EP1229141A1 - Cast aluminium alloy - Google Patents
Cast aluminium alloy Download PDFInfo
- Publication number
- EP1229141A1 EP1229141A1 EP01810109A EP01810109A EP1229141A1 EP 1229141 A1 EP1229141 A1 EP 1229141A1 EP 01810109 A EP01810109 A EP 01810109A EP 01810109 A EP01810109 A EP 01810109A EP 1229141 A1 EP1229141 A1 EP 1229141A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- max
- weight
- cast alloy
- alloy according
- cast
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
Definitions
- the invention relates to a cast alloy based on aluminum and their use.
- AISi cast alloys also have the disadvantage that with this type of alloy, due to the eutectic silicon, which is especially for safety-relevant Components in vehicle construction often require high ductility cannot be reached.
- the alloys of the AlSi group must therefore to improve the castability and the mechanical properties Sodium or strontium can be refined.
- These finishing elements work but are disadvantageous in that, on the one hand, they burn quickly (especially Sodium) and on the other hand the tendency of the melt to absorb hydrogen increase strongly (especially strontium). In practice, this leads to increased Gas porosity and thus to reduce ductility and fatigue strength.
- the invention has for its object to an aluminum casting alloy create the required properties after casting without one Heat treatment already by aging at room temperature at least 14 days or only with limited heat treatment T5, i.e. achieved without solution annealing.
- the casting alloy should above all suitable for die casting and sand casting.
- the alloy should also be used in particular for safety-relevant components in vehicle construction, ie the castings made from the alloy must have high strength combined with high ductility.
- the mechanical properties sought in the casting are defined as follows: yield strength Rp0.2> 170 MPa tensile strenght Rm> 230 MPa elongation A5> 6%
- the corrosion tendency of the cast alloy should depend on the applications be kept as deep as possible and the alloy must also have a corresponding have good fatigue strength.
- the castability of the alloy should be comparable be with the currently used AISi casting alloys, and the Alloy must not show any tendency to crack hot.
- a cast alloy based on aluminum is used to achieve the object according to the invention silicon Max. 0.25 Wt .-% iron Max. 0.2 Wt .-% copper Max. 0.3 Wt .-% manganese 0.05 to 0.5 Wt .-% magnesium 0.2 to 1.0 Wt .-% zinc 4 to 7 Wt .-% titanium Max. 0.2 Wt .-% chrome 0.15 to 0.45 Wt .-% boron Max. 0.0065 Wt .-% nickel Max. 0.25 Wt .-% tin Max. 0.25 Wt .-% silver Max. 0.25 Wt .-% cerium Max. 0.25 Wt .-% zirconium Max. 0.25 Wt .-% scandium Max. 0.25 Wt .-% as well as aluminum as the rest with other elements and manufacturing-related impurities individually max. 0.05% by weight, max. 0.15% by weight.
- the following content ranges are preferred for the individual alloy elements: silicon Max. 0.15% by weight, in particular max. 0.10% by weight iron Max. 0.15% by weight, in particular max. 0.10% by weight copper Max. 0.1% by weight, in particular max. 0.07% by weight manganese 0.1 to 0.3% by weight, in particular 0.15 to 0.25% by weight magnesium 0.4 to 0.8% by weight zinc 4.5 to 6% by weight, in particular 4.7 to 5.8% by weight titanium 0.03 to 0.15% by weight, in particular 0.05 to 0.10% by weight chrome 0.20 to 0.30% by weight boron 0.0005 to 0.005% by weight
- the alloy can contain 0.10 to 0.25% by weight Nickel, in particular 0.10 to 0.15 wt .-% nickel.
- the cast alloy according to the invention has, because of the cold hardening Main alloy element zinc. This type of alloy has next to none Eutectic on the grain boundaries and therefore leads to good ductility but known to be problematic in terms of casting technology because of the pronounced Tendency to heat crack, see e.g. John E. Hatsch, Properties and Physical Metallurgy page 347.
