EP0955418A1 - Method for controlling discharge regulators in liquid carrying pipe or free-head systems - Google Patents

Abstract

Discharge regulating organs (1), such as vertically movable weirs (31) or sliding valve systems (26), are moved into a specified sluice setting by highly rupture proof windable tension elements (34) carried by pulleys coupled with at least one electric motor drive (2). The pulleys (22) are located in a bearing block (23).

Description

• {1} Dohmann M., Weyand M.
  Analyse und Klassifizierung lokaler Steuerungseinrichtungen in Kanalisationen'' RWTH Aachen 1990; Heft 117
• {2} Weikopf M.
  Das Mischsystem mit seinen bisherigen Unzulänglichkeiten und Trendwende zur MSR-Kaskaden und Entlastungstechnik
  Korrespondenz Abwasser 7/95
• {3} Weikopf M.
  Die KSE Ksaskaden-, Schwall- und Entlastungstechnik als Optimierungsmöglichkeit zukunftsorientierter Mischsysteme
  5. Chinesisch-Deutsches Umweltsymposium 6/97 Guangzhou

Die derzeit üblichen Verfahren zur Steuerung von Abflußregelorganen wird im wesentlichen über folgende Systeme, die auszugsweise den vorgenannten Veröffentlichungen entnommen wurden, erreicht:

• A. Mechanische Systeme
  • 1. Seilzug mit Gewichtsausgleich:   {1}Bild 82, 110, 104a, 104b, 105
  • 2. Gestänge mit Gewichtsausgleich:   {1}Bild 93, 94, 100
• B. Hydraulisch Systeme   {1}Bild 86;   {2,3}Bild 3,9
• C. Pneumatische Systeme
• D. Elektrische Systeme
  • 1. Spindeltrieb mit Stellmotor für Einzelansteuerung   {1}Bild 85
  • 2. Umlenkgetriebe über Welle mit Stellmotor zur Zwangsführung   {1}Bild 106

Bei den in der Gruppe A angegebenen mechanischen Systeme handelt es sich meist um Abflußsteuerungsorgane im Kanalisationsbereich, die als Klappen, Abflußblenden usw. bezeichnet werden können. The present invention relates to a method for controlling discharge control elements in liquid-carrying pipe or free-mirror systems, in which the lifting and lowering movement of weirs and slide systems takes place by means of highly tear-resistant, windable pulling elements. The state of the art in this area can be found in the following bibliography:

• {1} Dohmann M., Weyand M.
  Analysis and classification of local control devices in sewage systems '' RWTH Aachen 1990; Issue 117
• {2} Weikopf M.
  The mixing system with its previous inadequacies and trend reversal towards measurement and control cascade and relief technology
  Correspondence sewage 7/95
• {3} Weikopf M.
  The KSE cascade, surge and relief technology as an optimization option for future-oriented mixing systems
  5th Chinese-German Environmental Symposium 6/97 Guangzhou

The currently common methods for controlling discharge control elements are essentially achieved using the following systems, some of which have been taken from the aforementioned publications:

• A. Mechanical systems
  • 1. Cable with weight balance: {1} Fig. 82, 110, 104a, 104b, 105
  • 2. Linkage with weight balance: {1} Fig. 93, 94, 100
• B. Hydraulic systems {1} Fig. 86; {2,3} Fig. 3.9
• C. Pneumatic systems
• D. Electrical systems
  • 1. Spindle drive with servomotor for individual control {1} Fig. 85
  • 2. Deflection gear via shaft with actuator for positive guidance {1} Fig. 106

The mechanical systems specified in group A are mostly drainage control devices in the sewerage area, which can be referred to as flaps, drainage orifices, etc.

