EP1067822A1 - Procédé de fabrication d'élément chauffant pour appareil de chauffage ou cuisson, élément chauffant ainsi obtenu et appareils ainsi équipés - Google Patents

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EP1067822A1 EP00450011A EP00450011A EP1067822A1 EP 1067822 A1 EP1067822 A1 EP 1067822A1 EP 00450011 A EP00450011 A EP 00450011A EP 00450011 A EP00450011 A EP 00450011A EP 1067822 A1 EP1067822 A1 EP 1067822A1
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heat
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Muller et Cie SA
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    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/68—Heating arrangements specially adapted for cooking plates or analogous hot-plates
    • H05B3/688—Fabrication of the plates
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/40—Heating elements having the shape of rods or tubes
    • H05B3/42—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible
    • H05B3/48—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible heating conductor embedded in insulating material
    • H05B3/50—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible heating conductor embedded in insulating material heating conductor arranged in metal tubes, the radiating surface having heat-conducting fins

Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of heating elements intended for radiant, convection or accumulation as well as cooking appliances such as for example grills.
  • the object of the invention is to produce elements of the type comprising, on the one hand, a means generating heat, such as an electrical resistance enclosed in a metal sheath or other suitable material or a fluid coolant circulating in a suitable sheath and, on the other hand, a dissipator thermal closely associated with said heating means and more precisely propose a technique for manufacturing such elements making them more efficient heat transfers between heat source and dissipator.
  • a means generating heat such as an electrical resistance enclosed in a metal sheath or other suitable material or a fluid coolant circulating in a suitable sheath
  • a dissipator thermal closely associated with said heating means and more precisely propose a technique for manufacturing such elements making them more efficient heat transfers between heat source and dissipator.
  • the invention relates to a method of manufacturing a heating element for heating or cooking appliance, of the type comprising a heat means associated with a heat sink, characterized in that it consists in placing in a mold a calorific means acting as core, said means as well as the internal wall of the mold being conformed to shapes and dimensions of the heating element to be produced, said heating means comprising at least one envelope of fusible material and to be poured into the molds a molten material made of a particularly ferrous alloy with melting temperature substantially equivalent to that of said envelope of the calorific means, this envelope having a thickness and an inertia sufficient thermal to allow surface fusion of the shell without damaging it.
  • a heating element formed of a calorific means such that for example an electrical resistance enclosed in an envelope metallic or a tube of glass product under halogen, embedded in the mass of a ferrous alloy material such as gray cast iron, for example, melting surface of the envelope of the resistance to contact of said alloy during the molding, ensuring an intimate connection between the materials providing a optimal efficiency of heat transfers.
  • a ferrous alloy material such as gray cast iron
  • the calorific means can be constituted, in addition to the armored resistances or with a glass product envelope, by a heat transfer fluid circulating in a envelope in suitable material, or by combining in the same heating element from two different sources, for example a resistor shielded electrical system and a heat transfer fluid such as water.
  • This element consists of a submerged shielded electrical resistance 1 in a plate 2 of ferrous alloy, provided with grooves 3 on its two faces.
  • the plate 2 has a generally rectangular shape, has one side, in its four angles, studs 4 intended for fixing the heating element on the frame of the receiving device.
  • the electrical resistance 1 which is for example a shielded resistance conventional comprising an electrical conductor embedded in compressed magnesia enclosed in a metal sheath or envelope, is arranged along a winding path in the thickness of the plate 2.
  • Resistor 1 is shown alone and in solid lines in FIG. dashed, embedded in the plate 2 in Figure 1, the only ends 1a, 1b emerging from the plate in a large notch 5 formed in one of the longitudinal edges of said plate 2.
  • Said ends 1a, 1b are opposite and reveal the stripped ends of the electrical resistance 6 for their connection to the the appliance's power supply circuit.
  • Resistor 1 is curved and extends in a coincident plane (Figure 2) with the plane of symmetry of the plate 2.
  • the plate 2 In line with the resistor 1, the plate 2 has a tubular bulge 7 corresponding to the resistance plot.
  • the method of manufacturing the heating element 1-2 of FIG. 1, consists, in accordance with the invention, in conforming the resistance 1 as illustrated by Figure 1a and to provide the area of the ends 1a, 1b, with a core protector 8 covering said ends.