- a tendency to stress corrosion cracking with a high zinc content and to counteract intergranular corrosion is preferred ensured that the zinc content remains below 6% by weight.
- Chromium also improves the mechanical properties, especially in Direction of higher ductility, since it is the morphology of the Fe / Mn-containing phases changed from a more angular to a round shape.
- a certain amount of titanium combined with boron is required for grain refinement. Good grain refinement significantly improves the casting properties at.
- a preferred area of application of the cast alloy according to the invention is the production of safety-related components in vehicle construction, in particular Handlebars, brackets, frame parts and wheels. Also for roasting and cooking dishes, especially for frying pans, the alloy according to the invention is excellent suitable.
- Alloys with a composition according to Table 1 based on aluminum with other manufacturing-related impurities individually max. 0.05% by weight, max. 0.15% by weight was cast in a die rod test die according to Diez to give round bars 16 mm in diameter.
- Alloys Nos. 1 and 2 are compositions according to the invention, and Alloys 3 to 9 are comparative examples.
- the mechanical properties of the yield strength (Rp0.2), tensile strength (Rm) and elongation at break (A5) in the as-cast state were determined on test bars.
- the hot crack number as a measure of the hot crack tendency was determined on the basis of a visual assessment of a cast part produced specifically for this determination.
- This special cast part has a central area, from which 6 arms of different lengths of the same diameter extend in a star shape, with a spherical end piece being formed at the end of each arm.
- the number of torn arms and the tears that occurred were assessed.
- the evaluation is carried out using an evaluation scheme with levels 0 to 6.
- the hot crack number means: 0 no cracks 1 to 5 Increase in cracks, from cracks that can only be seen with a magnifying glass to several torn arms 6 all arms torn off
Abstract
Description
Die Erfindung betrifft eine Gusslegierung auf der Basis von Aluminium sowie deren Verwendung.The invention relates to a cast alloy based on aluminum and their use.
Für sicherheitsrelevante Anwendungen z.B. im Fahrzeugbau werden derzeit u.a. die Legierungen AISi7Mg (AA 356, EN AC 42000 - 42200) und die Legierungen der Gruppe AISi10 Mg (AA 360, EN AC 43000 - 43300) in Kokille oder im Sandguss vergossen. Die Legierungen sind in der Regel mit Strontium oder Natrium veredelt und müssen einer T6 oder T64 Wärmebehandlung unterzogen werden, um die geforderten mechanischen Eigenschaften zu erreichen, vgl. Europäische Norm EN 1706 "Gussstücke, chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften". Diese Wärmebehandlung beinhaltet auch eine Lösungsglühung. Beim Lösungsglühen wird das Gussstück für eine bestimmte Zeit auf eine Temperatur nahe der Solidustemperatur erwärmt, mit dem Ziel, hier die für die anschliessende Aushärtung relevanten Elemente in Lösung zu bringen und die verbleibenden Gussphasen einzuformen. Das Gussstück ist bei diesen Temperaturen relativ weich, was bereits im Lösungsglühofen bei unsachgemässer Lagerung bzw. nach dem anschliessenden Abschrecken zu einem Verzug führt. Auch die Norm EN 1706 (1998) erwähnt in Punkt 4.3 "Bezeichnung der Werkstoffzustände" als Anmerkung: "Bei Aluminiumgusslegierungen, die nach dem Lösungsglühen abgeschreckt werden, können Verformungen auftreten". Das Abschrecken ist jedoch notwendig, um einen nachfolgenden Aushärteprozess in gang zu setzen, da sonst die geforderten mechanischen Eigenschaften nicht erreicht werden. Dieser Wärmebehandlungsprozess ist daher nicht wünschenswert, weil sowohl durch den Prozess an sich als auch durch erhöhten Ausschuss bzw. Richtarbeit erhebliche Kosten anfallen.For safety-relevant applications e.g. are currently in vehicle construction et al the alloys AISi7Mg (AA 356, EN AC 42000 - 42200) and the alloys of the group AISi10 Mg (AA 360, EN AC 43000 - 43300) in mold or cast in sand. The alloys are usually with strontium or Sodium refined and must undergo a T6 or T64 heat treatment to achieve the required mechanical properties, cf. European standard