EP1074068B1 - Elektrischer modular stecker und kabelsteckerzusammenbau mit einem solchen stecker - Google Patents

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EP1074068B1
EP1074068B1 EP99914025A EP99914025A EP1074068B1 EP 1074068 B1 EP1074068 B1 EP 1074068B1 EP 99914025 A EP99914025 A EP 99914025A EP 99914025 A EP99914025 A EP 99914025A EP 1074068 B1 EP1074068 B1 EP 1074068B1
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EP
European Patent Office
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load bar
cable
plug
strain relief
relief element
Prior art date
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EP99914025A
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English (en)
French (fr)
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EP1074068A4 (de
EP1074068A1 (de
Inventor
Richard Marowsky
Robert Colantuono
Ronald Locati
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Stewart Connector Systems Inc
Original Assignee
Stewart Connector Systems Inc
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Publication date
Priority claimed from US09/246,166 external-priority patent/US6409535B1/en
Application filed by Stewart Connector Systems Inc filed Critical Stewart Connector Systems Inc
Publication of EP1074068A1 publication Critical patent/EP1074068A1/de
Publication of EP1074068A4 publication Critical patent/EP1074068A4/de
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/58—Means for relieving strain on wire connection, e.g. cord grip, for avoiding loosening of connections between wires and terminals within a coupling device terminating a cable
    • H01R13/582—Means for relieving strain on wire connection, e.g. cord grip, for avoiding loosening of connections between wires and terminals within a coupling device terminating a cable the cable being clamped between assembled parts of the housing
    • H01R13/5829—Means for relieving strain on wire connection, e.g. cord grip, for avoiding loosening of connections between wires and terminals within a coupling device terminating a cable the cable being clamped between assembled parts of the housing the clamping part being flexibly or hingedly connected to the housing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
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    • H01R13/6464—Means for preventing cross-talk by adding capacitive elements
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    • H01R24/60—Contacts spaced along planar side wall transverse to longitudinal axis of engagement
    • H01R24/62—Sliding engagements with one side only, e.g. modular jack coupling devices
    • H01R24/64—Sliding engagements with one side only, e.g. modular jack coupling devices for high frequency, e.g. RJ 45
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/24—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands
    • H01R4/2404—Connections using contact members penetrating or cutting insulation or cable strands the contact members having teeth, prongs, pins or needles penetrating the insulation

Definitions

  • the present invention relates to assemblies of the modular plug and a multi-wire cable terminated at one end by the plug and at the other end by another plug or another electrical connector.
  • Crosstalk occurs when signal energy inadvertently "crosses" from one signal pair to another.
  • the point at which the signal crosses or couples from one set of wires to another may be 1) within the connector or internal circuitry of the transmitting station, referred to as “near-end” crosstalk, 2) within the connector or internal circuitry of the receiving station, referred to as "far-end crosstalk", or 3) within the interconnecting cable.
  • Near-end crosstalk is especially troublesome in the case of telecommunication connectors of the type specified in sub-part F of FCC part 68.500, commonly referred to as modular connectors.
  • the EIA/TIA Electro/Telecommunication Industry Association
  • the EIA/TIA Category 5 electrical specifications specify the minimum near-end crosstalk isolation for connectors used in 100 ohm unshielded twisted pair Ethernet type interconnects at speeds of up to 100 MHz.
  • a typical modular jack includes a housing having a cavity therein of a size for receiving a modular plug, where the cavity is provided with a plurality of cantilevered spring contacts which correspond to a like plurality of contact terminals in the mating modular plug.
  • the modular plug receives discrete, insulated, stranded or solid conductors in conductor-receiving channels or slots formed in a dielectric housing.
  • Flat, blade-like metallic terminals are then inserted into individual vertically oriented slots in the housing in a generally side-by-side arrangement with contact portions thereof extending into engagement with the conductors.
  • U.S. Patent No. 4,516,822 describes the subject-matter of the preambles of claims 1, 7 and 11.
  • the U.S. Patent describes an assembly of a modular plug for terminating multi-wire cable including a cable jacket covering wires.
  • the plug includes a housing defining a plurality of terminal-receiving slots and a longitudinal cavity extending from a rear surface of the housing to a location below the slots and in communication with the slots.
