EP0914267B1 - Poutre de pare-chocs et son procede de realisation - Google Patents

Poutre de pare-chocs et son procede de realisation Download PDF

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EP0914267B1 EP98925770A EP98925770A EP0914267B1 EP 0914267 B1 EP0914267 B1 EP 0914267B1 EP 98925770 A EP98925770 A EP 98925770A EP 98925770 A EP98925770 A EP 98925770A EP 0914267 B1 EP0914267 B1 EP 0914267B1
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    • B60R19/34—Arrangements for mounting bumpers on vehicles comprising yieldable mounting means destroyed upon impact, e.g. one-shot type

Definitions

  • the present invention relates to a bumper beam, and its production process.
  • a beam according to the preamble of claim 1 and a method according to the preamble of claim 3 are known from document JP-A-4201753.
  • Both the beam and the local absorbers are known for be relatively expensive to make, which poses a problem in case repair of an accident vehicle.
  • the present invention aims to resolve these drawbacks by proposing a new type of bumper beam.
  • the present invention relates to a bumper beam obtained by molding a moldable thermoplastic and a drapable thermoplastic material with continuous fibers.
  • This beam is characterized by the fact that it presents, in cross section, a constant developed length.
  • This feature allows the use of a plate rectangular of continuous fiber thermoplastic material for mold the beam, the width of the plate corresponding to the developed length of the cross section of the beam.
  • mouldable is meant the ability of the thermoplastic to creep in a mold filling all its cavities, whatever their depth
  • drapable thermoplastic material is meant a material thermoplastic in the form of a textile sheet pre-consolidated or not which, during molding, can only be deform but substantially retains its initial thickness
  • thermoplastic material with continuous fibers can use "Twintex” type thermoplastic prepregs from Vetrotex or "Tepex” from Du Pont de Nemours.
  • the beam comprises thickeners of thermoplastic material with continuous fibers.
  • the present invention also relates to a method for make a beam as described above.
  • This process is characterized by the fact that it consists of set a mold so that the cross section of its footprint has a substantially constant developed length, at place a rectangular plate of thermoplastic material drapable with continuous fibers in the open mold and provide thermoplastic material moldable in the mold for molding the beam.
  • the plastic can be supplied by injection, by injection-compression, or by extrusion-compression.
  • a mold with a positive joint plane is used and the moldable thermoplastic material is brought into the mold open, for example by injection or extrusion, then we close the mold for compressing the two thermoplastics and causing filling the mold imprint.
  • traps of fiber thermoplastic material are trapped continuous between two rectangular plates of material drapable thermoplastic, at the places of the corresponding imprint to extra thicknesses of the beam, and the material is deposited thermoplastic with a high creep coefficient on one side of one of the rectangular plates opposite the plates, before closing the mold.
  • the bumper 1 includes a shield 2, a beam 3 and two local absorbers 4 only one of which is visible in the figures.
  • Each absorber 4 is mounted at the end of a beam 5 of the vehicle and includes an absorbent element 6 with high efficiency, made for example by extruded honeycomb polycarbonate in the form of a sectional pyramid trunk rectangular.
  • the shock absorber also has an elastic member consisting of two U-shaped pieces 7 whose ends are distant of a length substantially equal to that of the absorbent element.
  • the developed length L of this section is constant, whatever the cutting plane considered.
  • the beam has local excess thicknesses 10 which are obtained by stacking plates 11 of thermoplastic material drape with continuous fibers, judiciously positioned in the mold 12, 13.
  • the plates 11 are trapped between two plates rectangular 14 of drapable thermoplastic material, which preferably include continuous fibers, so that when of the closing of the mold, the creep of the thermoplastic material 15 does not cause the displacement of the plates 11 in places mold.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract

L'invention est relative à une poutre de pare-chocs obtenue par moulage d'une matière thermoplastique moulable (15) et d'une matière thermoplastique drapable (14) à fibres continues se présentant sous forme de plaques. Elle présente, en section transversale, une longueur développée constante. L'invention est également relative à un procédé pour réaliser une telle poutre.

