EP1280987A1 - Abtastverfahren für drucksensoren bei druckbasierter füllungserfassung - Google Patents

Abtastverfahren für drucksensoren bei druckbasierter füllungserfassung

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EP1280987A1
EP1280987A1 EP01936012A EP01936012A EP1280987A1 EP 1280987 A1 EP1280987 A1 EP 1280987A1 EP 01936012 A EP01936012 A EP 01936012A EP 01936012 A EP01936012 A EP 01936012A EP 1280987 A1 EP1280987 A1 EP 1280987A1
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cylinder
scanning
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    • F02D2250/14—Timing of measurement, e.g. synchronisation of measurements to the engine cycle

Definitions

  • the pressure sensor is sampled every 1 ms, after which the sampled values are summed up over a segment.
  • the sum of the samples is divided by the number of samples, so that an arithmetic mean value is obtained which allows a charge calculation based on the respective partial pressures of residual gas and fresh gas of the cylinder of a ner internal combustion engine.
  • a pressure sensor that senses a pressure signal is sampled continuously every 1 ms and then averaging between two ignitions (segment). The values obtained serve to determine the total partial pressure, consisting of the residual gas partial pressure and the fresh gas partial pressure.
  • a determination of the total partial pressure and the filling determination based thereon on the respective cylinders of an internal combustion engine delivers precise values only in the case of a symmetrical pulsation amplitude in order to be able to carry out a filling determination calculated indirectly via the intake manifold pressure.
  • the pulsation forms occurring on the internal combustion engine at the time the inlet valve closes can be extremely asymmetrical; therefore arithmetic averaging to determine the fresh air cylinder charge can provide imprecise results.
  • a sampling every 1 ms is much more sensitive due to sporadic interferences than averaging.
  • These disturbances can be caused, for example, by electromagnetic influences (EMC).
  • EMC electromagnetic influences
  • Such an electrical interference pulse can also occur, for example, during a cold start and totally falsify the measurement result of the pressure sensor, so that an inaccurate charge calculation is carried out for the cylinders of the internal combustion engine. This results in poor cold start behavior, as well as a strong but avoidable increase in emissions during the start phase, which places a considerable burden on the environment, but would be avoidable.
  • a sampling of the pressure sensor every 1 ms can lead to incorrect pressure information for the fresh gas filling calculation due to interference peaks, e.g. during a cold start or due to EMC influences, since the partial pressures determined are inaccurate and do not correctly reflect the actual conditions.
  • the total partial pressure on the respective cylinders of an internal combustion engine can be measured several times in succession shortly before the “inlet valve closes” (ES) time.
  • a sampling method is advantageously proposed in which the sampling values are divided by the number of samples and so that a representative mean value pressure reflecting the actual circumstances is available for further processing.
  • the fresh gas filling in the cylinder can be calculated ) corresponds to the intake manifold pressure determined in the intake manifold of the internal combustion engine to the total partial pressure prevailing in the cylinder. Since a large number of scans are made in quick succession during the above time, Possibly recorded incorrect scans, caused by EMN or other spikes during the cold start phase, are averaged out, so that no inaccurate, because falsified, pressure information is stored in the
  • Another advantage associated with the solution according to the invention is the fact that in engines with a large ratio of cylinder / intake manifold volume, i.e. with an extremely small intake manifold, the damping effect of the intake manifold with respect to the intake air pulsations is very strongly reduced in its effect. A fresh air calculation via the intake manifold pressure would not be possible in this case, since the pressure signal has pulsations that are too large in a stationary manner.
  • the signal curve of the pressure sensor signal 1 is plotted over the time axis 2 in [mV]. Time axis 2 is scaled in [ms].
  • the amplitude 3 of the pressure signal can easily be read from the representation of the pressure sensor signal 1 in FIG. 1. From the course of the pressure signal 1 it can be seen that the pulsation form of the pressure signal 1 over the time axis, i.e. the crankshaft angle is extremely asymmetrical.
  • Fig. 2 shows the course of the pressure signal, which is continuously sampled in ms-cycle and the relationship to the crankshaft.
