EP1242569A1 - Method and device for catalytic cracking comprising in parallel at least an upflow reactor and at least a downflow reactor - Google Patents

Method and device for catalytic cracking comprising in parallel at least an upflow reactor and at least a downflow reactor

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EP1242569A1
EP1242569A1 EP00983393A EP00983393A EP1242569A1 EP 1242569 A1 EP1242569 A1 EP 1242569A1 EP 00983393 A EP00983393 A EP 00983393A EP 00983393 A EP00983393 A EP 00983393A EP 1242569 A1 EP1242569 A1 EP 1242569A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
catalyst
zone
reactor
outlet
coke
Prior art date
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EP00983393A
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German (de)
French (fr)
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EP1242569B1 (en
Inventor
Renaud Pontier
Patrick Leroy
Jean-Paul Lepage
Marcellin Espeillac
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IFP Energies Nouvelles IFPEN
Original Assignee
IFP Energies Nouvelles IFPEN
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G51/00—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more cracking processes only
    • C10G51/06—Treatment of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by two or more cracking processes only plural parallel stages only
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
    • C10G11/00—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils
    • C10G11/14—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid catalysts
    • C10G11/18—Catalytic cracking, in the absence of hydrogen, of hydrocarbon oils with preheated moving solid catalysts according to the "fluidised-bed" technique

Definitions

  • the present invention relates to a process and a catalytic cracking device (FCC) in entrained bed comprising reactors in parallel comprising at least one downflow reactor (dropper) and at least one upward catalyst reactor (commonly called riser) from at least one regeneration zone.
  • FCC catalytic cracking device
  • catalytic cracking units comprising a double regeneration with injection of the charge in the form of fine droplets met the need to work on heavy cuts.
  • Patent application FT98 / 14319 describes a chain of a dropper and a riser in series. It describes in detail the advantages of a second reactor which is operated under very different conditions in temperature and C / O of the main riser: in particular, this second reactor advantageously represents an additional capacity for treating a heavy load in producing a minimal amount of coke compared to a conventional reactor; it also becomes possible to crack certain cuts (called recycles) from the main riser that are not desirable (low recovery or cuts that do not meet certain specifications such as sulfur or aromatic contents) in order to maximize the yield of recovered cuts (LPG, petrol) .
  • recycles certain cuts
  • the fresh charge is introduced at the bottom of the riser and it is the LCO produced from the riser which is introduced as the charge for the dropper.
  • the LCO produced from the riser which is introduced as the charge for the dropper.
  • Such a configuration makes it possible to maximize the gasoline yield by exhausting the LCO under relatively severe cracking conditions.
  • the drawback of this system with a dropper and a riser in series is that for a large load capacity at the dropper, the ascending reactor works with a non-negligible amount of catalyst partially deactivated by its passage through the dropper (deactivation coming from the deposit of coke on the catalyst). This results in a reduced efficiency which does not allow to draw the full potential of this association.
  • US Patent 4116814 also illustrates the case of two reactors with upward flow in parallel, connected to a particle regenerator.
  • An object of the invention is to remedy the drawbacks of the prior art.
  • Another object is to crack both heavy and light hydrocarbons under reaction conditions which are severe, in a reactor adapted to this type of conditions, the dropper or downflow reactor and much less severe in a riser or reactor. upward flow so as to favor the formation of very different products meeting the specificities of each type of reactor.
  • the invention relates to a process for catalytic cracking in a entrained or fluidized bed of at least one charge of hydrocarbons in at least two reaction zones, at least one of which is of upward flow, into which the charge is introduced and catalyst from at least one regeneration zone in the lower part of the upward flow reaction zone, the charge and the catalyst are circulated from bottom to top in said zone, the first gases produced from the coke catalyst are separated in a first separation zone, the catalyst is stripped by means of a stripping gas, a first cracking and stripping effluent is recovered and the coke catalyst is recycled in the regeneration zone and it is at least partly regenerated by means of '' an oxygen-containing gas, the process being characterized in that catalyst is introduced from at least one regeneration zone and a hydrocarbon charge e in the upper part of at least one reaction zone with downward flow, the catalyst and said charge are circulated there from top to bottom under appropriate conditions, the coke catalyst is separated from the second gases produced in a second separation zone, the second gases produced are recovered and the coke catalyst
  • the temperature of the catalyst leaving the descending reactor can be higher than that leaving the ascending reactor.
  • the catalyst originating from the second separation zone can be stripped by means of a recycling gas which is usually steam and the resulting hydrocarbons are generally recovered with the cracking gases. It is preferable to regenerate the coke catalyst in two consecutive regeneration zones, each of which has its own combustion gas discharge resulting from the regeneration of the coke catalyst.
  • the catalyst to be regenerated from the first separation zone is introduced into a first regeneration zone operating at an appropriate temperature, the catalyst thus at least partially regenerated being sent to the second regeneration zone operating at a higher temperature and the catalyst regenerated from the second regeneration zone is introduced into the upward flow reaction zone and into the downflow reaction zone.
  • the coke catalyst from the second separation zone can be recycled in the first regeneration zone either by gravity flow, generally in the dense zone, or by flow by means of a riser comprising fluidizing air as engine ( lift), usually in the diluted area of the first regeneration area.
  • the hydrocarbon feedstock or each of the feedstocks, if they are different, can be introduced into the upward reaction zone and into the downward reaction zone by a co-current injection of the catalyst flow or against the current, or against the current. current for one and co-current for the other. However, an injection against the current in the two zones seems preferable for better vaporization of the droplets introduced.
  • the operating conditions for catalytic cracking of the charges are usually as follows:
  • catalyst temperature (RD outlet) 500-650 ° C, preferably 560-620 ° C;
  • the charge supplying each of the reaction zones can be a so-called fresh charge, a recycle of part of the products from a downstream fractionation or a mixture of of them.
  • the charge of one of the reaction zones can be either heavier or lighter than that circulating in the other zone. More particularly, the charge of the upward flow reaction zone can be a vacuum distillate or an atmospheric residue or a recycle of part of the products from the downward reaction zone and the charge of the downflow zone is a non-charge. cracked or recycled part of the products from the bottom-up reaction zone and preferably a petrol cut or an LCO cut.
  • the feed rate and for example of recycle flow (LCO cut, HCO or gasoline) circulating in the descending reactor can represent less than 50% by weight of the feed rate to be converted in the upward reaction zone.
  • the dropper loop can be adapted to most existing cracking units, to one or two regenerators and / or with a technology of separation, stripping and transfer of the catalyst best suited to the requirements of the client.
  • the coke content is therefore reduced very significantly so that the amount of heat given off by the combustion of this additional coke in the regenerator (s) is much less than the quantity of heat consumed by the vaporization of the feedstock and the heat of reaction in the dropper reactor.
  • the catalyst on the regeneration side is cooled compared to the previous situation comprising only one traditional riser.
  • This heat extraction effect which can be obtained in an equivalent manner by a regeneration side heat exchanger (catcooler) or by the vaporization of an almost chemically inert recycle (TCM) downstream of the charge injection into the direction of flow of the catalyst in a riser or dropper reactor, makes it possible either to treat charges with a higher carbon Conradson, or to increase the charge rate, or to take advantage of the decrease in temperature at the regenerator (s) ) to increase the circulation of catalyst (C / O) at the riser and the dropper.
  • the heat necessary for the reaction and for vaporization on the reaction side is supplied by the regenerated catalyst, heated by combustion of the coke to the regenerator (s).
  • the heat extraction effect requires increasing the circulation of catalyst at a constant charge rate and therefore benefiting from better catalytic activity (more active sites). We can also treat more refractory charges in the dropper.
  • the invention also relates to a catalytic cracking device in a entrained or fluidized bed of a hydrocarbon feedstock comprising: - At least one substantially vertical ascending reactor having a lower inlet and an upper outlet:
  • a first means for supplying regenerated catalyst connected to at least one coke catalyst regenerator and connected to said lower inlet; - a first means for supplying the load disposed above the lower inlet of the ascending reactor;
  • the device being characterized in that it comprises at least one substantially vertical descending reactor having an upper inlet and a lower outlet;
  • a second means for supplying regenerated catalyst connected to said coke catalyst regenerator and connected to said upper inlet of the descending reactor; a second means for supplying the load disposed below the second supply means;
  • a second enclosure for separation of the coke catalyst from a second gas phase connected to the lower outlet of the descending reactor and having an outlet from the second gas phase and an outlet from the coke catalyst, and second means for recycling the coke catalyst connected to said catalyst outlet from the second separation enclosure and connected to the regenerator.
  • the second enclosure for separating the catalyst from the cracking effluents may not include a stripping chamber.
  • prestripage means for example by water vapor can be introduced into the separation enclosure and the evacuation of the vapor can be carried out with the cracking and prestripage effluents.
  • the second separation enclosure comprises a catalyst stripping chamber with injection of stripping vapor, in communication with it, like that described for example in the patent application of the Applicant FR 98 / 09.672 incorporated as reference. Cracking and stripping effluents are generally removed by common means.
  • the device can comprise two superposed regenerators of coke catalyst, the second being located above the first, means for circulating the catalyst from the first regenerator to the second regenerator.
  • the said first and second catalyst supply means are connected to the second regenerator and the lower outlet of the first separation enclosure is connected to the first regenerator via the first recycling means.
  • a regeneration zone (1) of the coke catalyst comprises two regeneration chambers (2) and (3) superimposed in which the catalyst is regenerated in a fluidized bed, air being introduced at the base of each chamber by means not shown in the figure.
  • Each enclosure has its own dedusting means (4, 5) (cyclones) and evacuation (9, 10) of the coke combustion effluents.
  • each enclosure (2) and (3) can be controlled by valves located on the lines allowing the evacuation of the combustion effluents at least partially dusted.
  • the catalyst is transported between the two enclosures by means of a lift column (6).
  • Air generally introduced at the base by an injector (7), at a sufficient speed makes it possible to transport the catalyst between the two enclosures.
  • the proportion of air required for regeneration is 30 to 70% in the lower enclosure (2) operating at a lower temperature (670 ° C for example) and 15 to 40% in the upper enclosure (3 ) operating at a higher temperature (770 ° C for example), 5 to 20% of air circulating in the lift to transport the catalyst.
  • a valve on solid (8), of the plug valve type makes it possible to control the flow of circulation between the chambers (2) and (3).
  • the substantially regenerated catalyst from the second regenerator located above the first (3) is sent from a dense bed (11) into a disengagement well (13) by a conduit (12) inclined at an angle usually between 30 and 70 degrees from the horizontal.
  • the circulation of the catalyst is slowed down to allow any gas bubbles to be evacuated towards the second regeneration enclosure (3) through a pressure equalization line (14).
  • the catalyst is then accelerated and descends through a transfer tube (15) to the entry of a downflow reactor (16).