  • An anchoring member or strain relief element is arranged on the housing.
  • Contact terminals are arranged in the slots.
  • a base or load bar defines a plurality of wire-receiving channels between parallel planar partitions for receiving the wires of the cable.
  • a forward part of the load bar is arranged in the cavity opposite the strain relief element to fix the wires of the cable in position.
  • a modular plug in accordance with an embodiment of the present invention includes a housing made of dielectric material including a plurality of parallel, spaced, longitudinally extending terminal-receiving slots at a forward end and a longitudinal cavity extending from a rear face thereof forward to a location below the slots such that the cavity is in communication with the slots.
  • Each terminal-receiving slot receives a respective contact terminal or contact blade, e.g., an insulation displacing contact.
  • the plug also includes a management or load bar (hereinafter referred to only as a load bar) which is inserted into the cavity and is preferably longitudinally coextensive with the cavity.
  • the load bar defines wire-receiving channels in two substantially parallel rows.
  • the wire-receiving channels are staggered in relationship to one another.
  • the cable jacket of the cable is slit to expose a length of the wires.
  • the wires are inserted into the wire-receiving channels of the load bar, which are formed to enable secure retention of the wires.
  • a portion of the upper section of the slit cable jacket is cut so that a remaining portion has a sufficient length to overlie a rearward portion of the load bar which includes the location at which the strain relief element of the plug will be crimped.
  • a portion of the lower section of the slit cable jacket is cut so that a remaining portion has a length sufficient to underlie the rearward portion of the load bar.
  • the load bar with the overlying and underlying portions of the cable jacket, is then inserted into the cavity in the plug housing.
  • Contact terminals in the terminal-receiving slots are pressed into the wires to pierce the insulation of the wires and engage the metal wire therein.
  • the strain relief element on the plug is then crimped to engage the cable jacket overlying the rearward portion of the load bar and securely fix the cable in the plug.
  • the wires are in pre-determined positions below the strain relief element to thereby avoid any randomness in the arrangement of the wires in the plug.
  • variations in NEXT and TOC values between wire pairs in plugs having substantially the same design are significantly reduced.
  • plug 140 includes a housing 142 made of dielectrical material and a load bar 144. Housing 142 bas the dimensions of a standard RJ45 plug and includes a latch 146 projecting from a lower surface 148. Housing 142 also includes parallel, spaced, longitudinal extending terminal-receiving slots 150 formed in an upper surface 152 at a front end of the housing 142 and a longitudinal cavity 154 extending from a rear face 156 of the housing 142 inward to a location below the terminal-receiving slots 150.
  • a rearward portion 158 of the cavity 154 bas a substantially rectangular cross-section while a forward portion 160 of the cavity 154 is constructed so that it is adapted to receive the forward end 162 of the load bar 144 having the conductors or wires of a cable terminated by the plug inserted thereon.
  • the load bar 144 is preferably substantially longitudinally coextensive with the cavity 154.
  • the rearward portion 158 of the cavity 154 tapers inward from the rear face 156.
  • a strain relief element 164 extends from an upper surface 152 of housing 142 and has a lower surface extending close to or in the rearward portion 158 of the cavity 154.
  • Load bar 144 is made of a dielectric material and includes wire-receiving channels 166, four channels in each of two rows in the illustrated embodiment.
  • the channels 166 are staggered in relation to one another and are dimensioned to receive different-sized wires.
  • the channels 166 are open in order to facilitate easy insertion of the wires 168 and constructed to facilitate secure retention of the wires 168 in the channels 166. More specifically, each channel 166 is formed by a longitudinally extending, arcuate surface 170 which forms a cradle receivable of a wire 168 (FIG. 5). Projections 171 are thereby formed between adjacent channels 166.
  • the projections 171 formed between the channels 166 in the lower row are truncated before the forward edge of the load bar 144 to thereby form a sort of step in a forward end 172 of the load bar 144 in which the channels 166 in the lower row are defined by an underlying surface and the channels 166 in the upper row are defined by opposed side surfaces.
  • the forward end 172 of the load bar 144 is dimensioned to allow for complete insertion into the forward portion 160 of the cavity 154 and the rear end 173 of the load bar 144 is dimensioned to allow for complete insertion into the rearward portion 158 of the cavity 154.
