EP1238568A1 - Procede de fabrication d'un materiau absorbant d'ondes mecaniques de surface, materiau absorbant et transducteur electroacoustique ainsi obtenu - Google Patents

Procede de fabrication d'un materiau absorbant d'ondes mecaniques de surface, materiau absorbant et transducteur electroacoustique ainsi obtenu

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Publication number
EP1238568A1
EP1238568A1 EP00988951A EP00988951A EP1238568A1 EP 1238568 A1 EP1238568 A1 EP 1238568A1 EP 00988951 A EP00988951 A EP 00988951A EP 00988951 A EP00988951 A EP 00988951A EP 1238568 A1 EP1238568 A1 EP 1238568A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
support
coating
membrane
waves
wave
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP00988951A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Pierre Fontaine
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Original Assignee
Audio Access
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Publication of EP1238568A1 publication Critical patent/EP1238568A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R7/00—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones
    • H04R7/02—Diaphragms for electromechanical transducers; Cones characterised by the construction
    • H04R7/12—Non-planar diaphragms or cones
    • H04R7/122—Non-planar diaphragms or cones comprising a plurality of sections or layers

Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing a material absorbing mechanical surface waves, a material absorbing mechanical surface waves obtained by the implementation of this method, and the electroacoustic transducers thus obtained and used in restitution. sound.
  • the sound reproduction tools that is to say essentially the electromechanical or electroacoustic transducers allowing the transmission of these signals digital and / or analog sound pressure waves have remained the poor parents of these developments.
  • the object of the present invention is to eliminate or substantially reduce the drawbacks of electromechanical or electroacoustic transducers of the prior art by eliminating or at least significantly attenuating the above-mentioned coloring phenomenon.
  • the subject of the present invention is the implementation of a process for manufacturing a material absorbing surface mechanical waves locally generated on the surface of this material, when the latter is subjected to mechanical excitation aimed at create a pressure wave to reproduce an acoustic wave.
  • the object of the present invention is to provide a material absorbing surface mechanical waves generated locally on the surface of this material, when the latter is subjected to a mechanical excitation aiming to create a pressure wave restitution of a acoustic wave.
  • the object of the present invention is to provide electromechanical or electroacoustic transducers comprising an electromagnetic motor and a membrane provided with an excitation coil, this membrane connected by a suspension being made of a material conforming to the object of the invention.
  • the method of manufacturing an absorbent material of a surface mechanical wave generated by local waves is remarkable in that it consists in forming a support delimiting this surface from a continuous structure, this support having a determined rigidity in a direction substantially orthogonal to the surface of this support, and in forming, on at least one of the faces of this support, an absorbent coating of this surface mechanical wave and local waves, this coating having a plurality of obstacles to the propagation of this surface mechanical wave and local waves.
  • the absorbent material of a mechanical surface wave generated by local waves capable of causing parasitic phenomena with respect to a pressure wave of direction substantially orthogonal to this surface, when this material is subjected to a mechanical action aiming to create a pressure wave to restore an acoustic wave, is remarkable in that it comprises a base constituted by a support delimiting this surface and formed from a continuous structure, this support having a determined rigidity in a direction substantially orthogonal to this support and an absorbent coating having a plurality of obstacles to the propagation of this mechanical surface wave and local waves.
  • the electroacoustic transducer which is the subject of the invention comprises an electromagnetic motor and a membrane provided with an excitation coil, this membrane being able to be connected by a suspension to a rigid frame. It is remarkable in that the membrane is made of a material in accordance with the object of the invention.
  • the material absorbing mechanical surface waves and local waves, the method of manufacturing this material and the electroacoustic transducers implemented in accordance with the object of the present invention find application in the manufacture of equipment and installations high quality high fidelity video and / or audio frequencies.
  • FIG. 2a represents, by way of illustration, the essential stages of implementation the process for manufacturing a material absorbing mechanical surface waves and local waves which is the subject of the invention
  • Figures 2b, 2c, 2d show different details of implementation of the method illustrated in Figure 2a
  • Figures 2e, 2f and 2g represent, in a nonlimiting manner, a specific mode of implementation of the method which is the subject of the present invention
  • FIGS. 1 relating to the prior art
  • FIGS. 5a and 5b represent a diagram of amplitude of sound signal, time, frequency for a loudspeaker of conventional type respectively a loudspeaker of similar type, in which the conventional membrane has been replaced by a membrane obtained in accordance with the object of the invention
  • FIGS. 6a and 6b represent a diagram of amplitude of sound signal, time, frequency for a tweeter of conventional type respectively a tweeter of similar type, in which the conventional membrane has been replaced by a membrane obtained in accordance with the object of the invention.
  • an electroacoustic transducer such as a "tweeter” for example, comprising a membrane ME in the shape of a dome, connected by a suspension elastic SU to a rigid frame FR, the membrane being on the other hand provided with an excitation coil B by the analog audio signal representative of the sound signal, the excitation of the coil B by the aforementioned audio signal has the effect of cause the displacement of the membrane ME via the electromagnetic motor constituted by the magnetic core NM and the aforementioned coil B subjected to excitation. Under these conditions, the displacement of the membrane ME causes an acoustic wave of the plane or substantially plane wave type OP reproducing the aforementioned sound signal.
  • the ME membrane is subjected locally, at the level of surface elements dS to microdeformations which are due to local imperfections of the aforementioned membrane as well as to the structure of this membrane when this membrane is constituted by an element woven by example in which the woven structure has periodic weakening zones or not.
  • each elementary surface area dS can be the seat of microdeformations, which generate local waves
  • each local wave OL in the direction orthogonal to the surface of the membrane ME may appear negligible, this contribution, along the surface of the membrane ME and of any equipression plane in the vicinity of this is no longer negligible, which results in the creation of an equivalent surface wave.
  • the object of the present invention is to remedy the propagation of this mechanical surface wave and, in particular, of the local waves previously mentioned in relation to FIG. 1.
  • the object of the invention is to provide a material provided with a coating making it possible to absorb, or at the very least to attenuate significantly, the propagation of the mechanical surface wave and of the waves.
  • a more detailed description of a method for manufacturing an absorbent material of a mechanical surface wave capable of generating parasitic phenomena with respect to a pressure wave of direction of propagation substantially orthogonal to this surface will now be given in connection with FIG. 2a.
