EP1181226A1 - Verfahren und vorrichtung zum behandeln von flaschen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum behandeln von flaschen

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Publication number
EP1181226A1
EP1181226A1 EP00935054A EP00935054A EP1181226A1 EP 1181226 A1 EP1181226 A1 EP 1181226A1 EP 00935054 A EP00935054 A EP 00935054A EP 00935054 A EP00935054 A EP 00935054A EP 1181226 A1 EP1181226 A1 EP 1181226A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bottles
treatment device
loading
carrier
inclined position
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00935054A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herwig Hirschek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Certus Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Certus Maschinenbau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Certus Maschinenbau GmbH filed Critical Certus Maschinenbau GmbH
Publication of EP1181226A1 publication Critical patent/EP1181226A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C31/00—Handling, e.g. feeding of the material to be shaped, storage of plastics material before moulding; Automation, i.e. automated handling lines in plastics processing plants, e.g. using manipulators or robots
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles
    • B65B21/02—Packaging or unpacking of bottles in or from preformed containers, e.g. crates
    • B65B21/04—Arranging, assembling, feeding, or orientating the bottles prior to introduction into, or after removal from, containers
    • B65B21/06—Forming groups of bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles
    • B65G47/06—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines
    • B65G47/08—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding
    • B65G47/084—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding grouping articles in a predetermined 2-dimensional pattern
    • B65G47/088—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding grouping articles in a predetermined 2-dimensional pattern cylindrical articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
    • B29L2031/7158—Bottles

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for treating bottles, in particular empty PET plastic bottles with the features in the preamble of the main method and device claim.
  • Such a bottle treatment device is known from DE-U-297 07 324.
  • the treatment device comprises one or more collecting devices for taking over the supplied empty bottles and for loading several transportable intermediate carriers with these bottles.
  • the intermediate carriers have guide pins and molded side walls that are tailored to specific bottle formats.
  • the bottles stand vertically on the intermediate carriers.
  • the invention achieves this object with the features in the main method and device claim.
  • the bottles are loaded in an inclined position on the intermediate carrier and, if necessary, transported in an inclined position or also stored temporarily.
  • the inclined position is also advantageous for unloading the bottles from the intermediate carrier.
  • the collecting device has an inclined device for the intermediate carriers and / or optionally also for the bottles; the inclined position of bottles and / or intermediate carriers can be temporary or permanent. This has several advantages.
  • the bottles are better brought together due to the inclined position on the intermediate carriers, at least during the loading and / or unloading process.
  • This leadership is independent of the bottle format.
  • Special format-adapted guide means such as pins or molded edges, can be dispensed with.
  • the intermediate carriers are therefore equally well suited for a wide variety of bottle formats. This saves effort and costs.
  • the inclined device also makes it possible to implement the bottles, in particular PET bottles, in a particularly gentle manner.
  • the new PET bottles freshly delivered by a blowing machine still have a certain instability and also tend to stick together when they come into contact.
  • This poses problems when tightly fitting the PET bottles together because, because of the adhesive effect, the bottles cannot slide along one another in the longitudinal direction when being transferred and set down.
  • the bottles must therefore be placed on the intermediate carrier with a certain mutual distance, as a result of which they can lose the guide and tip over in normal intermediate carriers with a horizontal bottom. This problem is eliminated by the inclined position, because the deposited bottles always slide in the same direction on the inclined intermediate support base due to gravity.
  • the bottles can be set down at an angle to the bottles already on the intermediate carrier by the inclination device, they only abutting one another in the foot region and then tilted to the still bottles by a pivoting movement. In both cases, safe handling is ensured when the bottles are moved.
  • the inclination device can contain different components.
  • the intermediate support floor is given an inclined position.
  • the bottles can become inclined when they are moved.
  • the inclined position of the carrier floor can be adjusted on the one hand by a driven and temporarily effective tilting device or by a tilting device, In particular, use wheel chocks on the intermediate carriers themselves, the transport device and the other parts of the bottle treatment device having horizontal transport and storage surfaces for the intermediate carriers.
  • inclined plates in a possible intermediate storage have the advantage that the intermediate supports can be stored with maximum storage density despite the inclined position of their floors.
  • the converter can have a swiveling device with which the bottles are brought to the inclined support base in a position suitable for transfer and loading.
  • the temporarily effective inclination or inclination device has the advantage that normal intermediate supports with horizontal alignment can be used. This has cost advantages. In addition, normal intermediate carriers can do better in one
  • Interim storage are stored and are better suited for the formation of carrier stacks.
  • Figure 1 a schematic plan view of a
  • Bottle treatment device with a collecting device, an intermediate storage and a palletizer
  • Figure 2 is a perspective view of a
  • Figure 3 a top view of another
  • FIG. 1 shows, in the form of an exemplary embodiment, a bottle treatment device (1), which here consists of a collecting device (4) with a converter (5), several intermediate carriers (6), a transport device (22), at least one intermediate store (25) for empty or loaded ones Intermediate carrier (6) and a palletizer (7).
  • a bottle treatment device (1) which here consists of a collecting device (4) with a converter (5), several intermediate carriers (6), a transport device (22), at least one intermediate store (25) for empty or loaded ones Intermediate carrier (6) and a palletizer (7).
  • the intermediate storage (25) is arranged between the collecting device (4) and the palletizer (7).
  • a transport device (22) is provided for the transport of the individually movable intermediate carriers (6), which preferably works in a circuit and has a forward flow (29) and a return (30).
  • the transport device (22) connects the collecting device (4) to the palletizer (7).
  • the intermediate store (25) is also connected to the transport device (22) and preferably to its lead (29).
  • the intermediate storage (25) can be designed in any suitable manner, e.g. as a high-bay warehouse. It can have one or more storage rows with correspondingly one or more suitable racking tools (28).
  • the individual storage areas each have an input (26) and an output (27) for the loaded intermediate carrier (6), both of which are preferably connected to the flow (29).
  • the racking tool (28) then takes over the intermediate carriers (6) from the shelf and stores them in the intended storage positions. Conversely, the shelf support tool (28) delivers the intermediate carriers (6) via the output (27). You then go directly to the palletizer (7) via the advance (29).
  • the unloaded and empty intermediate carriers (6) are fed back to the collecting device (4) with the converter (5) by the palletizer (7) on the return (30).
  • the return (30) can have an accumulation section.
  • a separate bearing for buffering the intermediate carrier (6) can also be connected to the return (30). This carrier bearing is not shown for the sake of clarity.
  • the flow (29) and the return (30) are preferably designed as a straight conveying line. These can be conveyor belts, roller conveyors or other suitable means of conveyance.
  • the intermediate girders (6) are implemented via corresponding cross conveyors.
  • the palletizer (7) takes over the bottle layers (25) from the intermediate carriers (6), so that the empty intermediate carriers (6) can then return to the return (30).
  • the cross conveyor is located in the area of the collecting device (4) or the converter (5). In this way, fully loaded intermediate carriers (6) can be called up to the lead (29) very quickly and without interruption in time and cycle, and new empty intermediate carriers (6) can be brought into the loading position. As a result, the next empty intermediate carrier (6) can already be loaded on the collecting device (4) during transport and during unloading on the palletizer (7).
