  • FIG. 7 shows a further variant of the production of a ribbon cable film using the extrusion coating
  • Figure 8 shows a schematic representation of a variant for producing a
  • FIG. 9 cross section EE from FIG. 8
  • FIG. 10 cross section FF from FIG. 9.
  • Figure 1 Schematic representation of a variant for producing a ribbon cable film according to the chill-roll process with a chill-roll unit -i ⁇
  • FIG. 1 schematically shows the method for producing ribbon cables using two insulating layers produced in situ by extrusion coating from a thermoplastic melt.
  • Band-shaped electrical conductors 2 for example with a very flat rectangular cross section, for example made of copper, are drawn off from the coils (not shown) in the direction of arrow P1 and guided into a plane in which they run parallel and spaced apart from one another, the arrangement of the conductors 2 being according to the desired one Execution of the ribbon cable to be manufactured.
  • the conductors 2 are fed to a nip S formed by two rollers 8a, 8b.
  • Each roller 8a or 8b is assigned an extruder 6 with a slot die / flat film nozzle 61 or 7, 71 leading from the roller gap S, from which the thermoplastic melt 3 or 4 emerges and is guided onto the roller surface 8a or 8b.
  • the rollers 8a and 8b have a higher speed in the direction of arrow D1 than the extrusion speed of the melts 3, 4, so that the plastic melt is drawn out according to the speed difference and brought to the desired thickness of the insulating layers.
  • the plastic melts 3, 4 are brought together with the conductors 2 in the roller gap S and the conductors 2 are embedded in the insulating layers formed by the plastic melts 3, 4, as can be seen in FIG.
  • the width of the ribbon cable film 10 formed depends on the roller width and the nozzle width and can be 1 m and more.
  • a large number of electrical conductors 2 for example copper strips at the desired intervals, can be embedded parallel to one another in the thermoplastic melt and thus at the same time a large number of ribbon cables 1 .1, 1 .2, 1 .3 in the desired structure by cutting the ribbon cable film 10 parallel to the conductors 2 according to the separating cuts 5.
  • thermoplastic film 4a which is prefabricated, for example by calendering or extrusion, is fed to the roll gap via one of the rolls 8b, arrow direction P2.
  • thermoplastic plastic melt 3 is applied to the roller surface 8a by means of the extruder 6 and the flat foil nozzle 61 and, according to the so-called chill-roll method, to the desired foil and Film thickness pulled out.
  • the prefabricated plastic film 4a, the conductors 2 and the plastic melt lying on the roll 8a by extrusion coating are brought together in the roll gap S and combined to form the ribbon cable film 10.
  • Further cooling rolls and take-off rolls 9a can be arranged downstream of the roll gap formed by the rolls 8a, 8b, as can smoothing devices.
  • the arrangement, shown only schematically in FIG. 1, for producing the ribbon cable film 10 produced by extrusion coating in the chill-roll process can also be supplemented by a corresponding additional arrangement of downstream cooling rollers, deflection rollers, smoothing rollers, etc.
  • a nip it is also possible, as exemplarily and schematically shown in FIG. 5, to supply an insulating layer in the form of a plastic film 4a via a roller 8c to an imaginary nip, see arrow P2, and onto this plastic film 4a in a plane parallel spaced conductor 2, see arrow P1, hang up. Then the still free surface side of the conductors can then be covered with an extrusion layer 3 produced by extrusion coating using an extruder 6 and flat film nozzle 61 and the extrusion layer 3, the conductors 2 and the plastic film 4a can be combined to form the ribbon cable film 10 by further guiding via a roller 9a and be subtracted.
  • a ribbon cable film 10 is formed, in which the conductors 2 rest on the prefabricated film 4a as the first insulating layer and the plastic melt applied by the extrusion coating covers the conductors 2 as a second insulating layer 3 and as in Figure 6 shown connects to the first insulating layer 4a.
  • This ribbon cable film 10 can also have any arrangement of conductors 2 within the insulating layers 3, 4a and can be divided into individual ribbon cables by corresponding separating cuts 5.
  • the method according to the invention enables high production speeds, small thicknesses of the insulating layers and precise storage and embedding of the conductors.
  • FIG. 7 shows only by way of example how, in combination with the method shown in FIG. 5, the plastic film 4a can be produced, for example, by a preceding chill-roll system as a flat film, also by extrusion coating by means of a roller 8a, and by means of a take-off roller 9c is fed to the further coating in the direction of arrow P2.
  • thermoplastic materials for the insulating layers or those on the electrical conductors in particular
  • Insulating layers adjacent to copper conductors do not enter into any connection with the electrical conductor, in particular the copper, so that the connection points for the contacts are immediately clean when the insulating layer is removed and do not require any additional processing.
  • FIG. 1 A system for producing a particularly low-shrink flat ribbon cable film 10 is shown schematically in FIG.
  • the first nip S is formed between the pair of rollers 8a, 8b.
  • a prefabricated plastic film 4a which forms one of the insulating layers, is pulled vertically through the gap S in the direction of arrow P2.
  • the very flat copper strips 2 are fed into the gap 5 in the direction of arrow P1 over the roller surface of the roller 8b and, when they pass under pressure - the roller 8a works as a press roller - is pressed into the surface of the plastic film 4a.
  • the copper strips serve as supports (like a fabric) in the longitudinal extension of the plastic film and counteract both stretching and shrinking of the plastic film.
  • the pre-composite 4a, 2 passes through a further roll gap S2, formed by the pair of rolls 9a, 9b.
  • a thermoplastic melt is extruded directly onto the roll surface of the roll 9b by means of a flat film nozzle 61 of an extruder 6, and the insulating layer 3 thus extruded is fed to the gap S2, so that it connects in the gap S2 to the plastic film 4a on the side having the adhering copper strips , Sufficient pressure is exerted in gap S2.
  • the composite thus produced as a ribbon cable 10 with outer insulating layers 4a, 3 and internal conductors 2 is then pulled off in the direction of arrow P3.
  • a low-stress composite is produced with this method, the cross section of which can be seen schematically in FIG.
  • FIG. 11 A further variant of the method is shown in FIG. 11, which makes it possible to apply the two insulating layers from a plastic melt by means of a chill-roll unit.
  • a first roller 8a is provided, which rotates in the direction of arrow D1.
  • a thermoplastic is applied to this roller by means of the extruder 6 via the flat film nozzle 61 Plastic melt applied as the first insulating layer 3.
  • the roller 8a is assigned a second roller 8b with the formation of the nip S.
  • the strip-shaped conductors 2 which are spaced apart from one another in a plane, are fed to the roller gap in the direction of arrow P1 and are combined with the insulating layer 3 as they pass through the roller gap S.
  • the roller 8b via which the conductors 2 are brought in and deflected, rotates in the direction of the arrow D4.
  • the defined gap between the rollers 8a and 8b results in the required gap width and thus the desired thickness of the insulating layer 3.
  • the roller 8a is assigned a further extruder 7 with a flat film nozzle 71, by means of which the second insulating layer 4 in the form of a thermoplastic melt is applied to the first insulating layer 3 with conductors 2 lying thereon , After this application point, the roller 8a is assigned a further roller 9a with the formation of a second roller gap S2, through which the insulating layers 3, 4 with internal band-shaped conductors 2 are passed, combined with one another and calibrated using pressure.
  • the spacing of the rollers 8a and 9a from one another limits the total thickness of the ribbon cable foil 10 produced from the plastic melts of the insulating layers 3 and 4 and the strip-shaped conductors 2.
  • the roller 9a rotates in the direction of the arrow D2.
  • the roller 9a is assigned the roller 9b as a take-off roller, forming the take-off nip S3, which rotates in the direction of the arrow D5.
  • the roller 9b can also be designed as an impression roller.
  • the ribbon cable film 10 is then removed in the direction of the arrow P3 and can then be divided into corresponding individual ribbon cables by longitudinal separation in accordance with the arrangement and assignment of the internal conductors 2.

Landscapes

  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Insulated Conductors (AREA)

Abstract

A method for continuously producing flat cables with electric conductors embedded in an isolating material which are arranged at a certain distance from each other, parallel to each other. According to this invention, the band shaped conductors are guided separately in a plane forming two sides of a surface. The surface sides have insulating layers based on thermoplastic synthetic materials. According to this invention, at least one of the insulating layers which covers the surface sides is produced by extrusion coating of a thermoplastic melt.

Description

Verfahren zum Herstellen von FlachbandkabelnProcess for the production of ribbon cables
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Flachbandkabeln mit voneinander beabstandet parallel zueinander angeordneten und in Isoliermaterial eingebetteten elektrischen Leitern, wobei bandförmige Leiter voneinander beabstandet in eine Ebene unter Ausbildung von zwei Oberflächenseiten geführt werden und die Oberflächenseiten mit Isolierschichten auf Basis thermoplastischer Kunststoffe versehen werden und zwischen den Isolierschichten die bandförmigen Leiter eingebettet werden.The invention relates to a method for the continuous production of ribbon cables with electrical conductors spaced apart from one another and embedded in insulating material, tape-shaped conductors being guided at a distance from one another to form two surface sides and the surface sides being provided with insulating layers based on thermoplastic plastics and the ribbon-shaped conductors are embedded between the insulating layers.