  • the course of the pressure signal is plotted over the time axis 2 in the upper half of FIG. 2;
  • the course 1.2 of the ms signal and the reference to the crankshaft are shown in the lower half of FIG. 2.
  • the horizontal line representing the course of the crankshaft revolution is initially provided with a reference mark 5 (GRD value) for a first cylinder of an internal combustion engine. From this value, which corresponds to a specific angular position of the crankshaft, a software counter 4 implemented in the control electronics counts the crankshaft angle at which the intake valve of the relevant cylinder of the internal combustion engine closes. This point in time is identified by reference number 9. During the period from the reference mark 5 to When the inlet valve of the relevant cylinder of the internal combustion engine closes, the first cylinder of an internal combustion engine has an ignition - the compressed one
  • the inlet valve is about to go into its closed state.
  • the scanning sequence 10 which sweeps over the scanning area 11 at the time 9 of the closing of the intake valve - for example via a microcontroller with a crystal frequency of 24 MHz - and enables scanning sequences 10 of individual pulses 11 which are only 160 ⁇ s apart. Compared to a sampling that takes place every 1 ms, as was previously the case with the
  • sampling intervals of 160 ⁇ s are possible, so that the pressure signal per cylinder of the internal combustion engine can be sampled about 6 times more frequently than in previous applications.
  • the scanning signals can be weighted differently when calculating and evaluating them.
  • the pressure signals at time 9, ie when the intake valve closes can be weighted differently when calculating the charge determination of the cylinder in question; the signals which are very early in relation to the closing time 9 of the intake valve or those signals which are late can be weighted little compared to those when averaging in the microcontroller Signals that are obtained immediately before the intake valve actually closes.
  • These signals correspond with very high accuracy to the actual total partial pressure in the corresponding cylinder of the internal combustion engine. These signals can then be taken more into account when determining the actual total partial pressure in the cylinder of the internal combustion engine when averaging.
  • the compressed fuel / air mixture is ignited in a further cylinder, namely cylinder 2 of the internal combustion engine, which is identified by reference numeral 13.
  • the ignition point is a few crankshaft angle degrees before the top dead center of the cylinder 2 of the internal combustion engine, designated by reference numeral 14 in FIG. 3.
  • the summation unit 17 can be reset to the value 0 via a reset element 16.
  • the number of determined individual scans 12 is recorded within the scan sequence 10 via an electronically implemented counting device 15.
  • the counting device 15 is also provided with a reset element 18.
  • the signals Both the counting device 15 and the summation unit 17 are transmitted to an averaging stage 19, where averaging is either weighted or arithmetically. In the case of weighted averaging, those signals which are in the vicinity of the actual closing point of the intake valve are taken into account more than those signals which are further away from the actual closing point of the intake valve.
  • the pressure values obtained are divided by the number of individual pulses 12 determined.
  • an averaging can take place, which, however, is based on a higher number of pressure signals reflecting the actual total partial pressure ratio on the cylinder. Therefore, the mean values obtained in this way are much more meaningful and reflect an image of the conditions actually present on the respective cylinder whose fresh air filling is to be calculated.
  • the sampling frequency has been significantly increased precisely at the critical point in time, ie when the intake valve of the respective cylinder of the internal combustion engine closes 9.

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Abtastung eines ein Drucksignal aufnehmenden Sensors und die Drucksignale einer Drucksignal basierten Zylinderfüllungsberechnung zur Berechnung der Frischgasfüllung von Zylindern einer Verbrennungskraftmaschine zugrundegelegt werden. Zum Zeitpunkt (9) des Schliessens des Einlassventiles an den jeweiligen Zylindern einer Verbrennungskraftmaschine wird das Drucksignal (1) durch eine Abtastfolge (10) von Einzelimpulsen (12) mehrmals hintereinander aufgenommen.

Description

ABTASTVERFAHREN FÜR DRUCKSENSOREN BEI DRUCKBASIERTER FULLUNGSERFASSUNG
Technisches Gebiet
Bei heutigen Anwendungen von Abtastverfahren zur sensorgestützten, druckbasieren Füllungserfassung erfolgt eine Abtastung des Drucksensors alle 1 ms, danach erfolgt eine Aufsummation der Abtastwerte über ein Segment. Die Summe der Abtastwerte wird durch die Anzahl der Abtastungen geteilt, so daß ein arithmetischer Mittelwert erhalten wird, der eine Füllungsberechnung aufgrund der jeweiligen Partial drücke von Restgas und Frischgas des Zylinders einer Nerbrennungskraftmaschine erlaubt.