  • the process which is the subject of the present invention consists in forming a support S delimiting the above-mentioned surface from a continuous structure.
  • continuous structure is meant either a solid structure in the form of a sheet or thin layer, or a periodic structure which may have recesses, the maximum dimension of the recesses being much less than the wavelength of the pressure wave OP and of the acoustic wave to be restored.
  • step 2a The aforementioned step is then followed by a step consisting in forming on at least one of the faces of the support S a coating absorbing the mechanical surface wave and the local waves previously mentioned.
  • the coating is noted R and shown in dotted lines due to the structure of the latter which will be described later in the description.
  • the absorbent coating R presents a plurality of obstacles to the propagation of the above-mentioned mechanical surface wave and local waves.
  • the support S can advantageously be formed by a continuous structure, a composite structure, a woven or non-woven structure of fibers chosen from the group of plant or synthetic fibers such as nylon fibers or the like.
  • the support S can be shaped by forming, thermoforming, molding or stamping, cutting or trimming of plate, according to a predetermined forming profile.
  • the support S consisting of a continuous cap C of metal, such as aluminum for example, and formed by stamping, a cap formed by a fabric of nylon fibers for example, shaped by thermoforming, and a support made of NT nonwoven material, formed for example from vegetable fibers or the like.
  • the shaping by stamping of a sheet F is shown in FIG. 2c, using OF tools.
  • the step consisting in forming an absorbent coating consists in applying, to at least one of the faces of the support S, a structure chosen from the group of fluff, velvets, cellular foams for example, under the conditions which will be explained below.
  • the step consisting in forming the absorbent coating may, by way of nonlimiting example, consist in subjecting the support S to a surfactant substance accompanied by a wetting agent, the support S being for example soaked in a Sol solution consisting of the surface-active substance and the aforementioned wetting agent.
  • the so-called wetting operation is carried out for a few minutes.
  • the support S after wetting, can be subjected to a step consisting in depositing at least one layer of resin, Res, comprising an acrylic layer on at least one of the faces of the support S. It is understood in particular that the deposition of the resin layer can be carried out by spreading on the face of the support S considered.
  • the resin deposition step is itself followed by a so-called expansion step, consisting in subjecting the assembly constituted by the support provided with the resin layer Res, this in order to allow the surface of the aforementioned resin layer and of the support a surface structure of the plush, velvet or cellular foam type previously mentioned.
  • the expansion step may consist of a step of heating the assembly constituted by the support S and the resin Res, this assembly being subjected to a heat treatment at a temperature between 120 ° and 250 ° depending on the nature of the support S and the aforementioned resin Res.
  • Various tests have been carried out in order to determine the best operating mode for carrying out the expansion step previously cited and described in connection with FIG. 2e. Referring to FIG.
  • the previously mentioned expansion step may consist first of all in subjecting the assembly constituted by the support S and the resin Res to a drying step, the aforementioned assembly being subjected to a ventilation air flow FA in a closed enclosure for example for an appropriate duration of a few minutes.
  • the aforementioned drying step can then be followed by a heat treatment step proper, the assembly consisting of the support S and the resin Res being placed in an oven at a temperature between 120 ° and 250 ° for example.
  • the resin Res can advantageously be formed by a paint comprising an acrylic base.
  • an acrylic base marketed under the designation PRINTOFIX FLOCK LW and under the product code 254210-100 by the company CLARIANT S.A. in France.
  • this acrylic base consists of acrylic binders and thickeners with a blowing agent.
  • Another paint has proved to be particularly suitable for implementing the process and the material which are the subject of the invention, it is the paint sold worldwide under the designation "brod 'express" by the company PÉBÉO.
  • the companies LEFRANC & BOURGEOIS and PÉBÉO are domiciled in France.
  • the processing step thermal previously described in fact allows to cause the expansion of air microbubbles contained in the resin Res and thus the formation of open microcavities, forming the plurality of obstacles to the propagation of the mechanical surface wave and local waves.
  • These open microcavities constitute a layer of air in direct contact with the ambient air, which also causes a boundary layer improving the coupling of the membrane with the ambient air, when the relative movement of the latter takes place. opposite the latter.
  • the process which is the subject of the invention consists in forming the support from a continuous structure of a determined material, then in forming on at least one of the faces of the support an absorbent coating of this mechanical wave. surface and local waves from the same material, the coating however being expanded and then having an apparent density lower than that of the support.
  • a solution may consist, as shown in FIG. 2g, of forming a temporary support S 'and, on one face of this temporary support S', forming a coating R ′ of material such as the acrylic base previously mentioned in the description.
  • the coating R 'on the support S' is shown in 2) in Figure 2g.
  • the coating R ′ can be produced by several successive layers of the acrylic base mentioned above marketed by CLARIANT.
  • the temporary support S ′ can be formed by bamboo cellulose paper, with a grammage of between 10 and 12 g / m 2 , or silicone.
  • Step 2 is then followed by a step 3 in which the assembly formed by the support S 'and the coating R' is then, in step 3, subjected to compression P in order to stiffen the assembly and in particular to densify the coating R '.
  • the assembly constituted by the support S 'and the densified coating R' can then be subjected to a mechanical treatment process making it possible to remove the support S ', this mechanical treatment thus making it possible to obtain, from the single coating R' , a support S made of the compressed material formed by the acrylic base previously mentioned.
  • the mechanical removal treatment can be carried out by take-off under controlled ventilation FA, as shown in point 4) of FIG. 2g.
  • the aforementioned material comprises a base constituted by a support S delimiting the previously mentioned surface, this support being formed from a continuous structure.
  • the support S has a rigidity determined in a direction substantially orthogonal to the surface of the support.
  • the support may consist of paper, metal such as aluminum, titanium, a structure woven from nylon threads, these various supports advantageously being able to be formed in the form of a sheet.
  • the rigidity of the aforementioned sheets, in the direction orthogonal to the surface of these sheets, can advantageously correspond to a value of Young's modulus E such that Ix10 9 Pa ⁇ E ⁇ HOOx10 9 Pa.
  • the range of values of the Young's modulus of the materials used covers materials as diverse as: cellulose pulp; - polycarbonate; glass-reinforced polymer; graphite polymer; 1 aluminum; titanium; - ceramics.
  • the material as shown in FIG. 3a comprises an absorbent coating of a surface mechanical wave and local waves arranged on at least one of the faces of the support S.