Flachbandkabel werden umfangreich in der Elektronikindustrie, Computerindustrie und beispielsweise bei Produkten, wo wenig Raum zur Verfügung steht, wie beispielsweise Kraftfahrzeugen, Flugzeugen eingesetzt. Eine übliche Methode ist die Herstellung der Flachbandkabel durch Extrusion, wobei endlose Leiter durch eine Düse hindurchgeführt und von der extrudierten Kunststoff schmelze ummantelt werden. Diese Flachbandkabel werden als Fiat Extruded Cable (FEC) bezeichnet.Ribbon cables are used extensively in the electronics industry, computer industry and, for example, in products where little space is available, such as motor vehicles and airplanes. A common method is the production of ribbon cables by extrusion, with endless conductors being passed through a nozzle and can be encased by the extruded plastic melt. These ribbon cables are called Fiat Extruded Cable (FEC).
Eine weitere Methode ist das Herstellen von Flachbandkabeln durch Einlaminieren zwischen zwei Kunststoffilmen aus einem thermostabilen thermoplastischen Kunststoff, wobei als Einbettungsschicht eine Kleberschicht zwischen den beiden Kunststoffolien vorgesehen ist, in welche die Leiter eingebettet werden. Letztere Flachbandkabel werden auch als Flexible Fiat Cable (FFC) bezeichnet.Another method is the production of ribbon cables by laminating between two plastic films made of a thermostable thermoplastic, an adhesive layer between the two plastic films being provided as an embedding layer, in which the conductors are embedded. The latter ribbon cables are also known as Flexible Fiat Cable (FFC).
Zum vorangehend erläuterten Stand der Technik wird beispielsweise auf die US 5,91 7,1 54, US 3,833,443, WO 87/06760, WO 98/521 99 und EP 0 675 576 verwiesen.With regard to the prior art explained above, reference is made, for example, to US Pat. No. 5,91,1,14, US Pat. No. 3,833,443, WO 87/06760, WO 98/521 99 and EP 0 675 576.
Die Flachbandkabel müssen die Anforderungen an Temperaturbeständigkeit, Hydrolysebeständigkeit, geringe Schrumpfung, gute Verarbeitbarkeit, einfaches Herstellen von Kontakten und Anschlüssen erfüllen.The ribbon cables must meet the requirements for temperature resistance, hydrolysis resistance, low shrinkage, good processability, easy manufacture of contacts and connections.
Bei den aus Kunststoffolien unter Einsatz einer Kleberschicht laminierten Flachbandkabeln FFC kann sich die Kleberschicht als problematisch erweisen, da sie im Bereich der Kontaktierungsstellen entfernt werden muß. Auch neigen die Laminatfolien bei hohen Temperaturen zum Delaminieren, wie sie beispielsweise in Kraftfahrzeugen im Sommer im Motor und Dachbereich auftreten können.In the case of the flat ribbon cables FFC laminated from plastic films using an adhesive layer, the adhesive layer can prove to be problematic since it has to be removed in the area of the contact points. The laminate films also tend to delaminate at high temperatures, as can occur, for example, in motor vehicles in the summer in the engine and roof area.
Bei extrudierten Flachbandkabeln FEC besteht die Neigung, daß die Leiter bei der Herstellung wandern und somit Ungenauigkeiten in der Kabelführung vorhanden sind. Darüber hinaus sind der Dicke der extrudierten Isolierschicht Grenzen nach unten gesetzt, so daß Flachbandkabel FEC in der Regel dicker sind als Flachbandkabel FFC, die durch Laminierung entstanden sind. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftliches Verfahren zum Herstellen von Flachbandkabeln zu schaffen, das mit hoher Produktionsgeschwindigkeit und Genauigkeit arbeitet und bei dem zugleich die Gesamtdicken der Isolierschichten gegenüber extrudierten Flachbandkabeln verringert werden können. Darüber hinaus liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, auch Flachbandkabel mit geringeren Dicken als extrudierte Flachbandkabel zu schaffen, die ohne Kleberschichten auskommen. Ein weiteres Anliegen ist es, Flachbandkabel in der Weise herzustellen, daß für die Kontaktierung und Anschlußstellen keine Reinigung der freizulegenden Leiterenden erforderlich ist. Ein weiteres Anliegen der Erfindung ist es, die Schrumpfneigung von durch Extrusion hergestellten Flachbandkabeln zu verringern.In the case of extruded flat ribbon cables FEC, there is a tendency for the conductors to migrate during manufacture and thus for inaccuracies in the cable routing. In addition, the thickness of the extruded insulating layer is limited, so that flat ribbon cables FEC are generally thicker than flat ribbon cables FFC, which are created by lamination. The invention has for its object to provide an economical method for producing ribbon cables, which works with high production speed and accuracy and in which the total thickness of the insulating layers can be reduced compared to extruded ribbon cables. In addition, the invention has for its object to provide ribbon cables with smaller thicknesses than extruded ribbon cables that do without adhesive layers. Another concern is to manufacture ribbon cables in such a way that no cleaning of the exposed conductor ends is required for the contacting and connection points. Another object of the invention is to reduce the tendency to shrink flat ribbon cables produced by extrusion.
Diese Aufgabe wird gemäß dem Vorschlag der Erfindung mit einem Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Flachbandkabeln dadurch gelöst, daß mindestens eine der die Oberflächenseiten bildenden Isolierschichten aus einer thermoplastischen Kunststoffschmelze geformt wird, die mittels einer Flachfoliendüse eines Extruders erzeugt wird und unmittelbar in noch plastifiziertem Zustand mit den bandförmigen Leitern der anderen Isolierschicht und unter Anwendung von Druck verbunden wird. Erfindungsgemäß wird das Extrusionsbeschichtungsverfahren, wie es für die Herstellung von Extrusionsbeschichtungen bekannt ist, erstmalig für die Herstellung von Flachbandkabeln eingesetzt. Die thermoplastische Kunststoffschmelze wird über eine Flachfoliendüse/ Breitschlitzdüse extrudiert und der aus der Düse austretende Schmelzefilm, der in der Regel sehr niedrig viskos ist, wird durch entsprechendeThis object is achieved according to the proposal of the invention with a method for the continuous production of ribbon cables in that at least one of the insulating layers forming the surface sides is formed from a thermoplastic melt which is produced by means of a flat film nozzle of an extruder and immediately in a still plasticized state with the band-shaped conductors of the other insulating layer and is connected using pressure. According to the invention, the extrusion coating method, as is known for the production of extrusion coatings, is used for the first time for the production of ribbon cables. The thermoplastic plastic melt is extruded through a flat film die / slot die and the melt film emerging from the die, which is generally very low viscosity, is replaced by appropriate
Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen dem Düsenaustritt und der Oberfläche der Walze/Kühlwalze, auf die der Schmelzefilm aufgebracht wird, ausgezogen, d. h. auf eine geringe Dicke gebracht. So ist es möglich, Flachbandkabelfolien mit auf den Leiterseiten aufliegenden Isolierschichten von kleiner 100 /m bis herab zu 50 μm oder weniger herzustellen, die eine wesentlich verringerte Schrumpfung und Schrumpfneigung aufweisen. Vorteilhafte Varianten und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind den kennzeichnenden Merkmalen der Unteransprüche entnehmbar.Velocity differences between the nozzle outlet and the surface of the roller / cooling roller to which the melt film is applied are drawn out, that is to say brought to a small thickness. It is thus possible to produce ribbon cable films with insulating layers on the conductor sides from less than 100 / m down to 50 μm or less, which have a significantly reduced shrinkage and tendency to shrink. Advantageous variants and developments of the method according to the invention can be gathered from the characterizing features of the subclaims.
Es werden auch Flachbandkabel, hergestellt nach dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren beansprucht.Flat ribbon cables produced by the method proposed according to the invention are also claimed.
Bevorzugt werden die bandförmigen Leiter auf eine erste Isolierschicht aufgelegt und danach mit der zweiten Isolierschicht zusammengeführt und vereinigt.The band-shaped conductors are preferably placed on a first insulating layer and then brought together and combined with the second insulating layer.