  • This core 8 is for example made of sand, ceramic, polystyrene or any other suitable material. It is intended to protect ends 1a, 1b and delimit the notch 5 of the plate 2.
  • the set 1.8 is then placed in a two-part mold M1, M2 ( Figure 2) whose internal wall is shaped according to the shape and dimensions of plate 2.
  • Said set 1.8 can be fixed in position correct by all appropriate means, such as bonding for example.
  • All 1,8 thus forms a core inside the mold M1, M2, which will be completely embedded in a liquid ferrous alloy in particular transported from preferably at the bottom of the mold by a conduit 9 (source pouring), the liquid gradually filling the entire mold by rising inside this last, vents being of course provided in the appropriate places.
  • the ferrous alloy used for example gray cast iron, is chosen or determined so as to have a melting temperature close to that of the sheath or envelope of the resistance 1.
  • the latter also has a minimum thickness and thermal inertia, so that the contact between the pouring liquid and said sheath or envelope only causes a fusion superficial of the "skin" of the sheath, without causing deterioration of this last.
  • Said intimate connection between materials provides optimal efficiency to heat transfers between resistance 1 and plate 2 serving as heat sink or diffuser. This results in an increase longevity of the heating element, as well as the elimination of expansions differentials, noise sources and stresses, between resistance 1 and heatsink 2.
  • the casting procedure must be carried out so as not to create resistance 1 sheath overheating zones inside the mold.
  • the heating element (1, 2) of Figure 1 can equip various types electric heaters.
  • Figures 4 and 5 illustrate an apparatus for radiant heating and a convective heater respectively, each incorporating a heating element (1, 2).
  • Figure 6 schematically shows a heater convective type of accumulation, comprising three heating elements according to the invention, respectively 10, 11 and 12, formed of a plate arranged on the section and each wrapping an armored electrical resistance 1.
  • the three plates 10, 11, 12 are placed in a baffle to constrain the air flow to lick the maximum surface of the plates which, moreover, present, on their opposite faces, vertical ribs 13 for air channeling.
  • FIG. 7 represents a convective heating device comprising a cylindrical heating element consisting of an electrical resistance 1 in a helix embedded in a tubular dissipator 14 internally provided with vertical grooves 14 and externally covered with an insulating sleeve 16. The whole forms a heating chimney with natural (or forced) convection.
  • Figure 8 shows a grill plate made up of an element heater comprising a shielded electrical resistance 1 embedded in a plate 17, for example of gray cast iron, provided with grooves 18 on its face superior.
  • the heating elements (10,11,12; 1,14; 1,17) of figures 6 to 8 are produced in accordance with the method of the invention.
  • the shapes and dimensions of resistance 1 and plate or the like (2, 10 to 12, 14, 17) forming heatsink are variable depending on the type of devices to be fitted.
  • the emitting surface of the dissipator (grooved surface or ribbed) can undergo treatment to give it properties improved or specific thermal.
  • this surface can be treated mechanically or chemically or coated with black, mat or reflective paint for him confer a state improving the heat exchanges by radiation or convection or favoring one mode of exchange over the other.
  • the sheath coating material or envelope of resistance 1 Before casting the sheath coating material or envelope of resistance 1, it is possible to use a coating of said sheath or envelope, using a liquid or powder containing refractory or insulating products, in order to avoid attack by the alloy cast, reduce thermal shock to the resistance, adjust the melting temperature or change the thermal properties of the heat sink.
  • Resistor 1 can be of another type than armored resistors traditional and for example be constituted by a filament under halogen enclosed in a glass, quartz or similar tube, the temperature of which fusion is close to that of the alloy which we plan to use.
  • the metallic sheath of resistance 1 may optionally include diffusing fins.
  • a heat transfer fluid such as water or another fluid, circulating in a metallic envelope embedded in a particularly ferrous alloy material in accordance with this invention.
  • a heating element according to the invention can also consist of two separate heat sources of a different nature, for example a combination of an armored electrical resistance and a heat transfer fluid, envelopes from the two sources being either juxtaposed or integral with one of the other, the two envelopes possibly being part of the same monobloc assembly. These two envelopes are of course treated as a single envelope embedded in a cast material.