  • the absorbent coating R has a plurality of obstacles to the propagation of the mechanical surface wave and local waves. These obstacles are shown in a nonlimiting manner in FIG. 3a by a granular structure, denoted G in the above-mentioned figure.
  • the coating R can be constituted by a structure chosen from lint, velvet, cellular foam for example.
  • FIG. 3b represents a photograph, with a magnification of 100, of a preferred embodiment of the coating R when the latter is produced from the acrylic base previously mentioned in the description.
  • the structure constituting the absorbent coating R comprises a plurality of protuberances regularly distributed inside and on the surface of the coating, these protuberances extending in a direction substantially orthogonal to the inside and on the external surface of the coating, over a height of between 2 ⁇ m and 500 ⁇ m, in successive layers for example.
  • the air microbubbles contained in the microbeads granular of the structure shown are subjected to an expansion phenomenon which causes the partial destruction of the part of the aforementioned microbeads, this destruction creating the previously mentioned growths, which extend in a direction substantially orthogonal to the external surface of the coating.
  • each expanded and degraded microbead constitutes, with respect to the surface mechanical wave and local waves, a network of mass-spring type shock absorbers absorbing the mechanical energy of the surface mechanical wave and local waves. generating these.
  • the surface condition of the coating R consists of asperities and microcavities trapping air, these cavities being essentially open.
  • Such a surface state creates, on the surface of the coating R, and of the membrane, an air layer which substantially improves the coupling of the membrane with the air which it sets in motion. This phenomenon can thus be compared to the notion of boundary layer of flows. This improved coupling allows better reproduction of the wavefront emitted by the membrane.
  • the support S and the coating R are constituted by a single and same material as the acrylic base previously mentioned in the description.
  • the expanded coating R has an apparent density p 2 lower than the apparent density pi of the support S.
  • the electroacoustic transducer constitutes the "tweeter” or tweeter of a loudspeaker
  • a motor constituted by a magnet, pole pieces and in the air gap.
  • This motor of the conventional type, is, for this reason, not shown in detail in the drawing.
  • the membrane ME is integral with the coil B, which is connected to the excitation wire by the audio signal.
  • a molded material cover having a central recess is intended to be placed on the FR frame, the ME membrane and the SU suspension, so as to allow free travel. of the ME membrane in the central recess of the cover, when the latter is moved by the motor.
  • the ME membrane is made of a material as defined and described above in conjunction with Figures 3a to 3c.
  • the electroacoustic transducer described in connection with FIG. 4 can be implemented in accordance with the object of the present invention for any type of acoustic transducer other than a "tweeter", the membrane under these conditions however being shape according to a surface of revolution with respect to an axis of symmetry.
  • the electroacoustic transducer which is the subject of the present invention can also be used in the form of flat transducers or loudspeakers, with a flexible or rigid membrane, this type of loudspeaker or transducer may even have no rigid frame ensuring the suspension.
  • the material which is the subject of the invention appears to be well suited for coating the walls and membranes of horn speakers or compression chambers.
  • the membrane ME has a substantially homogeneous rigidity corresponding to that of the material object of the invention, regardless of the zone of deformation of this membrane with respect to this axis of symmetry. This allows, thanks to the suppression or significant attenuation of mechanical surface waves and local waves as well as the creation of a substantially uniform deformation of the membrane, in the absence of significant microdeformation, to improve the phase coherence of the acoustic waves restored by the electroacoustic transducer object of the invention.
  • the audio signal causes an almost random excitation of the membrane ME via the magnetic motor formed by the magnetic core NM and the coil B, the randomness being able to be understood as depending on the succession of sounds and the intensity of these sounds as a function of the type of acoustic signal reproduced, the pulsations generated at the level of the ME membrane in fact excite all the resonance modes and micromodes of the aforementioned membrane, all of these modes and micromodes corresponding in fact to the coloring phenomenon linked to the nature of the material and of the structure of the membrane used.
  • the material object of the present invention used to produce such a membrane then behaves as an absorbent of the surface and local mechanical waves generated at the aforementioned membrane. It also provides better coupling with ambient air, due to the phenomenon comparable to that of a boundary layer, previously mentioned.
  • Comparative tests for a loudspeaker and a tweeter have been carried out when the diaphragm of a loudspeaker of a conventional tweeter is replaced by a diaphragm, called a treated diaphragm, in accordance with the object of the present invention.
  • the treated membrane was a cellulose pulp + binder membrane.
  • the results of comparative tests are reported below in conjunction with Figures 5a, 5b and 6a, 6b.
  • the amplitude in dB, scale from 0 to -30 dB, of the sound signal is represented on the ordinate, and in horizontal 2D abscissa, the time in milliseconds and the frequency in Hz.

Landscapes

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation orthogonale à cette surface. Le procédé consiste à former un support (S) délimitant la surface à partir d'une structure continue, ce support présentant une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à ce support (S). Un revêtement absorbant (R) est ensuite formé sur au moins une face du support (S), ce revêtement présentant une pluralité d'obstacles à la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales, lesquelles sont ainsi absorbées. Application à la fabrication de membranes de transducteurs électroacoustiques et de transducteurs électroacoustiques de grande qualité.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN MATERIAU ABSORBANT D'ONDES MECANIQUES DE SURFACE, MATERIAU ABSORBANT ET TRANSDUCTEUR ELECTROACOUSTIQUE AINSI OBTENU
L'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface, un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface obtenu par la mise en œuvre de ce procédé, et les transducteurs électroacoustiques ainsi obtenus et utilisés dans la restitution sonore.
A l'heure de l'avènement des échanges d'informations multimédia, et en raison notamment des travaux très importants réalisés en matière de traitement numérique des signaux vidéo et/ou audio afin d'assurer la compression de ces signaux, leur transformation dans des conditions satisfaisantes, leur stockage et leur reproduction dans des conditions optimales, notamment en ce qui concerne la qualité physiologique des sons musicaux, les outils de restitution sonore, c'est-à-dire essentiellement les transducteurs électromécaniques ou électroacoustiques permettant la transmission de ces signaux numériques et/ou analogiques en ondes de pression acoustique sont restés les parents pauvres de ces développements.