  • the bottle treatment device (1) can also have a different number and arrangement of the components mentioned.
  • the palletizer (7) can also be dispensed with.
  • a washing and full system or the like As an alternative or as an additional system component, a washing and full system or the like. Other facilities (not shown) can also be present. Training the
  • Bottle treatment device (1) and its components can thus be varied within wide limits and in any manner.
  • Bottle treatment device (1) suitable for any bottles.
  • PET plastic bottles which are manufactured in particular by an upstream blowing machine (24) and fed to the collecting device (4) via one or more short bottle conveyors (8).
  • These are empty PET bottles.
  • it can also be glass bottles.
  • the bottles (3) can also be filled.
  • the number and design of the bottle producers (24) is also variable.
  • the bottle producer (s) (24) can also be modified in a further modification Unpacker or another device can be replaced or supplemented, which produces empty or filled bottles or takes them from a stock or in any other way and feeds them to the collecting device (4).
  • the collecting device (4) has at least one converter (5) with which the bottles (3) fed in one or more strands (9) via the bottle conveyor (8) into one or more rows of bottles (13) recorded and implemented on one or more laterally waiting intermediate carriers (6) to form multi-row bottle layers (23).
  • the bottle layer (23) preferably has the size of a pallet, but can also be dimensioned in any other way.
  • the converter (5) is e.g. In the variant shown, it is designed as a portal robot (11) which has one or more gripping devices (14) which can be displaced transversely along a crossmember (17). Alternatively, it can also be an articulated arm robot or any other movement unit.
  • the gripping devices (14) are designed as so-called gripper heads, each of which has one or more bottle guides or row grippers (15) for receiving one row of bottles (13) each.
  • An adjusting device (36) can be provided, which enables the row grippers (15) to be mutually transversely displaced when the bottles (3) are picked up and moved.
  • the gripping device (14) has two row grippers (15) into which the bottles (3) are pushed directly by the bottle conveyor (8).
  • the row grippers (15) are mutually spaced apart for the bottle takeover and aligned with the bottle conveyors (8).
  • the bottle treatment device (1) and its components, in particular the collecting device (4), can be designed in the above-described basic concept in accordance with DE-U 297 07 324.
  • the bottle treatment device (1) one or more stackers and destackers (not shown) can also be arranged, which stack and unstack the intermediate carriers (6), which are provided with raised side walls and interlocking, form-fitting guides, to form multilayer stacks.
  • the transport device (22) can have main and secondary connections or alternative routes running in parallel with corresponding switches for the route change.
  • the bottle treatment device (1) also has a suitable, preferably cross-system programmable and computer-based control.
  • the collecting device (4) has one
  • Inclination device (2) for the intermediate carrier (6) or the carrier base (20) and / or optionally also for the bottles (3) are transferred or loaded onto the intermediate carriers (6) in an inclined position and / or are also unloaded from the inclined position.
  • the inclination device (2) can incline both the intermediate carriers (6) and the bottles (3). Alternatively, however, it is also possible to incline only the intermediate carriers (6) or only the bottles (3).
  • the inclination device (2) can have various components described in more detail below.
  • Such a or similar collecting device (4) with a converter (5) and inclination device (2) can also be used for unloading the intermediate carriers (6), e.g. in the area of the palletizer (7), at a full station or the like. This is indicated schematically in FIG. 1.
  • Intermediate carriers (6) are present at least during the loading process and / or during the unloading process.
  • the bottles (3) can also be transported in an inclined position through the treatment device (1) and stored in an inclined position in the store (25). At the latest from the palletizer (7), they are returned to the normal vertical position when palletizing.
  • the inclined position can alternatively also be removed a short time after loading the intermediate carrier (6) or at any later point in time and location.
  • Figures 2 and 3 show the inclination device (2) for the intermediate carrier (6). It preferably has stationary inclined plates (21) with which the carrier base (20) of the intermediate carrier (6) is inclined.
  • the slant can be of any size. An angle of approximately 10 ° to 20 ° to the horizontal is preferred.
  • the inclined position preferably has an inclination or rotation axis (35) which, in the embodiment shown, is aligned along the direction of movement of the transport device (22) and transversely to the cross member (17).
  • the slants (21) are arranged on the intermediate supports (6). They consist of wheel chocks that have a horizontal underside
  • Offer contact and transport surface for the transport device (22) and the with its sloping top Position the support base (20) in the desired inclined position.
  • the inclined plates (21) can also be present on the transport device (22) and, if appropriate, the other components of the bottle treatment device (1), in particular the intermediate store (25) and the palletizer (7) (not shown).
  • the guides or receptacles for the intermediate carrier (6) are offset in relation to one another in such a way that the carrier base (20) receives the desired inclined position.
  • the intermediate carrier (6) can then have a conventional shape without a chock.
  • the inclination device (2) is permanently effective due to the stationary inclination device (21).
  • the inclination device (2) acts alternatively or additionally on the bottles (3). It has one or more tilting axes (18) and a corresponding swivel device (16), which are preferably and, for example, arranged on the gripping device (14). As a result, the gripping device (14) can assume the inclined positions shown in FIGS. 2, 4, 5 and 6.
  • the gripping device (14) can assume the inclined positions shown in FIGS. 2, 4, 5 and 6.
  • there is a tilting axis (18) which is aligned horizontally and along the rows of bottles (13) or the longitudinal axis of the transport device (22).
  • the tilt axis (18) also extends parallel to the axis of inclination (35) of the support base (20).
  • the Adjustment device (36) can be arranged below the tilt axis (18) and enable the bottles (3) held in the inclined position to be moved laterally.
  • the intermediate supports (6) have a flat support base (20) and upstanding side walls (19;) on three circumferential sides. This is located on the inclined lower support edge, which also forms the inclination axis (35), and on the The upper support edge raised by the inclined position has no side wall.
  • an optionally adjustable side wall with a resilient clamping function for the bottle layer (13) can also be present here. It is shown in broken lines in FIG.
  • the intermediate carriers (6) have a uniform size for different bottle formats.
  • the carrier base (20) preferably has a certain oversize, which is also somewhat larger than the planned bottle position (23).
  • Oversize is particularly present in the length of the support base (20) between the lower and the upper inclined support edge. This enables a safe reception of all occurring bottle formats, which are also reliably brought together due to the inclined position of the bottles (3).
  • Figures 4 and 5 illustrate the functions and effects of the inclination device (2) for the bottles (3), which preferably with an inclined position of the support base
  • FIG. 3 illustrates this row arrangement within the bottle layer (23).
  • the bottles (3) are within the layer (23) despite being level Carrier bottoms (20) reliably brought together and held.
  • Figures 4 and 5 illustrate the variants.
  • the rows of bottles (13), which are preferably fed in the usual vertical position from the bottle conveyor (8), are inclined before being placed on the intermediate carrier (6) by a rotary movement of the gripping device (14) about the tilt axis (18).
  • the inclination corresponds to the inclination of the support base (20).
  • the rows of bottles (13) are then lowered and set down with an oblique direction of movement which is directed perpendicular to the carrier base (20). This lowering takes place at a distance from the bottles (3) already assembled on the support base (20), the rows of bottles (13) held in the row grippers (15) also being able to have a certain lateral distance.