  • the catalyst is kept in the fluidized state by the addition of small quantities of gas throughout the transport. If the catalyst is thus maintained in the fluidized state, this makes it possible to obtain a pressure at the inlet of the dropper greater than that of the fumes from the external cyclones (5).
  • the dropper (16) comprises means for introducing the regenerated catalyst (17) which can be a valve on solid, an orifice or simply the opening of a conduit, in a contacting zone (18) located under the valve (17), where the catalyst meets countercurrent for example, the hydrocarbon charge, introduced by injectors (19), generally consisting of atomizers where the charge is finely divided into droplets thanks to the introduction of auxiliary fluids such as water vapor.
  • injectors (19) generally consisting of atomizers where the charge is finely divided into droplets thanks to the introduction of auxiliary fluids such as water vapor.
  • the means for introducing the catalyst are located above the means for introducing the charge.
  • a reaction zone (21) of substantially elongated shape, shown vertically in the figure but this condition is not exclusive.
  • the average residence time of the hydrocarbons in zones (18) and (21) will, for example, be less than 650 ms, preferably between 50 and 500 ms.
  • the dropper effluents are then separated in the separator (20), for example as described in application FR98 / 09672 incorporated as a reference where the residence time must be limited as much as possible.
  • the gaseous effluents (cracked gases) from the separator can then undergo an additional dusting step through cyclones, for example external cyclones (22) arranged downstream on a line (23). These gaseous effluents (cracked gases) are discharged through a line (24).
  • the catalyst in the fluidized bed (28) then undergoes stripping (contact with a light gas such as water vapor, nitrogen, ammonia, hydrogen or even hydrocarbons, the number of carbon atoms is less than 3) by means which are well described in the prior art before being transferred to the riser (25) through the conduit (26).
  • the stripping gas effluents are generally evacuated from the fluidized bed (28) through the same means (23, 22) which allow the evacuation of the gaseous effluents from the dropper (16) by the line (24).
  • the coke catalyst is raised by a fluidizing gas (29) in the dense fluidized bed of the second regenerator (3).
  • the riser reaction zone (30) is a substantially elongated tubular zone, many examples of which are described in the prior art.
  • the hydrocarbon charge is introduced by means (31), generally consisting of atomizers where the charge is finely divided into droplets, generally using the introduction of auxiliary fluids such as water vapor, introduced through the means (31).
  • the means for introducing the catalyst are located below the means for introducing the charge.
  • the feed introduction is located above the catalyst inlet.
  • These means for introducing the catalyst into the riser (30) comprise a withdrawal well (32) conforming to that (13) which supplies the dropper, connected to the dense bed of the second catalyst regenerator (3) by a conduit (33). inclined at substantially the same angle as that of the conduit (12).
  • the well (32) is furthermore connected to the diluted fluidized bed by a pressure equalization line (34).
  • a line (35) At the base of the well, a line (35) first vertical then inclined is connected to the lower part of the riser.
  • a control valve (36) arranged on the line (35) regulates the flow rate of regenerated catalyst at the inlet of the riser as a function of the catalyst outlet temperature and of the effluents at the top of the riser.
  • Fluidizing gas introduced at the base of the riser by injection means (37) circulates the catalyst cocurrently with the charge in the riser.
  • the charge could have been injected against the current of the downward flow of the riser.
  • an injection of a light cut of hydrocarbons or a heavier cut (LCO or HCO for example), coming from a distillation downstream of the riser cracking effluents, can be carried out in this riser.
  • the cut introduced can represent 10 to 50% by weight of the load introduced into the riser and can contribute to maximizing the production of gasoline.
  • the cracking reaction takes place in the riser.
  • the cracked effluents are then separated in a separator (38), for example as described in PCT application FR 98/01866 incorporated as a reference.
  • the catalyst resulting from the separation is then introduced into a fluidized bed (39) of a stripping chamber (40) located below the separator, through conduits (41) or openings.
  • the catalyst in the chamber (39, 40) is then stripped (contact with a light gas such as water vapor, nitrogen, ammonia, hydrogen or even hydrocarbons with a number of carbon atoms less than 3) by means not shown in the figure.
  • the stripped catalyst is then transferred to the dense bed of the first regeneration enclosure (2) by a conduit (45).
  • the gaseous effluents from cracking and stripping separated in the separator (38) are discharged through a conduit (42) to a secondary separator (43) such as a cyclone, for example internal to the chamber (39, 40) before be directed to the downstream fractionation section by a conduit (44).
  • a secondary separator (43) such as a cyclone, for example internal to the chamber (39, 40) before be directed to the downstream fractionation section by a conduit (44).
  • the results of this comparison are based on industrial results obtained with the unit with the riser and pilot tests of 'cracking the reporting cut.
  • the new conditions enabling the thermal balance of the unit as a whole to be satisfied are recalculated with a process model.
  • the fresh charge (vacuum distillate) has the following characteristics: - Density d 15 : 0.937 - Sulfur content: 0.5%
  • This catalyst based on Y zeolite has the following characteristics:
  • the catalyst comes from the second regenerator.
  • the cracked effluents are distilled and part of the HCO cut obtained as well as all of a heavy gasoline cut (170 ° C-200 ° C) are recycled into the riser.
  • This recycle consisting of 49.3% HCO and 50.7% of heavy petrol cut, represents 27.1% by weight of the fresh charge at the riser.
  • An additional cut is recycled as feed to the dropper which is in turn fed with catalyst from the second regenerator.
  • the coke catalyst from the stripper connected to the riser is recycled in the dense phase of the first regenerator while that from the stripper connected to the dropper is recycled by means of a lift in the dense phase of the second regenerator.
  • the conditions are maintained at the riser (ROT and recycles) by increasing the C / O of the riser.
  • RD descending reactor (residence time: 0.4 s)
  • REG1 first regeneration enclosure
  • REG2 second regeneration chamber
  • propylene can be produced in substantial quantity (53% more) by a really severe cracking with a dropper, while maintaining a satisfactory fuel yield.
  • the temperature of the second regenerator dropped by 21 ° C (catcooler effect).
  • a gain in conversion of the fresh charge of 1.9% is obtained by exhausting the LCO and slurry.
  • the conditions are maintained at the riser (ROT and recycles) by increasing the C / O of the riser.
  • the HCO slurry
  • the temperature of the second regenerator dropped by 11 ° C (catcooler effect)
  • a gain in conversion of the fresh charge of 4.8% is obtained by exhausting the slurry, leading to better yields of recoverable products (more than 1.5% of LPG and 2.3% more petrol)

Abstract

An apparatus and a process for catalytic cracking of a hydrocarbon feed is described, carried out in at least two reaction zones, one ( 30 ) operating in catalyst riser mode, wherein the feed and catalyst from regeneration zone ( 3 ) are circulated from bottom to top, the first gases produced are separated from the coked catalyst in a first separation zone ( 38 ), the catalyst is stripped ( 40 ), a first cracking and stripping effluent ( 42 ) is recovered and the coked catalyst is recycled ( 45 ) to the regeneration zone. Catalyst ( 12 ) from regeneration zone ( 3 ) and a hydrocarbon feed ( 19 ) are introduced into the upper portion of a dropper reaction zone ( 16 ), the catalyst and feed being circulated from top to bottom, the coked catalyst is separated from the second gases produced in a second separation zone ( 20 ), the second gases ( 24 ) produced are recovered and the coked catalyst is recycled ( 25 ) to the regeneration zone.

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF DE CRAQUAGE CATALYTIQUE COMPRENANT EN PARALLELE AU MOINS UN REACTEUR A ECOULEMENT ASCENDANT ET AU MOINS UN REACTEUR A ECOULEMENT DESCENDANT.CATALYTIC CRACKING PROCESS AND DEVICE INCLUDING PARALLEL AT LEAST ONE ASCENDING FLOW REACTOR AND AT LEAST ONE DESCENDING FLOW REACTOR.
La présente invention concerne un procédé et un dispositif de craquage catalytique (FCC) en lit entraîné comprenant des réacteurs en parallèle comprenant au moins un réacteur à écoulement descendant (dropper) et au moins un réacteur à écoulement ascendant de catalyseur (communément appelé riser) provenant d'au moins une zone de régénération.The present invention relates to a process and a catalytic cracking device (FCC) in entrained bed comprising reactors in parallel comprising at least one downflow reactor (dropper) and at least one upward catalyst reactor (commonly called riser) from at least one regeneration zone.
L'évolution du raffinage est marquée de plus en plus par la flexibilité requise des unités du point de vue des charges à traiter mais aussi par la polyvalence des effluents produits.The evolution of refining is marked more and more by the flexibility required of the units from the point of view of the loads to be treated but also by the versatility of the effluents produced.
C'est ainsi que le FCC a dû évoluer pour accepter des charges de plus en plus lourdes (carbone conradson jusqu'à 10 et d 15 jusqu'à 1 ,0 par exemple) et que dans le même temps il lui était demandé d'accroître son rendement en coupe essence, mais aussi en propylène dont le besoin augmentait en pétrochimie.This is how the FCC had to evolve to accept increasingly heavy loads (conradson carbon up to 10 and d 15 up to 1.0, for example) and that at the same time it was asked to increase its yield in petrol cutting, but also in propylene, the need for which increased in petrochemicals.
Les caractéristiques spécifiques d'unités de craquage catalytique comportant une double régénération avec injection de la charge sous forme de fines gouttelettes répondaient au besoin de travailler sur des coupes lourdes.The specific characteristics of catalytic cracking units comprising a double regeneration with injection of the charge in the form of fine droplets met the need to work on heavy cuts.
Plus récemment, et dans le même sens, a été ajouté à cette unité un module d'extraction de chaleur (échangeur catcooler), permettant par son extraction de calories de traiter des charges sans limite haute du carbone conradson. Toujours dans la même optique de traitement de charge lourde, a été développé et breveté le concept de réacteur descendant à temps de séjour court (0,1 à 1 seconde) permettant d'atteindre des conditions de craquage sévères (par exemple température élevée jusqu'à 650 °C et circulation de catalyseur importante - rapport massique de catalyseur sur charge ou C/O de 10 à 20 -) Les conditions de craquage sévères permettent de maximiser la conversion. Cependant, afin d'obtenir une bonne sélectivité, il devient primordial de contrôler et limiter le temps de séjour des hydrocarbures dans le réacteur pour éviter que les réactions de dégradation thermique ne deviennent prépondérantes (production excessive de coke, perte des produits valorisâmes par surcraquage). La mise en contact des hydrocarbures avec le catalyseur doit être effectuée correctement avec un temps de contact entre le catalyseur et les hydrocarbures limité. Le réacteur descendant, combiné à un système de mélange approprié, tel que décrit dans le brevet PCT/FR97/01627, permet d'optimiser des sélectivités en produits valorisâmes (LPG, essences) en minimisant les produits non valorisâmes tels que le coke et les gaz secs par rapport à une technologie conventionnelle.More recently, and in the same direction, has been added to this unit a heat extraction module (catcooler exchanger), allowing by its extraction of calories to treat loads without high limit of conradson carbon. Still with the same objective of processing heavy load, the concept of a descending reactor with a short residence time (0.1 to 1 second) has been developed and patented, making it possible to achieve severe cracking conditions (for example high temperature up to at 650 ° C and high catalyst circulation - mass ratio of catalyst to charge or C / O from 10 to 20 -) The severe cracking conditions make it possible to maximize the conversion. However, in order to obtain good selectivity, it becomes essential to control and limit the residence time of the hydrocarbons in the reactor to prevent thermal degradation reactions from becoming preponderant (excessive production of coke, loss of recovered products by over-etching) . The contacting of the hydrocarbons with the catalyst must be carried out correctly with a limited contact time between the catalyst and the hydrocarbons. The descending reactor, combined with a appropriate mixing system, as described in patent PCT / FR97 / 01627, makes it possible to optimize selectivities in upgraded products (LPG, gasolines) by minimizing the non-upgraded products such as coke and dry gases compared to a technology conventional.
