EP0838834A1 - Procédé et dispositif d'assemblage d'un écran plat de visualisation - Google Patents

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EP0838834A1
EP0838834A1 EP97410119A EP97410119A EP0838834A1 EP 0838834 A1 EP0838834 A1 EP 0838834A1 EP 97410119 A EP97410119 A EP 97410119A EP 97410119 A EP97410119 A EP 97410119A EP 0838834 A1 EP0838834 A1 EP 0838834A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plates
plate
joint
spacers
assembly
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP97410119A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Shinji Kanagawa
Jean-Marc Sol
Maurice Lobet
Stéphane Mougin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pixtech SA
Original Assignee
Pixtech SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pixtech SA filed Critical Pixtech SA
Publication of EP0838834A1 publication Critical patent/EP0838834A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/26—Sealing together parts of vessels
    • H01J9/261—Sealing together parts of vessels the vessel being for a flat panel display
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2209/00—Apparatus and processes for manufacture of discharge tubes
    • H01J2209/38—Control of maintenance of pressure in the vessel
    • H01J2209/385—Gettering
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2329/00—Electron emission display panels, e.g. field emission display panels
    • H01J2329/86—Vessels
    • H01J2329/8625—Spacing members

Definitions

  • the present invention relates to a flat display screen. It applies more particularly to the assembly of two plates constituting the bottom and the surface of the screen, and between which there is an internal space isolated from the outside.
  • a flat screen consists of two plates spaced external generally rectangular, for example glass.
  • a plate constitutes the surface of the screen while the other constitutes the bottom of the screen generally provided with means of emission.
  • These two plates are assembled by means of a sealing joint.
  • FED field effect screen
  • VFD fluorescent vacuum display
  • Figure 1 shows schematically and in section, the classic structure of a microtip screen.
  • Such a microtip screen is essentially constituted, on a first substrate 1, for example made of glass, of a microtip cathode and a grid.
  • a first substrate for example made of glass
  • a microtip cathode and a grid In Figure 1, the whole cathode / grid is designated by the common reference 2.
  • the cathode / grid 2 is placed opposite a cathodoluminescent anode 3 produced on a second transparent substrate 4, by example in glass, which constitutes the surface of the screen.
  • the cathode / grid 2 and the anode 3 are produced separately on the two substrates, or plates, 1 and 4 then assembled by means of a peripheral sealing joint 5.
  • An empty space 6 is formed between the two plates 1 and 4 to allow circulation electrons emitted from the cathode to anode 3.
  • spacers 7 intended to define the empty space 6.
  • These spacers 7 usually consist of glass beads regularly distributed so that the space 6 between the plates 1 and 4 is constant.
  • the cathode / grid 2 is then subjected to a treatment thermal vacuum intended to cause degassing of the cathode and an evaporation of the glue from the spacers 7.
  • a similar but not necessarily vacuum treatment is applied at the anode 3.
  • a pumping tube 8 on the free face of the first plate 1.
  • This tube 8 is, for example, made of glass and is sealed, by one of its open ends, in line with a hole in the plate 1 to establish communication with space 6.
  • This tube 8 will be used in particular thereafter to create a vacuum in space 6.
  • the tube 8 is placed in a corner of the plate 1 out of its useful surface.
  • the two plates 1 and 4 are then assembled by pressing one against the other, the cathode / grid 2 being in look at the anode 3, and subjecting the assembly to a temperature allowing the fusion of the bead 5.
  • the structure obtained is then subjected, via the tube 8, to a pumping which acts to degass the space 6.
  • This degassing is necessary, in particular, due to the gases emitted by the fuse glass bead 5 during the sealing of the plates.
  • the tube 8 is then closed at its free end after y having introduced a dirt trap element 9, commonly called “getter”.
  • the role of this getter 9 is to absorb pollution likely to appear during subsequent operation of the screen.
  • the tube 8 has been shown closed, i.e. once the screen is finished.
  • Figure 2 is a side view illustrating a process classic vacuum assembly of a microtip screen.