The hydraulic systems included in group B are used in relief weirs, cascade weirs and in isolated cases with sliders etc. applied. A significant advantage here is the possibility that the partially large weights of the discharge control elements in the form of vertically movable weirs such as relief weirs or cascade weirs can be moved at a correspondingly high speed, all the more so because an offset and tilting is not technically possible. The hydraulic control of slide systems is all the more problematic the greater the risk that dislocation can occur in the approach mode. The pneumatic systems of group C correspond to those of the hydraulic variant B in their application technology and will mostly only be used with a lower cost relevance compared to the hydraulic systems B.

In the majority of cases, the electrical systems of group D, in particular the discharge control elements, are equipped in the form of slow-moving slide systems. In particular, due to the common installation criteria of the vertically movable slide systems, which inevitably have to move into a lower-lying groove for sealing reasons in the bottom area of the sewerage system, the risk of clogging is an essential criterion of system security and rapid approach to the bottom or zero point is therefore not possible. From a construction point of view, the possibilities of the KSE Technik {3} in terms of wastewater control were previously limited to the use of cascade weirs with programmable surge flushing for pipe and channel systems from DN 1,200 mm. Since the necessary rapid lifting and lowering movements for generating surge waves with> 3.00 m / min. must be achieved, the necessary control can currently only be achieved with hydraulic systems, which accordingly entail considerable costs. As a result, the use of a drainage control element in the form of a cascade weir for smaller nominal widths <DN 1,200 cannot be marketed. With regard to the necessary reduction of investment and follow-up costs, especially in the wastewater sector, it should be pointed out that the automated cleaning of the sewer networks by suitable high-speed surge systems is being warned by the potential operators of the sewer networks. An appropriately usable invention according to EP-P atent A EGISTRATION PA No .: 97 120 508.3 dated 21.11.1997 with the label "slide system for continuous modulation and cleaning of sewer systems through generation of surge waves, and design-related further utilization as control and locking element for other liquid and gaseous media with total variants to be shown (A; B; C; D) "is now available. The inventive control of the aforementioned slide system as a surge element is primarily designed with a hydraulic control system, which is certainly difficult to implement in view of an inexpensive implementation.

Steuerbares Wehr zum Spülen von Kanalisationsanlagen..." durch eine wesentlich kostengünstigere und technisch vereinfachte Lösung zu gewährleisten. Erfindungsgemäß werden jeweils zwei Varianten (A, B) zur Ansteuerung von Schiebersystemen in Anlehnung an PA Nr.: 97 120 508.3 bzw. zwei Varianten (C, D) zur Ansteuerung des Spülwehres gemäß DE 36 16 418 mittels hochreißfester aufwickelbarer Zugelemente aufgezeigt. Für alle Varianten gilt, daß grundsätzlich alle an dem jeweiligen Abflußregelorgan angeordneten Zugelemente auf Rollen, die mit einem elektromotorischen Antrieb gekoppelt sind, aufgewickelt werden, damit eine vorgegebene Hub- bzw. Absenkbewegung durch Umschaltung der Drehrichtung der elektromotorischen Antriebe erfolgen kann. Zur Ansteuerung vorgegebener Verschlußstellungen müssen die elektromotorischen Antriebe in allen Varianten (A, B, C, D) mit Drehwinkelgebern ausgestattet sein. Darüber hinaus muß der elektromotorische Antrieb der Varianten (C) zusätzlich über ein Steuerungsmodul für einen drehwinkelgesteuerten Gleichlauf (Gleichlaufmodul) verfügen, da hier erfindungsgemäß zwei elektromotorische Antriebe außermittig angeordnet werden sollen. Die Variante (D) besitzt erfindungsgemäß nur einen Motor, da hier die Aufwickelung des Zugelementes radial und diametral auf einer mit dem elektromotorischen Antrieb gekoppelten Rolle erfolgt. Je nach den möglichen Einbauverhältnissen werden die Zugelemente beispielhaft in den Varianten (A, D) über Umlenkrollen geführt, die entsprechend am Schachtbauwerk zu befestigen sind. Erfindungsgemäß wird die Aufnahme der notwendigen Lasten aus Eigengewicht und zugehöriger Reibungskräfte der angehängten Abflußregelorgane über die Rollen auf die zugehörigen Rollenböcke in die jeweilige Konstruktion des Schachtbauwerkes übertragen. Der elektromotorische Antrieb ist immer am Rollenbock drehfest gekoppelt, damit eine drebwinkelneutrale Aufwickelung des jeweiligen Zugelementes erfolgen kann. Weiterhin wird in den entsprechenden zeichnerischen Darstellungen auf mögliche Ausgestaltungen der unterschiedlichen Klemmverbindungen im Bereich der Abflußregelorgane bzw. der Rollen, die mit den elektromotorischen Antrieben verbunden sind, hingewiesen und erläutert. Damit bei Stromausfall das Abflußregelorgan in allen Varianten (A, B, C, D) nicht abwärts rutschen kann, muß der elektromotorische Antrieb mit einer elektrisch gekoppelten, mechanischen Bremse versehen sein.