Pour répondre à l'objectif de flexibilité, l'idée est alors apparue de combiner un riser traditionnel avec un dropper à temps de séjour court. La demande de brevet FT98/14319 décrit un enchaînement d'un dropper et d'un riser en série. On y décrit en détail les avantages d'un deuxième réacteur qui est opéré dans des conditions très différentes en température et en C/O du riser principal : en particulier, ce deuxième réacteur représente avantageusement une capacité additionnelle de traitement d'une charge lourde en produisant une quantité de coke minime par rapport à un réacteur conventionnel ; il devient également possible de craquer certaines coupes (appelées recycles) issues du riser principal non désirables (valorisation faible ou coupes ne respectant pas certaines spécifications comme les teneurs en soufre ou en aromatiques) afin de maximiser le rendement des coupes valorisâmes (LPG, essence). Dans un exemple de ce brevet, la charge fraîche est introduite au bas du riser et c'est le LCO produit du riser qui est introduit comme charge du dropper. Une telle configuration permet de maximiser le rendement en essence par épuisement du LCO dans des conditions de craquage relativement sévères. Mais l'inconvénient de ce système avec un dropper et un riser en série est que pour une capacité de charge importante au dropper, le réacteur ascendant travaille avec une quantité non négligeable de catalyseur partiellement désactivé par son passage dans le dropper (la desactivation provenant du dépôt de coke sur le catalyseur). Il en résulte une efficacité diminuée qui ne permet pas de tirer tout le potentiel de cette association. L'autre configuration brevetée par Stone et Webster est celle consistant à implanter deux risers en parallèle en travaillant à partir de catalyseur régénéré dans une zone de régénération commune. Plusieurs types d'interconnexions de recycles sont possibles entre les deux risers, mais ce sont ici des conditions de craquage sensiblement voisines (C/O, température de sortie et temps de séjour) qui ne permettent pas de traiter dans l'un des risers une coupe réellement réfractaire et justiciable d'un craquage en conditions sévère (par exemple, le HCO). C'est ainsi que, selon le brevet US 5009769 il est décrit une unité comprenant deux réacteurs catalytiques à écoulement ascendant fonctionnant en parallèle, dans lesquels circule du catalyseur régénéré dans une zone de régénération comprenant deux régénérateurs. Cette unité serait adaptée à traiter une grande variété de charges mais elle fonctionne dans des conditions de circulation du catalyseur sensiblement identiques (C/O = 5 à 10 et temps de séjour 1 à 4 s pour le premier réacteur et C/O = 3 à 12 et temps de séjour 1 à 5 s pour le second réacteur). Dans ces conditions, l'éventail de produits obtenus par chacun des deux réacteurs est sensiblement le même. Le brevet US 4116814 illustre le cas également des deux réacteurs à écoulement ascendant en parallèle, connectés à un régénérateur de particules.To meet the objective of flexibility, the idea then appeared to combine a traditional riser with a dropper with short residence time. Patent application FT98 / 14319 describes a chain of a dropper and a riser in series. It describes in detail the advantages of a second reactor which is operated under very different conditions in temperature and C / O of the main riser: in particular, this second reactor advantageously represents an additional capacity for treating a heavy load in producing a minimal amount of coke compared to a conventional reactor; it also becomes possible to crack certain cuts (called recycles) from the main riser that are not desirable (low recovery or cuts that do not meet certain specifications such as sulfur or aromatic contents) in order to maximize the yield of recovered cuts (LPG, petrol) . In an example of this patent, the fresh charge is introduced at the bottom of the riser and it is the LCO produced from the riser which is introduced as the charge for the dropper. Such a configuration makes it possible to maximize the gasoline yield by exhausting the LCO under relatively severe cracking conditions. But the drawback of this system with a dropper and a riser in series is that for a large load capacity at the dropper, the ascending reactor works with a non-negligible amount of catalyst partially deactivated by its passage through the dropper (deactivation coming from the deposit of coke on the catalyst). This results in a reduced efficiency which does not allow to draw the full potential of this association. The other configuration patented by Stone and Webster is that of installing two risers in parallel by working from regenerated catalyst in a common regeneration zone. Several types of recycle interconnections are possible between the two risers, but these are substantially similar cracking conditions (C / O, outlet temperature and residence time) which do not allow one of the risers to be treated really refractory cut and subject to cracking under severe conditions (for example, HCO). Thus, according to US patent 5009769 there is described a unit comprising two catalytic reactors with ascending flow operating in parallel, in which circulates regenerated catalyst in a regeneration zone comprising two regenerators. This unit would be suitable for treating a wide variety of feeds, but it operates under substantially identical catalyst circulation conditions (C / O = 5 to 10 and residence time 1 to 4 s for the first reactor and C / O = 3 to 12 and residence time 1 to 5 s for the second reactor). Under these conditions, the range of products obtained by each of the two reactors is substantially the same. US Patent 4116814 also illustrates the case of two reactors with upward flow in parallel, connected to a particle regenerator.
L'idée qui est présentée dans le présent brevet est de tirer tout le potentiel d'une association en parallèle d'un riser travaillant dans des conditions classiques de craquage (par exemple, C/O de 5 à 7 ; température de sortie de 510 à 530 °C ; temps de séjour de 1 à 2 s) et d'un dropper travaillant dans des conditions de craquage sévères (par exemple, C/O de 10 à 20 ; température de sortie de 560 à 620 °C ; temps de séjour de 0,2 à 0,5 s). Cette association permet de recycler au dropper le HCO ou le LCO produit au riser qui sont des charges refractaires difficiles à craquer en vue de maximiser la production d'essence. Mais elle permet également de maximiser la production d'oléfines et en particulier de propylène en recyclant au dropper l'essence ou encore seulement une fraction de l'essence (lourde ou légère) produite au riser.The idea that is presented in this patent is to draw the full potential of a parallel association of a riser working under conventional cracking conditions (for example, C / O from 5 to 7; outlet temperature of 510 at 530 ° C; residence time 1 to 2 s) and a dropper working under severe cracking conditions (for example, C / O from 10 to 20; exit temperature from 560 to 620 ° C; stay from 0.2 to 0.5 s). This association makes it possible to recycle HCO or LCO produced at riser when dropped, which are refractory charges difficult to crack in order to maximize gasoline production. But it also makes it possible to maximize the production of olefins and in particular of propylene by recycling to dropper the petrol or even only a fraction of the petrol (heavy or light) produced at the riser.
Un objet de l'invention est de remédier aux inconvénients de l'art antérieur.An object of the invention is to remedy the drawbacks of the prior art.
Un autre objet est de craquer aussi bien des hydrocarbures lourds que des hydrocarbures légers dans des conditions de réactions qui soient sévères, dans un réacteur adapté à ce type de conditions, le dropper ou réacteur à écoulement descendant et beaucoup moins sévères dans un riser ou réacteur à écoulement ascendant de façon à favoriser la formation de produits très différents répondant aux spécificités de chaque type de réacteur.Another object is to crack both heavy and light hydrocarbons under reaction conditions which are severe, in a reactor adapted to this type of conditions, the dropper or downflow reactor and much less severe in a riser or reactor. upward flow so as to favor the formation of very different products meeting the specificities of each type of reactor.
On a constaté qu'on pouvait ainsi obtenir simultanément, par exemple plus de propylène grâce à un réacteur à écoulement descendant opérant dans des conditions sévères de craquage catalytique et plus d'essence grâce à un réacteur à écoulement ascendant opérant dans des conditions de craquage moins sévères, de manière économique, à partir d'une unité de craquage comportant au moins une étape de régénération de catalyseur et la combinaison desdits réacteurs mis en œuvre en parallèle sur au moins un régénérateur.It has been found that it is thus possible to obtain simultaneously, for example more propylene by means of a downflow reactor operating in severe catalytic cracking conditions and more gasoline thanks to an upward flow reactor operating in less severe cracking conditions, economically, from a cracking unit comprising at least one catalyst regeneration stage and the combination said reactors implemented in parallel on at least one regenerator.
Plus précisément, l'invention concerne un procédé de craquage catalytique en lit entraîné ou fluidisé d'au moins une charge d'hydrocarbures dans au moins deux zones réactionnelles, l'une au moins étant à écoulement ascendant, dans lequel on introduit la charge et du catalyseur provenant d'au moins une zone de régénération dans la partie inférieure de la zone réactionnelle à écoulement ascendant, on fait circuler la charge et le catalyseur de bas en haut dans ladite zone, on sépare les premiers gaz produits du catalyseur coke dans une première zone de séparation, on strippe le catalyseur au moyen d'un gaz de stripage, on récupère un premier effluent de craquage et de stripage et on recycle le catalyseur coke dans la zone de régénération et on le régénère au moins en partie au moyen d'un gaz contenant de l'oxygène, le procédé étant caractérisé en ce qu'on introduit du catalyseur provenant d'au moins une zone de régénération et une charge hydrocarbonée dans la partie supérieure d'au moins une zone réactionnelle à écoulement descendant, on y fait circuler de haut en bas le catalyseur et ladite charge dans des conditions appropriées, on sépare le catalyseur coke des seconds gaz produits dans une deuxième zone de séparation, on récupère les seconds gaz produits et on recycle le catalyseur coke dans la zone de régénération.More specifically, the invention relates to a process for catalytic cracking in a entrained or fluidized bed of at least one charge of hydrocarbons in at least two reaction zones, at least one of which is of upward flow, into which the charge is introduced and catalyst from at least one regeneration zone in the lower part of the upward flow reaction zone, the charge and the catalyst are circulated from bottom to top in said zone, the first gases produced from the coke catalyst are separated in a first separation zone, the catalyst is stripped by means of a stripping gas, a first cracking and stripping effluent is recovered and the coke catalyst is recycled in the regeneration zone and it is at least partly regenerated by means of '' an oxygen-containing gas, the process being characterized in that catalyst is introduced from at least one regeneration zone and a hydrocarbon charge e in the upper part of at least one reaction zone with downward flow, the catalyst and said charge are circulated there from top to bottom under appropriate conditions, the coke catalyst is separated from the second gases produced in a second separation zone, the second gases produced are recovered and the coke catalyst is recycled to the regeneration zone.