  • the invention is obviously not limited to the embodiments represented and described above, but on the contrary covers all variants in particular with regard to the shapes and dimensions of the calorific means, of the dissipator constituted by the material poured around said calorific means.
  • the heatsink surface can be coated with any material (enamel, teflon, paint) specific to the intended application, and / or present forms favoring heat exchange, such as spikes, fins, etc.

Landscapes

  • Resistance Heating (AREA)
  • General Preparation And Processing Of Foods (AREA)
  • Vending Machines For Individual Products (AREA)

Abstract

L'objet de l'invention un est procédé de fabrication d'un élément chauffant pour appareil de chauffage ou cuisson, du type comprenant un moyen calorifique associé à un dissipateur thermique, caractérisé en ce qu'il consiste à placer dans un moule (M1, M2) un moyen calorifique (1) faisant office de noyau, ledit moyen ainsi que la paroi interne du moule étant conformés aux formes et dimensions de l'élément chauffant à réaliser, ledit moyen calorifique (1) comportant au moins une enveloppe en matériau fusible et à couler dans le moule un matériau fondu constitué d'un alliage notamment ferreux à température de fusion sensiblement équivalente à celle de ladite enveloppe du moyen calorifique, cette enveloppe présentant une épaisseur et une inertie thermique suffisantes pour permettre une fusion superficielle de l'enveloppe sans la détériorer. Application aux appareils de chauffage ou cuisson. <IMAGE>

Description

La présente invention a trait à la fabrication d'éléments chauffants destinés à des appareils de chauffage par rayonnement, convection ou accumulation ainsi qu'à des appareils de cuisson tels que par exemple des grills.
Le but de l'invention est de réaliser des éléments du type comprenant, d'une part, un moyen générant de la chaleur, tel qu'une résistance électrique enfermée dans une gaine métallique ou autre matériau approprié ou un fluide caloporteur circulant dans une gaine appropriée et, d'autre part, un dissipateur thermique associé étroitement audit moyen calorifique et plus précisément de proposer une technique de fabrication de tels éléments rendant plus efficaces les transferts thermiques entre source calorique et dissipateur.
A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un élément chauffant pour appareil de chauffage ou cuisson, du type comprenant un moyen calorifique associé à un dissipateur thermique, caractérisé en ce qu'il consiste à placer dans un moule un moyen calorifique faisant office de noyau, ledit moyen ainsi que la paroi interne du moule étant conformés aux formes et dimensions de l'élément chauffant à réaliser, ledit moyen calorifique comportant au moins une enveloppe en matériau fusible et à couler dans le moule un matériau fondu constitué d'un alliage notamment ferreux à température de fusion sensiblement équivalente à celle de ladite enveloppe du moyen calorifique, cette enveloppe présentant une épaisseur et une inertie thermique suffisantes pour permettre une fusion superficielle de l'enveloppe sans la détériorer.
On obtient ainsi un élément chauffant formé d'un moyen calorifique tel que par exemple une résistance électrique enfermée dans une enveloppe métallique ou un tube de produit verrier sous halogène, noyée dans la masse d'un matériau en alliage ferreux tel qu'une fonte grise par exemple, la fusion superficielle de l'enveloppe de la résistance au contact dudit alliage lors du moulage, assurant une liaison intime entre les matériaux procurant une efficacité optimale des transferts thermiques.
Tout écran tels qu'interstices ou lame d'air entre la résistance et son dissipateur formé par l'alliage noyant la résistance, est supprimé et la qualité de la liaison entraíne une plus grande longévité de l'élément chauffant ainsi que la suppression des dilatations différentielles, sources de bruit et de contraintes, entre résistance et diffuseur thermique.