• Fig. 1 zeigt die
  
  Variante A" als vertkalen Systemschnitt durch ein Schachtbauwerk [7]. Hierbei wird das Zugelement [34] mittels einer im oberen Bereich des unter einem Winkel (α) [32] angeordneten Schiebersystems [26] befindlichen Klemmvorrichtung [17] demontierbar eingehakt und über eine an der Schachtwand [25] verankerten Umlenkrolle [28] geführt, so daß wie weiterhin ersichtlich eine Aufwickelung auf der Rolle [22] des Rollenbockes [23], der beispielhaft aufeiner Podestplatte [19] verankert ist, erfolgt. Nachvollziehbar ist, daß je nach Drehrichtung [9], unter Auswertung des integrierten Drehwinkelgebers [10], des an dem Rollenbock [23] drehfest gekoppelten elektromotorischen Antriebes [2] jede gewünschte Verschlußstellung [30] mittels des an der Rolle [22] sowie der Rollenklemme [24] reversibel angeklemmten Zugelementes [34] angesteuert werden kann.
• Fig. 2 zeigt die
  
  Variante B" als vertikalen Systemschnitt in Anlehnung an Fig. 1 bei der ersichtlich ist, daß das Zugelement [34] ohne Umlenkrolle [28] gemäß Fig. 1 auskommt und direkt über die Rolle [22] mittels elektromotorischen Antrieb [2] aufgewickelt werden kann.
• Fig. 3 zeigt die
  
  Variante C" als Ansicht bei der ein Wehr [31] mittels zweier außermittig angeordneter Zugelemente [34] auf Rollen [22], die mit den jeweiligen elektromotorischen Antrieben [2] gekoppelt sind, unter Zuhilfenahme eines für einen Gleichlauf zuständiges Gleichlaufmodul [12] verfügt, das entsprechende Steuerungsimpulse an die elektromotorischen Antriebe [2] übermittelt, so daß je nach Drehrichtung [9] die vorgegebene Verschlußstellung [30] angefahren werden kann.
• Fig. 4 zeigt die
  
  Variante D" als Ansicht bei der ein Wehr [31] mittels zweier außermittig angeordneter Zugelemente [34] nur über einen elektromotorischen Antrieb [2] verfügt, weil hier die Aufwickelung der Zugelemente [34] über Klemmvorrichtungen [17] erfolgen, die radial und diametral auf der Rolle [22] angeordnet sind, so daß je nach Drehrichtung [9] ein mechanischer Gleichlauf über die angedeuteten Umlenkrollen [28] gewährleistet ist.
• Fig. 5 zeigt einen Systemschnitt
  
  A-A" gemäß Fig. 1 bei dem ersichtlich wird, daß der elektromotorische Antrieb [2] am Rollenbock [23] fest gekoppelt ist und weiterhin die Antriebswelle [3] des elektromotorischen Antriebes [2] wiederum mit der Rolle [22] rutschfest verbunden ist.
• Fig. 6 zeigt eine mögliche aus einzelnen Elementen bestehende Klemmvorrichtung [17] gemäß Fig. 1 bzw. Fig. 2
  