Stand der Technik
Bei dem bisher angewandten Verfahren erfolgt eine Abtastung eines Drucksignal sensierenden Drucksensors kontinuierlich alle 1 ms und anschließender Mittelwertbildung zwischen zwei Zündungen (Segment). Die erhaltenen Werte dienen zur Bestimmung des Gesamtpartialdruckes, bestehend aus dem Restgaspartialdruck und dem Frischgaspartialdruck. Eine Bestimmung des Gesamtpartialdruckes und die darauf beruhende Füllungsermittlung an den jeweiligen Zylindern einer Verbrennungskraftmaschine liefert nur bei symmetrischer Pulsationsamplitude präzise Werte, um eine indirekt über den Saugrohrdruck berechnete Füllungsbestimmung durchfuhren zu können. In der Praxis können die an der Verbrennungskraftmaschine auftretenden Pulsationsformen zum Zeitpunkt Einlaßventil schließt extrem unsymmetrisch sein; daher kann eine arithmetische Mittelwertbildung zur Bestimmung der Zylinderfrischluftfüllung unpräzise Ergebnisse liefern. Eine alle 1 ms erfolgende Abtastung ist wegen sporadisch auftretenden Störungen wesentlich empfindlicher als die Mittelwertsbildung. Diese Störungen können z.B. durch elektromagnetische Einflüsse (EMV) hervorgerufen werden. Ein solcher elektrischer Störimpuls kann auch beispielsweise beim Kaltstart auftreten und das Meßergebnis des Drucksensors total verfälschen, so daß eine nicht zutreffende Füllungsberechnung für die Zylinder der Verbrennungskraftmaschine erfolgt. Daraus resultieren ein schlechtes Kaltstartverhalten, sowie eine starke, jedoch vermeidbare Emissionszunahme während der Startphase, die die Umwelt erheblich belastet, jedoch vermeidbar wäre.
Eine alle 1 ms erfolgende Abtastung des Drucksensors kann durch Störspitzen, etwa beim Kaltstart oder aufgrund von EMV-Einflüssen zu falschen Druckinformationen für die Frischgasbefüllungsberechnung führen, da die ermittelten Partialdrücke unzutreffend sind und die tatsächlichen Gegebenheiten nicht korrekt wiedergeben.
Darstellung der Erfindung
Mit der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung läßt sich der Gesamtpartialdruck an den jeweiligen Zylindern einer Verbrennungskraftmaschine kurz vor dem Zeitpunkt „Einlaßventil schließt" (ES) mehrmals hintereinander messen. Es wird in vorteilhafter Weise ein Abtastverfahren vorgeschlagen, bei dem die Abtastwerte durch die Anzahl der Abtastungen geteilt werden und so ein repräsentativer, die tatsächlichen Gegebenheiten widerspiegelnder Mittelwertdruck zur weiteren Verarbeitung zur Verfügung steht. Anhand eines solcherart ermittelten, repräsentativen Mitteldruckes kann eine Berechnung der Frischgasfullung im Zylinder durchgeführt werden. Durch die höhere Anzahl von Abtastungen des Druckes zum Zeitpunkt „Einlaßventil schließt" (ES) entspricht der im Saugrohr der Verbrennungskraftmaschine ermittelte Saugrohrdruck dem im Zylinder herrschenden Gesamtpartialdruck. Da eine große Anzahl von Abtastungen kurz hintereinander während des oben genannten Zeitpunktes vorgenommen werden, werden eventuell aufgenommene Fehlabtastungen, verursacht durch EMN oder andere Störspitzen während der Kaltstartphase ausgemittelt, so daß keine unzutreffende, weil verfälschte Druckinformation in die
Frischgasfüllungsrechnung eingeht.