Selon une caractéristique du procédé, la température du catalyseur en sortie du réacteur descendant peut être supérieure à celle en sortie du réacteur ascendant.According to one characteristic of the process, the temperature of the catalyst leaving the descending reactor can be higher than that leaving the ascending reactor.
Selon une autre caractéristique avantageuse, on peut striper le catalyseur provenant de la seconde zone de séparation au moyen d'un gaz de recyclage qui est habituellement de la vapeur et les hydrocarbures en résultant sont récupérés en général avec les gaz de craquage. Il est préférable de régénérer le catalyseur coke dans deux zones de régénération consécutives, chacune d'elle ayant sa propre évacuation de gaz de combustion résultant de la régénération du catalyseur coke. Le catalyseur à régénérer provenant de la première zone de séparation est introduit dans une première zone de régénération fonctionnant à une température appropriée, le catalyseur ainsi au moins en partie régénéré étant envoyé dans la deuxième zone de régénération fonctionnant à une température plus élevée et le catalyseur régénéré provenant de la deuxième zone de régénération est introduit dans la zone réactionnelle d'écoulement ascendant et dans la zone réactionnelle d'écoulement descendant.According to another advantageous characteristic, the catalyst originating from the second separation zone can be stripped by means of a recycling gas which is usually steam and the resulting hydrocarbons are generally recovered with the cracking gases. It is preferable to regenerate the coke catalyst in two consecutive regeneration zones, each of which has its own combustion gas discharge resulting from the regeneration of the coke catalyst. The catalyst to be regenerated from the first separation zone is introduced into a first regeneration zone operating at an appropriate temperature, the catalyst thus at least partially regenerated being sent to the second regeneration zone operating at a higher temperature and the catalyst regenerated from the second regeneration zone is introduced into the upward flow reaction zone and into the downflow reaction zone.
Le catalyseur coke provenant de la seconde zone de séparation peut être recyclé dans la première zone de régénération soit par écoulement gravitaire, généralement dans la zone dense, soit par écoulement au moyen d'une colonne montante comprenant de l'air de fluidisation comme moteur (lift), généralement dans la zone diluée de la première zone de régénération.The coke catalyst from the second separation zone can be recycled in the first regeneration zone either by gravity flow, generally in the dense zone, or by flow by means of a riser comprising fluidizing air as engine ( lift), usually in the diluted area of the first regeneration area.
Il peut être avantageux de recycler le catalyseur provenant de la seconde zone de séparation dans la seconde zone de régénération au moyen d'un lift, soit dans sa zone dense soit dans sa zone diluée.It may be advantageous to recycle the catalyst originating from the second separation zone into the second regeneration zone by means of a lift, either in its dense zone or in its diluted zone.
On peut introduire la charge hydrocarbonée ou chacune des charges, si elles sont différentes, dans la zone réactionnelle ascendante et dans la zone réactionnelle descendante par une injection à co-courant de l'écoulement du catalyseur ou à contre-courant, ou à contre-courant pour l'un et à co-courant pour l'autre. Néanmoins, une injection à contre-courant dans les deux zones paraît préférable pour une meilleure vaporisation des gouttelettes introduites.The hydrocarbon feedstock or each of the feedstocks, if they are different, can be introduced into the upward reaction zone and into the downward reaction zone by a co-current injection of the catalyst flow or against the current, or against the current. current for one and co-current for the other. However, an injection against the current in the two zones seems preferable for better vaporization of the droplets introduced.
Les conditions opératoires de craquage catalytique des charges sont habituellement les suivantes :The operating conditions for catalytic cracking of the charges are usually as follows:
- Dans la zone réactionnelle ascendante (RA) : • température du catalyseur (sortie RA) : 480°-600 °C et de préférence 500- 550 °C.- In the ascending reaction zone (RA): • catalyst temperature (RA outlet): 480 ° -600 ° C and preferably 500-550 ° C.
• catalyseur/charge (C/O) : 4-9 et de préférence 5-7.• catalyst / feed (C / O): 4-9 and preferably 5-7.
• temps de séjour : 0,5-4 s, de préférence 1 -2 s• residence time: 0.5-4 s, preferably 1 -2 s
- Dans la zone réactionnelle descendante (RD) : • température du catalyseur (sortie RD) = 500-650 °C de préférence 560- 620 °C ;- In the descending reaction zone (RD): • catalyst temperature (RD outlet) = 500-650 ° C, preferably 560-620 ° C;
. C/O : 8-20, de préférence 10-15 ;. C / O: 8-20, preferably 10-15;
• temps de séjour ; 0,1-2 s, de préférence 0,2-1 s La charge alimentant chacune des zones reactionnelles peut être une charge non craquée dite fraîche, un recycle d'une partie des produits issus d'un fractionnement en aval ou un mélange des deux.• residence time ; 0.1-2 s, preferably 0.2-1 s The charge supplying each of the reaction zones can be a so-called fresh charge, a recycle of part of the products from a downstream fractionation or a mixture of of them.
La charge de l'une des zones reactionnelles peut être soit plus lourde, soit plus légère que celle circulant dans l'autre zone. Plus particulièrement, la charge de la zone réactionnelle à écoulement ascendant peut être un distillât sous vide ou un résidu atmosphérique ou un recycle d'une partie des produits issus de la zone réactionnelle descendante et la charge de la zone à écoulement descendant est une charge non craquée ou un recycle d'une partie des produits issus de la zone réactionnelle ascendante et de préférence une coupe essence ou une coupe LCO.The charge of one of the reaction zones can be either heavier or lighter than that circulating in the other zone. More particularly, the charge of the upward flow reaction zone can be a vacuum distillate or an atmospheric residue or a recycle of part of the products from the downward reaction zone and the charge of the downflow zone is a non-charge. cracked or recycled part of the products from the bottom-up reaction zone and preferably a petrol cut or an LCO cut.
Selon une caractéristique du procédé, le débit de charge et par exemple de recycle (coupe LCO, HCO ou essence) circulant dans le réacteur descendant peut représenter moins de 50 % en poids du débit de charge à convertir dans la zone réactionnelle ascendante.According to a characteristic of the process, the feed rate and for example of recycle flow (LCO cut, HCO or gasoline) circulating in the descending reactor can represent less than 50% by weight of the feed rate to be converted in the upward reaction zone.
Les avantages de la configuration selon la présente invention sont les suivants :The advantages of the configuration according to the present invention are as follows:
- La possibilité de traiter par la boucle dropper n'importe quelle charge fraîche ou recyclée dans des conditions de craquage sévères indépendantes des conditions de craquage du riser.- The possibility of processing by the dropper loop any fresh or recycled load under severe cracking conditions independent of the cracking conditions of the riser.
- La simplicité opératoire de la boucle dropper puisqu'elle est indépendante de la boucle riser.- The operational simplicity of the dropper loop since it is independent of the riser loop.
- La simplicité de mise en œuvre de la boucle dropper puisque celle-ci peut être placée n'importe où autour du régénérateur, à condition de satisfaire le bilan pression. Ceci serait pratiquement impossible à réaliser avec un second riser, parallèle au premier car le bilan pression impose dans ce cas une hauteur minimale, donc un temps de séjour qui ne peut descendre aux valeurs typiques d'un dropper (inférieur à la seconde). En d'autres termes, il est très difficile en pratique de réellement différencier les conditions de craquage de deux risers fonctionnant en parallèle. - La boucle dropper peut être adaptée à la plupart des unités de craquage existantes, à un ou deux régénérateurs et/ou avec une technologie de séparation, de stripage et de transfert du catalyseur la mieux adaptée aux exigences du client. - Optimisation des sélectivités en produits valorisâmes (LPG, essences) grâce à la technologie du réacteur descendant en minimisant les sélectivités en produits non valorisâmes tels que le coke et les gaz secs par rapport à une technologie conventionnelle tout en maximisant la conversion grâce à l'obtention de conditions de sévérité très importante au dropper. - Chaque réacteur (dropper, riser) travaille avec du catalyseur fraîchement régénéré.- The simplicity of implementation of the dropper loop since it can be placed anywhere around the regenerator, provided that the pressure balance is satisfied. This would be practically impossible to achieve with a second riser, parallel to the first because the pressure balance imposes in this case a minimum height, therefore a residence time which cannot drop to the typical values of a dropper (less than the second). In other words, it is very difficult in practice to really differentiate the cracking conditions of two risers operating in parallel. - The dropper loop can be adapted to most existing cracking units, to one or two regenerators and / or with a technology of separation, stripping and transfer of the catalyst best suited to the requirements of the client. - Optimization of the selectivities in upgraded products (LPG, gasolines) thanks to the technology of the descending reactor by minimizing the selectivities in non-upgraded products such as coke and dry gases compared to a conventional technology while maximizing the conversion thanks to obtaining very severe severity conditions when dropped. - Each reactor (dropper, riser) works with freshly regenerated catalyst.
- Il y a indépendance des conditions opératoires de chaque réacteur, en particulier en terme de C/O, ce qui n'est pas le cas dans la configuration série. - Il n'y a aucun problème de régulation des conditions de craquage propres à chaque réacteur en terme de température de sortie du réacteur puisqu'il n'y a plus de couplage comme dans la configuration réacteurs en série.- There is independence of the operating conditions of each reactor, in particular in terms of C / O, which is not the case in the series configuration. - There is no problem in regulating the cracking conditions specific to each reactor in terms of reactor outlet temperature since there is no longer coupling as in the series reactor configuration.