EN 1706 "Castings, chemical composition and mechanical properties ". This heat treatment also includes a Solution annealing. In solution annealing, the casting is made for a specific one Heated to a temperature close to the solidus temperature with the aim of here the elements relevant for the subsequent curing in solution bring and mold the remaining casting phases. The casting is at These temperatures are relatively soft, which is already incorrect in the solution annealing furnace Storage or after the subsequent quenching leads to a delay. The standard EN 1706 (1998) also mentions in point 4.3 "Designation the material states "as a note:" For cast aluminum alloys, which are quenched after solution annealing can cause deformation occur. "However, quenching is necessary to make a subsequent Start the curing process, otherwise the required mechanical Properties cannot be achieved. This heat treatment process is therefore not desirable because of both the process itself and considerable costs are incurred due to increased scrap or straightening work.
AISi-Gusslegierungen haben zudem den Nachteil, dass bei diesem Legierungstyp, bedingt durch das eutektische Silizium, die insbesondere für sicherheitsrelevante Komponenten im Fahrzeugbau geforderte hohe Duktilität oftmals nicht erreicht werden kann. Die Legierungen der AlSi-Gruppe müssen deshalb zur Verbesserung der Giessbarkeit und der mechanischen Eigenschaften mit Natrium oder Strontium veredelt werden. Diese Veredelungselemente wirken sich aber nachteilig aus, indem sie einerseits schnell abbrennen (besonders Natrium) und andererseits die Tendenz der Schmelze zur Wasserstoffaufnahme stark erhöhen (besonders Strontium). Dies führt in der Praxis zur erhöhter Gasporosität und damit zur Verringerung der Duktilität und der Dauerfestigkeit.AISi cast alloys also have the disadvantage that with this type of alloy, due to the eutectic silicon, which is especially for safety-relevant Components in vehicle construction often require high ductility cannot be reached. The alloys of the AlSi group must therefore to improve the castability and the mechanical properties Sodium or strontium can be refined. These finishing elements work but are disadvantageous in that, on the one hand, they burn quickly (especially Sodium) and on the other hand the tendency of the melt to absorb hydrogen increase strongly (especially strontium). In practice, this leads to increased Gas porosity and thus to reduce ductility and fatigue strength.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Aluminiumgusslegierung zu schaffen, welche die geforderten Eigenschaften nach dem Abguss ohne eine Wärmebehandlung bereits durch eine Auslagerung bei Raumtemperatur von mindestens 14 Tagen bzw. nur mit einer eingeschränkten Wärmebehandlung T5, d.h. ohne Lösungsglühung, erreicht. Die Gusslegierung soll sich vor allem für den Kokillenguss und den Sandguss eignen.The invention has for its object to an aluminum casting alloy create the required properties after casting without one Heat treatment already by aging at room temperature at least 14 days or only with limited heat treatment T5, i.e. achieved without solution annealing. The casting alloy should above all suitable for die casting and sand casting.
Die Legierung soll insbesondere auch für sicherheitsrelevante Komponenten im
Fahrzeugbau Anwendung finden, d.h. die aus der Legierung hergestellten
Gussstücke müssen eine hohe Festigkeit in Verbindung mit hoher Duktilität
aufweisen. Die im Gussstück angestrebten mechanischen Eigenschaften sind
wie folgt definiert:
Bedingt durch die Anwendungen soll die Korrosionsneigung der Gusslegierung möglichst tief gehalten werden und die Legierung muss auch eine entsprechend gute Dauerfestigkeit aufweisen. Die Giessbarkeit der Legierung sollte vergleichbar sein mit den derzeit angewendeten AISi-Gusslegierungen, und die Legierung darf keine Tendenz zu Warmrissen zeigen. The corrosion tendency of the cast alloy should depend on the applications be kept as deep as possible and the alloy must also have a corresponding have good fatigue strength. The castability of the alloy should be comparable be with the currently used AISi casting alloys, and the Alloy must not show any tendency to crack hot.
Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt eine Gusslegierung auf der
Basis von Aluminium mit
Für die einzelnen Legierungselemente werden die folgenden Gehaltsbereiche
bevorzugt:
Anstelle von oder zusätzlich zu Chrom kann die Legierung 0,10 bis 0,25 Gew.-% Nickel, insbesondere 0,10 bis 0,15 Gew.-% Nickel enthalten.Instead of or in addition to chromium, the alloy can contain 0.10 to 0.25% by weight Nickel, in particular 0.10 to 0.15 wt .-% nickel.
Die erfindungsgemässe Gusslegierung weist wegen der Kaltaushärtung als Hauptlegierungselement Zink auf. Dieser Legierungstyp hat so gut wie kein Eutektikum auf den Korngrenzen und führt daher zu einer guten Duktilität, ist aber bekanntermassen giesstechnisch problematisch wegen der ausgeprägten Tendenz zur Warmrissneigung, siehe z.B. John E. Hatsch, Properties and Physical Metallurgy Seite 347.The cast alloy according to the invention has, because of the cold hardening Main alloy element zinc. This type of alloy has next to none Eutectic on the grain boundaries and therefore leads to good ductility but known to be problematic in terms of casting technology because of the pronounced Tendency to heat crack, see e.g. John E. Hatsch, Properties and Physical Metallurgy page 347.
Im Verlauf der Legierungsentwicklung hat sich nun überraschend gezeigt, dass die erfindungsgemässe Gusslegierung sowohl die geforderten mechanischen Eigenschaften nach einer Kaltauslagerung erreicht, als auch giesstechnisch unproblematisch ist und keine Tendenz zur gefürchteten Warmrissneigung besteht, dies sowohl im Kokillen- als auch im Sandguss.In the course of alloy development, it has now surprisingly been shown that the cast alloy according to the invention and the required mechanical Properties achieved after cold aging, as well as casting is unproblematic and there is no tendency to fear the risk of hot cracks, this in both mold and sand casting.
Die Wirkung der Legierungselemente kann etwa wie folgt charakterisiert werden:The effect of the alloying elements can be characterized as follows:
Zink in Verbindung mit Magnesium führt zu einer entsprechenden Aushärtung bei Raumtemperatur, wobei die Lagerdauer üblicherweise mehr als 14 Tage betragen sollte. Ist eine schnellere Aushärtung notwendig, kann auch eine T5 Wärmebehandlung durchgeführt werden, also z.B. eine Glühung bei 180°C während 6 Stunden mit anschliessender Luftabkühlung.Zinc combined with magnesium leads to a corresponding hardening at room temperature, the storage period usually being more than 14 days should be. If faster curing is necessary, a T5 can also be used Heat treatment are carried out, e.g. annealing at 180 ° C for 6 hours with subsequent air cooling.
Um einer mit hohem Zinkgehalt auftretenden Tendenz zu Spannungsrisskorrosion und zu interkristalliner Korrosion entgegenzutreten, wird bevorzugt darauf geachtet, dass der Zinkgehalt unter 6 Gew.-% bleibt. A tendency to stress corrosion cracking with a high zinc content and to counteract intergranular corrosion is preferred ensured that the zinc content remains below 6% by weight.
Silizium sollte möglichst tief gehalten werden, da sich sonst die Giessbarkeit der Legierung verschlechtert, was sich in einer zunehmenden Warmrissneigung zeigt.Silicon should be kept as low as possible, otherwise the castability of the Alloy deteriorates, which results in an increasing tendency to crack shows.