  • the rows of bottles (13) are released from the gripping device (14) and then slide obliquely due to their inclined position under the influence of their own weight
  • Figure 5 shows a variant of this settling technique.
  • the gripping device (14) takes over the essentially vertically aligned rows of bottles (13) and maintains this orientation even when the bottles are moved and lowered Row of bottles (13) on the support base (20).
  • the settling direction is vertical and therefore inclined to the inclined support base (20).
  • the rows of bottles (13) to be deposited are moved close to the already assembled bottles (3) on the intermediate carrier (6) and placed with their undersides in close proximity to the undersides of the assembled bottles (3).
  • the bottles (3) are spaced apart from one another at least in the upper region due to the differences in the angle. At most there is a contact between the bottles (3) in the bottom or foot area, which is not harmful, however.
  • the offset bottle is, however, a small piece in the foot or bottom area of the assembled bottles (3).
  • the bottles (3) to be deposited touch the support base (20), they are placed flat on the inclined support base (20) by a pivoting movement about the tilt axis (18) and, if necessary, also a displacement movement of the gripping device (1 ⁇ ) to the already assembled Bottles (3) moved and brought into contact with them. They are then released by the gripping device (14), which then swings back, returns to the starting position and repeats the transfer cycle.
  • the row grippers (15) can have a certain additional angular mobility, at least when the bottles (3) are placed on the sloping support base (20), in order to compensate for any tolerances and angular deviations.
  • FIG. 6 shows a construction variant of the above-described FIGS. 2 to 4.
  • This construction variant is temporarily effective and preferably only places the carrier base (20) on the converter (5) during the transfer and loading process.
  • the inclination device (2) has a tilting device (31) which grips the intermediate carrier (6) with two grippers (32, 33) and preferably via one side Raises drive (34) at least on one side and places it at an angle.
  • the intermediate carrier (6) tilts about the pivot axis of the gripper (32), which also represents the inclination axis (35).
  • both grippers (32, 33) with drives (34) for example those shown
  • Cylinders and can also lift the intermediate support (6) for the inclined position from the transport device (22).
  • the loading process of the temporarily inclined intermediate carrier (6) can take place in the manner described for FIG. 4 or 5.
  • the intermediate carrier (6) is slowly lowered again by retracting the drive (34) and placed on the transport device (22).
  • the support base (20) then assumes the horizontal position shown in dashed lines in FIG. 6.
  • the bottles (3) or the bottle layer (23) slowly rotate with them. They are then essentially vertical for the subsequent transport processes, storage processes or other treatment processes.
  • the tilting device (31) releases the intermediate support (6) in the lowered rest position so that it can be transported away. As soon as a new empty intermediate carrier (6) is provided, it is gripped by the tilting device (31), possibly raised and tilted for the loading process.
  • the tilting device (31) can be designed and arranged constructively in any other way. It can have a lifting device or the like which is effective from above or from the side.
  • the transport device (22) is designed in a conventional manner and is aligned horizontally with its effective conveying surfaces. Mixed forms are also possible between the above-described exemplary embodiments.
  • the above-described variant (not shown) with the slants (21) on the transport device (22) can be modified such that the slants (21) are only present and effective in a limited area, which is preferably in the area of the collecting device (4) and on the converter (5).
  • the incline (21) can be gradually reduced over the further transport route, so that the intermediate carrier (6) is gradually transferred from its initial inclined position in the area of the lead (29) to a normal horizontal position and then also in the intermediate store (25) and the other any existing treatment facilities occupy a corresponding horizontal position.
  • a corresponding counter-rotating device is then present on the return (30) in front of the converter (5), which has gradually increasing incliners (21) until the loading position on the converter (5) is reached.
  • the slants (21) can also be driven parts of the
  • Transport device (22) which are present and effective only in the area of the loading point on the converter (5) or at other desired locations and temporarily bring the intermediate carrier (6) into the inclined position.
  • the bottles (3) and / or intermediate carriers (6) can also be inclined and with a similar converter (5) and with a similar one
  • Incline device (2) can be worked. The processes described above then take place in reverse.
  • the inclination of the bottles and / or the intermediate carrier (6) can in principle also be achieved in any other suitable manner.
  • the inclined support base (20) can also be loaded in a conventional manner with a vertical feed movement of the bottles (3), the tilting axis (18) and the pivoting device (16) being dispensed with.
  • the direction of inclination of the support base (20) and the incliners (21) also changes.
  • a conical or prismatic shape can also be present.
  • the number and arrangement of the tilting axes (18) vary accordingly.
  • Bottle handling device incline device, bottle collection device, converter, intermediate carrier, tray palletizer, bottle feeder, strand, end area, robot, row pick-up, storage table, bottle row, gripping device, gripping head, bottle guide, row gripper, swiveling device, traverse axis, tilting axis, side wall, support base, incline plate, wedge transport device, shuttle bottle position, bottle generator, blow molding machine, interim storage device, input, racking device, feeding device, feeding device, racking device, feed device Inclination axis Partial device

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln von Flaschen, insbesondere von leeren PET-Kunststofflaschen (3). Die Behandlungsvorrichtung (1) besitzt mindestens eine Sammeleinrichtung (4) zur Übernahme von zugeführten Flaschen (3) und zum Beladen von mehreren transportablen Zwischenträgern (6) mit den Flaschen (3). Die Sammeleinrichtung (4) hat eine Schrägstelleinrichtung (2), mit der die Zwischenträger (6) bzw. deren Trägerböden (20) und/oder die Flaschen (3) schräg gestellt werden. Die Schrägstellung kann temporär und vor allem beim Be- und/oder Entladevorgang stattfinden. Für die Schrägstellung der Trägerböden (20) können stationäre Schrägsteller (21) oder eine angetriebene Kippeinrichtung (31) eingesetzt werden. Die zusätzliche oder alternative Schrägstellung der Flaschen (3) kann über eine Schwenkeinrichtung (16) einer Greifeinrichtung (14) bewirkt werden.

Description

BESCHREIBUNG
Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von Flaschen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Behandeln von Flaschen, insbesondere von leeren PET-Kunststofflaschen mit den Merkmalen im Oberbegriff des Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruchs.
Eine solche Flaschenbehandlungsvorrichtung ist aus der DE-U-297 07 324 bekannt. Die Behandlungsvorrichtung umfasst ein oder mehrere Sammeleinrichtungen zur Übernahme der zugefuhrten leeren Flaschen und zum Beladen von mehreren transportablen Zwischenträgern mit diesen Flaschen. Die Zwischenträger haben Fuhrungspins und angeformte Seitenwande, die auf bestimmte Flaschenformate abgestellt sind. Die Flaschen stehen senkrecht auf den Zwischenträgern.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine bessere FlaschenbehandlungsVorrichtung aufzuzeigen.