Als thermoplastische Kunststoffe für die Isolierschichten kommen insbesondere hochtemperaturbeständige thermoplastische Kunststoffe in Frage, wie hochfeste Polyamide, hochfeste Polyester, PVC, thermoplastisches Polyurethan, Polyolefine, Polyimide, vernetzbare thermoplastische Kunststoffe, fluorhaltige thermoplastische Polymere, lineare (halb)aromatische Polyester, lineare Polyarylen-Oxide, -Sulfide und - Sulfone, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Ethylen-aIkyl(meth)acrylat-Co- und Terpolymere, wobei diese einzeln oder in verträglichen Abmischungen gegebenenfalls auch nach anschließender Vernetzung eingesetzt werden können.Suitable thermoplastic materials for the insulating layers are in particular high-temperature-resistant thermoplastic materials, such as high-strength polyamides, high-strength polyesters, PVC, thermoplastic polyurethane, polyolefins, polyimides, crosslinkable thermoplastic plastics, fluorine-containing thermoplastic polymers, linear (semi) aromatic polyesters, linear polyarylene oxides, -Sulfides and - sulfones, ethylene-vinyl acetate copolymers, ethylene-alkyl (meth) acrylate copolymers and terpolymers, which can be used individually or in compatible blends, if appropriate also after subsequent crosslinking.
Das erfindungsgemäße Verfahren unter Anwendung der Extrusions- beschichtung bzw. des Chill-Roll-Verfahrens kann erfindungsgemäß auf verschiedene Weise ausgeübt werden. Gemäß einem Vorschlag der Erfindung werden beide Oberflächenseiten der bandförmigen, sich in einer Ebene befindenden Leiter mit einer Isolierschicht durch Extrusionsbeschichtung versehen. Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung wird nur eine der beiden Isolierschichten in dieser Weise erzeugt, während die zweite Isolierschicht aus einer vorgefertigten thermoplastischen Kunststoffolie besteht. Hierbei kann die vorgefertigte thermoplastische Kunststoffolie entweder eine extrudierte Flachfolie oder auch eine durch Kalandrieren hergestellte Folie sein, die jedoch zum Herstellen des Verbundes in vorgefertigter Form vorliegen.The process according to the invention using the extrusion coating or the chill-roll process can be carried out according to the invention in various ways. According to a proposal of the invention, both surface sides of the band-shaped conductors located in one plane are provided with an insulating layer by extrusion coating. According to a further proposal of the invention, only one of the two insulating layers is produced in this way, while the second insulating layer consists of a prefabricated thermoplastic film. Here, the prefabricated thermoplastic plastic film can either be an extruded flat film or also a film produced by calendering, which, however, are available in a prefabricated form for producing the composite.
Gemäß einem Vorschlag der Erfindung wird die eine erste Isolierschicht bildende Kunststoffolie in einen zwischen zwei Walzen gebildeten Spalt eingeführt und die in einer Ebene geführten Leiter werden in über eine der beiden den Spalt bildenden Walzen in den Spalt eingeführt und mittels des durch die beiden Walzen ausgeübten Drucks zumindest teilweise in die Kunststoffolie einseitig eingepreßt, und danach wird die Kunststoffolie mit den eingepreßten bandförmigen Leitern einem zweiten von einem weiteren Walzenpaar gebildeten Spalt zugeführt und hindurchgezogen, und auf eine der Walzen des zweiten Walzenpaares vor dem Einlaufen in den zweiten Walzenspalt eine thermoplastische Kunststoffschmelze aus einer Flackfoliendüse eines Extruders zu der zweiten Isolierschicht extrudiert und aufgetragen und die Leiter und die erste Isolierschicht beim Durchlaufen durch den zweiten Spalt mit der die zweite Isolierschicht bildenden Kunststoffschmelze zu der Flachbandkabelfolie vereinigt, wobei die in die Kunststoffolie eingepreßten bandförmigen Leiter als Stabilisierungs- und Zugelemente zur Verhinderung der Reckung und/oder Schrumpfung der Isolierschichten in Längsrichtung der Leiter dienen.According to a proposal of the invention, the plastic film forming a first insulating layer is introduced into a gap formed between two rollers and the conductors guided in one plane are introduced into the gap via one of the two rollers forming the gap and by means of the pressure exerted by the two rollers at least partially pressed into the plastic film on one side, and then the plastic film with the pressed-in band-shaped conductors is fed to and pulled through a second gap formed by a further pair of rollers, and a thermoplastic plastic melt from one onto one of the rollers of the second pair of rollers before it enters the second roller gap Flack foil nozzle of an extruder is extruded and applied to the second insulating layer, and the conductors and the first insulating layer are combined with the plastic melt forming the second insulating layer to form the ribbon cable foil when passing through the second gap, where in the case of the band-shaped conductors which are pressed into the plastic film, serve as stabilizing and tensioning elements to prevent stretching and / or shrinking of the insulating layers in the longitudinal direction of the conductors.
Eine weitere erfindungsgemäße Variante des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß die in eine Ebene geführten Leiter auf eine über eine Walze geführte erste Isolierschicht aus einer thermoplastischen Kunststoffolie fortlaufend aufgelegt werden und mit der Kunststoffolie mitbewegt werden und nachfolgend hierauf während des Umlaufens mit der Walze oder einer nachfolgenden Walze eine zweite Isolierschicht in Form einer thermoplastischen Kunststoffschmelze aus einer Flachfoliendüse eines Extruders fortlaufend aufgetragen und mit der Kunststoffolie und den Leitern zu einer Flachbandkabelfolie vereinigt werden. Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung werden die in eine Ebene geführten Leiter in einen zwischen zwei Walzen gebildeten Spalt eingeführt und über eine der den Spalt bildenden Walzen wird dem Spalt als erste Isolierschicht eine Kunststoffolie zugeführt und auf die andere Walze vor dem Walzenspalt eine thermoplastische Kunststoffschmelze aus einer Flachfoliendüse eines Extruders zur Ausbildung der zweiten Isolierschicht extrudiert und aufgetragen und die Leiter werden beim Durchlaufen des Spaltes mit den beiden Isolierschichten zu einer Flachbandkabelfolie vereinigt und abgezogen. Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung kann die Flachbandkabelfolie auch in der Weise hergestellt werden, daß sie in eine Ebene geführten Leiter in einen zwischen zwei Walzen gebildeten Spalt eingeführt werden und auf jede der Walzen vor dem Spalt eine thermoplastische Kunststoffschmelze aus je einer Flachfoliendüse je eines Extruders zur Ausbildung je einer Isolierschicht extrudiert und aufgetragen wird und die Isolierschichten und die Leiter beim Durchlaufen durch den Spalt zu einer Flachbandkabelfolie vereinigt und abgezogen werden.Another variant of the method according to the invention is characterized in that the conductors which are guided in one plane are continuously placed on a first insulating layer made of a thermoplastic plastic film and are moved along with the plastic film and subsequently thereafter during the circulation with the roller or a subsequent one Roll a second insulating layer in the form of a thermoplastic melt from a flat film nozzle of an extruder continuously applied and combined with the plastic film and the conductors to form a ribbon cable film. According to a further proposal of the invention, the conductors guided in one plane are introduced into a gap formed between two rollers and a plastic film is fed to the gap as the first insulating layer via one of the rollers forming the gap, and a thermoplastic melt is applied to the other roller in front of the roller gap a flat film nozzle of an extruder for forming the second insulating layer is extruded and applied, and the conductors are combined with the two insulating layers to form a flat ribbon cable film when the gap is passed through and pulled off. According to a further proposal of the invention, the ribbon cable film can also be produced in such a way that it is introduced into a plane guided conductor in a gap formed between two rollers and on each of the rollers in front of the gap a thermoplastic plastic melt from a flat foil nozzle and an extruder is extruded and applied to form an insulating layer, and the insulating layers and the conductors are combined and pulled off as they pass through the gap to form a ribbon cable foil.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer schrumpfarmen dimensionsstabilenAnother advantageous embodiment of the method according to the invention for producing a low-shrinkage dimensionally stable
Flachbandkabelfolie sieht vor, daß auf die erste Walze fortlaufend eine ersteRibbon cable foil provides that on the first roller continuously a first
Isolierschicht aus einer thermoplastischen Kunststoffschmelze aus einerInsulating layer made of a thermoplastic melt from a
Flachfoliendüse eines ersten Extruders aufgebracht wird und nachfolgend die in einer Ebene beabstandet voneinander geführten Leiter über eine mit der ersten Walze einen ersten Spalt bildende Walze geführt und auf die erste auf der ersten Walze aufliegende Isolierschicht aufgebracht werden, wobei die durch den Abstand der Walzen voneinander gebildete Spaltweite des Spaltes die Dicke der ersten Isolierschicht bestimmt, danach auf die noch auf der ersten Walze aufliegende erste Isolierschicht mit aufliegenden Leitern fortlaufend als zweite Isolierschicht eine thermoplastischeFlat film nozzle of a first extruder is applied and subsequently the conductors, which are guided at a distance from one another in a plane, are guided over a roller forming a first gap with the first roller and are applied to the first insulating layer resting on the first roller, the spacing of the rollers forming one another Gap width of the gap determines the thickness of the first insulating layer, then a thermoplastic is continuously applied as a second insulating layer to the first insulating layer still resting on the first roller, with conductors resting on it
Kunststoffschmelze aus einer Flachfoliendüse eines zweiten Extruders aufgebracht wird und nachfolgend der ersten Walze eine weitere Walze (9a) unter Ausbildung eines zweiten Walzenspaltes zugeordnet ist, wobei der Abstand der Walzen voneinander die Spaltweite des zweiten gebildeten Spaltes und damit die Gesamtdicke der erzeugten Flachbandkabelfolie bestimmt und die Flachbandkabelfolie mit Verlassen des Spaltes von der ersten Walze abgeführt und über die Walze anliegend geführt und mittels der der Walze zugeordneten nachfolgenden mit der Walze den Abzugsspalt bildenden Rolle abgezogen wird.Plastic melt is applied from a flat film die of a second extruder and a further roller (9a) following the first roller is assigned to form a second roller gap, the distance between the rollers from one another determining the gap width of the second gap formed and thus the total thickness of the ribbon cable film produced and the ribbon cable foil being removed from the gap from the first roller and being guided over the roller and by means of which The roller associated with the subsequent roller forming the draw-off nip is pulled off.