In bezug auf die Giessbarkeit wurde gefunden, dass geringe Mengen von Mangan hier äusserst hilfreich sind. Ohne Mangan tendiert die Legierung stark zu Warmrissen. Eine Zugabe von Mangan vermindert auch die Tendenz zur Korrosion, insbesondere zu Spannungsrisskorrosion.With regard to castability, it was found that small amounts of manganese are extremely helpful here. Without manganese, the alloy tends strongly Hot cracking. Adding manganese also reduces the tendency to corrosion, especially stress corrosion cracking.
Chrom verbessert zusätzlich die mechanischen Eigenschaften, insbesondere in Richtung höherer Duktilität, da es die Morphologie der Fe/Mn-haltigen Phasen von einer mehr kantigen zu einer runden Form hin verändert.Chromium also improves the mechanical properties, especially in Direction of higher ductility, since it is the morphology of the Fe / Mn-containing phases changed from a more angular to a round shape.
Eine gewisse Menge an Titan in Verbindung mit Bor wird zur Kornfeinung benötigt. Eine gute Kornfeinung trägt wesentlich zur Verbesserung der Giesseigenschaften bei.A certain amount of titanium combined with boron is required for grain refinement. Good grain refinement significantly improves the casting properties at.
Ein bevorzugter Anwendungsbereich der erfindungsgemässen Gusslegierung ist die Herstellung sicherheitsrelevanter Komponenten im Fahrzeugbau, insbesondere Lenker, Träger, Rahmenteile und Räder. Auch für Brat- und Kochgeschirr, insbesondere für Bratpfannen, ist die erfindungsgemässe Legierung hervorragend geeignet.A preferred area of application of the cast alloy according to the invention is the production of safety-related components in vehicle construction, in particular Handlebars, brackets, frame parts and wheels. Also for roasting and cooking dishes, especially for frying pans, the alloy according to the invention is excellent suitable.
Zur Verarbeitung der erfindungsgemässen Legierung sind grundsätzlich alle Giessverfahren geeignet. Hierzu gehören u.a. Sandguss, Lost Form-Guss, Schwerkraft-Kokillenguss, Niederdruck-Kokillenguss, Differenzdruck-Kokillenguss, Squeeze Casting und Thixocasting, in besonders gelagerten Fällen auch Druckguss.In principle, all of them are for processing the alloy according to the invention Casting process suitable. These include Sand casting, lost mold casting, Gravity die casting, low pressure die casting, differential pressure die casting, Squeeze casting and thixocasting, in special cases too Diecast.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Betrachtung bevorzugter Ausführungsbeispiele. Further advantages, features and details of the invention result from the following consideration of preferred exemplary embodiments.
Legierungen mit einer Zusammensetzung gemäss Tabelle 1 auf der Basis von
Aluminium mit weiteren herstellungsbedingten Verunreinigungen einzeln max.