Ein weiterer mit der erfindungsgemäßen Lösung einhergehender Vorteil ist der Umstand, daß bei Motoren mit großem Verhältnis von Zylinder-/Saug- rohrvolumen, d.h. bei extrem kleinem Saugrohr, die dämpfende Wirkung des Saugrohres in Bezug auf die Ansaugluftpulsationen sehr stark in seiner Wirkung reduziert ist. Eine Frischluftberechnung über den Saugrohrdruck wäre in diesem Falle nicht möglich, da das Drucksignal stationär zu große Pulsationen aufweist.
Zeichnung
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 den Signalverlauf des Drucksensorsignals aufgetragen über der Zeitachse,
Fig. 2 den Verlauf des kontinuierlich alle 1 ms auftretenden Abtastsignales und Bezugssignal zur Kurbelwelle,
Fig. 3 das Erzeugen eines Abtastsignalpaketes zum Zeitpunkt „Einlaßventil schließt", aufgetragen über dem Kurbelwellenwinkel,
und
Fig. 4 mit Mittel wertbildung über 1 Segment (Zeit zwischen zwei Zündungen). Ausführungsvarianten:
In der Darstellung gemäß Fig. 1 ist der Signalverlauf des Drucksensorsignales über der Zeitachse aufgetragen.
In [mV] ist der Signalverlauf des Drucksensorsignales 1 über der Zeitachse 2 aufgetragen. Die Zeitachse 2 ist in [ms] skaliert. Aus der Darstellung des Drucksensorsignales 1 in Fig. 1 ist die Amplitude 3 des Drucksignales ohne weiteres ablesbar. Aus dem Verlauf des Drucksignales 1 geht hervor, daß die Pulsationsform des Drucksignales 1 über der Zeitachse, d.h. dem Kurbelwellenwinkel extrem unsymmetrisch verläuft.
Fig. 2 zeigt den Verlauf des Drucksignales, welches kontinuierlich im ms-Takt abgetastet wird und den Bezug zur Kurbelwelle.
In der oberen Hälfte der Fig. 2 ist der Verlauf des Drucksignales über der Zeitachse 2 aufgetragen; in der unteren Hälfte der Fig. 2 ist der Verlauf 1.2 des ms-Signales wiedergegeben und der Bezug zur Kurbelwelle.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 3 geht die Generierung der Abtastfolge zum Zeitpunkt des Schließens des Einlaßventiles deutlicher hervor.
Die den Verlauf der Kurbelwellenumdrehung darstellende Horizontale ist zunächst für einen ersten Zylinder einer Verbrennungskraftmaschine mit einer Referenzmarke 5 (GRD-Wert) versehen. Von diesem Wert aus, der einer bestimmten Winkelstellung der Kurbelwelle entspricht, zählt ein in der Steuerungselektronik implementierter Softwarezähler 4 den Kurbelwellenwinkel, bei dem das Einlaßventil des betreffenden Zylinders der Verbrennungskraftmaschine schließt. Dieser Zeitpunkt ist mit Bezugszeichen 9 identifiziert. Während der Zeitspanne, die von der Referenzmarke 5 bis zum Zeitpunkt des Schließens des Einlaßventiles des betreffenden Zylinders der Verbrennungskraftmaschine vergeht, hat an dem ersten Zylinder einer Verbrennungskraftmaschine eine Zündung - des verdichteten
Kraftstoff/Luftgemisches stattgefunden, ferner hat der Kolben des betreffenden Zylinders 1 den Hubweg vom oberen Totpunkt 6 zum unteren Totpunkt 8 zurückgelegt. Das Ansaugen des Kraftstoff/Luftgemisches ist nun abgeschlossen, der Zeitpunkt 9 des Schließens des oder der betreffenden Einlaßventile am Zylinder ist nunmehr erreicht.