  Detail A" bei dem das Zugelement [34] um die Umlenkplatte [27] geführt ist und durch die Klemmschraube [15] mit unterliegender, jeweils neben dem Zugelement [34] eingelegter Quetschplatte [20] mittels Klemmschraube [15] aufdie Oberseite des Schiebersystems [26] reversibel befestigt wird.
• Fig. 6.1 zeigt einen Schnitt
  
  A-A" gemäß Fig. 6 bei dem ersichtlich ist, daß die aus einzelnen Elementen bestehende Klemmvorrichtung [17] im seitlichen Bereich des Zugelementes [34] zwischen der Klemmplatte [14] und der Umlenkplatte [27] sowie zwischen der Umlenkplatte [27] und dem Schiebersystem [26] noch zwischengelegte Quetschplatten [20] aufweisen. Verdeutlicht wird auch, daß die Klemmschrauben [15] außerhalb des Zugelementes [34] in die Bohrung [8] des Schiebersystems [26] eingedreht sind, so daß hierdurch eine zugfeste jedoch reversible Verbindung entsteht.
• Fig. 7 zeigt eine Ansicht der Rolle [22] durch die ersichtlich wird, daß der mechanische Gleichlauf eines Abflußregelorganes [1] z.B. eines Wehres [31] gemäß Fig. 4
  
  Variante D" unabhängig von einer vorgegebenen Drehrichtung [9] durch zwei Klemmvorrichtungen [17] erreicht wird, die radial und diametral am Umfang der Rolle [22] angeordnet sind. Im Einzelnen erkennt man die notwendige rutschfeste Koppelung der Antriebswelle [3] des elektromotorischen Antriebes [2] der eigentlichen Rolle [22], die über den Rollenbock [23] in Fig. 1 bzw. Fig. 2 ersichtlich auf der Podestplatte [19] gelagert ist. Weiterhin ist logisch ersichtlich, daß jeweils nur eine Klemmvorrichtung [17] auf der Rolle [22] bei den
  
  Varianten A, B, C" in Anlehnung der Fig. 1 bis Fig. 3 notwendig sind und demnach gleiche Konstruktionsmerkmale besitzen. Im einzelnen wird erkennbar, daß die vorgegebene Darstellungsweise (ergänzend zu Fig. 7.1) des anliegenden Zugelementes [34] an der Rolle [22] sich diese im Aufwickelvorgang befindet. Weiterhin ist das Zugelement [34] in die Klemmfräsung [13] schlaufenartig mit angepaßter Bandumlenkung [6] um die entsprechend geformte Rollenklemme [24] eingelegt und in Weiterführung durch den Klemmspalt [16] und anschließender Bandausnehmung [5] zur endgültigen Arretierung durch die Klemmplatte [14] mittels Klemmschraube [15] an der Rolle [22] fixiert.
• Fig. 7.1 zeigt
  
  Detail B" aus Fig. 7 in vergrößerter Darstellung als beispielhafte Lösung einer Klemmvorrichtung [17] an einer Rolle [22], bei dem das Zugelement [34] in die Klemmfräsung [13] um die Rollenklemme [24] und Weiterführung durch den Klemmspalt [16] in die Bandausnehmung [5] gelegt ist. Die eigentliche reversible Befestigung wird dadurch erreicht, daß mittels der Klemmschraube [15] über die Klemmplatte [14] eine feste Schraubverbindung mit der in der Rolle [22] befindlichen Bohrung [8] vorgenommen wird, und somit zu einer zugfesten Arretierung des Zugelementes [34] führt.
• Fig. 7.2 zeigt die Ansicht
  