- La production d'un effet de refroidissement du catalyseur due à la boucle dropper. En effet, pour une charge donnée, il existe à partir d'un certain niveau de circulation dans le dropper (C/O) un effet d'extraction de chaleur, c'est-à-dire une diminution des températures au régénérateur, ou au premier ou au second régénérateur s'il s'agit d'une structure à double étage de régénération suivant le régénérateur vers lequel s'effectue le retour du catalyseur coke issu du dropper. En effet, la technologie du réacteur descendant permet de minimiser la quantité de coke formée. Il en résulte donc une teneur en coke sur le catalyseur beaucoup plus faible que dans un réacteur ascendant équivalent. Combinée à des conditions opératoires adaptées où la circulation de catalyseur est plus élevée par rapport à une même quantité de charge (C/O élevé), on réduit donc la teneur en coke de manière très significative de telle sorte que la quantité de chaleur dégagée par la combustion de ce coke additionnel dans le(s) régénérateur(s) est nettement inférieure à la quantité de chaleur consommée par la vaporisation de la charge et la chaleur de réaction au réacteur dropper. Globalement, le catalyseur côté régénération est refroidi par rapport à la situation antérieure ne comprenant qu'un seul riser traditionnel.- The production of a catalyst cooling effect due to the dropper loop. Indeed, for a given charge, there is from a certain level of circulation in the dropper (C / O) a heat extraction effect, that is to say a decrease in temperatures at the regenerator, or to the first or to the second regenerator if it is a double-stage regeneration structure depending on the regenerator to which the return of the coke catalyst from the dropper takes place. In fact, the technology of the descending reactor makes it possible to minimize the amount of coke formed. This therefore results in a much lower coke content on the catalyst than in an equivalent ascending reactor. Combined with suitable operating conditions where the catalyst circulation is higher compared to the same amount of feed (high C / O), the coke content is therefore reduced very significantly so that the amount of heat given off by the combustion of this additional coke in the regenerator (s) is much less than the quantity of heat consumed by the vaporization of the feedstock and the heat of reaction in the dropper reactor. Overall, the catalyst on the regeneration side is cooled compared to the previous situation comprising only one traditional riser.
Cet effet d'extraction de chaleur, qui peut être obtenu de manière équivalente par un échangeur de chaleur côté régénération (catcooler) ou encore par la vaporisation d'un recycle presque inerte chimiquement (MTC) en aval de l'injection de charge dans le sens de l'écoulement du catalyseur dans un réacteur riser ou dropper, permet soit de traiter des charges a plus fort carbone conradson, soit d'augmenter le débit de charge, soit de profiter de la diminution de température au(x) régénérateur(s) pour augmenter la circulation de catalyseur (C/O) au riser et au dropper. En effet, la chaleur nécessaire à la réaction et à la vaporisation côté réaction est fournie par le catalyseur régénéré, chauffé par combustion du coke au(x) régénérateur(s). Afin de maintenir une température de sortie réacteur constante, l'effet d'extraction de chaleur impose d'augmenter la circulation de catalyseur à débit de charge constant et donc de bénéficier ainsi d'une meilleure activité catalytique (plus de sites actifs). On peut aussi traiter des charges plus refractaires dans le dropper.This heat extraction effect, which can be obtained in an equivalent manner by a regeneration side heat exchanger (catcooler) or by the vaporization of an almost chemically inert recycle (TCM) downstream of the charge injection into the direction of flow of the catalyst in a riser or dropper reactor, makes it possible either to treat charges with a higher carbon Conradson, or to increase the charge rate, or to take advantage of the decrease in temperature at the regenerator (s) ) to increase the circulation of catalyst (C / O) at the riser and the dropper. In fact, the heat necessary for the reaction and for vaporization on the reaction side is supplied by the regenerated catalyst, heated by combustion of the coke to the regenerator (s). In order to maintain a constant reactor outlet temperature, the heat extraction effect requires increasing the circulation of catalyst at a constant charge rate and therefore benefiting from better catalytic activity (more active sites). We can also treat more refractory charges in the dropper.
Pour toutes ces raisons, la combinaison d'un riser et d'un dropper en parallèle sur un dispositif de régénération commun est très intéressante, aussi bien en rénovation d'unités existantes (revamping) qu'en construction d'unités neuves.For all these reasons, the combination of a riser and a dropper in parallel on a common regeneration device is very interesting, both in the renovation of existing units (revamping) and in the construction of new units.
L'invention concerne aussi un dispositif de craquage catalytique en lit entraîné ou fluidisé d'une charge hydrocarbonée comportant : - Au moins un réacteur ascendant sensiblement vertical ayant une entrée inférieure et une sortie supérieure :The invention also relates to a catalytic cracking device in a entrained or fluidized bed of a hydrocarbon feedstock comprising: - At least one substantially vertical ascending reactor having a lower inlet and an upper outlet:
- un premier moyen d'alimentation en catalyseur régénéré connecté à au moins un régénérateur de catalyseur coke et raccordé à ladite entrée inférieure ; - un premier moyen d'alimentation en la charge disposé au dessus de l'entrée inférieure du réacteur ascendant ;a first means for supplying regenerated catalyst connected to at least one coke catalyst regenerator and connected to said lower inlet; - a first means for supplying the load disposed above the lower inlet of the ascending reactor;
- une première enceinte de séparation de catalyseur coke et d'une première phase gazeuse raccordée à la sortie supérieure du réacteur ascendant, ladite enceinte de séparation comportant une chambre de stripage du catalyseur et ayant une sortie supérieure d'une phase gazeuse et une sortie inférieure de catalyseur coke et strippé, ladite sortie inférieure étant connectée au régénérateur de catalyseur via des premiers moyens de recyclage du catalyseur; le dispositif étant caractérisé en ce qu'il comporte au moins un réacteur descendant sensiblement vertical ayant une entrée supérieure et une sortie inférieure ;a first enclosure for separating the coke catalyst and a first gaseous phase connected to the upper outlet of the ascending reactor, said separation enclosure comprising a chamber for stripping the catalyst and having an upper outlet for a gaseous phase and an outlet lower of coke and stripped catalyst, said lower outlet being connected to the catalyst regenerator via first means for recycling the catalyst; the device being characterized in that it comprises at least one substantially vertical descending reactor having an upper inlet and a lower outlet;
- un second moyen d'alimentation en catalyseur régénéré connecté au dit régénérateur de catalyseur coke et raccordé à ladite entrée supérieure du réacteur descendant ; - un second moyen d'alimentation en la charge disposé au-dessous du second moyen d'alimentation ;a second means for supplying regenerated catalyst connected to said coke catalyst regenerator and connected to said upper inlet of the descending reactor; a second means for supplying the load disposed below the second supply means;
- une deuxième enceinte de séparation du catalyseur coke d'une seconde phase gazeuse raccordée à la sortie inférieure du réacteur descendant et ayant une sortie de la seconde phase gazeuse et une sortie de catalyseur coke, et des seconds moyens de recyclage du catalyseur coke raccordés à ladite sortie de catalyseur de la deuxième enceinte de séparation et connectés au régénérateur.a second enclosure for separation of the coke catalyst from a second gas phase connected to the lower outlet of the descending reactor and having an outlet from the second gas phase and an outlet from the coke catalyst, and second means for recycling the coke catalyst connected to said catalyst outlet from the second separation enclosure and connected to the regenerator.
Selon une variante du dispositif, la seconde enceinte de séparation du catalyseur des effluents de craquage peut ne pas comporter de chambre de stripage. Dans ce cas, des moyens de prestripage par exemple par de la vapeur d'eau peuvent être introduits dans l'enceinte de séparation et l'évacuation de la vapeur peut être réalisée avec les effluents de craquage et de prestripage.According to a variant of the device, the second enclosure for separating the catalyst from the cracking effluents may not include a stripping chamber. In this case, prestripage means for example by water vapor can be introduced into the separation enclosure and the evacuation of the vapor can be carried out with the cracking and prestripage effluents.
Selon une autre variante, la deuxième enceinte de séparation comporte une chambre de stripage du catalyseur avec injection de vapeur de stripage, en communication avec celle-ci, comme celle décrite par exemple dans la demande de brevet de la Demanderesse FR 98/09.672 incorporée comme référence. Les effluents de craquage et de stripage sont en général évacués par des moyens communs.According to another variant, the second separation enclosure comprises a catalyst stripping chamber with injection of stripping vapor, in communication with it, like that described for example in the patent application of the Applicant FR 98 / 09.672 incorporated as reference. Cracking and stripping effluents are generally removed by common means.
Selon une autre caractéristique avantageuse du dispositif, celui-ci peut comprendre deux régénérateurs superposés de catalyseur coke, le second étant situé au-dessus du premier, des moyens de circulation du catalyseur du premier régénérateur vers le second régénérateur. Lesdits premiers et seconds moyens d'alimentation en catalyseur sont connectés au second régénérateur et la sortie inférieure de la première enceinte de séparation est connectée au premier régénérateur via les premiers moyens de recyclage.According to another advantageous characteristic of the device, it can comprise two superposed regenerators of coke catalyst, the second being located above the first, means for circulating the catalyst from the first regenerator to the second regenerator. The said first and second catalyst supply means are connected to the second regenerator and the lower outlet of the first separation enclosure is connected to the first regenerator via the first recycling means.
L'invention sera mieux comprise au vu de la figure jointe qui illustre un mode de réalisation particulièrement avantageux du dispositif comprenant deux régénérateurs de catalyseur coke superposés, connectés en parallèle à deux réacteurs de craquage catalytique, un à écoulement ascendant (riser) et l'autre à écoulement descendant de catalyseur (dropper). Selon la figure, une zone de régénération (1) du catalyseur coke comporte deux enceintes de régénération (2) et (3) superposées dans lesquelles le catalyseur est régénéré en lit fluidisé, de l'air étant introduit à la base de chaque enceinte par des moyens non représentés sur la figure. Chaque enceinte comporte ses propres moyens de dépoussiérage (4, 5) (cyclones) et d'évacuation (9, 10) des effluents de combustion du coke. La pression dans chaque enceinte (2) et (3) peut être contrôlée par des vannes situées sur les lignes permettant l'évacuation des effluents de combustion au moins partiellement dépoussiérés. Le catalyseur est transporté entre les deux enceintes au moyen d'une colonne (6) ascendante (lift). De l'air, en général introduit à la base par un injecteur (7), à une vitesse suffisante permet de transporter le catalyseur entre les deux enceintes. Typiquement, la proportion d'air nécessaire à la régénération est de 30 à 70 % dans l'enceinte inférieure (2) fonctionnant à température plus basse (670 °C par exemple) et de 15 à 40 % dans l'enceinte supérieure (3) fonctionnant à température plus élevée (770 °C par exemple), 5 à 20 % d'air circulant dans le lift pour transporter le catalyseur. Une vanne sur solide (8), de type vanne à bouchon permet de contrôler le débit de circulation entre les enceintes (2) et (3). Le catalyseur sensiblement régénéré provenant du second régénérateur situé au dessus du premier (3) est envoyé à partir d'un lit dense (11) dans un puits de désengagement (13) par un conduit (12) incliné d'un angle compris habituellement entre 30 et 70 degrés par rapport à l'horizontale. Dans le puits (13), la circulation du catalyseur est ralentie pour permettre d'évacuer d'éventuelles bulles de gaz vers la deuxième enceinte de régénération (3) à travers une ligne d'équilibrage de pression (14). Le catalyseur est ensuite accéléré et descend à travers un tube de transfert (15) jusqu'à l'entrée d'un réacteur (16) à écoulement descendant (dropper). Durant tout son trajet depuis l'enceinte de régénération, le catalyseur est maintenu dans l'état fluidisé grâce à l'ajout de petites quantités de gaz tout le long du transport. Si le catalyseur est maintenu ainsi à l'état fluidisé, cela permet d'obtenir à l'entrée du dropper une pression supérieure à celle des fumées issues des cyclones externes (5).The invention will be better understood from the attached figure which illustrates a particularly advantageous embodiment of the device comprising two superimposed coke catalyst regenerators, connected in parallel to two catalytic cracking reactors, one with upward flow (riser) and the another with downward flow of catalyst (dropper). According to the figure, a regeneration zone (1) of the coke catalyst comprises two regeneration chambers (2) and (3) superimposed in which the catalyst is regenerated in a fluidized bed, air being introduced at the base of each chamber by means not shown in the figure. Each enclosure has its own dedusting means (4, 5) (cyclones) and evacuation (9, 10) of the coke combustion effluents. The pressure in each enclosure (2) and (3) can be controlled by valves located on the lines allowing the evacuation of the combustion effluents at least partially dusted. The catalyst is transported between the two enclosures by means of a lift column (6). Air, generally introduced at the base by an injector (7), at a sufficient speed makes it possible to transport the catalyst between the two enclosures. Typically, the proportion of air required for regeneration is 30 to 70% in the lower enclosure (2) operating at a lower temperature (670 ° C for example) and 15 to 40% in the upper enclosure (3 ) operating at a higher temperature (770 ° C for example), 5 to 20% of air circulating in the lift to transport the catalyst. A valve on solid (8), of the plug valve type makes it possible to control the flow of circulation between the chambers (2) and (3). The substantially regenerated catalyst from the second regenerator located above the first (3) is sent from a dense bed (11) into a disengagement well (13) by a conduit (12) inclined at an angle usually between 30 and 70 degrees from the horizontal. In the well (13), the circulation of the catalyst is slowed down to allow any gas bubbles to be evacuated towards the second regeneration enclosure (3) through a pressure equalization line (14). The catalyst is then accelerated and descends through a transfer tube (15) to the entry of a downflow reactor (16). Throughout its journey from the regeneration enclosure, the catalyst is kept in the fluidized state by the addition of small quantities of gas throughout the transport. If the catalyst is thus maintained in the fluidized state, this makes it possible to obtain a pressure at the inlet of the dropper greater than that of the fumes from the external cyclones (5).