Actuellement, il est courant de devoir consacrer un budget important à l'achat d'enceintes acoustiques munies de transducteurs électromécaniques classiques, tels que tweeters et haut-parleurs de fréquences basses, pour un rapport qualité/prix qui s'avère souvent assez décevant . La déception, masquée parfois par la conviction d'avoir fait l'acquisition des technologies les plus modernes actuellement proposées, est essentiellement causée par la restitution toujours imparfaite des sons, tels que les sons musicaux précités, en raison de la coloration toujours présente des sons restitués, du fait de la nature des matériaux utilisés pour la réalisation de ces transducteurs électromécaniques.
Ainsi, il est assez usuel de devoir choisir la marque des matériels et appareils de restitution sonore en fonction du type de sons à restituer, et, dans la marque choisie, de retenir plutôt tel modèle spécifique, en fonction du rendu des sons par ce dernier. On rappelle en effet que le phénomène de coloration des sons musicaux ou vocaux restitués est essentiellement dû à l'introduction, dans l'onde de pression acoustique restituée, de composantes fréquentielles directement liées à la nature du matériau constitutif de la partie vibrante du transducteur électromécanique utilisé. La présente invention a pour objet de supprimer ou de réduire sensiblement les inconvénients des transducteurs électromécaniques ou électroacoustiques de l'art antérieur par la suppression ou au moins l'atténuation significative du phénomène de coloration précité.
En particulier, la présente invention a pour objet la mise en œuvre d'un procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface engendrées localement à la surface de ce matériau, lorsque ce dernier est soumis à une excitation mécanique visant à créer une onde de pression de restitution d'une onde acoustique. En outre, la présente invention a pour objet de fournir un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface engendrées localement à la surface de ce matériau, lorsque ce dernier est soumis à une excitation mécanique visant à créer une onde de pression de restitution d'une onde acoustique.
Enfin, la présente invention a pour objet de fournir des transducteurs électromécaniques ou électroacoustique comportant un moteur électromagnétique et une membrane munie d'une bobine d'excitation, cette membrane reliée par une suspension étant constituée en un matériau conforme à l'objet de l'invention.
De manière plus spécifique, le procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales, susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation sensiblement orthogonale à cette surface, est remarquable en ce qu'il consiste à former un support délimitant cette surface à partir d'une structure continue, ce support présentant une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à la surface de ce support, et à former, sur au moins l'une des faces de ce support, un revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales, ce revêtement présentant une pluralité d'obstacles à la propagation de cette onde mécanique de surface et des ondes locales.
Le matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales, susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction sensiblement orthogonale à cette surface, lorsque ce matériau est soumis à une action mécanique visant à créer une onde de pression de restitution d'une onde acoustique, est remarquable en ce qu'il comprend une base constituée par un support délimitant cette surface et formé à partir d'une structure continue, ce support présentant une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à ce support et un revêtement absorbant présentant une pluralité d'obstacles à la propagation de cette onde mécanique de surface et des ondes locales.
Le transducteur électroacoustique objet de l'invention comporte un moteur électromagnétique et une membrane munie d'une bobine d'excitation, cette membrane pouvant être reliée par une suspension à un cadre rigide. II est remarquable en ce que la membrane est constituée en un matériau conforme à l'objet de l'invention.
Le matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface et d'ondes locales, le procédé de fabrication de ce matériau et les transducteurs électroacoustiques mis en œuvre conformément à l'objet de la présente invention trouvent application à la fabrication d'équipements et d'installations vidéo et/ou audiofréquences à haute fidélité de très grande qualité.
Ils seront mieux compris à la lecture de la description ci-après et à l'observation des dessins dans lesquels, outre la figure 1 relative à l'art antérieur : la figure 2a représente, à titre illustratif, les étapes essentielles de mise en œuvre du procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface et d'ondes locales objet de l'invention ; les figures 2b, 2c, 2d représentent différents détails de mise en œuvre du procédé illustré en figure 2a ; les figures 2e, 2f et 2g représentent, de manière non limitative, un mode de mise en œuvre spécifique du procédé objet de la présente invention ; les figures 3a, 3b et 3c représentent différents aspects du matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation sensiblement orthogonale à cette surface, conformément à l'objet de l'invention ; la figure 4 représente, à titre non limitatif, un transducteur électroacoustique conforme à l'objet de la présente invention. les figures 5a et 5b représentent un diagramme amplitude de signal sonore, temps, fréquence pour un haut-parleur de type classique respectivement un haut- parleur de type semblable, dans lequel la membrane classique a été remplacée par une membrane obtenue conformément à l'objet de l'invention ; les figures 6a et 6b représentent un diagramme amplitude de signal sonore, temps, fréquence pour un tweeter de type classique respectivement un tweeter de type semblable, dans lequel la membrane classique a été remplacée par une membrane obtenue conformément à l'objet de l'invention.
Préalablement à la description du procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface, du matériau absorbant d'ondes mécaniques de surface et de transducteurs élect.roacoustiques obtenus conformément à l'objet de la présente invention, différents rappels relatifs aux phénomènes mis en jeu lors de la restitution d'une onde acoustique par un transducteur électroacoustique de type classique seront maintenant donnés en liaison avec la figure 1.
Sur la figure 1, et dans le cadre de la reproduction d'une onde acoustique, onde de pression EP, par un transducteur électroacoustique tel qu'un "tweeter" par exemple, comprenant une membrane ME en forme de dôme, reliée par une suspension élastique SU à un cadre rigide FR, la membrane étant d'autre part munie d'une bobine d'excitation B par le signal analogique audio représentatif du signal sonore, l'excitation de la bobine B par le signal audio précité a pour effet de provoquer le déplacement de la membrane ME par l'intermédiaire du moteur électromagnétique constitué par le noyau magnétique NM et la bobine B précitée soumise à l'excitation. Dans ces conditions, le déplacement de la membrane ME provoque une onde acoustique de type onde plane ou sensiblement plane OP reproduisant le signal sonore précité.
Toutefois, la membrane ME est soumise localement, au niveau d'éléments de surface dS à des microdéformations qui sont dues à des imperfections locales de la membrane précitée ainsi qu'à la structure de cette membrane lorsque cette membrane est constituée par un élément tissé par exemple dans lequel la structure tissée présente des zones d'affaiblissement périodiques ou non.