Das Einlaßventil ist im Begriff, in seinen geschlossenen Zustand überzugehen. Während dieses Vorganges wird der Gesamtpartialdruck des betreffenden Zylinders mehrmals hintereinander abgetastet und entsprechende Drucksignale aufgenommen. Die Abtastfolge 10, die den Abtastbereich 11 zum Zeitpunkt 9 des Schließens des Einlaßventiles überstreicht - beispielsweise über einer Mikrokontroller mit einer Quarzfrequenz von 24 MHz - erzeugt und ermöglicht Abtastfolgen 10 von Einzelimpulsen 11, die nur 160 μs auseinanderliegen. Verglichen mit einer alle 1 ms erfolgenden Abtastung wie sie bisher aus dem
Stand der Technik bekannt ist, sind Abtastabstände von 160 μs möglich, so daß eine etwa 6-mal häufigere Abtastung des Drucksignales pro Zylinder der Verbrennungskraftmaschine, verglichen mit bisherigen Anwendungen erfolgen kann.
Im Mikrocontroller mit einer beispielsweise 24 MHz betragenden Quarzfrequenz können die Abtastsignale bei der Berechnung und Auswertung derselben unterschiedlich gewichtet werden. So lassen sich die Drucksignale zum Zeitpunkt 9, d.h. des Schließens des Einlaßventiles einer Berechnung der Füllungsermittlung des betreffenden Zylinders bei der Mittelung unterschiedlich gewichten; die Signale, die recht früh in Bezug auf den Schließzeitpunkt 9 des Einlaßventiles liegen, oder diejenigen Signale, die spät liegen, können bei der Mittelwertbildung im Mikrocontroller wenig stark gewichtet werden, verglichen mit denjenigen Signalen, die unmittelbar vor dem tatsächlichen Schließzeitpunkt des Einlaßventiles erhalten werden. Diese Signale entsprechen mit sehr hoher Genauigkeit dem tatsächlichen Gesamtpartialdruck im entsprechenden Zylinder der Verbrennungskraftmaschine. Diese Signale lassen sich bei der Ermittlung des tatsächlichen Gesamtpartialdruckes im Zylinder der Verbrennungskraftmaschine bei der Mittelwertbildung dann stärker berücksichtigen. Die Mittelwertbildung im Druckkontroller aus Einzelabtastsignalen 11, die alle 160 μs aufgenommen werden, erfolgt bei A/D -Wandelzeiten von ca. 10 μs und kann auch derart vorgenommen werden, daß alle Signalwerte gleichmäßig gewichtet in die Mittelwertberechnung eingehen. So wird vermieden, daß falsche Abtastinformationen die ermittelten Mittelwertergebnisse verfälschen und ein Drucksignal in die Frischgasfüllungsrechnung eingeht, welches insbesondere während der Kaltstartphase durch sporadisch auftretende Störungen oder EMV- Einflüsse verfälscht ist.
Bei weiterer Umdrehung der Kurbelwelle um ihre Kubelwellenachse erfolgt gemäß Fig. 3 eine Zündung des verdichteten Kraftstoff/Luftgemisches in einem weiteren Zylinder, nämlich dem Zylinder 2 der Verbrennungskraftmaschine, welcher mit Bezugszeichen 13 gekennzeichnet ist. Der Zündzeitpunkt liegt einige Kurbelwellenwinkelgrade vor dem oberen Totpunkt des Zylinders 2 der Verbrennungskraftmaschine, in der Fig. 3 mit Bezugszeichen 14 bezeichnet.
Fig. 4 zeigt eine 1 -ms-Abtastung mit Mittelwertbildung über 1 Segment.