Die Erfindung lost diese Aufgabe mit den Merkmalen im Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruch. Die Flaschen werden in Schräglage auf die Zwischenträger geladen und gegebenenfalls in Schräglage transportiert oder auch zwischengelagert. Die Schräglage ist auch zum Entladen der Flaschen vom Zwischenträger vorteilhaft. Die Sammeleinrichtung hat dazu eine Schragstelleinrichtung für die Zwischenträger und/oder gegebenenfalls auch für die Flaschen, die Schräglage von Flaschen und/oder Zwischenträgern kann temporar oder permanent sein. Dies bringt mehrere Vorteile mit sich.
Zum einen werden die Flaschen durch die Schräglage auf den Zwischenträgern zumindest beim Beladevorgang und/oder Entladevorgang besser aneinander gefuhrt. Diese Fuhrung ist unabhängig vom Flaschenformat. Auf spezielle formatangepasste Führungsmittel, wie Pins oder angeformte Rander kann verzichtet werden. Die Zwischenträger sind dadurch für unterschiedlichste Flaschenformate gleichermaßen gut geeignet. Dies spart Aufwand und Kosten.
Durch die Schragstelleinrichtung ist es zudem möglich, die Flaschen, insbesondere PET-Flaschen, in einer besonders schonenden Weise umzusetzen. Die frisch von einer Blasmaschine angelieferten neuen PET-Flaschen haben noch eine gewisse Labilität und neigen außerdem dazu, bei Kontakt aneinander zu haften. Dies bringt Probleme beim dichten Aneinandersetzen der PET-Flaschen mit sich, weil wegen des Klebeeffektes die Flaschen nicht beim Umsetzen und Absetzen in L ngsrichtung aneinander entlanggleiten können. Die Flaschen müssen daher mit einem gewissen gegenseitigen Abstand auf dem Zwischenträger abgesetzt werden, wodurch sie bei normalen Zwischenträgern mit horizontalem Boden die Fuhrung verlieren und umkippen können. Durch die Schräglage wird dieses Problem beseitigt, weil die abgesetzten Flaschen durch die eigene Schwerkraft stets am schrägen Zwischentragerboden in die gleiche Richtung rutschen. Außerdem können durch die Schragstelleinrichtung die Flaschen in einem Winkel zu den bereits auf αem Zwischenträger befindlichen Flaschen abgesetzt werden, wobei sie nur im Fußbereich aneinander stoßen und dann durch eine Schwenkbewegung an die ruhenden Flaschen angekippt werden. In beiden Fallen wird für eine sichere Fuhrung beim Umsetzen der Flaschen gesorgt.
Die Schragstelleinrichtung kann unterschiedliche Komponenten beinhalten. Zum einen erhalten die Zwischentragerboden eine Schräglage. Zum anderen können zusatzlich oder alternativ die Flaschen beim Umsetzen eine Schräglage bekommen. Die Schräglage der Tragerboden lasst sich einerseits durch eine angetriebene und temporär wirksame Kippeinrichtung oder durch Schragsteller, insbesondere Unterlegkeile, an den Zwischenträgern selbst bewerkstelligen, wobei die Transporteinrichtung und die anderen Teile der Flaschenbehandlungsvorrichtung horizontale Transport- und Lagerflächen für die Zwischenträger haben. Alternativ ist es auch möglich, die Schrägsteller an der Transportvorrichtung und den anderen Teilen der Flaschenbehandlungsvorrichtung, insbesondere auch an einem eventuellen Zwischenlager, anzuordnen. Dies erlaubt einerseits die Verwendung normaler Zwischenträger, die dann ihre Schräglage von der Transportvorrichtung etc. erhalten. Andererseits haben Schrägsteller in einem eventuellen Zwischenlager den Vorteil, daß die Zwischenträger trotz Schräglage ihrer Böden mit maximaler Lagerdichte eingelagert werden können.
Für die Schräglage der Flaschen kann der Umsetzer eine Schwenkeinrichtung aufweisen, mit der die Flaschen in eine umsetz- und beladegerechte Lage zum geneigten Trägerboden gebracht werden.
Die temporär wirksame Schragstellung bzw. Schragstelleinrichtung hat den Vorteil, daß mit normalen Zwischenträgern mit horizontaler Ausrichtbarkeit gearbeitet werden kann. Dies hat Kostenvorteile. Außerdem können normale Zwischenträger besser in einem
Zwischenlager eingelagert werden und eignen sich besser zur Bildung von Tragerstapeln.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben. Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen:
Figur 1: eine schematische Draufsicht auf eine
Flaschenbehandlungsvorrichtung mit einer Sammeleinrichtung, einem Zwischenlager und einem Palettierer,
Figur 2: eine perspektivische Ansicht einer
Sammeleinrichtung,
Figur 3: eine Draufsicht auf eine andere
Bauvariante der Sammeleinrichtung,
Figur 4 und 5: verschiedene Umsetz- und
Belademoglichkeiten für die Flaschen auf einem Zwischenträger und
Figur 6: eine weitere Bauvariante der
Sammeleinrichtung n Stirnansicht.
Figur 1 zeigt in Form eines Ausfuhrungsbeispiels eine Flaschenbehandlungsvorrichtung (1), die hier aus einer Sammeleinrichtung (4) mit einem Umsetzer (5), mehreren Zwischenträgern (6), einer Transporteinrichtung (22), mindestens einem Zwischenlager (25) für leere oder beladene Zwischenträger (6) und einem Palettierer (7) besteht.
Das Zwischenlager (25) ist zwischen der Sammeleinrichtung (4) und dem Palettierer (7) angeordnet. Für den Transport der einzeln beweglichen Zwischenträger (6) ist eine Transporteinrichtung (22) vorgesehen, die vorzugsweise im Kreislauf arbeitet und einen Vorlauf (29) und einen Rucklauf (30) aufweist. Die Transporteinrichtung (22) verbindet die Sammeleinrichtung (4) mit dem Palettierer (7) . Außerdem ist auch das Zwischenlager (25) an die Transporteinrichtung (22) und dabei vorzugsweise an deren Vorlauf (29) angeschlossen.
Das Zwischenlager (25) kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein, z.B. als Hochregallager. Es kann ein oder mehrere Lagerreihen aufweisen mit entsprechend ein oder mehreren geeigneten Regalforderzeugen (28). Die einzelnen Lagerbereiche haben jeweils e ne Eingabe (26) und eine Ausgabe (27) für die beladenen Zwischenträger (6), die beide vorzugsweise an den Vorlauf (29) angeschlossen sind. Das Regalforderzeug (28) übernimmt dann regalintern die Zwischenträger (6) von der Eingabe und speichert sie in den vorgesehenen Lagerpositionen. Umgekehrt erfolgt vom Regalforderzeug (28) die Auslieferung der Zwischenträger (6) über die Ausgabe (27) . Über den Vorlauf (29) gelangen sie dann direkt zum Palettierer (7) .
Auf dem Rucklauf (30) werden vom Palettierer (7) die entladenen und leeren Zwischenträger (6) der Sammeleinrichtung (4) mit dem Umsetzer (5) wieder zugeführt. Hierbei kann der Rucklauf (30) eine Staustrecke besitzen. An den Rucklauf (30) kann aber auch ein eigenes Lager für die Pufferung der Zwischenträger (6) angeschlossen sein. Dieses Tragerlager ist der Übersicht halber nicht dargestellt.