  • plates 1 and 4 are maintained under vacuum from their respective degassing heat treatments and are placed one against the other with the interposition of a 5 'fuse glass gasket.
  • the peripheral seal, or frame, of 5 'fusible glass has irregular surfaces before assembly of contact with plates 1 and 4.
  • the assembly is maintained in pressure, for example, by means of pliers 10.
  • the assembly as shown in Figure 2 is then subjected to a temperature allowing the softening of the 5 'frame while remaining lower than its melting temperature. At such a temperature of softening, leaks 12 linked to the irregular surfaces of the 5 'frame are intended to allow evacuation of the gases emitted by the fusible glass frame inside the screen before the glass assembles the two plates tightly during its fusion.
  • This fusion of the 5 ′ frame is obtained by carrying the assembly at a temperature above the melting temperature of the 5 'frame, which then causes, under the effect of the clamps, a crushing of the 5 'frame and assembly of the screen, the distance between the plates being fixed by the spacers.
  • a disadvantage of such a process is that it does not completely eliminate the gases emitted by the 5 'cord. Indeed, the fusible glass continues to be degassed when raised from its softening temperature at its melting temperature.
  • the present invention aims to overcome the drawbacks conventional assembly methods for a flat display screen, by proposing an assembly method and device vacuum which optimizes the elimination of the gases emitted, inside the screen, by the sealing joint during assembly of the screen.
  • the material of the temporary holding spacers has a significantly higher melting temperature than melting temperature of the sealing joint.
  • the material of the temporary spacers has a coefficient of thermal expansion close to that of the material constituting the sealing joint.
  • said elements to be assembled consist of two plates parallels respectively constituting the bottom and the surface of a flat display screen, an internal space being provided between the two plates by means of spacers permanently attached to one of said plates before assembly.
  • the first element consists of a flat screen plate of display, the second element consisting of an enclosure suitable for defining, with said plate, a space for receiving a impurity trapping element communicating with the interior of the screen.
  • each temporary spacing means consists of two plates, each bearing against the internal face of a plate and separated from each other by a fusible spacer.
  • the device also includes localized heating means fuse spacers.
  • a feature of the present invention is allow a fusion of a screen sealing joint without the two plates to be assembled are both in contact with gasket.
  • the degassing of the material constituting the seal of sealing can be done in full before this material in fusion assembles, in a leaktight manner, the two plates one to the other.
  • Figures 3A and 3B illustrate, respectively, by a top view and a sectional view of a flat display screen, a first embodiment of the assembly process according to the present invention.
  • the method according to the invention applies to a plate 1 on which a cathode / grid (not shown) was made previously and to a plate 4 on which an anode (not shown) was previously performed.
  • the method according to the invention concerns the vacuum assembly of plates 1 and 4 at a distance fixed by spacers (7, figure 1).
  • Plates 1 and 4 are previously subjected to treatments of degassing of the respective elements which they support before to be assembled, under vacuum, by the implementation of the process according to the invention.
  • a sealing joint 20 is deposited, preferably in fusible glass, on the inner periphery of a screen plate to be assembled (for example, the anode plate 4).
  • the seal 20 is, for example, consisting of rods, glued to the plate 4 and distributed to form a peripheral frame external to an area active 21 of the screen, or consists of sintered glass deposited on plate 4.
  • This step of depositing the sealing joint 20 is similar to the preparatory stage for assembling the screen of the conventional method described in relation to FIGS. 1 and 2.
  • Des spacers, for example, glass beads (not shown) have been previously glued to the surface of one of the plates 1 and 4 to guarantee the regularity of the inter-electrode space after screen assembly.
  • spacers temporary 22 is distributed on the internal face of the plate 4, for example, between the active zone 21 and the seal 20.
  • the spacers 22 have a height greater than the height of the joint 20 as deposited on the plate 4, that is to say before assembly.
  • These spacers 22 are, for example, made of balls of glass arranged at the four corners of the screen.