Le moyen calorifique peut être constitué, outre les résistances blindées ou à enveloppe en produit verrier, par un fluide caloporteur circulant dans une enveloppe en matériau approprié, ou encore par la combinaison dans un même élément chauffant de deux sources différentes, par exemple une résistance électrique blindée et un fluide caloporteur tel que de l'eau.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre de modes de mise en oeuvre de l'invention, description donnée à titre d'exemple uniquement et en regard des dessins annexés sur lesquels :
  • La figure 1 est une vue en perspective d'un élément chauffant conforme à l'invention ;
  • La figure 1a représente la seule résistance électrique de l'élément chauffant de la figure 1 ;
  • La figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne II-II de l'élément chauffant de la figure 1 ;
  • La figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne III-III de l'élément chauffant de la figure 1 ;
  • La figure 4 est une vue schématique d'un appareil de chauffage rayonnant équipé d'un élément chauffant selon l'invention ;
  • La figure 5 est une vue schématique d'un appareil de chauffage convectif équipé d'un élément chauffant selon l'invention ;
  • La figure 6 est une vue schématique d'un appareil de chauffage convectif à accumulation équipé d'éléments chauffants selon l'invention ;
  • La figure 7 est une vue schématique d'un appareil de chauffage convectif à accumulation équipé d'un élément chauffant selon l'invention, et
  • La figure 8 est une vue schématique d'un grill électrique équipé d'un élément chauffant selon l'invention.
Sur les figures 1 à 3, on a représenté un élément chauffant réalisé conformément au procédé de l'invention.
Cet élément est constitué d'une résistance électrique blindée 1 noyée dans une plaque 2 en alliage ferreux, pourvue de cannelures 3 sur ses deux faces.
La plaque 2 a une forme générale rectangulaire, est munie d'un côté, dans ses quatre angles, de plots 4 destinés à la fixation de l'élément chauffant sur le bâti de l'appareil récepteur.
La résistance électrique 1, qui est par exemple une résistance blindée conventionnelle comprenant un conducteur électrique noyé dans de la magnésie comprimée enfermée dans une gaine ou enveloppe métallique, est disposée selon un trajet sinueux dans l'épaisseur de la plaque 2.
La résistance 1 est représentée seule et en trait plein sur la figure la et en tiretés, noyée dans la plaque 2 sur la figure 1, les seules extrémités 1a, 1b émergeant de la plaque dans une large encoche 5 ménagée dans l'un des bords longitudinaux de ladite plaque 2.
Lesdites extrémités 1a, 1b sont en regard et laissent apparaítre les extrémités dénudées de la résistance électrique 6 pour leur raccordement au circuit d'alimentation électrique de l'appareil.
La résistance 1 est cintrée et s'étend dans un plan qui coïncide (figure 2) avec le plan de symétrie de la plaque 2.
Au droit de la résistance 1, la plaque 2 présente un renflement tubulaire 7 correspondant au tracé de la résistance.
Le procédé de fabrication de l'élément chauffant 1-2 de la figure 1, consiste, conformément à l'invention, à conformer la résistance 1 comme illustré par la figure 1a et à munir la zone des extrémités 1a, 1b, d'un noyau protecteur 8 recouvrant lesdites extrémités.
Ce noyau 8 est par exemple en sable, en céramique, en polystyrène ou tout autre matériau approprié. Il est destiné à protéger des extrémités 1a, 1b et à délimiter l'encoche 5 de la plaque 2.
L'ensemble 1,8 est alors mis en place dans un moule en deux parties M1, M2 (figure 2) dont la paroi interne est conformée en fonction des forme et dimensions de la plaque 2. Ledit ensemble 1,8 peut être fixé en position correcte par tous moyens appropriés, tel que collage par exemple. L'ensemble 1,8 forme ainsi un noyau à l'intérieur du moule M1, M2, qui va être complètement noyé dans un alliage notamment ferreux liquide acheminé de préférence à la partie inférieure du moule par un conduit 9 (coulée en source), le liquide remplissant peu à peu tout le moule en s'élevant à l'intérieur de ce dernier, des évents étant bien entendu prévus aux endroits appropriés.
L'alliage ferreux utilisé, par exemple une fonte grise, est choisi ou déterminé de façon à présenter une température de fusion voisine de celle de la gaine ou enveloppe de la résistance 1. Cette dernière présente par ailleurs une épaisseur et une inertie thermique minimale, afin que le contact entre le liquide de coulée et ladite gaine ou enveloppe entraíne seulement une fusion superficielle de la "peau" de la gaine, sans provoquer de détérioration de cette dernière.
On obtient ainsi une liaison intime entre les matériaux de la gaine ou enveloppe de la résistance 1 et de la plaque de coulée 2.
Après refroidissement, démoulage et retrait du noyau protecteur 8, on obtient l'élément chauffant de la figure 1.