Der Vorlauf (29) und der Rucklauf (30) sind vorzugsweise als gerade Forderstrange ausgebildet. Es kann sich hierbei um Förderbänder, Rollengange oder andere geeignete Fordermittel handeln. An den Endpunkten findet über entsprechende Querforderer eine Umsetzung der Zwischenträger (6) statt. An dem endseitigen Querforderer übernimmt der Palettierer (7) die Flaschenlagen (25) von den Zwischenträgern (6), so daß die leeren Zwischenträger (6) dann auf den Rucklauf (30) zurückfahren können. Am vorderen Ende befindet sich der Querforderer im Bereich der Sammeleinrichtung (4) bzw. des Umsetzers (5). Dadurch können ohne Zeit- und Taktunterbrechung sehr schnell fertig beladene Zwischenträger (6) auf den Vorlauf (29) abgefordert und neue leere Zwischenträger (6) m die Beladeposition gebracht werden. Dadurch kann außerdem wahrend des Transports und wahrend der Entladung am Palettierer (7) bereits der nächste leere Zwischenträger (6) an der Sammeleinrichtung (4) beladen werden.
Alternativ kann die Flaschenbehandlungsvorrichtung (1) auch eine andere Zahl und Anordnung der genannten Komponenten besitzen. In einer weiteren Abwandlung ist es möglich, auf das Zwischenlager (25) zu verzichten und eine entsprechende längere Transportvorrich ung (22) als Puffer vorzusehen. Desgleichen kann auch auf den Palettierer (7) verzichtet werden. Alternativ oder als zusätzliche Anlagenkomponente können auch eine Wasch- und Fullanlage oder dgl. andere Einrichtungen (nicht dargestellt) vorhanden sein. Die Ausbildung der
Flaschenbehandlungsvorrichtung (1) und ihre Komponenten kann somit in weiten Grenzen und in beliebiger Weise variiert werden.
In der gezeigten Ausfuhrungsform ist die
Flaschenbehandlungsvorrichtung (1) für beliebige Flaschen geeignet. Eine besondere Eignung besteht für PET-Kunststofflaschen, die insbesondere durch eine vorgeschaltete Blasmaschine (24) hergestellt und über ein oder mehrere kurze Flaschenforderer (8) der Sammeleinrichtung (4) zugeführt werden. Hierbei handelt es sich um leere PET-Flaschen. Alternativ können es auch Glasflaschen sein. Zudem können die Flaschen (3) auch gefüllt sein. Variabel ist ferner Zahl und Ausbildung der Flaschenerzeuger (24). Der oder die Flaschenerzeuger (24) können in einer weiteren Abwandlunσ auch durch einen Entpacker oder eine sonstige Vorrichtung ersetzt oder ergänzt werden, die leere oder gefüllte Flaschen herstellt oder einem Vorrat entnimmt oder auf beliebige sonstige Weise aufnimmt und der Sammeleinrichtung (4) zuführt.
Wie Figur 2 und 3 verdeutlichen, besitzt die Sammeleinrichtung (4) mindestens einen Umsetzer (5), mit dem die über den Flaschenförderer (8) in ein oder mehreren Strängen (9) zugeführten Flaschen (3) in ein oder mehreren Flaschenreihen (13) aufgenommen und auf einen oder mehrere seitlich wartende Zwischenträger (6) unter Bildung von mehrreihigen Flaschenlagen (23) umgesetzt werden. Die Flaschenlage (23) hat vorzugsweise die Große einer Palette, kann aber auch beliebig anders dimensioniert sein.
Der Umsetzer (5) ist z.B. in der gezeigten Variante als Portal-Roboter (11) ausgebildet, der eine oder mehrere entlang einer Traverse (17) quer verschiebl che Greifeinrichtungen (14) aufweist. Alternativ kann es sich auch um einen Knickarm-Roboter oder eine beliebige andere Bewegungseinheit handeln. Die Greifeinrichtungen (14) sind als sogenannte Greiferkopfe ausgeführt, die eweils ein oder mehrere Flaschenfuhrungen oder Reihenσreifer (15) zur Aufnahme jeweils einer Flaschenreihe (13) aufweisen.
Hierbei kann eine VerStelleinrichtung (36) vorhanden sein, die eine gegenseitige Querverschiebung der Reihengreifer (15) bei der Aufnahme und beim Umsetzen der Flaschen (3) ermöglicht .
In der Ausfuhrungsform von Figur 2 werden αie in vier Strängen (9) zugeführten Flaschen (3) am Enαe (10) des Flaschenforderers (8) an einen Reihenau nahme oder einen Stautisch (12) übergeben, wo sie von der Greifeinrichtung (14) in vier Flaschenreihen (13) aufgenommen und auf den Zwischenträger (6) umgesetzt werden. In der Bauvariante von Figur 3 hat die Greifeinrichtung (14) zwei Reihengreifer (15), in die die Flaschen (3) direkt vom Flaschenforderer (8) uberschoben werden. Die Reihengreifer (15) sind zu diesem Zweck für die Flaschenubernahme entsprechend gegenseitig distanziert und zu den Flaschenforderern (8) ausgerichtet.
Die Flaschenbehandlungsvorrichtung (1) und deren Komponenten, insbesondere die Sammeleinrichtung (4), können in der vorbeschriebenen Grundkonzeption entsprechend der DE-U 297 07 324 ausgebildet sein.
In der Flaschenbehandlungsvorrichtung (1) können ferner ein oder mehrere Stapler und Entstapler (nicht dargestellt) angeordnet sein, welche die entsprechend mit hochgezogenen Seitenwanden und ineinander greiffahigen formschlussigen F hrungen versehenen Zwischenträger (6) zu mehrlagigen Stapeln aufeinander stapeln und entstapeln. Außerdem kann die Transporteinrichtung (22) parallel laufende Haupt- und Nebenstecken oder Ausweichstrecken mit entsprechenden Weichen für den Streckenwechsel aufweisen. Die Flaschenbehandlungsvorrichtung (1) hat außerdem eine geeignete, vorzugsweise anlagenubergreifende programmierbare und rechnergestutzte Steuerung.
Die Sammeleinrichtung (4) besitzt eine
Schragstelleinrichtung (2) für die Zwischenträger (6) bzw. die Trägerboden (20) und/oder gegebenenfalls auch für die Flaschen (3). Dadurch werden die Flaschen (3) in Schräglage auf die Zwischenträger (6) umgesetzt bzw. geladen und/oder auch aus der Schräglage entladen. Die Schragstelleinrichtung (2) kann in den nachfolgend beschriebenen und bevorzugten Ausfuhrungsbeispielen sowohl die Zwischenträger (6), wie auch die Flaschen (3) schräg stellen. Alternativ ist es aber ferner möglich, nur die Zwischenträger (6) oder auch nur die Flaschen (3) schräg zu stellen. Die Schragstelleinrichtung (2) kann verschiedene, nachstehend naher beschriebene Bestandteile haben.
Eine solche oder ahnliche Sammeleinrichtung (4) mit Umsetzer (5) und Schragstelleinrichtung (2) kann auch zum Entladen der Zwischenträger (6) eingesetzt werden, z.B. im Bereich des Palettierers (7), an einer Fullstation oder dgl.. Dies ist in Figur 1 schematisch angedeutet.