Dans ces conditions, on indique que chaque zone de surface élémentaire dS peut être le siège de microdéformations, lesquelles engendrent des ondes locales
OL telles que représentées sur la figure 1, ces ondes locales présentant la particularité de constituer des ondes sensiblement sphériques vis-à-vis du rayon de courbure de l'onde de pression OP mais d'amplitude de pression beaucoup plus faible. Dans ces conditions, alors que l'onde de pression OP présente une direction de propagation sensiblement orthogonale à la surface de la membrane OE, les ondes locales OL, bien que d'amplitude beaucoup plus faible que l'onde de pression OP, sont susceptibles d'engendrer des phénomènes de modification de la phase globale de l'onde porteuse OP, ces ondes locales OL ayant en effet une propension à se propager au voisinage de la surface de la membrane ME et de constituer ainsi une onde de surface parasite susceptible de perturber les conditions de propagation de l'onde de pression OP précitée. On comprend en particulier qu'alors que la contribution de chaque onde locale OL dans la direction orthogonale à la surface de la membrane ME peut apparaître négligeable, cette contribution, le long de la surface de la membrane ME et de tout plan équipression au voisinage de celle-ci n'est alors plus négligeable, ce qui se traduit par la création d'une onde de surface équivalente .
La présente invention a pour objet de remédier à la propagation de cette onde mécanique de surface et, en particulier, des ondes locales précédemment mentionnées en relation avec la figure 1.
D'une manière générale, l'invention a pour objet de fournir un matériau muni d'un revêtement permettant d'absorber, ou à tout le moins d'atténuer de manière significative, la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales précédemment mentionnées. Une description plus détaillée d'un procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'une onde mécanique de surface susceptible d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation sensiblement orthogonale à cette surface, sera maintenant donnée en liaison avec la figure 2a.
En référence à la figure précitée, on indique que le procédé objet de la présente invention consiste à former un support S délimitant la surface précitée à partir d'une structure continue. Par structure continue, on entend soit une structure pleine en forme de feuille ou de couche mince, soit une structure périodique pouvant présenter des évidements, la dimension maximale des évidements étant très inférieure à la longueur d'onde de l'onde de pression OP et de l'onde acoustique à restituer.
L'étape précitée est alors suivie d'une étape consistant à former sur au moins l'une des faces du support S un revêtement absorbant de l'onde mécanique de surface et des ondes locales précédemment mentionnées. Sur la figure 2a, le revêtement est noté R et représenté en pointillé en raison de la structure de ce dernier qui sera décrite ultérieurement dans la description.
Le revêtement absorbant R présente une pluralité d'obstacles à la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales précitées.
D'une manière générale, on indique que le support S peut avantageusement être formé par une structure continue, une structure composite, une structure tissée ou non tissée de fibres choisies parmi le groupe des fibres végétales ou synthétiques telles que les fibres de nylon ou autre. Dans ces conditions, ainsi que représenté en figure 2b, le support S peut être mis en forme par formage, thermoformage, moulage ou emboutissage, découpage ou détourage de plaque, selon un profil de formage prédéterminé. Sur la figure 2b, on a représenté le support S constitué par une calotte continue C en métal, tel que l'aluminium par exemple, et formée par emboutissage, une calotte formée par un tissu de fibres de nylon par exemple, mise en forme par thermoformage, et un support en matériau non tissé NT, formé par exemple en fibres végétales ou analogue. La mise en forme par emboutissage d'une feuille F est représentée en figure 2c, à partir d'outils OF.
En ce qui concerne la mise en œuvre du revêtement absorbant R, on indique que celui-ci, afin d'assurer l'existence d'une pluralité d'obstacles efficaces à l' encontre de la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales, peut avantageusement présenter une structure granulaire, fibreuse ou analogue. Dans ces conditions, ainsi que représenté en figure 2d, et conformément à un aspect particulièrement avantageux de mise en œuvre du procédé objet de la présente invention, l'étape consistant à former un revêtement absorbant consiste à rapporter, sur l'une au moins des faces du support S, une structure choisie parmi le groupe des peluches, des velours, des mousses alvéolaires par exemple, dans les conditions qui seront explicitées ci-après.
Un mode opératoire spécifique particulièrement avantageux pour la réalisation du revêtement R, revêtement absorbant, sera maintenant décrit en liaison avec la figure 2e.
En référence à la figure précitée, on indique que l'étape consistant à former le revêtement absorbant peut, à titre d'exemple non limitatif, consister à soumettre le support S à une substance tensio-active accompagnée d'un agent mouillant, le support S étant par exemple trempé dans une solution Sol constituée par la substance tensio- active et l'agent mouillant précité. L'opération dite de mouillage est réalisée pendant quelques minutes.
Suite à l'opération précitée, le support S, après mouillage, peut être soumis à une étape consistant à déposer au moins une couche de résine, Res, comportant une couche acrylique sur au moins une des faces du support S. On comprend en particulier que le dépôt de la couche de résine peut être effectué par étalement sur la face du support S considéré.
Enfin, l'étape de dépôt de résine est elle-même suivie d'une étape dite d'expansion, consistant à soumettre l'ensemble constitué par le support muni de la couche de résine Res, ceci afin de permettre d'engendrer à la surface de la couche de résine précitée et du support une structure superficielle du type peluche, velours ou mousse alvéolaire précédemment mentionnée. D'une manière générale, on indique que l'étape d'expansion peut consister à une étape de chauffage de l'ensemble constitué par le support S et la résine Res, cet ensemble étant soumis à un traitement thermique à une température comprise entre 120° et 250° en fonction de la nature du support S et de la résine Res précitée. Différents essais ont été réalisés de manière à déterminer le meilleur mode opératoire pour réaliser l'étape d'expansion précédemment citée et décrite en liaison avec la figure 2e. En référence à la figure 2f, on indique que l'étape d'expansion précédemment mentionnée peut consister en premier lieu à soumettre l'ensemble constitué par le support S et la résine Res à une étape de séchage, l'ensemble précité étant soumis à un courant d'air de ventilation FA dans une enceinte fermée par exemple pendant une durée appropriée de quelques minutes.
L'étape de séchage précitée peut alors être suivie d'une étape de traitement thermique proprement dit, l'ensemble constitué par le support S et la résine Res étant placé dans une étuve à température comprise entre 120° et 250° par exemple.