  A - A" gemäß Fig. 7 aus der zu erkennen ist, daß das Zugelement [34] durch die Klemmplatte [14] mittels Klemmschrauben [15] außerhalb des Zugelementes [34] im Bereich der Bandausnehmung [5] aufder Rolle [22] befestigt wird.
• Fig. 8 zeigt eine Ansicht einer Klemmvorrichtung [17] gemäß
  
  Detail C" der Fig. 3 bzw. Fig. 4 zur Aussteuerung eines Abflußregelorganes [1] in Form eines vertikal gesteuerten Wehres [31], bei dem an der Oberseite des Wehres [31] mittels zugfest verbundenem Winkelprofil [33] eine Klemmvorrichtung [17] in Anlehnung gemäß Fig. 4 befestigt ist. Hierbei wird der Aufbau der Klemmvorrichtung [17] dadurch verdeutlicht, daß das Zugelement [34] zwischen Winkelprofil [33] und Klemmplatte [14] mittels der zwischengelegten Umlenkplatte [27] durch eine Klemmschraube [15] mit Kontermutter [18] und Unterlegscheibe [29], fest, aber dennoch demontierbar an dem Winkelprofil [33] und zugehöriger Bohrung [8], arretiert ist.
• Fig. 8.1 zeigt die Ansicht der Klemmvorrichtung [17] gemäß Fig. 9, wobei die vorteilhafte Anordnung der Quetschplatte [20] beiderseits des Zugelementes [34] unterhalb der Klemmplatte [14] mit den zugehörigen Klemmschrauben [15] ersichtlich wird.

The present invention has therefore set itself the task of controlling, in particular, the discharge control elements according to the aforementioned EP- PA No .: 97 120 508.3 and the patent DE 36 16 418

Controllable weir for flushing sewer systems ... "with a much more cost-effective and technically simplified solution. According to the invention, two variants (A, B) for controlling slide systems based on PA no .: 97 120 508.3 or two variants ( C, D) for controlling the flushing weir by means of highly tear-resistant tensile elements which can be wound up according to DE 36 16 418. For all variants it is generally the case that all tensile elements arranged on the respective discharge control element are wound on rollers which are coupled to an electric motor drive, so that a predetermined one Lifting or lowering movement can be carried out by switching the direction of rotation of the electromotive drives. In order to control predetermined locking positions, the electromotive drives in all variants (A, B, C, D) must be equipped with rotary encoders. In addition, the electromotive drive of the variants (C ) additionally via a control module for an angle-controlled synchronism (synchronization module) have, since the invention according to two electric motor drives are to be arranged eccentrically. Variant (D) according to the invention has only one motor, since here the pulling element is wound radially and diametrically on a roller coupled to the electromotive drive. Depending on the possible installation conditions, the pulling elements in the variants (A, D) are guided, for example, over deflection rollers, which are to be fastened accordingly to the shaft structure. According to the invention, the absorption of the necessary loads from their own weight and the associated frictional forces of the attached discharge control members is transferred via the rollers to the associated roller stands in the respective construction of the shaft structure. The electric motor drive is always non-rotatably coupled to the roller block, so that the respective tension element can be wound up at a neutral angle. Furthermore, in the corresponding graphic representations, possible configurations of the different clamp connections in the area of the discharge control members or the rollers, which are connected to the electromotive drives, are pointed out and explained. So that the outlet control element in all variants (A, B, C, D) cannot slide down in the event of a power failure, the electromotive drive must be provided with an electrically coupled, mechanical brake.