Die Schragstellung der Flaschen (3) auf den
Zwischenträgern (6) ist zumindest beim Beladevorgang und/oder beim Entladevorgang gegeben. Die Flaschen (3) können auch in Schräglage durch die Behandlungsvorrichtung (1) transportiert und in Scnraglage im Lager (25) eingelagert werden. Spätestens vom Palettierer (7) werden sie beim Palettieren wieder in die normale Vertikallage gebracht. Eine Aufhebung der Schräglage kann alternativ auch kurze Zeit nach dem Beladen der Zwischenträger (6) oder zu einem beliebigen spateren Zeitpunkt und Ort erfolgen.
Figur 2 und 3 zeigen die Schragstelleinrichtung (2) für den Zwischenträger (6). Sie weist vorzugsweise stationäre Schragsteller (21) auf, mit denen αer Tragerboden (20) der Zwischenträger (6) schräg gestellt wird. Die Schräglage kann eine beliebige Größe haben. Bevorzugt ist ein Winkel von ca. 10° bis 20° gegen die Horizontale. Die Schräglage hat vorzugsweise eine Neigungs- oder Drehachse (35), die in der gezeigten Ausfuhrungsform längs der Bewegungsrichtung der Transporteinrichtung (22) und quer zur Traverse (17) ausgerichtet ist.
In gezeigten Ausfuhrungsform sind die Schragsteller (21) an den Zwischenträgern (6) angeordnet. Sie bestehen aus Unterlegkeilen, die an der Unterseite eine horizontale
Kontakt- und Transportflache für die Transporteinrichtung (22) bieten und die mit ihrer schrägen Ooerseite den Tragerboden (20) in der gewünschten Schragstellung positionieren.
Alternativ oder zusatzlich können in einer nicht dargestellten Variante die Schragsteller (21) auch an der Transporteinrichtung (22) und gegebenenfalls den anderen Komponenten der Flaschenbehandlungsvorrichtung (1), insbesondere dem Zwischenlager (25) und dem Palettierer (7) vorhanden sein (nicht dargestellt) . Hierbei sind z.B. die Fuhrungen oder Aufnahmen für den Zwischenträger (6) derart in der Hohe gegeneinander versetzt, daß der Tragerboden (20) die gewünschte Schräglage erhalt. Der Zwischenträger (6) kann dann eine konventionelle Form ohne Unterlegkeil aufweisen. Durch entsprechende Schragsteller im Zwischenlager (25) ist es möglich, die Zwischenträger (6) in Schräglage und mit minimalem Abstand übereinander zu lagern. Bei der anderen Ausfuhrungsform mit Unterlegkeilen (21) an den Zwischenträgern (6) ist die Lagerhohe etwas größer.
Bei den beiden vorbeschriebenen Varianten ist die Schragstelleinrichtung (2) durch die stationären Schragsteller (21) permanent wirksam.
im Ausfuhrungsbeispiel von Figur 2, 4, 5 und 6 wirkt die Schragstelleinrichtung (2) alternativ oder zusatzlich auf die Flaschen (3) . Sie weist dabei ein oder mehrere Kippachsen (18) und eine entsprechende Schwenkeinrichtung (16) auf, die bevorzugt und beispielsweise an der Greifeinrichtung (14) angeordnet sind. Hierdurch kann die Greifeinrichtung (14) die in Figur 2, 4, 5 und 6 dargestellte Schräglagen einnehmen. Im bevorzugten Ausfuhrungsbeispiel ist eine Kippachse (18) vorhanden, die horizontal und längs der Flaschenreihen (13) bzw. der Längsachse der Transporteinrichtung (22) ausgerichtet ist. Die Kippachse (18) erstreckt sich außerdem parallel zu der Neigungsachse (35) des Tragerbodens (20). Die Versteileinrichtung (36) kann unterhalb der Kippachse (18) angeordnet sein und eine seitliche Verschiebung der gehaltenen Flaschen (3) in der Schräglage ermöglichen.
Wie Figur 2 bis 5 verdeutlichen, haben die Zwischenträger (6) einen ebenen Tragerboden (20) und an drei umlaufenden Seiten hochstehende Seitenwande (19; . Hierbei befindet sich am geneigten unteren Tragerrand, der auch die Neigungsachse (35) bildet, und an den seitlichen Tragerrandern jeweils eine Seitenwand (19). Der durch die Schragstellung angehobene obere Tragerrand hat keine Seitenwand. Alternativ kann hier auch eine ggf. verstellbare Seitenwand mit federender Klemmfunktion für die Flaschenlage (13) vorhanden sein. Sie ist in Figur 6 gestrichelt dargestellt.
Die Zwischenträger (6) haben eine einheitliche Größe für unterschiedliche Flaschenformate. Vorzugsweise haben dabei die Tragerboden (20) eine gewisse Übergroße, die auch etwas großer als die geplante Flaschenlage (23) ist. Die
Übergroße ist vor allem in der Lange des Tragerbodens (20) zwischen dem unteren und dem oberen geneigten Tragerrand vorhanden. Dies ermöglicht eine sichere Aufnahme aller vorkommenden Flaschenformate, die zudem durch die Schräglage der Flaschen (3) zuverlässig aneinander gefuhrt sind.
Figur 4 und 5 verdeutlichen die Funktionen und Wirkungen der Schragstelleinrichtung (2) für die Flaschen (3), die vorzugsweise mit einer Schrägstellung des Tragerbodens
(20) kombiniert ist. Durch die gegenüber der Horizontalen geneigten Tragerboden (20) rutschen die Flaschen (3) durch ihr Eigengewicht zusammen und fuhren sich gegenseitig. Hierbei können die Flaschenreihen (3) beim Umsetzen auf Lücke angeordnet werden. Figur 3 verdeutlicht diese Reihenanordnung innerhalb der Flaschenlage (23) . Die Flaschen (3) werden innerhalb der Lage (23) trotz ebener Trägerböden (20) zuverlässig aneinander gefuhrt und gehalten.
Beim Umsetzen und Absetzen der Flaschen (3) auf den Zwischenträgern (6) sind unterschiedliche Techniken möglich. Figur 4 und 5 verdeutlichen hierzu die Varianten.
In der Variante von Figur 4 werden die vorzugsweise in der üblichen vertikalen Lage vom Flaschenforderer (8) zugeführten Flaschenreihen (13) vor dem Absetzen auf dem Zwischenträger (6) durch eine Drehbewegung der Greifeinrichtung (14) um die Kippachse (18) schräg gestellt. Die Schragstellung entspricht hierbei der Neigung des Tragerbodens (20) . Anschließend werden die Flaschenreihen (13) mit einer schrägen Bewegungsrichtung abgesenkt und abgesetzt, die senkrecht zum Trägerboden (20) gerichtet ist. Dieses Absenken geschieht mit etwas Abstand zu den bereits auf dem Tragerboden (20) versammelten Flaschen (3), wobei auch die in den Reihengreifern (15) gehaltenen Flaschenreihen (13) einen gewissen seitlichen Abstand haben können. Nach dem Absetzen auf dem Trägerboden (20) werden die Flaschenreihen (13) von der Greifeinrichtung (14) losgelassen und rutschen dann aufgrund der Schräglage unα unter Einwirkung ihres Eigengewichtes schräg auf dem
Trägerboden (20) nach unten und kommen in Anlage zu den bereits versammelten Flaschen (3). Die Greifeinrichtung (14) schwenkt anschließend wieder in ihre vertikale Ausgangslage zurück, fahrt in die Ausgangsstellung und übernimmt die nächsten vom Flaschenforderer (8) bereit gestellten Flaschenreihen (13). Der Umsetzzyklus wiederholt sich dann von Neuem.