  • the forward portion 160 of the cavity 154 thus provides opposed upper and lower surfaces 174, 176 along which the wires 168 in the lower row slide during insertion of the load bar 144 into the plug housing 142 until they abut against the from end of the cavity 154, and opposed side surfaces 178 and an upper surface 180 along which the wires 168 in the upper row slide during insertion of the load bar 144 into the plug housing 142 until they abut against the front end of the cavity 154 (FIG. 9).
  • the upper surfaces 176,180 include a slit therein through which the contact terminals 182 pass in order to pierce the wires 168 (see FIG. 9).
  • the load bar 144 includes a "hinge" to enable rotational movement of a rearward portion of the load bar 144 relative to a forward portion. This movement may be realized once the load bar 144 is inserted into the cavity 154 and the forward portion thereof fixed within the cavity 154. More specifically, the load bar 144 includes aligned transverse slits 184 in the projections 171 and in the edge portions 145 on both sides. The presence of slits 184 allows the rear portion 186 of the rear end 173 of the load bar 144 to flex with respect to the front portion 188 of the rear end 173 and the front end 172 of the load bar 144. The flex is necessary for reasons discussed below.
  • the entire portion of each of the wires 168 within the plug housing 142 is positioned in a precise, pre-determined position, including at the location below the strain relief element 164. In this manner, a random arrangement of any portion of the wires 168 within the plug 140 is avoided.
  • the position of the portion of each of the wires 168, which is to be engaged by the terminals 182 is also in a pre-determined position. At a minimum, in a plug in accordance with the invention, it is desirable that the portion of the wires between the location below the strain relief element 164 and the terminals 182 is fixed in position.
  • a portion of the cable jacket or sheath 192 of the cable 190 overlies the rear portion 186 of the rear end 173 of the load bar 144.
  • This is enabled by slitting the cable jacket 192 a distance at least as large as the length of the wires 168 required to terminate the cable 190 by the plug 140 and then cutting the slit portion of the cable jacket 192 leaving a sufficient amount of the cable jacket 192 to extend above and below the rear portion 186 of the rear end 173 of the load bar 144 about up to the slits 184.
  • the slits 184 are formed on the load bar 144 at a location so that the strain relief element 164 is situated between the rear end of the load bar 144 and the slits 184.
  • two opposed longitudinal slits are made in the cable jacket 192 to expose a length of the wires 168 at least as large as the length of the load bar 144.
  • the wires 168 which are usually in twisted pairs in the cable, are untwisted and pressed into the channels 166 in the load bar 144 in correspondence with the designation of the wires 168, as in the conventional manner.
  • the ends of the wires 168 extending beyond the load bar 144 are then cut flush with the front end of the load bar 144.
  • the slit portions of the cable jacket 192 are cut to extend only up to the slits 184 as shown in FIG. 8.
  • the load bar 144 having the slit portions of the cable jacket 192 alongside it is then inserted into the cavity 154 in the housing 142 until the front end of the load bar 144 abuts against the front end of the cavity 154 (FIG. 9). Since the cavity 154 is dimensioned to receive the load bar 144 without clearance below the load bar 144, and with some clearance above the load bar 144, upon insertion of the load bar 144 into the cavity 154, the slit portion of the cable jacket 192 below the load bar 144 causes an upward flex of the rear portion 186 of the rear end 173 of the load bar 144, which flexure is enabled by the slits 184 (FIG. 9).
  • the terminals 182 in the terminal-receiving slots 150 in the housing 142 are then pressed into the wires 168 to pierce the insulation of the wires 168 and engage the metal cores therein.
  • the terminals 182 may be pre-positioned in the Slots 168 so that it is only necessary to press them into the wires 168.
  • the strain relief element t64 is pressed inward or set to engage the slit portion of the cable jacket 192 overlying the rear portion of the load bar 144 to thereby secure the cable 190 in connection with the plug 140 (see FIG. 7).
  • the pressing of the strain relief element 164 inward causes the rear portion 186 of the rear end 173 of the load bar 144 to be pressed downward against the lower surface of the cavity 154 thereby reducing the angle between the rear portion 186 of the rear end 173 and the front portion 188 of the rear end 173 and front end 172 (compare FIG. 9 to FIG. 7).