La réalisation de l'étape d'expansion en deux sous-étapes comprenant une première étape de séchage puis une deuxième étape de traitement thermique ainsi que représenté en figure 2f, lorsque l'étape de séchage est réalisée par un courant d'air de ventilation FA, présente l'avantage d'évacuer les sous-produits de séchage et de soumettre ainsi l'ensemble constitué par le support S et la résine Res au processus de traitement thermique en atmosphère sensiblement neutre, c'est-à-dire en l'absence de produits de séchage, lesquels ont été évacués précédemment. Ce mode opératoire permet ainsi d'assurer un processus d'expansion proprement dite au cours du traitement thermique afin d'assurer l'expansion des bulles d'air contenues dans la résine séchée précédemment mentionnée. L'étape de traitement thermique permet de provoquer, d'une part, l'expansion de micro-bulles d'air contenues dans cette dernière et, d'autre part, la polymérisation de celle-ci. On obtient ainsi la formation de micro-cavités ouvertes formant une pluralité d'obstacles à la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales.
Dans un mode de réalisation préférentiel, on indique que la résine Res peut avantageusement être formée par une peinture comportant une base acrylique. A titre d'exemple non limitatif, on indique que des essais particulièrement significatifs et satisfaisants ont été réalisés à partir d'une base acrylique commercialisée sous la désignation PRINTOFIX FLOCK LW et sous le code produit 254210-100 par la société CLARIANT S.A. en France. De manière non limitative, on indique que cette base acrylique est constituée par des liants et des épaississants acryliques avec un agent d'expansion.
En outre, des essais comparables ont été effectués à partir d'une peinture. La peinture utilisée était la peinture commercialisée en France par la Société LEFRANC & BOURGEOIS sous la référence Déco-Velours .
Une autre peinture s'est révélée particulièrement adaptée à la mise en œuvre du procédé et du matériau objets de l'invention, il s'agit de la peinture commercialisée dans le monde entier sous la désignation "brod ' express " par la société PÉBÉO. Les sociétés LEFRANC & BOURGEOIS et PÉBÉO sont domiciliées en France.
Au cours de l'ensemble des essais effectués, et en particulier dans le mode de réalisation du processus d'expansion tel que décrit précédemment en liaison avec la figure 2f, on a pu constater que l'étape de traitement thermique précédemment décrite permet en fait de provoquer l'expansion de microbulles d'air contenues dans la résine Res et ainsi la formation de microcavités ouvertes, formant la pluralité d'obstacles à la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales. Ces microcavités ouvertes constituent une couche d'air en contact direct avec l'air ambiant, laquelle provoque en outre une couche limite améliorant le couplage de la membrane à l'air ambiant, lors de la mise en mouvement relatif de celle-ci vis-à-vis de ce dernier.
Un mode spécifique de mise en œuvre du procédé, objet de la présente invention, sera maintenant donné en liaison avec la figure 2g.
Dans ce mode de réalisation, le procédé objet de l'invention consiste à former le support à partir d'une structure continue en un matériau déterminé, puis à former sur au moins l'une des faces du support un revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales à partir du même matériau, le revêtement étant toutefois expansé et présentant alors une densité apparente inférieure à celle du support.
Pour mettre en œuvre le procédé objet de l'invention dans ce mode de réalisation particulier, une solution peut consister, ainsi que représenté en figure 2g, à former un support provisoire S' et, sur une face de ce support provisoire S', à former un revêtement R' en matériau tel que la base acrylique précédemment mentionnée dans la description. Le revêtement R' sur le support S' est représenté en 2 ) à la figure 2g. On comprend en particulier que le revêtement R' peut être réalisé par plusieurs couches successives de la base acrylique précitée commercialisée par la Société CLARIANT . A titre d'exemple non limitatif, le support provisoire S' peut être formé par du papier cellulose de bambou, de grammage compris entre 10 et 12 g/m2, ou du silicone. L'étape 2 est alors suivie d'une étape 3 dans laquelle l'ensemble formé par le support S' et le revêtement R' est alors, à l'étape 3, soumis à une compression P afin de rigidifier l'ensemble et en particulier de densifier le revêtement R' . L'ensemble constitué par le support S' et le revêtement R' densifié peut alors être soumis à un processus de traitement mécanique permettant d'ôter le support S', ce traitement mécanique permettant ainsi d'obtenir, à partir du seul revêtement R', un support S constitué en le matériau compressé formé par la base acrylique précédemment mentionnée. Le traitement mécanique de suppression peut être effectué par décollage sous ventilation contrôlée FA, ainsi que représenté au point 4) de la figure 2g. A la fin de l'étape précitée, on dispose ainsi d'un support S, lequel, à l'étape 5, peut alors être soumis au processus de revêtement permettant d'apporter le revêtement R, l'ensemble constitué par le support S et le revêtement R étant soumis au procédé tel que décrit précédemment en liaison avec les figures 2b à 2f. On comprend que dans ces conditions, le revêtement final R et le support S, bien que constitués en un même matériau, présentent une densité apparente différente, celle du revêtement R étant inférieure à celle du support S. Une description plus détaillée du matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales, ces ondes étant susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation orthogonale à cette surface, sera maintenant donnée en liaison avec les figures 3a à 3c.
En référence à la figure 3a, on indique que le matériau précité comprend une base constituée par un support S délimitant la surface précédemment mentionnée, ce support étant formé à partir d'une structure continue. Le support S présente une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à la surface du support .
D'une manière générale, on indique que le support peut être constitué par du papier, du métal tel que l'aluminium, le titane, une structure tissée en fils de nylon, ces différents supports pouvant avantageusement être constitués en forme de feuille. La rigidité des feuilles précitées, dans la direction orthogonale à la surface de ces feuilles, peut avantageusement correspondre à une valeur de module d'Young E tel que IxlO9 Pa < E < HOOxlO9 Pa.
La plage de valeurs du module d'Young des matériaux utilisés couvre des matériaux aussi divers que : la pulpe cellulosique ; - le polycarbonate ; le polymère armé verre ; le polymère graphite ; 1 ' aluminium ; le titane ; - les céramiques . En outre, le matériau tel que représenté en figure 3a comprend un revêtement absorbant d'une onde mécanique de surface et des ondes locales disposé sur au moins l'une des faces du support S. D'une manière générale, le revêtement absorbant R présente une pluralité d'obstacles à la propagation de l'onde mécanique de surface et des ondes locales. Ces obstacles sont représentés de manière non limitative en figure 3a par une structure granulaire, notée G sur la figure précitée.