• Fig. 1 shows the
  
  Variant A " as a vertical system section through a shaft structure [7] . Here, the tension element [34] is detachably hooked in by means of a clamping device [ 26] located in the upper area of the slide system [26] arranged at an angle (α) [32] and via a at the Shaft wall [25] anchored deflection roller [28] so that, as can also be seen, a winding takes place on the roller [22] of the roller block [23] , which is anchored, for example, on a pedestal plate [19] . It is understandable that, depending on the direction of rotation [9] , by evaluating the integrated angle encoder [10] , the electromotive drive [2] which is rotationally coupled to the roller block [23 ], any desired locking position [30] by means of the on the roller [22] and the Roller clamp [24] reversibly clamped tension element [34] can be controlled.
• Fig. 2 shows the
  
  Variant B " as a vertical system section based on FIG. 1, in which it can be seen that the tension element [34] does not require a deflection roller [28] according to FIG. 1 and can be wound up directly via the roller [22] by means of an electric motor drive [2] .
• Fig. 3 shows the
  
  Variant C " as view in which a weir [31] has two eccentrically arranged tension elements [34] on rollers [22] , which are coupled to the respective electromotive drives [2] , with the help of a synchronization module [12] responsible for synchronism , which transmits the corresponding control impulses to the electromotive drives [2] , so that, depending on the direction of rotation [9], the specified locking position [30] can be approached.
• Fig. 4 shows the
  
  Variant D " as view in which a weir [31] has only one electromotive drive [2 ] by means of two eccentrically arranged tension elements [34] , because here the tension elements [34] are wound up by means of clamping devices [17] which are radial and diametrical are arranged on the roller [22] so that, depending on the direction of rotation [9] , mechanical synchronization is ensured via the indicated deflection rollers [28] .
• Fig. 5 shows a system section
  
  AA " according to FIG. 1, in which it can be seen that the electromotive drive [2] is firmly coupled to the roller block [23] and furthermore the drive shaft [3] of the electromotive drive [2] is in turn connected to the roller [22] in a non-slip manner.
• FIG. 6 shows a possible clamping device [17] consisting of individual elements according to FIG. 1 or FIG. 2
  
  Detail A " in which the tension element [34] is guided around the deflection plate [27] and by means of the clamping screw [15] with an underlying crushing plate [20] inserted next to the tension element [34 ] by means of a clamping screw [15] on the top of the slide system [ 26] is reversibly attached.
• 6.1 shows a section
  
  AA " according to FIG. 6 in which it can be seen that the clamping device [17] consisting of individual elements in the lateral area of the tension element [34] between the clamping plate [14] and the deflection plate [27] and between the deflection plate [27] and the Slide system [26] still have interposed squeeze plates [20] . It is also made clear that the clamping screws [15] outside the tension element [34] are screwed into the bore [8] of the slide system [26] , so that this creates a tension-resistant but reversible connection.
• FIG. 7 shows a view of the roller [22] which shows that the mechanical synchronism of a discharge control element [1], for example a weir [31] according to FIG. 4
  
  Variant D "is achieved independently of a given direction of rotation [9] by two clamping devices [17] , which are arranged radially and diametrically on the circumference of the roller [22] . In detail, the necessary non-slip coupling of the drive shaft [3] of the electromotive drive can be seen [2] the actual roller [22] , which is mounted on the pedestal plate [ 19] as can be seen from the roller block [23] in Fig. 1 and Fig. 2. Furthermore, it is logically evident that only one clamping device [17] at a time the role [22] in the
  
  Variants A, B, C " based on Fig. 1 to Fig. 3 are necessary and therefore have the same design features. It can be seen in detail that the given representation (in addition to Fig. 7.1 ) of the adjacent tension element [34] on the roller [22] it is in the winding process. Furthermore, it is loaded, the tension element [34] in the Klemmfräsung [13] loop-like manner with an adapted band deflection [6] to the correspondingly shaped roller clamp [24] and in continuation through the nip [16] and subsequent Bandausnehmung [5] for final locking by means of the clamping plate [14] using the clamping screw [15] on the roller [22] .
• Fig. 7.1 shows
  
  Detail B " from FIG. 7 in an enlarged representation as an exemplary solution of a clamping device [17] on a roller [22] , in which the tension element [34] into the clamping mill [13] around the roller clamp [24] and continued through the clamping gap [ is placed in the Bandausnehmung [5] 16]. the actual reversible attachment is achieved in that a fixed screw connection is made with the one in the roller [22] hole [8] by means of the clamping screw [15] on the clamp plate [14] , and thus leads to a tension-proof locking of the tension element [34] .
• Fig. 7.2 shows the view
  