0,05 Gew.-%, insgesamt max. 0,15 Gew.-% wurden in einer Probestabkokille
nach Diez zu Rundstäben von 16 mm Durchmesser vergossen. Die Legierungen
Nr. 1 und 2 sind erfindungsgemässe Zusammensetzungen, die Legierungen
3 - 9 sind Vergleichsbeispiele. An Probestäben wurden die mechanischen
Eigenschaften Dehngrenze (Rp0.2), Zugfestigkeit (Rm) und Bruchdehnung (A5)
im Gusszustand bestimmt. Die Warmrisszahl als Mass für die Warmrissneigung
wurde aufgrund einer visuellen Beurteilung eines speziell für diese Bestimmung
hergestellten Gussteiles bestimmt. Dieses spezielle Gussteil weist einen Zentrumsbereich
auf, von dem 6 verschieden lange Arme gleichen Durchmessers
sternförmig ausgehen, wobei am Ende jedes Armes ein kugelförmiges Endstück
angeformt ist. Beurteilt wird die Anzahl der abgerissenen Arme und der
aufgetretenen Risse. Die Auswertung erfolgt über eine Bewertungsschema mit
den Stufen 0 bis 6. Die Warmrisszahl bedeutet:
Claims (14)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP01810109A EP1229141A1 (en) | 2001-02-05 | 2001-02-05 | Cast aluminium alloy |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
EP01810109A EP1229141A1 (en) | 2001-02-05 | 2001-02-05 | Cast aluminium alloy |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP1229141A1 true EP1229141A1 (en) | 2002-08-07 |
Family
ID=8183712
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP01810109A Withdrawn EP1229141A1 (en) | 2001-02-05 | 2001-02-05 | Cast aluminium alloy |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP1229141A1 (en) |
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2004079029A1 (en) * | 2003-03-07 | 2004-09-16 | Ae Group Ag | Die casting component and method for the production thereof |
EP1475449A1 (en) * | 2003-03-14 | 2004-11-10 | Miba Gleitlager GmbH | Wrought aluminium alloy |
DE10352932A1 (en) * | 2003-11-11 | 2005-06-16 | Eads Deutschland Gmbh | Cast aluminum alloy |
WO2005106057A3 (en) * | 2004-04-22 | 2006-01-26 | Alcoa Inc | Heat treatable al-zn-mg alloy for aerospace and automotive castings |
WO2005106058A3 (en) * | 2004-04-22 | 2006-09-14 | Alcoa Inc | Heat treatable al-zn-mg-cu alloy for aerospace and automotive castings |
EP1768797A2 (en) * | 2004-07-01 | 2007-04-04 | Alcoa Inc. | Forged aluminum vehicle wheel and associated method of manufacture and alloy |
US8083871B2 (en) | 2005-10-28 | 2011-12-27 | Automotive Casting Technology, Inc. | High crashworthiness Al-Si-Mg alloy and methods for producing automotive casting |
JP2018178246A (en) * | 2017-04-13 | 2018-11-15 | コリア インスティテュート オブ マシーナリー アンド マテリアルズKorea Institute Of Machinery & Materials | ALUMINUM-ZINC-COPPER (Al-Zn-Cu) ALLOY AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
CN115449676A (en) * | 2022-10-28 | 2022-12-09 | 江苏亚太轻合金科技股份有限公司 | Die-casting Al-Zn-Mg-Mn aluminum alloy and preparation method thereof |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1218516A (en) * | 1968-12-27 | 1971-01-06 | Aluminum Co Of America | Clad aluminum base alloy |
JPS59113164A (en) * | 1982-12-18 | 1984-06-29 | Aisin Seiki Co Ltd | Production of bumper for automobile |
US4490189A (en) * | 1982-04-13 | 1984-12-25 | Aluminium Pechiney | Method of manufacturing stamped-out or forged parts made of aluminum alloys |
JPS6263641A (en) * | 1985-09-14 | 1987-03-20 | Showa Alum Corp | High-strength aluminum-alloy extruded material excellent in low-cycle fatigue characteristics |
JPH07310156A (en) * | 1994-05-12 | 1995-11-28 | Mitsubishi Alum Co Ltd | Automobile frame structure its manufacture |
EP0709274A1 (en) * | 1994-10-26 | 1996-05-01 | Alusuisse-Lonza Services AG | Safety steering column |