En référence au processus de mise en œuvre du procédé objet de la présente invention, on indique que le revêtement R peut être constitué par une structure choisie parmi les peluches, les velours, les mousses alvéolaires par exemple.
La figure 3b représente une photographie, avec un grandissement de 100, d'un mode de réalisation préférentiel du revêtement R lorsque celui-ci est réalisé à partir de la base acrylique précédemment mentionnée dans la description.
A l'observation de la figure 3b, on indique que la structure constitutive du revêtement absorbant R comporte une pluralité d'excroissances régulièrement réparties à l'intérieur et à la surface du revêtement, ces excroissances s ' étendant dans une direction sensiblement orthogonale à l'intérieur et à la surface externe du revêtement, sur une hauteur comprise entre 2 μm et 500 μm, par couches successives par exemple.
On comprend en particulier que lors de l'étape d'expansion du revêtement R, et en référence à la figure 3b, les microbulles d'air contenues dans les microbilles granulaires de la structure représentée sont soumises à un phénomène d'expansion qui provoque la destruction partielle de la partie des microbilles précitées, cette destruction créant les excroissances précédemment mentionnées, lesquelles s'étendent dans une direction sensiblement orthogonale à la surface externe du revêtement .
Ainsi, chaque microbille expansée et dégradée constitue vis-à-vis de l'onde mécanique de surface et des ondes locales un réseau d'amortisseurs de type masse- ressort absorbant l'énergie mécanique de l'onde mécanique de surface et des ondes locales engendrant celles-ci.
Dans ces conditions, l'état de surface du revêtement R est constitué d'aspérités et de microcavités emprisonnant de l'air, ces cavités étant pour l'essentiel ouvertes. Un tel état de surface crée, à la surface du revêtement R, et de la membrane, une couche d'air qui améliore sensiblement le couplage de la membrane avec l'air qu'elle met en mouvement. Ce phénomène peut ainsi être rapproché de la notion de couche limite des écoulements. Ce couplage amélioré permet une meilleure restitution du front d'onde émis par la membrane.
Enfin, dans le cas de la mise en œuvre du procédé objet de la présente invention tel que représenté en figure 2g, on comprend en particulier, ainsi que représenté en figure 3c, que le support S et le revêtement R sont constitués par un seul et même matériau tel que la base acrylique précédemment mentionnée dans la description. Bien entendu, le revêtement R expansé présente une densité apparente p2 inférieure à la densité apparente pi du support S. On comprend bien entendu que, par une adaptation spécifique de mise en œuvre du procédé objet de la présente invention représenté en figure 2g, il est également possible d'obtenir des couches successives de densités différentes entre le support S et le revêtement R en fonction, d'une part, de la pression appliquée sur les couches constitutives du support S, et, d'autre part, du traitement thermique appliqué aux couches constitutives du revêtement R. Une description plus détaillée d'un transducteur électroacoustique conforme à l'objet de la présente invention, sera maintenant donnée en liaison avec la figure 4.
Sur la figure 4 précitée, les mêmes éléments comportent les mêmes références que ceux indiqués précédemment en liaison avec la figure 1, en particulier en ce qui concerne la bobine B d'excitation, la suspension SU, la membrane ME et le cadre rigide FR.
Outre les éléments précités, on indique que dans le cas non limitatif représenté en figure 4 où le transducteur électroacoustique constitue le "tweeter " ou haut-parleur d'aigus d'une enceinte acoustique, un moteur constitué par un aimant, des pièces polaires et en entrefer. Ce moteur, de type classique, n'est, pour cette raison, pas représenté en détail au dessin. La membrane ME est solidaire de la bobine B, laquelle est connectée au fil d'excitation par le signal audio. Enfin, un cache en matière moulée présentant un evidement central est destiné à être placé sur le cadre FR, la membrane ME et la suspension SU, de manière à permettre le libre débattement de la membrane ME dans 1 ' evidement central du cache, lorsque cette dernière est mue par le moteur.
Conformément à l'objet de la présente invention, la membrane ME est constituée en un matériau tel que défini et décrit précédemment en liaison avec les figures 3a à 3c.
Bien entendu, le transducteur électroacoustique décrit en liaison avec la figure 4 peut être mis en œuvre conformément à l'objet de la présente invention pour tout type de transducteur acoustique autre qu'un "tweeter", la membrane dans ces conditions étant toutefois mise en forme selon une surface de révolution par rapport à un axe de symétrie. Le transducteur électroacoustique objet de la présente invention peut également être mis en œuvre sous forme de transducteurs ou haut-parleurs plans, à membrane souple ou rigide, ce type de haut-parleur ou de transducteur pouvant même ne comporter aucun cadre rigide assurant la suspension. En outre, le matériau objet de l'invention apparaît bien adapté pour assurer le revêtement des parois et des membranes des haut-parleurs à pavillon ou à chambre de compression. Dans ces conditions, on comprend que la membrane ME présente une rigidité sensiblement homogène correspondant à celle du matériau objet de l'invention, indépendamment de la zone de déformation de cette membrane vis-à-vis de cet axe de symétrie. Ceci permet, grâce à la suppression ou à l'atténuation significative des ondes mécaniques de surface et des ondes locales ainsi qu'à la création d'une déformation sensiblement uniforme de la membrane, en l'absence de microdéformation notable, d'améliorer la cohérence de phase des ondes acoustiques restituées par le transducteur électroacoustique objet de l'invention.
On comprend en particulier qu'alors que le signal audio provoque une excitation quasi aléatoire de la membrane ME par l'intermédiaire du moteur magnétique formé par le noyau magnétique NM et la bobine B, le caractère aléatoire pouvant être compris comme dépendant de la succession des sons et de l'intensité de ces sons en fonction du type de signal acoustique reproduit, les pulsations engendrées au niveau de la membrane ME excitent en fait tous les modes et micromodes de résonance de la membrane précitée, l'ensemble de ces modes et micromodes correspondant en fait au phénomène de coloration lié à la nature du matériau et de la structure de la membrane utilisée.