  A - A " according to FIG. 7 from which it can be seen that the tension element [34 ] is fastened on the roller [22] by means of the clamping plate [14] by means of clamping screws [15] outside the tension element [34] in the area of the band recess [5] becomes.
• 8 shows a view of a clamping device [17] according to FIG
  
  Detail C " of FIG. 3 or FIG. 4 for modulating a discharge control element [1] in the form of a vertically controlled weir [31] , in which a clamping device [17 ] on the top of the weir [31] by means of an angular profile [33] connected with tensile strength is secured] according of FIG. 4. in this case, the construction of the clamping device [17] is illustrated by that the tension element [34] between the angle section [33] and clamp plate [14] by means of the interposed deflector [27] by a clamping screw [15 ] with lock nut [18] and Washer [29] , fixed, but still removable on the angle profile [33] and associated hole [8] , is locked.
• FIG. 8.1 shows the view of the clamping device [17] according to FIG. 9 , the advantageous arrangement of the squeeze plate [20] on both sides of the tension element [34] below the clamping plate [14] with the associated clamping screws [15] being evident.

List of reference numbers

• 1] Drain control device
• 2] drive; electric motor drive
• 3] drive shaft
• 4] locking plate
• 5] Band recess
• 6] Belt deflection
• 7] building; Shaft structure
• 8] hole
• 9] Direction of rotation
• 10] Angle of rotation encoder
• 11] locking screw
• 12] synchronization module
• 13] clamping milling
• 14] clamping plate
• 15] clamping screw
• 16] clamping gap
• 17] clamping device
• 18] lock nut
• 19] Pedestal plate
• 20] squeeze plate
• 21] Pipe or free-mirror system
• 22] role
• 23] Roller block
• 24] roller clamp
• 25] shaft wall
• 26] slide system
• 27] deflection plate
• 28] pulley
• 29] washer
• 30] closed position
• 31] Weir
• 32] angle (α)
• 33] Angle profile
• 34] tension element

Claims (7)

Method for controlling discharge control elements [1] in liquid-carrying pipe or free-mirror systems, characterized in that
that discharge control elements [1] , such as vertically movable weirs [31] or slide systems [26] by means of pulling elements [34] which can be wound up with high tensile strength, on rollers [22] which are coupled to an electric motor drive [2] and the rollers [22] in turn in a roller block [23] are stored, are moved into a predetermined locking position [30] . Method according to claim 1, characterized in that discharge control elements [1] are provided with at least one centrally arranged, otherwise with two eccentric tension elements [34] , each on the discharge control element [1] or on the associated roller [22] via a corresponding clamping device [ 17] can be dismantled. Method according to one of claims 1 and 2, characterized in that the guiding of the tension elements [34] depending on the selected flow control elements [1] is carried out, if necessary, via correspondingly arranged deflection rollers [28] within the structures [7] . Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the discharge control elements [1] are controlled by an electromotive drive [2] which has an integrated angle of rotation encoder [10] for determining the closed position [30] . Method according to one of Claims 1 to 4, characterized in that, when weirs vertically movable [31] are actuated by means of an electromotive drive [2], the rotation-angle-controlled synchronism via diametrically arranged clamping devices [17] of the tension elements [34] , on the one with the electromotive drive [2] coupled role [22] within the roller block [23] . Method according to one of Claims 1 to 5, characterized in that, when weirs [31] which can be moved vertically are actuated by means of two electromotive drives [2], the rotation angle-controlled synchronization is achieved by a corresponding electronically coupled synchronization module [12] . Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the electromotive drive [2] must have an electrically coupled, mechanical brake so that the discharge control member [1] cannot slide down in the event of a power failure.

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