  • the rear portion 186 is not planar with the front portion 188 in view of the presence of the cable jacket between the rear portion 186 ad the lower surface of the cavity 154.
  • the positioning of the wires 168 in pre-determined positions below the strain relief element 164 reduces variations in NEXT and TOC values between plugs having the same construction.
  • the wires in conventional plugs in which the wires are randomly arranged at the location below the strain relief element when the strain relief element is pressed inward into the cable, the wires in the cable remain in this random arrangement and even more so, the wires are susceptible to additional random movement. This random arrangement of wires results in inconsistent NEXT and TOC values for plugs having the same design.
  • a particular advantage of the construction of the plug housing 142 and load bar 144 in accordance with the invention is that cables having different thicknesses of jackets and different diameter wires can be terminated by the plug 140.
  • the channels 166 are provided with a size equal to or larger than a relatively large diameter wire so that smaller diameter wires could also be positioned therein.
  • the height of the rearward portion 158 of the cavity 154 is provided with a size greater than the height of the load bar 144 and twice the thickness of the jacket of a relatively large cable.
  • the plug described above in FIGS. 1-9 may be used to terminate an end of a multi-wire cable whereby the other end of the cable is terminated by a similar plug or another modular connector. A plug-cable assembly is thus formed.

Landscapes

  • Details Of Connecting Devices For Male And Female Coupling (AREA)
  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Connections By Means Of Piercing Elements, Nuts, Or Screws (AREA)

Claims (21)

  1. Anordnung eines modularen Steckers (140) und eines mehradrigen Kabels (190), wobei der Stecker das mehradrige Kabel (190) abschließt und das Kabel eine Ummantelung (192) zur Abdeckung von Drähten (168) aufweist, wobei weiter der Stecker (140) eine Gehäuse (142) mit mehreren Anschlüsse aufnehmenden Schlitzen (150) und eine sich von einer Rückseite (156) des Gehäuses (142) zu einer Stelle unterhalb der Schlitze (150) erstreckenden länglichen Hohlraum (154), der mit den Schlitzen (150) in Verbindung steht, aufweist, das Gehäuse (142) weiter ein Spannprofilelement (164), in den Schlitzen (150) angeordnete Kontaktanschlüsse (182) und ein Trägerteil (144) mit mehreren drahtaufnehmenden Kanälen (166) zur Aufnahme der Drähte (168) des Kabels (190) aufweist, und das Trägerteil (144) in dem Hohlraum (154) gegenüber dem Spannprofilelement (164) so angeordnet ist, dass die Drähte (168) des Kabels (190) mindestens an einer dem Spannprofilelement gegenüberliegenden Stelle festgelegt sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Spannprofilelement (164) mit dem Kabel (190) in Eingriff tritt und das Kabel (190) an dem Gehäuse (142) festlegt, und dass
    in der Ummantelung (192) des Kabels zwei gegenüberliegende Schlitze vorgesehen sind, so dass ein Teil der Ummantelung (192) des Kabels an der Stelle des Spannprofilelements (164) und den Kanälen (166) des Trägerteils (144) einen Teil des Trägerteils (144) überdeckt.
  2. Anordnung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) zwischen einem vorderen Abschnitt des Trägerteils (144) und einem hinteren Abschnitt des Trägerteils (144) angeordnete Querschlitze (184) umfasst, so dass der hintere Abschnitt des Trägerteils (144) in Bezug auf den vorderen Abschnitt des Trägerteils (144) biegbar ist.
  3. Anordnung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) so konstruiert ist, dass zwei parallele Reihen von mindestens zwei Kanälen (166) ausgebildet sind, die zueinander versetzt angeordnet sind.
  4. Anordnung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) so konstruiert ist, dass sich die Kanäle (166) bis zu einer den Schlitzen (150) gegenüberliegenden Stelle erstrecken.
  5. Anordnung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) gelenkig ist, so dass ein hinterer Abschnitt des Trägerteils (144) in Bezug auf einen vorderen Abschnitt des Trägerteils (144) drehbar ist.
  6. Anordnung nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der hintere Abschnitt des Trägerteils (144) gegenüber dem Spannprofilelement (164) so angeordnet ist, dass ein Druck des Spannprofilelements (164) eine Drehung des hinteren Abschnitts des Trägerteils (144) in Bezug auf den vorderen Abschnitt des Trägerteils (144) bewirkt.