Diese erfindungsgemäße Verfahrensvariante ermöglicht das Aufbringen der beiden Isolierschichten aus einer Kunststoffschmelze im Chill-Roll-Verf ahren, wobei das Kalibrieren der Schichtdicken in zwei Schritten erfolgt.This variant of the method according to the invention enables the two insulating layers to be applied from a plastic melt in a chill-roll process, the layer thicknesses being calibrated in two steps.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es des weiteren, die Isolierschichten für die Oberflächenseiten nicht nur einschichtig, sondern auch zwei- oder mehrschichtig auszubilden, wobei es von besonderem Vorteil ist, daß im Zuge der Extrusionsbeschichtung die Isolierschicht unmittelbar in der gewünschten Mehrschichtigkeit koextrudiert werden kann. Auf diese Weise ist es möglich, einen entsprechenden Aufbau eines Flachbandkabels mit inneren Einbettungsschichten und äußeren hochtemperaturbeständigen Schichten in der gewünschten Qualität und wirtschaftlichen Weise herzustellen.The method according to the invention also makes it possible not only to form the insulating layers for the surface sides in one layer but also in two or more layers, it being particularly advantageous that the insulating layer can be coextruded directly in the desired multilayer in the course of the extrusion coating. In this way it is possible to produce a corresponding structure of a ribbon cable with inner embedding layers and outer high-temperature-resistant layers in the desired quality and economically.
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet, Flachbandkabel in Folienbreiten von 1 m und mehr kontinuierlich herzustellen, wobei Produktions- geschwindigkeiten von 100 m/min. und mehr möglich sind.The method according to the invention allows ribbon cables to be produced continuously in film widths of 1 m and more, with production speeds of 100 m / min. and more are possible.
Die erfindungsgemäße Anwendung der Extrusionsbeschichtung ermöglicht ein vollständiges Einbetten der Leiter in die Isoliermaterialien, wobei problemlos der gewünschte haftfeste homogene Verbund sowohl zwischen zwei durch Extrusionsbeschichtung hergestellten Isolierschichten als auch zwischen einer vorgefertigten thermoplastischen Kunststoffolie und einer durch Extrusionsbeschichtung hergestellten Isolierschicht erzeugt wird. Je nach Anforderungen können Flachbandkabel mit der gewünschten Anzahl von Leitern in den gewünschten Breiten hergestellt werden, wobei die mögliche Produktionsbreite von Flachbandkabelfolien die Parallelfertigung mehrerer Flachbandkabel in einer Folie ermöglicht, die durch Aufschneiden parallel zu den Leitern in eine entsprechende Anzahl von Flachkabeln der gewünschten Ausstattung aufgeteilt werden.The use of the extrusion coating according to the invention enables the conductors to be completely embedded in the insulating materials, the desired adhesive, homogeneous bond being produced without any problems both between two insulating layers produced by extrusion coating and also between a prefabricated thermoplastic plastic film and an insulating layer produced by extrusion coating. ever According to requirements, ribbon cables can be manufactured with the desired number of conductors in the desired widths, whereby the possible production range of ribbon cable foils enables the parallel production of several ribbon cables in one foil, which can be cut into a corresponding number of ribbon cables of the desired configuration by cutting parallel to the conductors ,
Die Erfindung ermöglicht, Flachbandkabel sehr geringer Gesamtdicken bis herab zu 100 m zu erzeugen.The invention makes it possible to produce ribbon cables of very small total thicknesses down to 100 m.
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet, eine Vielzahl unterschiedlich ausgerüsteter Flachbandkabel sowohl in bezug auf die Anzahl der Leiter, die Leiterquerschnitte und die Isolierschichten herzustellen.The method according to the invention allows a large number of differently equipped ribbon cables to be produced both in terms of the number of conductors, the conductor cross sections and the insulating layers.
Sofern Haftvermittlerschichten erwünscht sind, kommen hier insbesondere thermoplastisch verarbeitbare Materialien wie Ethylen, Copolymere wie Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Co- und Terpolymere mit Acryl-Comono- meren, wie Ethylen-Butylacrylat-Copolymere, Ethylen-Acrγlsäure- Copolymere, Styrolpolymere, Polyesterschmelzkleber, Acrylate und Metacrylate in Frage. Bevorzugt sind solche thermoplastischen Haftvermittler, die sich ebenfalls durch Extrusionsbeschichtung auftragen lassen. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, daß mittels der Flachfoliendüsen zwei oder mehrschichtige Isolierschichten mit einer thermoplastischen Kunststoffschicht als Außenschicht und mit einer den Leitern zugewandten Beschichtung aus einem Haftvermittler koextrudiert werden.If adhesion promoter layers are desired, here come in particular thermoplastically processable materials such as ethylene, copolymers such as ethylene-vinyl acetate copolymers, copolymers and terpolymers with acrylic comonomers, such as ethylene-butyl acrylate copolymers, ethylene-acrylic acid copolymers, styrene polymers, polyester hot melt adhesives, Acrylates and metacrylates in question. Preferred thermoplastic adhesion promoters are those which can also be applied by extrusion coating. According to the invention, it is proposed that two or multilayer insulating layers with a thermoplastic plastic layer as the outer layer and with a coating facing the conductors are co-extruded from an adhesion promoter by means of the flat film nozzles.
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen, dargestellt in der Zeichnung, näher erläutert. Es zeigen:The invention is explained in more detail below using exemplary embodiments, shown in the drawing. Show it:
Figur 1 schematische Darstellung des Herstellens von Flachbandkabeln nach dem Chill-Roll-Verfahren, Figur 2 schematische Ansicht auf die Flachbandkabelfolie in RichtungFIG. 1 shows a schematic representation of the production of ribbon cables using the chill-roll process, Figure 2 shows a schematic view of the ribbon cable film in the direction
C nach Figur 1 ,C according to FIG. 1,
Figur 3 der schematische Querschnitt durch die Flachbandkabelfolie gemäß Schnitt AA nach Figur 2,FIG. 3 shows the schematic cross section through the ribbon cable film according to section AA according to FIG. 2,
Figur 4 schematische Darstellung zum Herstellen einer Flachbandkabelfolie in Kombination mit Chill-Roll-Verfahren und Kunststoffolie,FIG. 4 shows a schematic representation for producing a ribbon cable film in combination with the chill-roll process and plastic film,
Figur 5 eine weitere Variation der Kombination von Extrusionsbeschichtung und Kunststoffolie zum Herstellen einer Flachbandkabelfolie,FIG. 5 shows a further variation of the combination of extrusion coating and plastic film for producing a ribbon cable film,
Figur 6 der Querschnitt durch eine Flachbandkabelfolie, hergestellt nach dem Verfahren nach Figur 4 oder 5,6 shows the cross section through a ribbon cable film, produced by the method according to FIG. 4 or 5,
Figur 7 eine weitere Variante der Herstellung einer Flachbandkabelfolie unter Einsatz der Extrusionsbeschichtung,FIG. 7 shows a further variant of the production of a ribbon cable film using the extrusion coating,
Figur 8 schematische Darstellung einer Variante zum Herstellen einerFigure 8 shows a schematic representation of a variant for producing a
Flachbandkabelfolie mit Kunststoffolie und Extrusionsbeschichtung.Ribbon cable film with plastic film and extrusion coating.
Figur 9 Querschnitt EE von Figur 8FIG. 9 cross section EE from FIG. 8
Figur 10 Querschnitt FF von Figur 9.FIG. 10 cross section FF from FIG. 9.