Ladite liaison intime entre les matériaux confère une efficacité optimale aux transferts thermiques entre la résistance 1 et la plaque 2 faisant office de dissipateur ou diffuseur thermique. Ceci a pour conséquence un accroissement de la longévité de l'élément chauffant, ainsi que la suppression des dilatations différentielles, sources de bruit et de contraintes, entre la résistance 1 et le dissipateur 2.
La conduite de la coulée doit être menée de façon à ne pas créer de zones de surchauffe de la gaine de la résistance 1 à l'intérieur du moule.
D'autres techniques de coulée que la coulée en source peuvent être utilisées dans la mesure où l'on respecte l'impératif d'absence de surchauffe rappelé ci-dessus.
L'élément chauffant (1, 2) de la figure 1 peut équiper divers types d'appareils de chauffage électrique. Les figures 4 et 5 illustrent un appareil de chauffage par rayonnement et un appareil de chauffage convectif respectivement, incorporant chacun un élément chauffant (1, 2).
La figure 6 représente schématiquement un appareil de chauffage convectif du type à accumulation, comprenant trois éléments chauffants selon l'invention, respectivement 10, 11 et 12, formés d'une plaque disposée sur la tranche et enveloppant chacune une résistance électrique blindée 1. Les trois plaques 10, 11, 12 sont placées en chicane pour contraindre le flux d'air à lécher le maximum de surface des plaques qui, par ailleurs, présentent, sur leurs faces en regard, des nervures verticales 13 de canalisation de l'air.
La figure 7 représente un appareil de chauffage convectif comportant un élément chauffant de forme cylindrique constitué d'une résistance électrique 1 en hélice noyée dans un dissipateur tubulaire 14 muni intérieurement de cannelures verticales 14 et recouvert extérieurement d'un manchon isolant 16. L'ensemble forme une cheminée chauffante à convection naturelle (ou forcée).
La figure 8 représente une plaque de grill constituée d'un élément chauffant comprenant une résistance électrique blindée 1 noyée dans une plaque 17, par exemple de fonte grise, munie de cannelures 18 sur sa face supérieure.
Les éléments chauffants (10,11,12 ; 1,14 ; 1,17) des figures 6 à 8 sont réalisés conformément au procédé de l'invention. Les formes et dimensions de la résistance 1 et de la plaque ou analogue (2, 10 à 12, 14, 17) formant dissipateur sont variables en fonction du type d'appareils à équiper.
Il est à noter que la surface émettrice du dissipateur (surface cannelée ou nervurée) peut subir un traitement pour lui conférer des propriétés thermiques améliorées ou particulières.
C'est ainsi que cette surface peut être traitée mécaniquement ou chimiquement ou revêtue d'une peinture noire, mate ou réfléchissante pour lui conférer un état améliorant les échanges thermiques par rayonnement ou convection ou privilégiant un mode d'échange plutôt que l'autre.
De même, avant la coulée du matériau d'enrobage de la gaine ou enveloppe de la résistance 1, on peut mettre en oeuvre un poteyage de ladite gaine ou enveloppe, à l'aide d'un liquide ou d'une poudre contenant des produits réfractaires ou isolants, dans le but d'éviter l'attaque par l'alliage coulé, de réduire les chocs thermiques subis par la résistance, d'ajuster la température de fusion ou de modifier les propriétés thermiques du dissipateur.
D'une manière générale, on fera en sorte, par le choix ou la détermination du matériau de la gaine ou enveloppe de la résistance ou analogue et/ou du matériau de l'alliage de coulée, d'avoir des températures de fusion desdits matériaux voisines, cette adaptation ou adéquation des températures de fusion des deux matériaux en présence pouvant également être atteinte par toute technique, telle que le poteyage entre autres.
La résistance 1 peut être d'un autre type que les résistances blindées traditionnelles et par exemple être constituée par un filament sous halogène enfermé dans un tube en verre, quartz ou analogue, dont la température de fusion est voisine de celle de l'alliage que l'on envisage d'utiliser.
La gaine métallique de la résistance 1 peut comporter éventuellement des ailettes diffusantes.