  7. Modularstecker (140) zum Abschluss verschiedener, vieladriger Kabel mit unterschiedlichen Größen, umfassend ein Gehäuse (142) mit mehreren Anschlüsse aufnehmenden Schlitzen (150) und einen sich von einer Rückseite des Gehäuses (142) bis zu einer Stelle unterhalb der Schlitze (150) erstreckenden länglichen Hohlraum (154), der mit den Schlitzen (150) in Verbindung steht, wobei das Gehäuse (142) ein Spannprofilelement (164), in den Schlitzen (150) angeordnete Kontaktanschlüsse (182) und ein Trägerteil (144) mit mehreren drahtaufnehmenden Kanälen (166) zur Aufnahme der Drähte (168) des Kabels (190) umfasst,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Spannprofilelement (164) mit dem Kabel (190) in Eingriff tritt und das Kabel (190) an dem Gehäuse (142) festlegt,
    die Größe des Trägerteils (144) relativ zu dem Hohlraum (154) so ist, dass ein hinterer Abschnitt des Trägerteils (144) in dem Hohlraum (154) bewegbar ist, und dass
    das Trägerteil (144) gelenkig ist, so dass der hintere Abschnitt des Trägerteils (144) in Bezug auf den vorderen Abschnitt des Trägerteils (144) drehbar ist.
  8. Modularstecker nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) in dem Hohlraum (154) dem Spannprofilelement (164) gegenüberliegend so angeordnet ist, dass die Drähte (168) des Kabels (190) mindestens an einer dem Spannprofilelement (164) gegenüberliegenden Stelle festgelegt sind.
  9. Modularstecker nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) zwischen dem vorderen Abschnitt des Trägerteils (144) und dem hinteren Abschnitt des Trägerteils (144) angeordnete querverlaufende Schlitze umfasst.
  10. Modularstecker nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) so konstruiert ist, dass zwei parallele Reihen von mindestens zwei Kanälen (166) ausgebildet sind, die zueinander versetzt angeordnet sind.
  11. Kabelstecker-Zusammenbau, umfassend ein mehradriges Kabel (190) mit einer Kabelummantelung (192) und mindestens einem Stecker (140) am Ende des Kabels (190), wobei der mindestens eine Stecker (140) ein Gehäuse (142) mit mehreren Anschlüsse aufnehmenden Schlitzen (150) und einen sich von einer Rückseite des Gehäuses (142) zu einer Stelle unterhalb der Schlitze (150) erstreckenden länglichen Hohlraum (154), der mit den Schlitzen (150) in Verbindung steht, umfasst, und wobei das Gehäuse (142) ein Spannprofilelement (164) und ein in dem Hohlraum (154) angeordnetes Trägerteil (144) mit mehreren drahtaufnehmenden Kanälen (166) umfasst, ein Ende von jedem der Drähte (168) des Kabels (190) in einem entsprechenden der Kanäle (166) angeordnet ist, ein Abschnitt des Trägerteils (144) gegenüber dem Spannprofilelement (164) angeordnet ist, und Kontaktanschlüsse (182) in den Schlitzen (150) angeordnet sind und mit den in den Kanälen (166) angeordneten Drähten (168) des Kabels (190) in Eingriff stehen,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kabelummantelung (192) des Kabels (190) zur Abdeckung eines Teils des gegenüber dem Spannprofilelement (164) angeordneten Trägerteils (144) angeordnet ist, und dass
    das Spannprofilelement (164) mit dem Kabel (190) an einer Stelle in Eingriff steht, an der die Kabelummantelung (192) des Kabels (190) das Trägerteil (144) überdeckt, so dass das Spannprofilelement (164) das Kabel (190) an dem Gehäuse (142) festlegt und die Drähte (168) des Kabels (190) an der Stelle festgelegt sind.
  12. Kabelstecker-Zusammenbau nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der mindestens eine Stecker (140) einen ersten und zweiten Stecker zum Abschluss eines entsprechenden ersten und zweiten Endes des Kabels (190) umfasst.