Figur 1 1 Schematische Darstellung einer Variante zum Herstellen einer Flachbandkabelfolie nach dem Chill-Roll-Verfahren mit einer Chill-Roll-Einheit -iσFigure 1 1 Schematic representation of a variant for producing a ribbon cable film according to the chill-roll process with a chill-roll unit -iσ
In der Figur 1 ist das Verfahren zum Herstellen von Flachbandkabeln mittels zweier in situ hergestellter Isolierschichten durch Extrusionsbeschichtung aus einer thermoplastischen Kunststoffschmelze schematisch dargestellt. Bandförmige elektrische Leiter 2, beispielsweise mit sehr flachem rechteckförmigem Querschnitt, beispielsweise aus Kupfer, werden in Pfeilrichtung P1 kommend von nicht dargestellten Spulen abgezogen und in eine Ebene geführt, in der sie voneinander beabstandet parallel verlaufen, wobei die Anordnung der Leiter 2 sich nach der gewünschten Ausführung der herzustellenden Flachbandkabel richtet. Die Leiter 2 werden einem von zwei Walzen 8a, 8b gebildeten Walzenspalt S zugeführt. Jeder Walze 8a bzw. 8b ist voraneilend dem Walzenspalt S ein Extruder 6 mit Breitschlitzdüse/Flachfoliendüse 61 bzw. 7, 71 zugeordnet, aus der die thermoplastische Schmelze 3 bzw. 4 austritt und auf die Walzenoberfläche 8a bzw. 8b geführt wird. Die Walzen 8a bzw. 8b haben in Pfeilrichtung D1 eine höhere Geschwindigkeit als die Extrusionsgeschwindigkeit der Schmelzen 3, 4, so daß entsprechend der Geschwindigkeitsdifferenz die Kunststoffschmelze ausgezogen und auf die gewünschte Dicke der Isolierschichten gebracht wird. In dem Walzenspalt S werden die Kunststoffschmelzen 3, 4 mit den Leitern 2 zusammengebracht und die Leiter 2 in die durch die Kunststoffschmelzen 3, 4 ausgebildeten Isolierschichten eingebettet, wie in der Figur 3 ersichtlich ist. Bei Ausbildung der Isolierschichten 3, 4 aus dem gleichen Material entsteht eine homogene Isolierung. Die Breite der gebildeten Flachbandkabelfolie 10 richtet sich nach der Walzenbreite und der Düsenbreite und kann 1 m und mehr betragen. Wie aus der Draufsicht nach Figur 2 ersichtlich, können eine Vielzahl von elektrischen Leitern 2, beispielsweise Kupferbändern in den gewünschten Abständen, parallel zueinander in die thermoplastischen Kunststoffschmelzen eingebettet sein und somit gleichzeitig eine Vielzahl von Flachbandkabeln 1 .1 , 1 .2, 1 .3 in dem gewünschten Aufbau durch Aufschneiden der Flachbandkabelfolie 10 parallel zu den Leitern 2 gemäß den Trennschnitten 5 erzeugt werden. In der Figur 4 ist eine weitere Möglichkeit der Herstellung von Flachbandkabelfolien dargestellt, wobei wiederum ein Walzenspalt S zwischen zwei Walzen 8a, 8b gebildet wird, in welchen die in einer Ebene parallel zueinander beabstandet geführten Leiter 2 z.B. vertikal in Pfeilrichtung P1 hineinlaufen. Über eine der Walzen 8b wird eine thermoplastische Kunststoffolie 4a, die vorgefertigt ist, beispielsweise durch Kalandrieren oder Extrusion dem Walzenspalt zugeführt, Pfeilrichtung P2. Über die andere Walze 8a wird voraneilend dem Walzenspalt S wiederum, wie bereits bei Figur 1 beschrieben, mittel des Extruders 6 und der Flachfoliendüse 61 eine thermoplastische Kunststoffschmelze 3 auf die Walzenoberfläche 8a aufgebracht und nach dem sogenannten Chill-Roll- Verfahren zu der gewünschten Folie und Foliendicke ausgezogen. Die vorgefertigte Kunststoffolie 4a, die Leiter 2 und die durch Extrusionsbeschichtung auf der Walze 8a aufliegende Kunststoffschmelze werden im Walzenspalt S zusammengeführt und zu der Flachbandkabelfolie 10 vereinigt. Dem von den Walzen 8a, 8b gebildeten Walzenspalt können weitere Kühlwalzen und Abzugswalzen 9a nachgeordnet sein, ebenso auch Glätteinrichtungen. Auch die in der Figur 1 nur schematisch dargestellte Anordnung zum Herstellen der durch Extrusionsbeschichtung im Chill-Roll- Verfahren hergestellten Flachbandkabelfolie 10 kann durch eine entsprechende zusätzliche Anordnung von nachgeordneten Kühlwalzen, Umlenkwalzen, Glättwalzen usw. ergänzt werden.FIG. 1 schematically shows the method for producing ribbon cables using two insulating layers produced in situ by extrusion coating from a thermoplastic melt. Band-shaped electrical conductors 2, for example with a very flat rectangular cross section, for example made of copper, are drawn off from the coils (not shown) in the direction of arrow P1 and guided into a plane in which they run parallel and spaced apart from one another, the arrangement of the conductors 2 being according to the desired one Execution of the ribbon cable to be manufactured. The conductors 2 are fed to a nip S formed by two rollers 8a, 8b. Each roller 8a or 8b is assigned an extruder 6 with a slot die / flat film nozzle 61 or 7, 71 leading from the roller gap S, from which the thermoplastic melt 3 or 4 emerges and is guided onto the roller surface 8a or 8b. The rollers 8a and 8b have a higher speed in the direction of arrow D1 than the extrusion speed of the melts 3, 4, so that the plastic melt is drawn out according to the speed difference and brought to the desired thickness of the insulating layers. The plastic melts 3, 4 are brought together with the conductors 2 in the roller gap S and the conductors 2 are embedded in the insulating layers formed by the plastic melts 3, 4, as can be seen in FIG. If the insulating layers 3, 4 are formed from the same material, homogeneous insulation is produced. The width of the ribbon cable film 10 formed depends on the roller width and the nozzle width and can be 1 m and more. As can be seen from the plan view according to FIG. 2, a large number of electrical conductors 2, for example copper strips at the desired intervals, can be embedded parallel to one another in the thermoplastic melt and thus at the same time a large number of ribbon cables 1 .1, 1 .2, 1 .3 in the desired structure by cutting the ribbon cable film 10 parallel to the conductors 2 according to the separating cuts 5. FIG. 4 shows a further possibility for the production of ribbon cable foils, again forming a roller gap S between two rollers 8a, 8b, into which the conductors 2, which are spaced apart in a plane and parallel to one another, run vertically in the direction of arrow P1, for example. A thermoplastic film 4a which is prefabricated, for example by calendering or extrusion, is fed to the roll gap via one of the rolls 8b, arrow direction P2. Via the other roller 8a, in advance of the roller gap S, as already described in FIG. 1, a thermoplastic plastic melt 3 is applied to the roller surface 8a by means of the extruder 6 and the flat foil nozzle 61 and, according to the so-called chill-roll method, to the desired foil and Film thickness pulled out. The prefabricated plastic film 4a, the conductors 2 and the plastic melt lying on the roll 8a by extrusion coating are brought together in the roll gap S and combined to form the ribbon cable film 10. Further cooling rolls and take-off rolls 9a can be arranged downstream of the roll gap formed by the rolls 8a, 8b, as can smoothing devices. The arrangement, shown only schematically in FIG. 1, for producing the ribbon cable film 10 produced by extrusion coating in the chill-roll process can also be supplemented by a corresponding additional arrangement of downstream cooling rollers, deflection rollers, smoothing rollers, etc.
Darüber hinaus ist es möglich, die so hergestellte Flachbandkabelfolie anschließend zu tempern, um eine entsprechende Schrumpfneigung zu verringern.In addition, it is possible to subsequently anneal the ribbon cable film produced in this way in order to reduce a corresponding tendency to shrink.
Anstelle der Ausbildung eines Walzenspaltes ist es auch möglich, wie beispielhaft und schematisch in der Figur 5 dargestellt, eine Isolierschicht in Gestalt einer Kunststoffolie 4a über eine Walze 8c einem gedachten Walzenspalt zuzuführen, siehe Pfeil P2, und auf diese Kunststoffolie 4a die in einer Ebene parallel beabstandet geführten Leiter 2, siehe Pfeil P1 , aufzulegen. Danach kann dann die noch freie Oberflächenseite der Leiter mit einer durch Extrusionsbeschichtung mittels eines Extruders 6 und Flachfoliendüse 61 hergestellten Extrusionsschicht 3 abgedeckt werden und die Extrusionsschicht 3, die Leiter 2 und die Kunststoffolie 4a durch weitere Führung über eine Walze 9a zu der Flachbandkabelfolie 1 0 vereinigt und abgezogen werden.Instead of forming a nip, it is also possible, as exemplarily and schematically shown in FIG. 5, to supply an insulating layer in the form of a plastic film 4a via a roller 8c to an imaginary nip, see arrow P2, and onto this plastic film 4a in a plane parallel spaced conductor 2, see arrow P1, hang up. Then the still free surface side of the conductors can then be covered with an extrusion layer 3 produced by extrusion coating using an extruder 6 and flat film nozzle 61 and the extrusion layer 3, the conductors 2 and the plastic film 4a can be combined to form the ribbon cable film 10 by further guiding via a roller 9a and be subtracted.