Il est à noter que dans les divers exemples de réalisation indiqués ci-dessus une même plaque ou analogue (2, 10 à 12, 14, 16) peut inclure plusieurs résistances 1 en parallèle.
En variante, on peut également envisager comme moyen calorifique, aux lieu et place de la résistance électrique 1, un fluide caloporteur, tel que de l'eau ou un autre fluide, circulant dans une enveloppe métallique noyée dans un matériau en alliage notamment ferreux conformément à la présente invention.
Un élément chauffant selon l'invention peut aussi être constitué de deux sources calorifiques distinctes et de nature différente, par exemple une association d'une résistance électrique blindée et d'un fluide caloporteur, les enveloppes des deux sources étant soit juxtaposées, soit solidaires l'une de l'autre, les deux enveloppes pouvant éventuellement faire partie d'un même ensemble monobloc. Ces deux enveloppes sont bien entendu traitées comme une enveloppe unique et noyée dans un matériau coulé.
Enfin, l'invention n'est évidemment pas limitée aux modes de réalisation représentés et décrits ci-dessus, mais en couvre au contraire toutes les variantes notamment en ce qui concerne les formes et dimensions du ou des moyens calorifiques, du dissipateur constitué par le matériau coulé autour desdits moyens calorifiques. La surface du dissipateur peut être revêtue de tout matériau (émail, téflon, peinture) propre à l'application envisagée, et / ou présenter des formes favorisant l'échange thermique, telles que picots, ailettes, etc.

Claims (12)

  1. Procédé de fabrication d'un élément chauffant pour appareil de chauffage ou cuisson, du type comprenant un moyen calorifique associé à un dissipateur thermique, caractérisé en ce qu'il consiste à placer dans un moule (M1, M2) un moyen calorifique (1) faisant office de noyau, ledit moyen ainsi que la paroi interne du moule étant conformés aux formes et dimensions de l'élément chauffant à réaliser, ledit moyen calorifique (1) comportant au moins une enveloppe en matériau fusible et à couler dans le moule un matériau fondu constitué d'un alliage notamment ferreux à température de fusion sensiblement équivalente à celle de ladite enveloppe du moyen calorifique, cette enveloppe présentant une épaisseur et une inertie thermique suffisantes pour permettre une fusion superficielle de l'enveloppe sans la détériorer.
  2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'enveloppe du moyen calorifique, préalablement à la coulée, est soumise à un poteyage.
  3. Elément chauffant obtenu conformément au procédé de la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un moyen calorifique (1) noyé dans une masse d'un alliage notamment ferreux, ledit moyen calorifique (1) comportant au moins une enveloppe dont la peau extérieure est fusionnée avec le matériau environnant, ladite masse formant dissipateur thermique (2).
  4. Elément chauffant suivant la revendication 3, caractérisé en ce que ledit moyen calorifique (1) est choisi dans le groupe comprenant les résistances électriques blindées, les résistances à halogène sous tube en produit verrier et les fluides caloporteurs circulant dans des enveloppes fusibles au moins superficiellement.
  5. Elément chauffant suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le moyen calorifique (1) comprend plusieurs résistances juxtaposées ou logées dans une enveloppe commune.
  6. Elément chauffant suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le moyen calorifique (1) comprend une résistance électrique et un fluide caloporteur, juxtaposés ou logés dans une enveloppe commune.
  7. Elément chauffant suivant l'une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que ledit moyen calorifique (1) est noyé dans une fonte grise.
  8. Elément chauffant suivant l'une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que ledit dissipateur forme une plaque (2) plane ou non.
  9. Elément chauffant suivant la revendication 8 caractérisé en ce que ladite plaque (2, 10 à 12, 17) comporte sur au moins une face des cannelures, nervures ou analogues (3, 12, 15, 18).
  10. Elément chauffant suivant la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que ledit dissipateur présente une forme cylindrique (14) et est cannelé intérieurement.
  11. Elément chauffant suivant l'une des revendications 3 à 10, caractérisé en ce que la surface du dissipateur est traitée mécaniquement, chimiquement, ou revêtue d'un matériau, en sorte d'améliorer les échanges thermiques ou de conférer des propriétés d'échange thermique particulières.
  12. Appareil de chauffage ou cuisson comportant au moins un élément chauffant selon l'une quelconque des revendications 3 à 11.
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