JPH09279284A (en) * | 1995-06-14 | 1997-10-28 | Furukawa Electric Co Ltd:The | High-tensile aluminum alloy for welding excellent in stress corrosion cracking resistance |
-
2001
- 2001-02-05 EP EP01810109A patent/EP1229141A1/en not_active Withdrawn
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1218516A (en) * | 1968-12-27 | 1971-01-06 | Aluminum Co Of America | Clad aluminum base alloy |
US4490189A (en) * | 1982-04-13 | 1984-12-25 | Aluminium Pechiney | Method of manufacturing stamped-out or forged parts made of aluminum alloys |
JPS59113164A (en) * | 1982-12-18 | 1984-06-29 | Aisin Seiki Co Ltd | Production of bumper for automobile |
JPS6263641A (en) * | 1985-09-14 | 1987-03-20 | Showa Alum Corp | High-strength aluminum-alloy extruded material excellent in low-cycle fatigue characteristics |
JPH07310156A (en) * | 1994-05-12 | 1995-11-28 | Mitsubishi Alum Co Ltd | Automobile frame structure its manufacture |
EP0709274A1 (en) * | 1994-10-26 | 1996-05-01 | Alusuisse-Lonza Services AG | Safety steering column |
JPH09279284A (en) * | 1995-06-14 | 1997-10-28 | Furukawa Electric Co Ltd:The | High-tensile aluminum alloy for welding excellent in stress corrosion cracking resistance |
Non-Patent Citations (6)
Title |
---|
GRAND L. ET AL: "Etude sur l'alliage léger de fonderie A-Z5G, influence d'additions de chrome et de cuivre sur les propriétés mécaniques et de la résistance à la corrosion", REVUE DE METALLURGIE, vol. LII, no. 10, 1955, pages 821 - 829, XP002970979 |
HUFNAGEL W: "Key to Aluminium Alloys, 4th Edition", ALUMINIUM-SCHLUESSEL = KEY TO ALUMINIUM ALLOYS, SEITEN 202-204, XP002172555 * |
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 008, no. 232 (C - 248) 25 October 1984 (1984-10-25) * |
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 011, no. 262 (C - 442) 25 August 1987 (1987-08-25) * |
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 1996, no. 03 29 March 1996 (1996-03-29) * |
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 1998, no. 02 30 January 1998 (1998-01-30) * |
Cited By (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2004079029A1 (en) * | 2003-03-07 | 2004-09-16 | Ae Group Ag | Die casting component and method for the production thereof |
EP1475449A1 (en) * | 2003-03-14 | 2004-11-10 | Miba Gleitlager GmbH | Wrought aluminium alloy |
DE10352932A1 (en) * | 2003-11-11 | 2005-06-16 | Eads Deutschland Gmbh | Cast aluminum alloy |
DE10352932B4 (en) * | 2003-11-11 | 2007-05-24 | Eads Deutschland Gmbh | Cast aluminum alloy |
WO2005106058A3 (en) * | 2004-04-22 | 2006-09-14 | Alcoa Inc | Heat treatable al-zn-mg-cu alloy for aerospace and automotive castings |
EP1759027A2 (en) * | 2004-04-22 | 2007-03-07 | Alcoa Inc. | Heat treatable al-zn-mg-cu alloy for aerospace and automotive castings |
EP1759028A2 (en) * | 2004-04-22 | 2007-03-07 | Alcoa Inc. | Heat treatable al-zn-mg alloy for aerospace and automotive castings |
WO2005106057A3 (en) * | 2004-04-22 | 2006-01-26 | Alcoa Inc | Heat treatable al-zn-mg alloy for aerospace and automotive castings |
EP1759027A4 (en) * | 2004-04-22 | 2007-10-03 | Alcoa Inc | Heat treatable al-zn-mg-cu alloy for aerospace and automotive castings |
EP1759028A4 (en) * | 2004-04-22 | 2007-10-03 | Alcoa Inc | Heat treatable al-zn-mg alloy for aerospace and automotive castings |
EP1768797A2 (en) * | 2004-07-01 | 2007-04-04 | Alcoa Inc. | Forged aluminum vehicle wheel and associated method of manufacture and alloy |
EP1768797A4 (en) * | 2004-07-01 | 2010-03-17 | Alcoa Inc | Forged aluminum vehicle wheel and associated method of manufacture and alloy |