Gemäß den Fertigungsverfahren der Figuren 4 und 5 unter Einsatz einer vorgefertigten Kunststoffolie entsteht eine Flachbandkabelfolie 10, bei der die Leiter 2 auf der vorgefertigten Folie 4a als erster Isolierschicht aufliegen und die durch die Extrusionsbeschichtung aufgebrachte Kunststoffschmelze als zweite Isolierschicht 3 die Leiter 2 überdeckt und wie in Figur 6 dargestellt sich mit der ersten Isolierschicht 4a verbindet. Auch diese Flachbandkabelfolie 10 kann eine beliebige Anordnung von Leitern 2 innerhalb der Isolierschichten 3, 4a aufweisen und durch entsprechende Trennschnitte 5 in einzelne Flachbandkabel aufgeteilt werden.According to the manufacturing processes of FIGS. 4 and 5 using a prefabricated plastic film, a ribbon cable film 10 is formed, in which the conductors 2 rest on the prefabricated film 4a as the first insulating layer and the plastic melt applied by the extrusion coating covers the conductors 2 as a second insulating layer 3 and as in Figure 6 shown connects to the first insulating layer 4a. This ribbon cable film 10 can also have any arrangement of conductors 2 within the insulating layers 3, 4a and can be divided into individual ribbon cables by corresponding separating cuts 5.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht hohe Produktionsgeschwindigkeiten, geringe Dicken der Isolierschichten und genaue Einlagerung und Einbettung der Leiter.The method according to the invention enables high production speeds, small thicknesses of the insulating layers and precise storage and embedding of the conductors.
In der Figur 7 ist nur beispielhaft dargestellt, wie beispielsweise in Kombination mit dem in der Figur 5 dargestellten Verfahren die Kunststoffolie 4a beispielsweise durch eine vorangehende Chill-Roll-Anlage als Flachfolie ebenfalls durch Extrusionsbeschichtung mittels einer Walze 8a erzeugt werden kann und über eine Abzugswalze 9c in Pfeilrichtung P2 der weiteren Beschichtung zugeführt wird.FIG. 7 shows only by way of example how, in combination with the method shown in FIG. 5, the plastic film 4a can be produced, for example, by a preceding chill-roll system as a flat film, also by extrusion coating by means of a roller 8a, and by means of a take-off roller 9c is fed to the further coating in the direction of arrow P2.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, daß thermoplastische Kunststoffe für die Isolierschichten bzw. die an den elektrischen Leitern, insbesondereAccording to the invention it is proposed that thermoplastic materials for the insulating layers or those on the electrical conductors, in particular
Kupferleitern anliegenden Isolierschichten möglichst keine Verbindung mit dem elektrischen Leiter, insbesondere dem Kupfer eingehen, so daß die Anschlußstellen für die Kontakte bei Entfernung der Isolierschicht sofort sauber sind und keiner zusätzlichen Bearbeitung bedürfen.Insulating layers adjacent to copper conductors do not enter into any connection with the electrical conductor, in particular the copper, so that the The connection points for the contacts are immediately clean when the insulating layer is removed and do not require any additional processing.
In der Figur 8 ist eine Anlage zum Herstellen einer besonders schrumpfarmen Flachbandkabelfolie 10 schematisch dargestellt. Zwischen dem Walzenpaar 8a, 8b ist der erste Walzenspalt S ausgebildet. Eine vorgefertigte Kunststoffolie 4a, die eine der Isolierschichten bildet, wird in Pfeilrichtung P2 vertikal durch den Spalt S gezogen. Gleichzeitig werden die sehr flachen Kupferbänder 2 in Pfeilrichtung P1 über die Walzenoberfläche der Walze 8b dem Spalt 5 zugeführt und beim Durchlaufen desselben unter Druck - die Walze 8a arbeitet als Preßwalze - in die Oberfläche der Kunststoffolie 4a gepreßt. Hierbei entsteht ein Vorverbund, etwa wie in Figur 9 dargestellt. Die Kupferbänder dienen als Träger (wie ein Gewebe) in Längserstreckung der Kunststoffolie und wirken sowohl einem Recken als auch einem Schrumpfen der Kunststoffolie entgegen. Nachfolgend durchläuft der Vorverbund 4a, 2 einen weiteren Walzenspalt S2, gebildet von dem Walzenpaar 9a, 9b. Hierbei wird mittels einer Flachfoliendüse 61 eines Extruders 6 eine thermoplastische Kunststoffschmelze unmittelbar auf die Walzenoberfläche der Walze 9b extrudiert und die so extrudierte Isolierschicht 3 dem Spalt S2 zugeführt, so daß sie sich im Spalt S2 mit der Kunststoffolie 4a auf der die anhaftenden Kupferbänder aufweisenden Seite verbindet. Hierbei wird in Spalt S2 ein ausreichender Druck ausgeübt. Der so als Flachbandkabel 10 mit äußeren Isolierschichten 4a, 3 und inneliegenden Leitern 2 hergestellte Verbund wird dann in Pfeilrichtung P3 abgezogen. Mit diesem Verfahren wird ein spannungsarmer Verbund hergestellt, dessen Querschnitt schematisch aus Figur 10 ersichtlich ist.A system for producing a particularly low-shrink flat ribbon cable film 10 is shown schematically in FIG. The first nip S is formed between the pair of rollers 8a, 8b. A prefabricated plastic film 4a, which forms one of the insulating layers, is pulled vertically through the gap S in the direction of arrow P2. At the same time, the very flat copper strips 2 are fed into the gap 5 in the direction of arrow P1 over the roller surface of the roller 8b and, when they pass under pressure - the roller 8a works as a press roller - is pressed into the surface of the plastic film 4a. This creates a pre-assembly, as shown in Figure 9. The copper strips serve as supports (like a fabric) in the longitudinal extension of the plastic film and counteract both stretching and shrinking of the plastic film. Subsequently, the pre-composite 4a, 2 passes through a further roll gap S2, formed by the pair of rolls 9a, 9b. Here, a thermoplastic melt is extruded directly onto the roll surface of the roll 9b by means of a flat film nozzle 61 of an extruder 6, and the insulating layer 3 thus extruded is fed to the gap S2, so that it connects in the gap S2 to the plastic film 4a on the side having the adhering copper strips , Sufficient pressure is exerted in gap S2. The composite thus produced as a ribbon cable 10 with outer insulating layers 4a, 3 and internal conductors 2 is then pulled off in the direction of arrow P3. A low-stress composite is produced with this method, the cross section of which can be seen schematically in FIG.
In der Figur 1 1 ist eine weitere Verfahrensvariante dargestellt, die es ermöglicht, die beiden Isolierschichten aus einer Kunststoffschmelze mittels einer Chill-Roll-Einheit aufzubringen. Hierfür ist eine erste Walze 8a vorgesehen, die sich in Pfeilrichtung D1 dreht. Auf diese Walze wird mittels des Extruders 6 über die Flachfoliendüse 61 eine thermoplastische Kunststoffschmelze als erste Isolierschicht 3 aufgetragen. Mit etwas Abstand von der Auftragungsstelle ist der Walze 8a eine zweite Walze 8b unter Ausbildung des Walzenspaltes S zugeordnet. Über die Walze 8b werden dem Walzenspalt die in einer Ebene beabstandet voneinander geführten bandförmigen Leiter 2 in Pfeilrichtung P1 zugeführt und beim Durchlaufen durch den Walzenspalt S mit der Isolierschicht 3 vereinigt. Die Walze 8b, über welche die Leiter 2 herangeführt und umgelenkt werden, dreht sich in Pfeilrichtung D4. Durch den definierten Abstand zwischen den Walzen 8a und 8b ergibt sich die erforderliche Spaltweite und damit die gewünschte Dicke der Isolierschicht 3.A further variant of the method is shown in FIG. 11, which makes it possible to apply the two insulating layers from a plastic melt by means of a chill-roll unit. For this purpose, a first roller 8a is provided, which rotates in the direction of arrow D1. A thermoplastic is applied to this roller by means of the extruder 6 via the flat film nozzle 61 Plastic melt applied as the first insulating layer 3. At a distance from the application point, the roller 8a is assigned a second roller 8b with the formation of the nip S. Via the roller 8b, the strip-shaped conductors 2, which are spaced apart from one another in a plane, are fed to the roller gap in the direction of arrow P1 and are combined with the insulating layer 3 as they pass through the roller gap S. The roller 8b, via which the conductors 2 are brought in and deflected, rotates in the direction of the arrow D4. The defined gap between the rollers 8a and 8b results in the required gap width and thus the desired thickness of the insulating layer 3.