Le dropper (16) comprend des moyens d'introduction du catalyseur régénéré (17) qui peuvent être une vanne sur solide, un orifice ou simplement l'ouverture d'un conduit, dans une zone de mise en contact (18) située sous la vanne (17), où le catalyseur rencontre à contre courant par exemple, la charge d'hydrocarbures, introduite par des injecteurs (19), généralement constitués d'atomiseurs où la charge est divisée finement en gouttelettes grâce à l'introduction de fluides auxiliaires tels que la vapeur d'eau. Les moyens d'introduction du catalyseur sont situés au-dessus des moyens d'introduction de la charge. Entre la zone de mise en contact (18) et des moyens de séparation des hydrocarbures du catalyseur (20), on peut éventuellement disposer une zone de réaction (21), de forme sensiblement allongée, représentée de manière verticale sur la figure mais cette condition n'est pas exclusive. Le temps de séjour moyen des hydrocarbures dans les zones (18) et (21) sera par exemple inférieur à 650 ms, preferentiellement compris entre 50 et 500 ms. Les effluents du dropper sont ensuite séparés dans le séparateur (20), par exemple tel que décrit dans la demande FR98/09672 incorporée comme référence où le temps de séjour doit être limité au maximum. Les effluents gazeux (gaz craqués) du séparateur peuvent alors subir une étape supplémentaire de dépoussiérage à travers des cyclones par exemple externes (22) disposés en aval sur une ligne (23). Ces effluents gazeux (gaz craqués) sont évacués par une ligne (24). Il est également possible de refroidir les effluents gazeux, afin de limiter la dégradation thermique des produits, en injectant par exemple des hydrocarbures liquides dans l'effluent sortant par exemple des cyclones (22) par la ligne (24) ou directement à la sortie des gaz craqués du séparateur (20) en amont desdits cyclones. Le catalyseur séparé dans le séparateur (20) est alors soit réinjecté directement à la base d'une colonne montante (25) à travers un conduit (26) dont une vanne (27) contrôle le débit en relation avec la température de sortie du dropper, soit introduit dans un lit fluidisé (28) de stripage à travers un conduit ou une ouverture (30). Le catalyseur dans le lit fluidisé (28) subit alors un stripage (contactage avec un gaz léger tel que la vapeur d'eau, l'azote, l'ammoniac, l'hydrogène ou même des hydrocarbures dont le nombre d'atomes de carbone est inférieur à 3) par des moyens qui sont bien décrits dans l'art antérieur avant d'être transféré vers la colonne montante (25) à travers le conduit (26). Les effluents gazeux de stripage sont généralement évacués du lit fluidisé (28) à travers les mêmes moyens (23, 22) qui permettent l'évacuation des effluents gazeux du dropper (16) par la ligne (24). Le catalyseur coke est remonté par un gaz de fluidisation (29) dans le lit fluidisé dense du second régénérateur (3).The dropper (16) comprises means for introducing the regenerated catalyst (17) which can be a valve on solid, an orifice or simply the opening of a conduit, in a contacting zone (18) located under the valve (17), where the catalyst meets countercurrent for example, the hydrocarbon charge, introduced by injectors (19), generally consisting of atomizers where the charge is finely divided into droplets thanks to the introduction of auxiliary fluids such as water vapor. The means for introducing the catalyst are located above the means for introducing the charge. Between the contacting zone (18) and the means for separating the hydrocarbons from the catalyst (20), it is possible optionally to have a reaction zone (21), of substantially elongated shape, shown vertically in the figure but this condition is not exclusive. The average residence time of the hydrocarbons in zones (18) and (21) will, for example, be less than 650 ms, preferably between 50 and 500 ms. The dropper effluents are then separated in the separator (20), for example as described in application FR98 / 09672 incorporated as a reference where the residence time must be limited as much as possible. The gaseous effluents (cracked gases) from the separator can then undergo an additional dusting step through cyclones, for example external cyclones (22) arranged downstream on a line (23). These gaseous effluents (cracked gases) are discharged through a line (24). It is also possible to cool the gaseous effluents, in order to limit the thermal degradation of the products, by injecting for example liquid hydrocarbons in the effluent leaving for example cyclones (22) by the line (24) or directly at the outlet of the cracked gases from the separator (20) upstream of said cyclones. The catalyst separated in the separator (20) is then either reinjected directly at the base of a riser (25) through a conduit (26), a valve (27) of which controls the flow rate in relation to the outlet temperature of the dropper. , or introduced into a fluidized bed (28) of stripping through a conduit or an opening (30). The catalyst in the fluidized bed (28) then undergoes stripping (contact with a light gas such as water vapor, nitrogen, ammonia, hydrogen or even hydrocarbons, the number of carbon atoms is less than 3) by means which are well described in the prior art before being transferred to the riser (25) through the conduit (26). The stripping gas effluents are generally evacuated from the fluidized bed (28) through the same means (23, 22) which allow the evacuation of the gaseous effluents from the dropper (16) by the line (24). The coke catalyst is raised by a fluidizing gas (29) in the dense fluidized bed of the second regenerator (3).
La zone réactionnelle (30) ascendante (riser) est une zone tubulaire sensiblement allongée, dont de nombreux exemples sont décrits dans l'art antérieur. Dans l'exemple donné sur la figure, la charge d'hydrocarbures est introduite par des moyens (31), généralement constitués d'atomiseurs où la charge est divisée finement en gouttelettes, à l'aide généralement de l'introduction de fluides auxiliaires tels que la vapeur d'eau, introduits à travers les moyens (31). Les moyens d'introduction du catalyseur sont situés au- dessous des moyens d'introduction de la charge. L'introduction de la charge est située au-dessus de l'entrée du catalyseur.The riser reaction zone (30) is a substantially elongated tubular zone, many examples of which are described in the prior art. In the example given in the figure, the hydrocarbon charge is introduced by means (31), generally consisting of atomizers where the charge is finely divided into droplets, generally using the introduction of auxiliary fluids such as water vapor, introduced through the means (31). The means for introducing the catalyst are located below the means for introducing the charge. The feed introduction is located above the catalyst inlet.
Ces moyens d'introduction du catalyseur dans le riser (30) comprennent un puits de soutirage (32) conforme à celui (13) qui alimente le dropper, raccordé au lit dense du second régénérateur (3) de catalyseur par un conduit (33) incliné selon sensiblement le même angle que celui du conduit (12). Le puits (32) est par ailleurs raccordé au lit fluidisé dilué par une ligne (34) d'équilibrage de pression. A la base du puits, une ligne (35) d'abord verticale puis inclinée est connectée à la partie inférieure du riser. Une vanne de contrôle (36) disposée sur la ligne (35) régule le débit de catalyseur régénéré à l'entrée du riser en fonction de la température de sortie de catalyseur et des effluents à la partie supérieure du riser. Du gaz de fluidisation introduit à la base du riser par des moyens d'injection (37) font circuler le catalyseur à co- courant avec la charge dans le riser. Selon une variante non représentée, la charge aurait pu être injectée à contre-courant de l'écoulement vers le bas du riser. Au-dessus des injecteurs de charge, une injection d'une coupe légère d'hydrocarbures ou d'une coupe plus lourde (LCO ou HCO par exemple), provenant d'une distillation en aval des effluents de craquage du riser, peut être réalisée dans ce riser. La coupe introduite peut représenter 10 à 50 % en poids de la charge introduite dans le riser et peut contribuer à maximiser la production d'essence. La réaction de craquage s'effectue dans le riser. Les effluents de craquage sont ensuite séparés dans un séparateur (38), par exemple tel que décrit dans la demande PCT FR 98/01866 incorporée comme référence. Le catalyseur issu de la séparation est alors introduit dans un lit fluidisé (39) d'une chambre de stripage (40) située au-dessous du séparateur, à travers des conduits (41 ) ou des ouvertures. Le catalyseur dans la chambre (39, 40) subit alors un stripage (contactage avec un gaz léger tel que vapeur d'eau, azote, ammoniac, hydrogène ou même des hydrocarbures de nombre d'atomes de carbone inférieur à 3) par des moyens non représentés sur la figure. Le catalyseur strippé est ensuite transféré vers le lit dense de la première enceinte de régénération (2) par un conduit (45). Les effluents gazeux de craquage et de stripage séparés dans le séparateur (38) sont évacués à travers un conduit (42) vers un séparateur secondaire (43) tel qu'un cyclone par exemple interne à la chambre (39, 40) avant d'être dirigés vers la section de fractionnement aval par un conduit (44).These means for introducing the catalyst into the riser (30) comprise a withdrawal well (32) conforming to that (13) which supplies the dropper, connected to the dense bed of the second catalyst regenerator (3) by a conduit (33). inclined at substantially the same angle as that of the conduit (12). The well (32) is furthermore connected to the diluted fluidized bed by a pressure equalization line (34). At the base of the well, a line (35) first vertical then inclined is connected to the lower part of the riser. A control valve (36) arranged on the line (35) regulates the flow rate of regenerated catalyst at the inlet of the riser as a function of the catalyst outlet temperature and of the effluents at the top of the riser. Fluidizing gas introduced at the base of the riser by injection means (37) circulates the catalyst cocurrently with the charge in the riser. According to a variant not shown, the charge could have been injected against the current of the downward flow of the riser. Above the charge injectors, an injection of a light cut of hydrocarbons or a heavier cut (LCO or HCO for example), coming from a distillation downstream of the riser cracking effluents, can be carried out in this riser. The cut introduced can represent 10 to 50% by weight of the load introduced into the riser and can contribute to maximizing the production of gasoline. The cracking reaction takes place in the riser. The cracked effluents are then separated in a separator (38), for example as described in PCT application FR 98/01866 incorporated as a reference. The catalyst resulting from the separation is then introduced into a fluidized bed (39) of a stripping chamber (40) located below the separator, through conduits (41) or openings. The catalyst in the chamber (39, 40) is then stripped (contact with a light gas such as water vapor, nitrogen, ammonia, hydrogen or even hydrocarbons with a number of carbon atoms less than 3) by means not shown in the figure. The stripped catalyst is then transferred to the dense bed of the first regeneration enclosure (2) by a conduit (45). The gaseous effluents from cracking and stripping separated in the separator (38) are discharged through a conduit (42) to a secondary separator (43) such as a cyclone, for example internal to the chamber (39, 40) before be directed to the downstream fractionation section by a conduit (44).