Description

La présente invention concerne une poutre de pare-chocs, et son procédé de réalisation.
On sait que certains types de pare-chocs de véhicules automobiles comprennent un bouclier ou peau extérieure, une poutre qui assure la tenue mécanique du pare-chocs et éventuellement des absorbeurs locaux intercalés entre la poutre et les longerons du véhicule pour absorber l'énergie d'un choc.
Une poutre selon le préambule de la revendication 1 et un procédé selon le préambule de la revendication 3 sont connus du document JP-A-4201753.
Tant la poutre que les absorbeurs locaux sont connus pour être relativement coûteux à réaliser, ce qui pose un problème en cas de réparation d'un véhicule accidenté.
La présente invention vise à résoudre ces inconvénients en proposant une poutre de pare-chocs d'un type nouveau.
La présente invention a pour objet une poutre de pare-chocs obtenue par moulage d'une matière thermoplastique moulable et d'une matière thermoplastique drapable à fibres continues.
Cette poutre se caractérise par le fait qu'elle présente, en section transversale, une longueur développée constante.
Cette caractéristique permet d'utiliser une plaque rectangulaire de matière thermoplastique à fibres continues pour mouler la poutre, la largeur de la plaque correspondant à la longueur développée de la section transversale de la poutre.
Dans la présente description, on entend par moulable l'aptitude qu'a la matière thermoplastique à fluer dans un moule en remplissant toutes ses cavités, quelle que soit leur profondeur, et l'on entend par matière thermoplastique drapable une matière thermoplastique se présentant sous forme de nappe textile préconsolidée ou non qui, lors d'un moulage, peut seulement se déformer mais conserve sensiblement son épaisseur initiale.
Comme matière thermoplastique drapable à fibres continues, on peut utiliser des préimprégnés thermoplastiques de type "Twintex" de la société Vetrotex ou "Tepex" de la société Du Pont de Nemours.
Dans un mode de réalisation particulier, la poutre comporte des surépaisseurs de matière thermoplastique à fibres continues.
La présente invention a également pour objet un procédé pour réaliser une poutre telle que décrite ci-dessus.
Ce procédé se caractérise par le fait qu'il consiste à définir un moule de telle sorte que la section transversale de son empreinte présente une longueur développée sensiblement constante, à placer une plaque rectangulaire d'une matière thermoplastique drapable à fibres continues dans le moule ouvert et à apporter de la matière thermoplastique moulable dans le moule pour mouler la poutre.
Selon l'invention, on peut apporter la matière plastique par injection, par injection-compression, ou par extrusion-compression.
Dans une variante préférée de ce mode de réalisation, particulièrement adaptée aux techniques d'injection-compression et d'extrusion-compression, on utilise un moule à plan de joint positif et l'on apporte la matière thermoplastique moulable dans le moule ouvert, par exemple par injection ou par extrusion, puis on ferme le moule pour comprimer les deux matières thermoplastiques et provoquer le remplissage de l'empreinte du moule.
Dans un mode de mise en oeuvre particulier de cette variante, on emprisonne des plaquettes de matière thermoplastique à fibres continues entre deux plaques rectangulaires de matière thermoplastique drapable, aux endroits de l'empreinte correspondant à des surépaisseurs de la poutre, et l'on dépose la matière thermoplastique à fort coefficient de fluage d'un côté de l'une des plaques rectangulaires opposé aux plaquettes, avant de refermer le moule.
Ainsi, on évite le déplacement des plaquettes dans le moule lors du fluage de la matière thermoplastique moulable.
Dans le but de mieux faire comprendre l'invention, on va en décrire maintenant un mode de réalisation donné à titre d'exemple non limitatif, en référence au dessin annexé dans lequel :
  • la figure 1 est une vue en perspective d'une extrémité de pare-chocs en vue partiellement éclatée,
  • la figure 2 est une vue en section transversale de la poutre du pare-chocs,
  • la figure 3 représente le positionnement des plaques et plaquettes de matériau en fibres continues dans le moule lors de la réalisation de la poutre.
Dans le mode de réalisation représenté, le pare-chocs 1 comporte un bouclier 2, une poutre 3 et deux absorbeurs locaux 4 dont un seul est visible sur les figures.
Chaque absorbeur 4 est monté à l'extrémité d'un longeron 5 du véhicule et comporte un élément absorbant 6 à haut rendement, constitué par exemple par du polycarbonate extrudé en nid d'abeille se présentant sous la forme d'un tronc de pyramide à section rectangulaire.
L'absorbeur de chocs comporte également un organe élastique constitué par deux pièces en U 7 dont les extrémités sont distantes d'une longueur sensiblement égale à celle de l'élément absorbant.
Sur la figure 2, on voit une section transversale de la poutre 3.
La longueur développée L de cette section est constante, quel que soit le plan de coupe considéré.
La poutre présente des surépaisseurs locales 10 qui sont obtenues par empilement de plaquettes 11 de matière thermoplastique drapable à fibres continues, judicieusement positionnées dans le moule 12, 13.
On voit, sur la figure 3, l'emplacement des plaquettes 11 dans le moule avant apport de la matière thermoplastique moulable 15 et fermeture du moule.
Les plaquettes 11 sont emprisonnées entre deux plaques rectangulaires 14 de matière thermoplastique drapable, qui comprennent de préférence des fibres continues, de manière que, lors de la fermeture du moule, le fluage de la matière thermoplastique 15 n'entraíne pas le déplacement des plaquettes 11 en des endroits inappropriés du moule.
Une fois le moulage réalisé, on obtient les surépaisseurs 10 visibles sur la figure 2.
Il est bien entendu que les modes de réalisation et de mise en oeuvre qui viennent d'être décrits ne présentent aucun caractère limitatif et qu'ils pourront recevoir toutes modifications désirables sans sortir pour cela du cadre de l'invention comme revendiquée.