Nachfolgend der Vereinigungsstelle der bandförmigen Leiter 2 mit der ersten Isolierschicht 3 im Walzenspalt S ist der Walze 8a ein weiterer Extruder 7 mit Flachfoliendüse 71 zugeordnet, mittels dessen die zweite Isolierschicht 4 in Gestalt einer thermoplastischen Kunststoffschmelze auf die erste Isolierschicht 3 mit aufliegenden Leitern 2 aufgetragen wird. Nach dieser Auftragsstelle ist der Walze 8a eine weitere Walze 9a unter Ausbildung eines zweiten Walzenspaltes S2 zugeordnet, durch welchen die Isolierschichten 3, 4 mit innenliegenden bandförmigen Leitern 2 hindurchgeführt werden, unter Anwendung von Druck miteinander vereinigt und kalibriert werden. Der Abstand der Walzen 8a und 9a voneinander begrenzt die Gesamtdicke der aus den Kunststoffschmelzen der Isolierschichten 3 und 4 sowie den bandförmigen Leitern 2 hergestellten Flachbandkabelfolie 10. Die Walze 9a dreht sich in Pfeilrichtung D2. In entsprechendem Abstand von dem Walzenspalt S2 zwischen Walze 9a und 8a ist der Walze 9a die Rolle 9b als Abzugswalze unter Ausbildung des Abzugsspaltes S3 zugeordnet, die sich in Pfeilrichtung D5 dreht. Die Rolle 9b kann auch als Presseurwalze ausgeführt werden. Die Flachbandkabelfolie 10 wird dann in Pfeilrichtung P3 abgeführt und kann dann entsprechend der Anordnung und Zuordnung der innenliegenden Leiter 2 in entsprechende einzelne Flachbandkabel durch Längstrennung aufgeteilt werden. Following the union of the band-shaped conductors 2 with the first insulating layer 3 in the nip S, the roller 8a is assigned a further extruder 7 with a flat film nozzle 71, by means of which the second insulating layer 4 in the form of a thermoplastic melt is applied to the first insulating layer 3 with conductors 2 lying thereon , After this application point, the roller 8a is assigned a further roller 9a with the formation of a second roller gap S2, through which the insulating layers 3, 4 with internal band-shaped conductors 2 are passed, combined with one another and calibrated using pressure. The spacing of the rollers 8a and 9a from one another limits the total thickness of the ribbon cable foil 10 produced from the plastic melts of the insulating layers 3 and 4 and the strip-shaped conductors 2. The roller 9a rotates in the direction of the arrow D2. At a corresponding distance from the nip S2 between the rollers 9a and 8a, the roller 9a is assigned the roller 9b as a take-off roller, forming the take-off nip S3, which rotates in the direction of the arrow D5. The roller 9b can also be designed as an impression roller. The ribbon cable film 10 is then removed in the direction of the arrow P3 and can then be divided into corresponding individual ribbon cables by longitudinal separation in accordance with the arrangement and assignment of the internal conductors 2.

Claims

Patentansprüche: claims:
1 . Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Flachbandkabeln (1 .1 , 1 .2, 1 .3) mit voneinander beabstandet parallel zueinander angeordneten und in Isoliermaterial eingebetteten elektrischen Leitern, wobei bandförmige Leiter (2) voneinander beabstandet in eine Ebene unter Ausbildung von zwei Oberflächenseiten geführt werden und die Oberflächenseiten mit Isolierschichten (3 bzw. 4) auf Basis thermoplastischer Kunststoffe versehen werden und zwischen den Isolierschichten die bandförmigen Leiter eingebettet werden, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der die Oberflächenseiten bildenden Isolierschichten (3, 4) aus einer thermoplastischen Kunststoffschmelze geformt wird, die mittels einer Flachfoliendüse (61 ,1 . Process for the continuous production of ribbon cables (1 .1, 1 .2, 1 .3) with electrical conductors spaced apart from one another and embedded in insulating material, tape-shaped conductors (2) being guided at a distance from one another to form two surface sides and the surface sides are provided with insulating layers (3 or 4) based on thermoplastic plastics and the ribbon-shaped conductors are embedded between the insulating layers, characterized in that at least one of the insulating layers (3, 4) forming the surface sides is formed from a thermoplastic melt, by means of a flat film nozzle (61,
71 ) eines Extruders (6, 7) erzeugt wird und unmittelbar in noch plastifiziertem Zustand mit den bandförmigen Leitern (2) und der anderen Isolierschicht (4 bzw. 3) unter Anwendung von Druck verbunden wird.71) of an extruder (6, 7) is produced and, while still plasticized, is connected directly to the band-shaped conductors (2) and the other insulating layer (4 or 3) using pressure.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß eine der die Oberflächenseiten bildenden Isolierschichten in Form einer vorgefertigten Kunststoffolie (4a) eingesetzt und mit der Kunststoffschmelze der zweiten Isolierschicht (3) in Verbindung gebracht wird.2. The method according to claim 1, characterized in that one of the insulating layers forming the surface sides is used in the form of a prefabricated plastic film (4a) and is brought into connection with the plastic melt of the second insulating layer (3).
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die bandförmigen Leiter (2) auf eine erste Isolierschicht aufgelegt werden und danach mit der zweiten Isolierschicht zusammengeführt werden.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the band-shaped conductors (2) are placed on a first insulating layer and then brought together with the second insulating layer.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die die eine Isolierschicht bildende Kunststoffolie (4a) in einen zwischen zwei Walzen (8b, 8a) gebildeten Spalt (S) eingeführt wird und die in einer Ebene geführten Leiter (2) in über eine (8b) der beiden den Spalt (S) bildenden Walzen (8a, 8b) in den Spalt eingeführt werden und mittels des durch die beiden Walzen ausgeübten Drucks zumindest teilweise in die Kunststoffolie einseitig eingepreßt werden, und danach die Kunststoffolie (4a) mit den eingepreßten bandförmigen Leitern (2) einem zweiten von einem weiteren Walzenpaar (9a, 9b) gebildeten Spalt (S2) zugeführt und hindurchgezogen wird, und auf eine der Walzen des zweiten Walzenpaares (9a, 9b) vor dem Einlaufen in den zweiten Walzenspalt (S2) eine thermoplastische Kunststoffschmelze aus einer4. The method according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the plastic film forming an insulating layer (4a) in one is inserted between two rolls (8b, 8a) and the conductors (2), which are guided in one plane, are introduced into the gap via one (8b) of the two rolls (8a, 8b) forming the gap (S) and are at least partially pressed into the plastic film on one side by means of the pressure exerted by the two rollers, and then the plastic film (4a) with the pressed-in band-shaped conductors (2) is fed to a second gap (S2) formed by a further pair of rollers (9a, 9b) and is pulled through, and onto one of the rollers of the second pair of rollers (9a, 9b) before entering the second roller gap (S2) a thermoplastic melt from a
Flachfoliendüse (61 ) eines Extruders (6) zu der zweiten Isolierschicht (3) extrudiert und aufgetragen wird und die Leiter (2) und die erste Isolierschicht (4a) beim Durchlaufen durch den zweiten Spalt (S2) mit der die zweite Isolierschicht bildenden Kunststoffschmelze zu der Flachbandkabelfolie (10) vereinigt werden, wobei die in dieFlat film nozzle (61) of an extruder (6) is extruded and applied to the second insulating layer (3) and the conductors (2) and the first insulating layer (4a) are passed through the second gap (S2) with the plastic melt forming the second insulating layer the ribbon cable film (10) are combined, the in the
Kunststoffolie eingepreßten bandförmigen Leiter (2) als Stabilisierungsund Zugelemente zur Verhinderung der Reckung und/oder Schrumpfung der Isolierschichten in Längsrichtung der Leiter dienen.Plastic-pressed band-shaped conductors (2) serve as stabilizing and tensioning elements to prevent stretching and / or shrinking of the insulating layers in the longitudinal direction of the conductors.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die in eine Ebene geführten Leiter (2) in einen zwischen zwei Walzen (8a, 8b) gebildeten Spalt (S) eingeführt werden und auf jeder der Walzen vor dem Spalt (S) eine thermoplastische Kunststoffschmelze aus je einer Flachfoliendüse (61 , 71 )je eines Extruders (6, 7) zur Ausbildung je einer Isolierschicht (3, 4) extrudiert und aufgetragen wird und die5. The method according to claim 1, characterized in that the guided in one plane (2) are inserted into a gap (S) formed between two rollers (8a, 8b) and on each of the rollers in front of the gap (S) a thermoplastic Plastic melt is extruded and applied from a flat film nozzle (61, 71) each from an extruder (6, 7) to form an insulating layer (3, 4) and the
Isolierschichten (3, 4) und die Leiter (2) beim Durchlaufen durch den Spalt (S) zu einer Flachbandkabelfolie (10) vereinigt und abgezogen werden.Insulating layers (3, 4) and the conductors (2) as they pass through the gap (S) are combined to form a ribbon cable film (10) and removed.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in eine Ebene geführten Leiter (2) auf eine über eine Walze (8c) geführte erste Isolierschicht aus einer thermoplastischen Kunststoffolie (4a) fortlaufend aufgelegt werden und mit der Kunststoffolie mitbewegt werden und nachfolgend hierauf während des Umlaufens mit der Walze (8c) oder einer nachfolgenden Walze eine zweite Isolierschicht (3) in J Form einer thermoplastischen Kunststoffschmelze aus einer Flachfoliendüse (61 ) eines Extruders (6) fortlaufend aufgetragen und mit der Kunststoffolie (4a) und den Leitern (2) zu einer Flachbandkabelfolie (10) vereinigt werden.6. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the in one plane led (2) on a roller (8c) guided first insulating layer made of a thermoplastic film (4a) are placed consecutively and are moved along with the plastic film and subsequently thereto a thermoplastic plastic melt of an extruder (6) is applied continuously during rotation with the roller (8c) or a following roller a second insulating layer (3) in J shape from a flat film die (61) and combined with the plastic film (4a) and the conductors (2) to form a ribbon cable film (10).