A titre d'exemple et pour illustrer l'invention, on a comparé les résultats obtenus par une unité industrielle munie d'un réacteur ascendant classique traitant une charge lourde et équipée d'un système de double régénération tel que décrit sur la figure avec les résultats que l'on obtient en insérant un réacteur descendant en parallèle, ce nouveau réacteur étant alors alimenté par deux coupes, différentes dans chaque exemple, produites par le réacteur ascendant.By way of example and to illustrate the invention, a comparison has been made of the results obtained by an industrial unit provided with a conventional ascending reactor treating a heavy load and equipped with a double regeneration system as described in the figure with the results obtained by inserting a descending reactor in parallel, this new reactor then being supplied by two sections, different in each example, produced by the ascending reactor.
Les résultats de cette comparaison sont basés sur les résultats industriels obtenus avec l'unité munie du réacteur ascendant et des tests en pilote de ' craquage de la coupe considérée. Les nouvelles conditions permettant de satisfaire le bilan thermique de l'unité dans son ensemble sont recalculées avec un modèle de procédé.The results of this comparison are based on industrial results obtained with the unit with the riser and pilot tests of 'cracking the reporting cut. The new conditions enabling the thermal balance of the unit as a whole to be satisfied are recalculated with a process model.
La charge fraîche (distillât sous vide) possède les caractéristiques les suivantes : - Densité d15 : 0,937 - Teneur en soufre : 0,5 %The fresh charge (vacuum distillate) has the following characteristics: - Density d 15 : 0.937 - Sulfur content: 0.5%
- Carbone conradson : 5,8 %- Conradson carbon: 5.8%
Elle est injectée à la base d'un riser qui est alimenté en catalyseur à partir d'un dispositif à double régénération, conformément à la figure présentée dans la présente invention. Ce catalyseur, à base de zéolithe Y a les caractéristiques suivantes :It is injected at the base of a riser which is supplied with catalyst from a double regeneration device, in accordance with the figure presented in the present invention. This catalyst, based on Y zeolite has the following characteristics:
- Granulométrie : 70 micromètres- Grain size: 70 micrometers
- Surface BET(m2/g) : 146- BET surface (m 2 / g): 146
- Surface zéolitique Y (m2/g) : 1 1 1 - Surface de la matrice (m2/g) : 35- Zeolitic area Y (m 2 / g): 1 1 1 - Area of the matrix (m 2 / g): 35
Le catalyseur provient du second régénérateur.The catalyst comes from the second regenerator.
Les effluents de craquage sont distillés et une partie de la coupe HCO obtenue ainsi que la totalité d'une coupe essence lourde (170°C-200°C) sont recyclées dans le riser. Ce recycle, constitué par 49,3% de HCO et 50,7% de coupe essence lourde, représente 27,1 % poids de la charge fraîche au riser. Une coupe supplémentaire est recyclée en tant que charge dans le dropper qui est alimenté, à son tour, par du catalyseur en provenance du second régénérateur.The cracked effluents are distilled and part of the HCO cut obtained as well as all of a heavy gasoline cut (170 ° C-200 ° C) are recycled into the riser. This recycle, consisting of 49.3% HCO and 50.7% of heavy petrol cut, represents 27.1% by weight of the fresh charge at the riser. An additional cut is recycled as feed to the dropper which is in turn fed with catalyst from the second regenerator.
Le catalyseur coke en provenance du stripeur connecté au riser est recyclé dans la phase dense du premier régénérateur tandis que celui en provenance du stripeur connecté au dropper est recyclé grâce à un lift dans la phase dense du second régénérateur.The coke catalyst from the stripper connected to the riser is recycled in the dense phase of the first regenerator while that from the stripper connected to the dropper is recycled by means of a lift in the dense phase of the second regenerator.
Exemple 1 :Example 1:
Dans ce premier exemple, 23,4 % poids de la coupe essence produite au riser, soit 10% poids par rapport à la charge fraîche au riser, est recyclée en tant que charge dans le dropper.In this first example, 23.4% by weight of the gasoline cut produced at the riser, or 10% by weight relative to the fresh charge at the riser, is recycled as charge in the dropper.
On maintient les conditions au riser (ROT et recycle) en augmentant le C/O du riser.The conditions are maintained at the riser (ROT and recycles) by increasing the C / O of the riser.
On note : RA = réacteur ascendant (temps de séjour : 1 s)We note: RA = ascending reactor (residence time: 1 s)
RD = réacteur descendant (temps de séjour : 0,4s) REG1 = première enceinte de régénération REG2 = deuxième enceinte de régénérationRD = descending reactor (residence time: 0.4 s) REG1 = first regeneration enclosure REG2 = second regeneration chamber
On constate que l'on peut produire du propylène en quantité substantielle (53% en plus) par un craquage vraiment sévère au dropper, tout en maintenant un rendement en essence satisfaisant. En outre, la température du deuxième régénérateur a chuté de 21 °C (effet catcooler). On obtient un gain en conversion de la charge fraîche de 1 ,9% par épuisement du LCO et slurry.It is found that propylene can be produced in substantial quantity (53% more) by a really severe cracking with a dropper, while maintaining a satisfactory fuel yield. In addition, the temperature of the second regenerator dropped by 21 ° C (catcooler effect). A gain in conversion of the fresh charge of 1.9% is obtained by exhausting the LCO and slurry.
Exemple 2 :Example 2:
Dans ce deuxième exemple, 99,7 % poids de la coupe HCO (ou slurry), soitIn this second example, 99.7% by weight of the HCO cut (or slurry), or
10% poids par rapport à la charge fraîche, est recyclée en tant que charge dans le dropper.10% weight compared to the fresh load, is recycled as a load in the dropper.
On maintient les conditions au riser (ROT et recycle) en augmentant le C/O du riser.The conditions are maintained at the riser (ROT and recycles) by increasing the C / O of the riser.