US8083871B2 (en) | 2005-10-28 | 2011-12-27 | Automotive Casting Technology, Inc. | High crashworthiness Al-Si-Mg alloy and methods for producing automotive casting |
US8721811B2 (en) | 2005-10-28 | 2014-05-13 | Automotive Casting Technology, Inc. | Method of creating a cast automotive product having an improved critical fracture strain |
US9353430B2 (en) | 2005-10-28 | 2016-05-31 | Shipston Aluminum Technologies (Michigan), Inc. | Lightweight, crash-sensitive automotive component |
JP2018178246A (en) * | 2017-04-13 | 2018-11-15 | コリア インスティテュート オブ マシーナリー アンド マテリアルズKorea Institute Of Machinery & Materials | ALUMINUM-ZINC-COPPER (Al-Zn-Cu) ALLOY AND MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
CN115449676A (en) * | 2022-10-28 | 2022-12-09 | 江苏亚太轻合金科技股份有限公司 | Die-casting Al-Zn-Mg-Mn aluminum alloy and preparation method thereof |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE60123065T2 (en) | TITANIUM ALLOY AND HEAT TREATMENT METHOD FOR LARGE DIMENSIONAL, SEMI-FINISHED MATERIALS FROM THIS ALLOY | |
EP1718778B1 (en) | Material based on an aluminum alloy, method for the production thereof and its use | |
EP1564308B1 (en) | Casting of an aluminium alloy | |
DE112004000596T5 (en) | High strength Al-Zn alloy and method of making such alloy product | |
DE102007033827A1 (en) | Aluminum casting alloy and its use | |
DE10393072T5 (en) | Al-Cu alloy with high toughness | |
DE102016219711B4 (en) | Aluminum alloy for die casting and process for its heat treatment | |
DE102019205267B3 (en) | Die-cast aluminum alloy | |
DE112018005321T5 (en) | DIE CAST ALUMINUM ALLOY AND FUNCTIONAL COMPONENT USING THIS | |
EP1229141A1 (en) | Cast aluminium alloy | |
DE60310316T2 (en) | Sulfuric acid and wet process phosphoric acid resistant Ni-Cr-Mo-Cu alloys | |
DE102013002632B4 (en) | Aluminum-silicon diecasting alloy and method of making a die cast component | |
DE1483228B2 (en) | ALUMINUM ALLOY WITH HIGH PERFORMANCE | |
DE2641924C2 (en) | Austenitic Ni-Cv alloy with high corrosion resistance and hot formability | |
AT14019U1 (en) | cast alloy | |
DE102019202676B4 (en) | Cast components with high strength and ductility and low tendency to hot crack | |
DE10324453B4 (en) | Rolled heat treatable Al-Mg-Si alloy product | |
DE757956C (en) | The use of copper-aluminum alloys for objects with high creep resistance | |
DE1758778B1 (en) | USE OF A DURABLE TITANIUM ALLOY FOR AGAINST STANDS WITH HIGH STRENGTH AND GOOD DEFORMABILITY AT ROOM TEMPERATURE AND HIGH TEMPERATURES AS WELL AS HIGH DURABILITY | |
EP0302255B1 (en) | Use of a copper alloy for continuous-casting moulds | |
DE3240041C2 (en) | Use of a cast aluminum alloy | |
DE900499C (en) | Payable corrosion-resistant wrought aluminum-zinc-magnesium alloys | |
DE1246256B (en) | Process to improve the strength and ductility of aluminum-silicon cast alloys | |
DE1483228C (en) | Aluminum alloy with high creep strength | |
DE2314183A1 (en) | Aluminium alloy rivet stock heat treatment - to avoid time-dependency of rivetting properties |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR |
|
AX | Request for extension of the european patent |
Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 20030120 |
|
AKX | Designation fees paid |
Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR |
|
TPAC | Observations filed by third parties |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNTIPA |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN |
|
18D | Application deemed to be withdrawn |
Effective date: 20071206 |