Figur 5 zeigt eine Variante zu dieser Absetztechnik. Hier übernimmt die Greifeinrichtung (14) die im wesentlichen vertikal ausgerichteten Flaschenreihen (13) und behält diese Ausrichtung auch beim Umsetzen und Absenken der Flaschenreihen (13) auf dem Tragerboden (20) bei. Die Absetzrichtung ist vertikal und dadurch schräg zum geneigten Tragerboden (20) ausgerichtet. Hierbei werden die abzusetzenden Flaschenreihen (13) nahe an die bereits versammelten Flaschen (3) auf dem Zwischenträger (6) heranbewegt und mit ihren Unterseiten in unπttelbarer Nachbarschaft zu den Unterseiten der versammelten Flaschen (3) abgesetzt. Durch die Wmkelunterschiede sind die Flaschen (3) zumindest im oberen Bereich voneinander distanziert. Allenfalls besteht im Boden- oαer Fußbereich ein Beruhrungskontakt zwischen den Flaschen (3), der allerdings nicht schädlich ist. In der bevorzugten Ausfuhrungsform sind die abgesetzten Flasche^ jedoch ein kleines Stuck im Fuß- oder Bodenbereich von αen versammelten Flaschen (3) distanziert. Sobald die abzusetzenden Flaschen (3) den Tragerboden (20) berühren, werden sie durch eine Schwenkbewegung um die Kippachse (18) plan auf den geneigten Tragerboden (20) gestellt und ggf. auch eine Verschiebebewegung der Greifeinrichtung ( 1 Δ ) zu den bereits versammelten Flaschen (3) hinbewegt und mit diesen in Kontakt gebracht. Anschließend werden sie von der Greifeinrichtung (14) freigegeben, die dann zuruckschwenkt , in die Ausgangsstellung zur ckfahrt und den Umsetzzyklus wiederholt. Bei dieser Bauform, wie auch bei der vorbeschriebenen Variante von Figur können die Reihengreifer (15) zumindest beim Absetzen der Flaschen (3) auf dem schrägen Tragerboden (20) eine gewisse zusätzliche Winkelbeweglichkeit haben, um eventuelle Toleranzen und Winkelabweichungen auszugleicnen .
Figur 6 zeigt eine Bauvariante zu den vorbeschriebenen Figuren 2 bis 4. Diese Bauvariante ist temporar wirksam und stellt den Tragerboden (20) vorzugsweise nur beim Umsetz- und Beladevorgang am Umsetzer (5) scnrag. Hierfür weist die Schragstelleinrichtung (2) eine Kippeinrichtung (31) auf, die den Zwischenträger (6) mit zwe Greifern (32,33) erfasst und über einen vorzugsweise einseitigen Antrieb (34) zumindest an einer Seite anhebt und schräg stellt. Der Zwischenträger (6) kippt dabei um die Schwenkachse des Greifers (32), die zugleich die Neigungsachse (35) darstellt. Alternativ können beide Greifer (32,33) mit Antrieben (34), z.B. den gezeigten
Zylindern, versehen sein und können den Zwischenträger (6) für die Schrägstellung auch von der Transporr-einrichtung (22) abheben.
Der Beladevorgang des temporar schräg gestellten Zwischenträgers (6) kann in der zu Figur 4 oder 5 beschriebenen Weise stattfinden. Nach dem Beladevorgang wird der Zwischenträger (6) durch Einfahren des Antriebs (34) wieder langsam abgesenkt und auf der Transporteinrichtung (22) abgesetzt. Der Tragerboden (20) nimmt dann die in Figur 6 gestrichelt dargestellte Horizontallage ein. Hierbei drehen sich die abgestellten Flaschen (3) bzw. die Flaschenlage (23) langsam mit. Sie stehen für die anschließenden Transportvorgange, Lagervorgange oder sonstigen Behandlungsvorgänge dann im wesentlichen senkrecht. Die Kippeinrichtung (31) gibt in der abgesenkten Ruhestellung den Zwischenträger (6) frei, so dass er abtransportiert werden kann. Sobald ein neuer leerer Zwischenträger (6) bereit gestellt ist, wird er von der Kippeinrichtung (31) ergriffen, ggf. angehoben und für den Beladevorgang schräg gestellt.
Die Kippeinrichtung (31) kann in beliebig anderer Weise konstruktiv ausgebildet und angeordnet sein. Sie kann eine von oben oder von der Seite her wirksame Hebeeinrichtung oder dergleichen aufweisen. Die Transporteinrichtung (22) ist bei der Bauvariante von Figur 6 in konventioneller Weise ausgebildet und mit ihren wirksamen Forderflächen horizontal ausgerichtet. Zwιschen den vorbeschriebenen Ausfunrungsbeispielen sind auch Mischformen möglich. So kann z.B. die vorbeschriebene und nicht dargestellte Variante mit den Schragstellern (21) an der Transporteinrichtung (22) dahingehend abgewandelt werden, dass die Schragsteller (21) nur in einem begrenzten Bereich vorhanden und wirksam sind, welcher sich vorzugsweise vor allen im Bereich der Sammeleinrichtung (4) und am Umsetzer (5) befindet. Über den weiteren Transportweg können die Schragsteller (21) allmählich verkleinert werden, so αass der Zwischenträger (6) aus seiner anfanglichen Schräglage im Bereich des Vorlaufs (29) allmählich m eine normale Horizontallage überfuhrt wird und dann auch im Zwischenlager (25) und den anderen eventuell vorhandenen Behandlungseinrichtungen eine entsprechende Horizontallage einnimmt. Am Rucklauf (30) ist dann vor dem Umsetzer (5) eine entsprechende gegenläufige Einrichtung vorhanden, die allmählich ansteigende Schragsteller (21) bis zum Erreichen der Beladeposition am Umsetzer (5) aufweist. Die Schragsteller (21) können dabei auch angetriebene Teile der
Transporteinrichtung (22) sein, die nur im Bereich der Beladestelle am Umsetzer (5) oder auch an anderen gewünschten Stellen vorhanden und wirksam sind und den Zwischenträger (6) temporar in die Schräglage bringen.