  13. Kabelsteckerzusammenbau nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) zwischen dem vorderen Abschnitt des Trägerteils (144) und einem hinteren Abschnitt des Trägerteils (144) angeordnete querverlaufende Schlitze aufweist, so dass der hintere Abschnitt des Trägerteils (144) in Bezug auf den vorderen Abschnitt des Trägerteils (144) flexibel ist.
  14. Kabelsteckerzusammenbau nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) so konstruiert ist, dass zwei parallele Reihen von mindestens zwei Kanälen (166) ausgebildet sind, wobei die Kanäle (166) zueinander versetzt angeordnet sind.
  15. Kabelsteckerzusammenbau nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) so konstruiert ist, dass sich die Kanäle (166) zu einer den Schlitzen (150) gegenüberliegenden Stelle erstrecken.
  16. Kabelsteckerzusammenbau nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Kabel (190) eine Kabelummantelung (192) umfasst, dass ein Teil der Kabelummantelung (192) einen hinteren Abschnitt (186) des Trägerteils (144) überdeckt, und ein anderer Abschnitt der Kabelummantelung (192) unter dem hinteren Abschnitt (186) des Trägerteils (144) liegt, wobei der hintere Abschnitt (186) des Trägerteils (144) dem Spannprofilelement (164) gegenüberliegend angeordnet ist, so dass das Spannprofilelement (164) mit dem den hinteren Abschnitt (186) des Trägerteils (144) überdeckenden Teil der Kabelummantelung (192) in Eingriff tritt.
  17. Kabelsteckerzusammenbau nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Trägerteil (144) gelenkig ist, so dass ein hinterer Abschnitt des Trägerteils (144) in Bezug auf einen vorderen Abschnitt des Trägerteils (144) drehbar ist.
  18. Kabelsteckerzusammenbau nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der hintere Abschnitt des Trägerteils (144) dem Spannprofilelement (164) gegenüberliegend angeordnet ist, so dass ein Druck des Spannprofilelements (164) eine Drehung des hinteren Abschnitts des Trägerteils (144) in Bezug auf den vorderen Abschnitt des Trägerteils (144) bewirkt.
  19. Verfahren zum Abschließen eines mehradrigen Kabels (190) mit einem Stecker (140), umfassend folgende Schritte:
    Aufschlitzen einer Kabelummantelung (192) eines Kabels (190) zum Freilegen einer Länge von Drähten (168) zumindest in einer Länge entsprechend der Länge eines Trägerteils (144), das in einen Hohlraum (154) eines Gehäuses (142) des Steckers einbringbar ist,
    Einsetzen der Drähte (168) in Kanäle (166) in dem Trägerteil (144),
    Entfernen eines Teils der aufgeschlitzten Ummantelung (192) des Kabels (190), so dass der verbleibende Abschnitt der Kabelummantelung (192) über und unter dem hinteren Abschnitt des Trägerteils (144) angeordnet ist,
    Einsetzen des Trägerteils (144) in den Hohlraum (154) des Gehäuses (142) des Steckers (140), so dass die Drähte (168) mit den Anschluss aufnehmenden Schlitzen (150) in dem Gehäuse (142) des Steckers (140) ausgerichtet sind und der überdeckende Abschnitt der Kabelummantelung (192) sich über das Spannprofilelement (164) des Gehäuses (142) des Steckers (140) hinaus erstreckt,
    Eindrücken der Anschlüsse (182) in den Schlitzen (150) in die Drähte (168), und darauf
    Eindrücken des Spannprofilelements (164) zum Eingriff des abdeckenden Abschnitts der Kabelummantelung (192) zum Festlegen des Kabels (190) an dem Gehäuse (142) des Steckers (140).
  20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei die Drähte (168) in die Kanäle (166) des Trägerteils (144) so eingesetzt werden, dass sich ein Abschnitt jedes Drahtes (168) über einen vorderen Rand des Trägerteils (144) erstreckt, weiter umfassend den Schritt:
    Entfernen des sich über den vorderen Rand des Trägerteils hinaus erstreckenden Abschnitts.
  21. Verfahren nach Anspruch 19, wobei sich der unter dem Trägerteil (144) liegende Abschnitt der geschlitzten Kabelummantelung (192) über das Spannprofilelement (164) hinaus erstreckt.
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