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in eine Ebene geführten Leiter (2) in einen zwischen zwei Walzen (8a, 8b) gebildeten Spalt (S) eingeführt werden und über eine der den Spalt (S) bildenden Walzen (8b) dem Spalt (S) als erste Isolierschicht eine Kunststoffolie (4a) zugeführt wird und auf die andere Walze (8a) vor dem Walzenspalt (S) eine thermoplastische Kunststoffschmelze aus einer Flachfoliendüse (61 ) eines Extruders (6) zur Ausbildung der zweiten Isolierschicht (3) extrudiert und aufgetragen wird und die Leiter (2) beim Durchlaufen des Spaltes (S) mit den beiden Isolierschichten zu einer Flachbandkabelfolie (10) vereinigt und abgezogen werden.7. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the guided in one plane (2) are inserted into a gap (S) formed between two rollers (8a, 8b) and one of the rollers forming the gap (S) (8b) a plastic film (4a) is fed to the gap (S) as the first insulating layer and a thermoplastic plastic melt from a flat film nozzle (61) of an extruder (6) to form the second on the other roller (8a) in front of the roller gap (S) Insulating layer (3) is extruded and applied and the conductors (2) as they pass through the gap (S) are combined with the two insulating layers to form a ribbon cable film (10) and removed.
8. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß auf eine erste Walze (8a) fortlaufend eine erste Isolierschicht (3) aus einer thermoplastischen Kunststoff schmelze aus einer Flachfoliendüse (61 ) eines ersten Extruders (6) aufgebracht wird und nachfolgend die in einer Ebene beabstandet voneinander geführten Leiter (2) über eine mit der ersten Walze (8a) einen ersten Spalt (S) bildende Walze (8b) geführt und auf die erste auf der ersten Walze (8a) aufliegende Isolierschicht (3) aufgebracht werden, wobei die durch den Abstand der Walzen (8a, 8b) voneinander gebildete Spaltweite des Spaltes (S) die Dicke der ersten Isolierschicht (3) bestimmt, danach auf die noch auf der ersten Walze (8a) aufliegende erste Isolierschicht (3) mit aufliegenden Leitern (2) fortlaufend als zweite Isolierschicht (4) eine thermoplastische Kunststoffschmelze aus einer Flachfoliendüse (71 ) eines zweiten Extruders (7) aufgebracht wird und nachfolgend der ersten Walze (8a) eine weitere Walze (9a) unter Ausbildung eines zweiten Walzenspaltes (S2) zugeordnet ist, wobei der Abstand der Walzen (8a und 9a) voneinander die Spaltweite des zweiten gebildeten Spaltes (S2) und damit die Gesamtdicke der erzeugten Flachbandkabelfolie (10) bestimmt und die Flachbandkabelfolie (10) mit Verlassen des Spaltes (S2) von der ersten Walze (8a) abgeführt und über die Walze (9a) anliegend geführt und mittels der der Walze (9a) zugeordneten nachfolgenden mit der Walze (9a) den Abzugsspalt (S3) bildenden Rolle (9b) abgezogen wird.8. The method according to claim 1, characterized in that on a first roller (8a) continuously a first insulating layer (3) made of a thermoplastic melt from a flat film nozzle (61) of a first extruder (6) is applied and subsequently in one plane spaced conductors (2) are guided over a roller (8b) forming a first gap (S) with the first roller (8a) and applied to the first insulating layer (3) resting on the first roller (8a), the through the distance of the rollers (8a, 8b) from each other formed gap width of the gap (S) determines the thickness of the first insulating layer (3), then on the first insulating layer (3) with conductors (2) still resting on the first roller (8a) continuously as a second insulating layer (4) a thermoplastic melt from a flat film nozzle (71) of a second Extruder (7) is applied and subsequently a further roller (9a) is assigned to the first roller (8a) to form a second roller gap (S2), the distance between the rollers (8a and 9a) from one another being the gap width of the second gap (S2 ) and thus determines the total thickness of the ribbon cable film (10) produced and the ribbon cable film (10) is removed from the first roller (8a) as it leaves the gap (S2) and guided over the roller (9a) and by means of the roller (9a) assigned subsequent roller (9b) which forms the withdrawal gap (S3) with the roller (9a).
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die die Oberflächenseiten bedeckenden Isolierschichten (3, 4 bzw. 4a) ein-, zwei- oder mehrschichtig aufgebaut sind.9. The method according to claim 1 to 8, characterized in that the insulating layers covering the surface sides (3, 4 or 4a) are constructed in one, two or more layers.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mittels der Flachfoliendüsen (61 , 71 ) der Extruder (6, 7) zwei- oder mehrschichtige Isolierschichten (3, 4 bzw. 4a) mit einer thermoplastischen Kunststoffschicht als Außenschicht und mit einer den Leitern (2) zugewandten Beschichtung aus einem Haftvermittler koextrudiert werden.10. The method according to any one of claims 1 to 9, characterized in that by means of the flat film nozzles (61, 71) of the extruder (6, 7) two- or multi-layer insulating layers (3, 4 or 4a) with a thermoplastic layer as the outer layer and can be coextruded with a coating facing the conductors (2) from an adhesion promoter.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastische Kunststoffe Polyamid, PVC, thermoplastisches Polyurethan, Polyolefine, hochfeste Polyester, Polyimide, vernetzbare thermoplastische Kunststoffe, fluorhaltige thermoplastische Polymere, lineare (halb)aromatische Polyester, lineare Polyarylen-Oxide, -Sulfide und -Sulfone, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Ethylen- alkyl(meth)acrylat-Co- und Termpolymere eingesetzt werden.1 1. Method according to one of claims 1 to 10, characterized in that as thermoplastic plastics polyamide, PVC, thermoplastic polyurethane, polyolefins, high-strength polyesters, polyimides, crosslinkable thermoplastic plastics, fluorine-containing thermoplastic polymers, linear (semi) aromatic polyesters, linear polyarylene oxides, -Sulfide and -Sulfone, ethylene-vinyl acetate copolymers, ethylene-alkyl (meth) acrylate copolymers and term polymers are used.
1 2. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß als Haftvermittler Ethylen-Copolymere wie EVA und deren Copolymere, Styrolpolymere, Polyesterschmelzkleber, Acrylate und Metacrylate eingesetzt werden.1 2. The method according to any one of claims 1 to 1 1, characterized in that as an adhesion promoter ethylene copolymers such as EVA and their Copolymers, styrene polymers, polyester hot melt adhesives, acrylates and metacrylates can be used.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Flachbandkabelfolie (10) parallel zur13. The method according to any one of claims 1 to 12, characterized in that the ribbon cable film (10) parallel to
Längserstreckung der Leiter in zwei oder mehr Flachbandkabel (1 .1 , 1.2, 1.3) aufgeschnitten wird.The length of the conductor is cut into two or more ribbon cables (1 .1, 1.2, 1.3).
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Extrudieren erzeugten und durch14. The method according to any one of claims 1 to 13, characterized in that the extruded and produced by
Extrusionsbeschichtung mittels Flachfoliendüsen auf die Walzen aufgetragenen Isolierschichten (3, 4) eine Dicke von 50 bis 100 μm aufweisen.Extrusion coating by means of flat film nozzles applied to the rollers insulating layers (3, 4) have a thickness of 50 to 100 microns.
15. Flachbandkabel hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 14. 15. Ribbon cable manufactured according to one of claims 1 to 14.
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