Claims (5)

  1. Poutre de pare-chocs obtenue par moulage d'une matière thermoplastique moulable (15) et d'une matière thermoplastique drapable (14) à fibres continues se présentant sous forme de plaques, caractérisée par le fait qu'elle présente, en section transversale, une longueur développée constante, sur toute la longueur de la poutre.
  2. Poutre selon la revendication 1, caractérisée par le fait qu'elle comporte des surépaisseurs (10) de matière thermoplastique à fibres continues.
  3. Procédé pour réaliser une poutre selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait qu'il consiste à définir un moule (12,13) de telle sorte que la section transversale de son empreinte présente une longueur développée (L) sensiblement constante sur toute la longueur de l'empreinte, à placer une plaque rectangulaire (14) d'une matière thermoplastique drapable à fibres continues dans le moule ouvert et à apporter de la matière thermoplastique moulable (15) dans le moule pour mouler la poutre.
  4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'on utilise un moule (12,13) à plan de joint positif et que l'on apporte la matière thermoplastique moulable (15) dans le moule ouvert, puis on ferme le moule pour comprimer les deux matières thermoplastiques (14,15) et provoquer le remplissage de l'empreinte du moule.
  5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'on emprisonne des plaquettes (11) de matière thermoplastique drapable à fibres continues entre deux plaques rectangulaires (14) de matière thermoplastique drapable, aux endroits de l'empreinte correspondant à des surépaisseurs (10) de la poutre (3), et que l'on dépose la matière thermoplastique moulable (15) d'un côté de l'une des plaques rectangulaires (14) opposé aux plaquettes (11), avant de refermer le moule.
EP98925770A 1997-05-23 1998-05-22 Poutre de pare-chocs et son procede de realisation Expired - Lifetime EP0914267B1 (fr)

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