Le matériau objet de la présente invention mis en œuvre pour réaliser une telle membrane se comporte alors comme un absorbant des ondes mécaniques de surface et locales engendrées au niveau de la membrane précitée. Il assure également un meilleur couplage à l'air ambiant, du fait du phénomène assimilable à celui d'une couche limite, précédemment cité.
Des essais comparatifs pour un haut-parleur et un tweeter ont été réalisés lorsque la membrane d'un haut- parleur d'un tweeter classique est remplacée par une membrane, dite membrane traitée, conforme à l'objet de la présente invention. La membrane traitée était une membrane en pulpe de cellulose + liant. Les résultats d'essais comparatifs sont rapportés ci-après en liaison avec les figures 5a, 5b et 6a, 6b. Sur les figures précitées, on a représenté en ordonnées l'amplitude en dB, échelle de 0 à -30 dB, du signal sonore, et en abscisses horizontales 2D, le temps en millisecondes et la fréquence en Hz. Pour les deux types de transducteur haut-parleur et tweeter traités, on observe une réduction importante des traînages dans le temps. Les traînages précités en amplitude et en durée sont le reflet direct de la qualité de l'amortissement propre de ces transducteurs, en particulier de la membrane de ces derniers.
Ainsi, on peut observer que le procédé et le matériau objets de l'invention permettent d'obtenir un amortissement quasi complet de la bande passante du transducteur seulement 0,28 ms après l'émission du signal à l'origine du temps, alors qu'un transducteur classique présente des traînages jusqu'à 1,76 ms, notamment à 2000 et 6000 Hz.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales susceptible d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation sensiblement orthogonale à ladite surface, caractérisé en ce qu'il consiste à : former un support délimitant cette surface à partir d'une structure continue, ledit support présentant une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à la surface de ce support ; former sur au moins l'une des faces dudit support un revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales, ledit revêtement absorbant présentant une pluralité d'obstacles à la propagation de ladite onde mécanique de surface et des ondes locales .
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit support est formé par une structure continue, une structure composite, une structure tissée ou non tissée de fibres choisies parmi le groupe des fibres végétales ou synthétiques.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit support est mis en forme par formage, thermoformage, moulage ou emboutissage selon un profil de formage prédéterminé, découpage de plaque.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'étape consistant à former un revêtement absorbant consiste à rapporter sur ladite au moins une des faces du support une structure choisie parmi le groupe des peluches, des velours, des mousses alvéolaires.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape consistant à former ledit revêtement absorbant consiste : à soumettre ledit support à une substance tensioactive accompagnée d'un agent mouillant ; à déposer au moins une couche d'une résine comportant une base acrylique sur au moins l'une des faces dudit support ; à soumettre l'ensemble constitué par le support muni d'au moins une couche de cette résine à un processus d'expansion de ladite résine, ce qui permet d'engendrer à la surface de ladite au moins une couche de résine et du support une structure superficielle du type peluche, velours ou mousse alvéolaire.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite résine est formée par une peinture comportant une base acrylique.
7. Procédé selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que ledit processus d'expansion comporte au moins : une étape de séchage de ladite au moins une couche de résine ; - une étape de traitement thermique de ladite résine permettant de provoquer, d'une part, l'expansion de micro-bulles d'air contenues dans ladite résine et, d'autre part, la polymérisation de cette résine pour entraîner la formation de micro-cavités ouvertes formant ladite pluralité d'obstacles à la propagation de ladite onde mécanique de surface et desdites ondes locales .
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que celui-ci consiste à former ledit support à partir d'une structure continue en un premier matériau, puis à former sur au moins l'une des faces dudit support un revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales à partir dudit premier matériau, ledit revêtement étant expansé et présentant une densité apparente inférieure à celle du support.
9. Matériau absorbant d'une onde mécanique de surface engendrée par des ondes locales susceptibles d'engendrer des phénomènes parasites vis-à-vis d'une onde de pression de direction de propagation sensiblement orthogonale à ladite surface, caractérisé en ce qu'il comprend : une base constituée par un support délimitant cette surface, formé à partir d'une structure continue, ledit support présentant une rigidité déterminée dans une direction sensiblement orthogonale à la surface de ce support ; un revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales, disposé sur au moins l'une des faces dudit support, ledit revêtement absorbant présentant une pluralité d'obstacles à la propagation de ladite onde mécanique de surface et des ondes locales.
10. Matériau selon la revendication 9, caractérisé en ce que ledit support est formé par une structure continue, une structure tissée ou non tissée de fibres choisies parmi le groupe des fibres végétales ou synthétiques .
11. Matériau selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que ledit revêtement absorbant de cette onde mécanique de surface et des ondes locales est constitué par une structure choisie parmi le groupe des peluches, des velours, des mousses alvéolaires, ladite structure comportant des zones ou cavités ouvertes constituant une couche de couplage du revêtement à l'air ambiant.
12. Matériau selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite structure comporte une pluralité d'excroissances régulièrement réparties à l'intérieur et à la surface dudit revêtement, lesdites excroissances s ' étendant dans une direction sensiblement orthogonale à 1 ' intérieur et à la surface externe dudit revêtement sur une hauteur comprise entre 2 μm et 500 μm.
13. Matériau selon l'une des revendications 9 à
12, caractérisé en ce que ledit revêtement est constitué par une résine ou peinture comportant une base acrylique.
14. Matériau selon l'une des revendications 9 à
13, caractérisé en ce que ledit support et ledit revêtement sont constitués par un seul et même matériau, ledit revêtement étant expansé et présentant une densité apparente inférieure à la densité apparente du support.
15. Transducteur électroacoustique, comportant un moteur électromagnétique et une membrane munie d'une bobine d'excitation, caractérisé en ce que ladite membrane est constituée en un matériau selon l'une des revendications 9 à 14.
16. Transducteur électroacoustique selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite membrane est mise en forme selon une surface de révolution par rapport à un axe de symétrie, ladite membrane présentant une rigidité sensiblement homogène dudit matériau indépendamment de la zone de déformation de cette membrane vis-à-vis de cet axe de symétrie, ce qui permet, grâce à la suppression ou l'atténuation des ondes mécaniques de surface et des ondes locales et à la création d'une déformation sensiblement uniforme de la membrane, d'améliorer la cohérence de phase des ondes acoustiques restituées par le transducteur électroacoustique et le couplage de la membrane à l'air ambiant.
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