In einer weiteren nicht dargestellten Variante ist es möglich, die Flaschen (3) auf im wesentlichen horizontal aufgerichtete Zwischenträger (6) zu laden und sie beim Umsetzvorgang kurzzeitig schräg zu stellen. Hierfür wird die Schragstelleinrichtung (2) mit der in Figur 4 und 5 gezeigten Schwenkeinrichtung (16) eingesetzt. Die Greifeinrichtung (14) übernimmt die Flaschen (3) in der üblichen vertikalen Ausrichtung urα dreht sie dann vor dem Absetzen auf den Tragerboden (20) um die Achse (18) so, dass die Flaschenboden zu den bereits abgestellten
Flaschen (3) auf dem Zwischenträger (6) weisen. In dieser Schragstellung werden die Flaschen (3) dann auf dem horizontalen Tragerboden (20) abgestellt und anschließend durch eine kombinierte Schwenk- und Fahrbewegung der Greifeinrichtung (14) an die bereits versammelten Flaschen (3) angekippt. Beim Absetzen stehen dadurch die zugefuhrten Flaschen (3) zunächst auf der Kante und werden dann zu den bereits stehenden Flaschen (3) hin gekippt. Diese Umsetztechnik eignet sich ebenfalls besonders für PET-Flaschen und erlaubt ein schonendes Umsetzen der Flaschen (3) und Beladen der Zwischenträger (6). Diese Variante ist ebenfalls nicht dargestellt.
Beim Entladen der Flaschen (3) von den Zwischenträgern (6) kann ebenfalls mit einer Schräglage von Flaschen (3) und/oder Zwischenträgern (6) und mit einem gleichartigen Umsetzer (5) und mit einer gleichartigen
Schragstelleinrichtung (2) gearbeitet werden. Die vorbeschriebenen Vorgange laufen dann umgekehrt ab.
Abwandlungen der beschriebenen Ausführungsbeispiele sind in verschiedener Weise möglich. Die Schragstellung der Flaschen und/oder der Zwischenträger (6) kann grundsatzlich auch in einer beliebigen anderen geeigneten Weise erreicht werden. Ferner können die schräg gestellten Tragerboden (20) auch in konventioneller Weise mit einer vertikalen Zufuhrbewegung der Flaschen (3) beladen werden, wobei auf die Kippachse (18) und die Schwenkeinrichtung (16) verzichtet wird. In einer weiteren Abwandlung ist es möglich, die Kippachse (18) nicht wie m Figur 2 längs der Transportrichtung auf der Transporteinrichtung (22) auszurichten, sondern beispielsweise quer dazu.
Dementsprechend ändert sich auch die Neigungsrichtung des Tragerbodens (20) und der Schragsteller (21). In einer weiteren Abwandlung können mehrere unterschiedliche Schräglagen des Tragerbodens (20) bestehen, der dann z.B. eine nach zwei Richtungen geneigte Dachform, gegebenenfalls mit Scheitel, aufweist. Alternativ kann auch eine kegelige oder prismatische Form vorhanden sein. Dementsprechend variiert die Zahl und Anordnung der Kippachsen (18) .
In einer weiteren Variante sind auch andere Absetztechniken als die in Figur 4 und 5 gezeigten Verfahrensweisen möglich. Variabel ist ferner die Konstruktion, Anordnung und Zahl der verschiedenen Komponenten der Flaschenbehandlungsvorrichtung (1).
BEZUGSZEICHENLISTE
Flaschenbehandlungsvorrichtung Schragstelleinrichtung Flasche Sammeleinrichtung Umsetzer Zwischenträger, Tray Palettierer Flaschenforderer Strang Endbereich Roboter Reihenaufnahme, Stautisch Flaschenreihe Greifeinrichtung, Greifkopf Flaschenfuhrung, Reihengreifer Schwenkeinrichtung Traverse Achse, Kippachse Seitenwand Tragerboden Schragsteller, Keil Transporteinrichtung, Shuttle Flaschenlage Flaschenerzeuger, Blasmaschine Zwischenlager Eingabe Ausgabe Regalforderzeug Vorlauf Rucklauf Kippeinrichtung Greifer Greifer Antrieb Neigungsachse Ŗersteileinrichtung

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1.) Verfahren zum Behandeln von Flaschen (3), insbesondere leeren PET-Kunststoffflaschen, in einer Behandlungsvorrichtung (1), wobei die zugefuhrten Flaschen (3) mit mindestens einer Sammeleinrichtung (4) übernommen und auf mehrere transportable Zwischenträger (6) geladen werden, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Flaschen (3) in einer zumindest temporaren Schragstellung auf die Zwischenträger (6) geladen und/oder entladen werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Zwischenträger (6) mit ihrem Tragerboden (20) beim Beladevorgang und/oder Entladevorgang schräg gestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Schragstellung der Zwischenträger (6) nach dem Beladevorgang und/oder Entladevorgang wieder aufgehoben wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Flaschen (3) in Schragstellung durch die Behandlungsvorrichtung _( 1 ) transportiert und gegebenenfalls in einem Lager (25) gelagert werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Flaschen (3) beim Beladen der Zwischenträger (6) von einem Umsetzer (5) nach der Übernahme gekippt und in Schragstellung auf den geneigten Tragerboden (20) gesetzt werden.
6.) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Flaschen (3) beim Beladen der Zwischenträger (6) von einem Umsetzer (5) nach der Übernahme im wesentlichen vertikal auf den geneigten Tragerboden (20) gesetzt und anschließend in die Schragstellung gekippt werden.
7.) Vorrichtung zum Behandeln von Flaschen (3), insbesondere leeren PET-Kunststoffflaschen, wobei die Behandlungsvorrichtung (1) mindestens eine Sammeleinrichtung (4) zur Übernahme von zugefuhrten Flaschen (3) und zum Beladen von mehreren transportablen Zwischenträgern (6) mit αen Flaschen (3) aufweist, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Sammeleinrichtung (4) eine Schragstelleinrichtung (2) für die Flaschen (3) und/oder die Zwischenträger (6) aufweist.
8.) Behandlungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Schragstelleinrichtung (2) temporar wirksam ist.
9.) Behandlungsvorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die
Schragstelleinrichtung (2) eine angetriebene (34) Kippeinrichtung (31) oder ein oder mehrere ortsfeste Schragsteller (21) zur Schragstellung des Tragerbodens (20) der Zwischenträger (6) aufweist.
10.) Behandlungsvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Schragsteller (21) am Zwischenträger (6) oder an der Transporteinrichtung (22) und an anderen Anlagenteilen der Behandlungsvorrichtung (1) angeordnet sind.
11.) Behandlungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Zwischenträger (6) ebene Tragerboden (20) und am geneigten unteren Tragerrand sowie den seitlichen Tragerrandern hochstehende Seitenwande (19) aufweist .
12.) Behandlungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Zwischenträger (6) eine einheitliche Große für unterschiedliche Flaschenformate aufweisen.
13.) Behandlungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß Sammeleinrichtung (4) mindestens einen Umsetzer (5) mit ein oder mehreren Greifeinrichtungen (14) für die Flaschen (3) aufweist, wobei die Schragstelleinrichtung (2) am Umsetzer (5) ein oder mehrere Kippachsen (18) und eine Schwenkeinrichtung (16) zum Schragstellen oder Schwenken der Flaschen
(3) besitzt.
14.) Behandlungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Schragstellung der Tragerboden (20) und/oder der
Flaschen (3) einen Winkel von ca. 10° bis 20° gegen die Horizontale aufweist.
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