Aus der nur schematisch wiedergegebenen Darstellung gemäß Fig. 4 geht hervor, daß die vom Sensor erhaltenen Drucksignale in einer Summationseinheit 17 sämtlich aufaddiert werden. Die Summationseinheit 17 ist über ein Rücksetzelement 16 auf den Wert 0 rücksetzbar. Über eine elektronisch implementierte Zähleinrichtung 15 wird die Anzahl der ermittelten Einzelabtastungen 12 innerhalb der Abtastfolge 10 aufgenommen. Auch die Zähleinrichtung 15 ist mit einem Rücksetzelement 18 versehen. Die Signale sowohl der Zähleinrichtung 15 als auch der Summationseinheit 17 werden an eine Mittelwertbildungsstufe 19 übertragen, wo eine Mittelwertbildung entweder gewichtet oder arithmetisch erfolgt. Bei einer gewichteten Mittelwertbildung werden diejenigen Signale, die in der Nähe des tatsächlichen Schließpunktes des Einlaßventiles liegen, stärker berücksichtigt, als diejenigen Signale, die weiter entfernt vom tatsächlichen Schließpunkt des Einlaßventiles liegen. Bei einer arithmetischen Mittelwertbildung werden die erhaltenen Druckwerte durch die Anzahl der ermittelten Einzelimpulse 12 geteilt. Innerhalb dieses Funktionsrahmens, gekennzeichnet durch Bezugszeichen 20, kann eine Mittelwertbildung erfolgen, der jedoch eine höhere Anzahl von den tatsächlichen Gesamtpartialdruckverhältnis am Zylinder wiedergebenden Drucksignalen zugrundeliegen. Daher sind die solcher Art erhaltenen Mittelwerte wesentlich aussagekräftiger und spiegeln ein Abbild der tatsächlich am jeweiligen Zylinder, dessen Frischluftfüllung berechnet werden soll, vorliegenden Gegebenheiten wider. Mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens ist die Abtastfrequenz genau zum kritischen Zeitpunkt, d.h. dem Schließen 9 des Einlaßventiles des jeweiligen Zylinders der Verbrennungskraftmaschine signifikant erhöht worden. Durch die Mittelwertbildung lassen sich weiterhin Störsignale und nur sporadisch auftretende Signale, die ein Meßergebnis erheblich verfälschen können, wirksam ausschließen.
Bezugszeichenliste
1. Signalverlauf Drucksensorsignal 1.1 1 -ms Signal
2. Zeitachse
3. Amplitude
4. Softwarezähler
5. Referenzmarke (GRD-Wert) 6. oberer Totpunkt Zylinder 1
7. Zündzeitpunkt Zylinder 1
8. unterer Totpunkt Zylinder 1
9. Schließzeitpunkt Einlaßventil
10. Abtastfolge 11. Abtastbereich
12. Einzelimpuls
13. Zündzeitpunkt Zylinder 2
14. oberer Totpunkt Zylinder 2
15. Zähleinrichtung Abtastanzahl 16. Rücksetzelement nach Segmentende
17. Summierer
18. Rücksetzelement nach Segmentende
19. Mittelwertbildner
20. Funktionsrahmen

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Abtastung eines Drucksensors, der Drucksignale (1) erzeugt, der Drucksignale (1) aufnimmt, die einer Drucksignal -basierten
Zylinderf llungsberechnung zur Berechnung der Frischgasfüllung der Zylinder einer Verbrennungskraftmaschine zugrundegelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß zum Zeitpunkt des Schließens (9) des jeweiligen Einlaßventiles an den jeweiligen Zylindern einer Nerbrennungskraftmaschine das Drucksignal (1) durch eine Folge (10) von Abtastungen mehrmals hintereinander aufgenommen wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamtpartialdruck im Zylinder der Verbrennungskraftmaschine kurz vor dem Zeitpunkt (9) des Schließens des Einlaßventiles mehrmals hintereinander aufgenommen wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahl der Einzelabtastungen (12) innerhalb der Abtastfolge (10) von Abtastungen abhängig von der Grundpulsation der Verbrennungskraftmaschine ist.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtastfolge (10) der Einzelabtastungen (12) bei 160 μs liegt.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß aus der Anzahl der Einzelabtastungen (12) innerhalb der Abtastfolge (10) ein repräsentativer Drehzahlwert zur Berechnung der Frischgasfüllung im Zylinder zur Verfügung steht.
6. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Generierung der Abtastfolge (10) nach Ablauf einer Zeitspanne (4) nach einer Referenzmarke (5) erfolgt.
7. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtastfolge (10) nach Passage des unteren Totpunktes (8) des jeweiligen Zylinders der Verbrennungskraftmaschine generiert wird.
8. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtastfolge (10) von einem Mikrokontroller mit einer Quarzfrequenz von 24 MHz, bei A/D- Wandelzeiten von ca. 10 μs erzeugt wird.
EP01936012A 2000-05-04 2001-05-02 Abtastverfahren für drucksensoren bei druckbasierter füllungserfassung Expired - Lifetime EP1280987B1 (de)

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