On note : RA = reacteur ascendantWe note: RA = rising reactor
RD = réacteur descendantRD = descending reactor
REG1 = première enceinte de régénérationREG1 = first regeneration chamber
REG2 = deuxième enceinte de régénérationREG2 = second regeneration chamber
On constate que l'on peut convertir le HCO (slurry) de manière substantielle (57% de conversion) par un craquage vraiment sévère au dropper, tout en maintenant un rendement en coke global de l'unité assez bas, En outre, la température du deuxième régénérateur a chuté de 11 °C (effet catcooler), On obtient un gain en conversion de la charge fraîche de 4,8% par épuisement du slurry, conduisant à de meilleurs rendements en produits valorisables (plus de 1 ,5% de LPG et 2,3% d'essence en plus), It can be seen that the HCO (slurry) can be converted substantially (57% conversion) by a really severe cracking with the dropper, while keeping the overall coke yield of the unit quite low. Furthermore, the temperature of the second regenerator dropped by 11 ° C (catcooler effect), a gain in conversion of the fresh charge of 4.8% is obtained by exhausting the slurry, leading to better yields of recoverable products (more than 1.5% of LPG and 2.3% more petrol),

Claims

REVENDICATIONS
1 - Procédé de craquage catalytique en lit entraîné ou fluidisé d'au moins une charge d'hydrocarbures dans au moins deux zones reactionnelles, l'une (30) au moins étant à écoulement ascendant, dans lequel on introduit la charge (31 ) et du catalyseur (35) provenant d'au moins une zone (3) de régénération dans la partie inférieure de la zone réactionnelle à écoulement ascendant, on fait circuler la charge et le catalyseur de bas en haut dans ladite zone, on sépare les premiers gaz produits du catalyseur coke dans une première zone (38) de séparation, on strippe (40) le catalyseur au moyen d'un gaz de stripage, on récupère un premier effluent (42) de craquage et de stripage et on recycle (45) le catalyseur coke dans la zone de régénération et on le régénère au moins en partie au moyen d'un gaz contenant de l'oxygène, le procédé étant caractérisé en ce qu'on introduit du catalyseur (12) provenant d'au moins une zone (3) de régénération et une charge (19) hydrocarbonée dans la partie supérieure d'au moins une zone réactionnelle (16) à écoulement descendant, on y fait circuler de haut en bas le catalyseur et ladite charge dans des conditions appropriées, on sépare le catalyseur coke de seconds gaz produits, dans une deuxième zone (20) de séparation, on récupère les seconds gaz (24) produits et on recycle (25) le catalyseur coke dans la zone de régénération,1 - Process for catalytic cracking in a entrained or fluidized bed of at least one charge of hydrocarbons in at least two reaction zones, at least one (30) being of upward flow, into which the charge (31) is introduced and catalyst (35) coming from at least one regeneration zone (3) in the lower part of the upward-flow reaction zone, the charge and the catalyst are circulated from bottom to top in said zone, the first gases are separated coke catalyst products in a first separation zone (38), the catalyst is stripped (40) by means of a stripping gas, a first effluent (42) from cracking and stripping is recovered and the (45) is recycled catalyst coke in the regeneration zone and it is regenerated at least in part by means of an oxygen-containing gas, the process being characterized in that catalyst (12) is introduced from at least one zone ( 3) regeneration and charge (19) hydrocarbon in the upper part of at least one reaction zone (16) with downward flow, the catalyst and said charge are circulated there from top to bottom under appropriate conditions, the coke catalyst is separated from the second gases produced, in a second separation zone (20), the second gases (24) produced are recovered and the coke catalyst is recycled (25) in the regeneration zone,
2 - Procédé selon la revendication 1 , dans lequel la température en sortie du réacteur descendant est supérieure à celle en sortie du réacteur ascendant,2 - Process according to claim 1, in which the temperature at the outlet of the descending reactor is higher than that at the outlet of the ascending reactor,
3 - Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 dans lequel on strippe le catalyseur provenant de la seconde zone de séparation au moyen d'un gaz de stripage,3 - Method according to one of claims 1 and 2 wherein the catalyst from the second separation zone is stripped by means of a stripping gas,
4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, dans lequel le catalyseur est régénéré dans deux zones de régénération consécutives, le catalyseur à régénérer provenant de la première zone de séparation est introduit dans une première zone de régénération fonctionnant à une température appropriée, le catalyseur ainsi au moins en partie régénéré étant envoyé dans la deuxième zone de régénération fonctionnant à une température plus élevée et le catalyseur régénéré provenant de la deuxième zone de régénération est introduit dans la zone réactionnelle d'écoulement ascendant et dans la zone réactionnelle d'écoulement descendant,4 - Method according to one of claims 1 to 2, wherein the catalyst is regenerated in two consecutive regeneration zones, the catalyst to be regenerated from the first separation zone is introduced into a first regeneration zone operating at an appropriate temperature , the catalyst thus at least partially regenerated being sent to the second regeneration zone operating at a higher temperature and the regenerated catalyst coming from the second regeneration zone is introduced into the upward flow reaction zone and into the downflow reaction zone,
5 - Procédé selon la revendication 4 dans lequel on recycle le catalyseur provenant de la seconde zone de séparation dans la première zone de régénération,5 - Process according to claim 4 in which the catalyst from the second separation zone is recycled in the first regeneration zone,
6 - Procédé selon la revendication 5 dans lequel le catalyseur est recyclé dans la zone dense de la première zone de régénération,6 - Process according to claim 5 in which the catalyst is recycled in the dense zone of the first regeneration zone,
7 - Procédé selon la revendication 5, dans lequel le catalyseur est recyclé dans la zone diluée de la première zone de régénération au moyen d'un lift,7 - Process according to claim 5, in which the catalyst is recycled in the diluted zone of the first regeneration zone by means of a lift,
8 - Procédé selon la revendication 4, dans lequel on recycle le catalyseur provenant de la seconde zone de séparation dans la seconde zone de régénération au moyen d'un lift,8 - Process according to claim 4, in which the catalyst from the second separation zone is recycled into the second regeneration zone by means of a lift,
9 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel on introduit les charges dans la zone réactionnelle ascendante et dans la zone réactionnelle descendante par une injection à contre courant de l'écoulement du catalyseur,9 - Method according to one of claims 1 to 8, in which the charges are introduced into the upward reaction zone and into the downward reaction zone by an injection against the flow of the catalyst flow,
10 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel les conditions opératoires sont les suivantes :10 - Method according to one of claims 1 to 9, in which the operating conditions are the following:
- dans la zone réactionnelle ascendante (RA) :- in the ascending reaction zone (AR):
• température du catalyseur (sortie RA) : 480°-600 °C et de préférence 500- 550 °C,• catalyst temperature (RA outlet): 480 ° -600 ° C and preferably 500-550 ° C,
• catalyseur/charge (C/O) : 4-9 et de préférence 5-7, • temps de séjour : 0,5-4 s, de préférence 1 -2 sec,• catalyst / feed (C / O): 4-9 and preferably 5-7, • residence time: 0.5-4 s, preferably 1 -2 sec,
- dans la zone réactionnelle descendante (RD) :- in the descending reaction zone (RD):
• température du catalyseur (sortie RD) = 500-650 °C de préférence 560- 620 °C ;• catalyst temperature (RD outlet) = 500-650 ° C, preferably 560-620 ° C;
• C/O : 8-20, de préférence 10-15 ; • temps de séjour : 0,1-2 s, de préférence 0,2-1 sec, 11 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel la charge alimentant chacune des zones reactionnelles est une charge non craquée dite fraîche, un recycle d'une partie des produits issus d'un fractionnement en aval ou un mélange des deux,• C / O: 8-20, preferably 10-15; • residence time: 0.1-2 s, preferably 0.2-1 sec, 11 - Method according to one of claims 1 to 10, wherein the charge feeding each of the reaction zones is a non-cracked charge called fresh, a recycle of part of the products from a fractionation downstream or a mixture of the two ,
12 - Procédé selon la revendication 1 1 dans lequel la charge de la zone réactionnelle à écoulement ascendant est un distillât sous vide ou un résidu atmosphérique ou un recycle d'une partie des produits issus d'un fractionnement en aval et dans lequel la charge de la zone à écoulement descendant est une charge non craquée ou un recycle d'une partie des produits issus d'un fractionnement en aval et de préférence une coupe essence ou une coupe LCO,12 - Process according to claim 1 1 in which the charge of the reaction zone with ascending flow is a vacuum distillate or an atmospheric residue or a recycle of part of the products from a fractionation downstream and in which the charge of the downflow zone is an uncracked charge or a recycle of part of the products from a downstream fractionation and preferably a gasoline cut or an LCO cut,
13 - Dispositif de craquage catalytique en lit entraîné ou fluidisé d'une charge hydrocarbonée comportant :13 - Device for catalytic cracking in a entrained or fluidized bed of a hydrocarbon charge comprising:
- au moins un réacteur ascendant (30) sensiblement vertical ayant une entrée inférieure et une sortie supérieure :- at least one substantially vertical rising reactor (30) having a lower inlet and an upper outlet:
- un premier moyen (35) d'alimentation en catalyseur régénéré connecté à au moins un régénérateur (3) de catalyseur coke et raccordé à ladite entrée inférieure ;- a first means (35) for supplying regenerated catalyst connected to at least one regenerator (3) of coke catalyst and connected to said lower inlet;
- un premier moyen (31) d'alimentation en la charge disposé au dessus de l'entrée inférieure du réacteur ascendant ;- a first means (31) for supplying the load disposed above the lower inlet of the ascending reactor;
- une première enceinte (38) de séparation de catalyseur coke et d'une première phase gazeuse raccordée à la sortie supérieure du réacteur (30) ascendant, ladite enceinte de séparation comportant une chambre (40) de stripage du catalyseur et ayant une sortie supérieure d'une phase gazeuse et une sortie inférieure de catalyseur coke et strippe, ladite sortie inférieure étant connectée au régénérateur de catalyseur via des premiers moyens (45) de recyclage du catalyseur, le dispositif étant caractérisé en ce qu'il comporte :- A first enclosure (38) for separating coke catalyst and a first gas phase connected to the upper outlet of the rising reactor (30), said separation enclosure comprising a chamber (40) for stripping the catalyst and having an upper outlet a gaseous phase and a lower outlet for coke and stripped catalyst, said lower outlet being connected to the catalyst regenerator via first means (45) for recycling the catalyst, the device being characterized in that it comprises:
- au moins un réacteur (16) descendant sensiblement vertical ayant une entrée supérieure et une sortie inférieure ;- at least one substantially vertical descending reactor (16) having an upper inlet and a lower outlet;
- un second moyen (12) d'alimentation en catalyseur régénéré connecté au dit régénérateur (3) de catalyseur coke et raccordé à ladite entrée supérieure du réacteur descendant ; - un second moyen (19) d'alimentation en la charge disposé au-dessous du second moyen (12) d'alimentation ;- a second means (12) for supplying regenerated catalyst connected to said regenerator (3) of coke catalyst and connected to said upper inlet of the descending reactor; - a second means (19) for supplying the load disposed below the second means (12) for supplying;
- une deuxième enceinte (20) de séparation du catalyseur coke d'une seconde phase gazeuse raccordée à la sortie inférieure du réacteur descendant et ayant une sortie de la seconde phase gazeuse et une sortie de catalyseur coke;- A second enclosure (20) for separating the coke catalyst from a second gas phase connected to the lower outlet of the descending reactor and having an outlet from the second gaseous phase and an outlet from the coke catalyst;
- et des seconds moyens (25) de recyclage du catalyseur coke raccordés à ladite sortie de catalyseur de la deuxième enceinte de séparation et connectés au régénérateur,- and second means (25) for recycling the coke catalyst connected to said catalyst outlet of the second separation enclosure and connected to the regenerator,
14 - Dispositif selon la revendication 13, dans lequel la deuxième enceinte de séparation comporte une chambre de stripage du catalyseur en communication avec celle-ci,14 - Device according to claim 13, in which the second separation enclosure comprises a catalyst stripping chamber in communication with the latter,
15 - Dispositif selon l'une des revendications 13 et 14 comprenant deux régénérateurs (2, 3) de catalyseur coke consécutifs, des moyens de circulation du catalyseur du premier régénérateur (2) vers le second régénérateur (3) caractérisé en ce que lesdits premiers et seconds moyens d'alimentation (35, 12) en catalyseur sont connectés au second régénérateur (3) et en ce que ladite sortie inférieure de la première enceinte de séparation est connectée au premier régénérateur via les premiers moyens (45) de recyclage,15 - Device according to one of claims 13 and 14 comprising two regenerators (2, 3) of consecutive coke catalyst, means for circulating the catalyst from the first regenerator (2) to the second regenerator (3) characterized in that said first and second means for supplying catalyst (35, 12) are connected to the second regenerator (3) and in that said lower outlet of the first separation enclosure is connected to the first regenerator via the first recycling means (45),
16 - Dispositif selon la revendication 15, dans lequel les seconds moyens (2, 5) de recyclage comprennent un lift (29) raccordé au second régénérateur,16 - Device according to claim 15, in which the second recycling means (2, 5) comprise a lift (29) connected to the second regenerator,
17 - Dispositif selon l'une des revendications 13 à 16, dans lequel les premiers et les seconds moyens de recyclage du catalyseur comprennent chacun une vanne (27, 36) de réglage de débit asservie à des moyens de mesure de la température du catalyseur en sortie du réacteur ascendant et du réacteur descendant. 17 - Device according to one of claims 13 to 16, wherein the first and second catalyst recycling means each comprise a valve (27, 36) for adjusting the flow controlled by means of measuring the temperature of the catalyst in outlet of the ascending reactor and the descending reactor.
EP00983393A 1999-12-14 2000-11-28 Method and device for catalytic cracking comprising in parallel at least an upflow reactor and at least a downflow reactor Expired - Lifetime EP1242569B1 (en)

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