  • a characteristic of this mode of implementation is that the glass constituting the balls 22 has a temperature higher than the melting temperature of the constituent glass seal 20.
  • the cathode plate 1 is then attached to the plate anode 4 and the structure is obtained before assembly shown in Figures 3A and 3B.
  • one begins by carrying, under vacuum, the assembly thus formed at a higher temperature at the melting point of the joint 20 but less than the melting temperature of the spacers 22.
  • the assembly is then maintained at this temperature for the time necessary for degassing integral of the sealing joint 20.
  • the whole is brought to a temperature allowing the melting of the balls 22, which causes, by means of a suitable mechanical pressure (for example, pliers 10), crushing balls 22 and the tight closure of the periphery of the screen thanks to the gasket 20.
  • a suitable mechanical pressure for example, pliers 10
  • the height of the inter-electrode space is defined by the height of spacers whose temperature is even higher.
  • An advantage of the present invention according to this mode of implementation is that the gases that remain inside of the screen and which come from the degassing of the glass elements are limited to those resulting from the fusion of the balls 22. Thus, we reduce considerably the quantity of degassing product contained in inside the assembled screen.
  • the glass constituting the seal 20 has a softening temperature included between about 300 and 350 ° C and a melting temperature between between about 450 and 500 ° C.
  • the glass constituting the spacers temporary 22 has a softening temperature included between about 400 and 450 ° C and a melting temperature between about 550 and 600 ° C.
  • An advantage of providing, for seal 20, a temperature of melting above the softening temperature of balls 22 is that this further reduces the amount of gas present at inside the screen after assembly. Indeed, the balls 22 are then subjected to a pre-degassing during degassing of the joint 20 at its melting temperature.
  • the spacers 22 are distributed at the outside of the cord 20, which further reduces the amount of gas inside the screen after assembly.
  • the screen either made on plates 1 and 4 of significantly larger sizes to the useful surface of the screen in order to spread the balls 22 of seal 20 and thus minimize the amount of gas inside of the screen, due to the melting of the balls 22.
  • the screen is then intersected, after assembly, between the joint 20 and the balls 22 to give it its final size, for example with a diamond saw.
  • the spacers (not shown) distributed between plates 1 and 4 have a height of 0.2 mm.
  • the seal 20 of fusible glass has a height of 0.4 mm before heat treatment.
  • the balls or temporary spacers 22 present, before treatment thermal, a height of the order of 0.8 to 1.2 mm.
  • Figure 4 shows, in cross section, a screen display plate according to a second implementation of the present invention.
  • the method of the invention is applied to the sealing of an enclosure 30 attached to the outer surface of a screen plate and defining, with this plate, an internal space 31 for receiving an element of trapping of impurities or getter 32.
  • the enclosure 30 is affixed to the right of an orifice 33 for communication with the inter-electrode space 6.
  • the enclosure 30 can have various shapes and varied as stretched in a direction of the screen or in square in two directions of the screen.
  • a sealing joint for example, a glass frame fuse 20 'is arranged at the periphery of the orifice 32.
  • Des temporary spacers 22 ' for example balls, high greater than the height of the frame 20 'are distributed in number preferably limited outside the frame 20 '.
  • Temperature for melting the material, for example glass, constituting the spacers 22 ' is higher than the melting temperature of the 20 'frame.
  • plates 1 and 4 may have been previously assembled conventionally, the inter-electrode space 6 being degassed during assembly of the enclosure 30 on the plate 4.
  • plates 1 and 4 can be assembled simultaneously by implementing the method according to the first mode of implementation described in relation to FIGS. 3A and 3B.
  • FIG. 5 represents an embodiment of a device assembly according to the present invention.
  • Such a device consists of two plates 41 and 42 intended to support the anode plate 4 and the cathode plate 1 of a flat display screen to be assembled.
  • One of the two stages (for example, stage 42) has removable means 43 for suspending one of the plates (for example, plate 1).
  • This assembly device is intended to implement a variant of the process illustrated in FIGS. 3A and 3B.
  • temporary spacers 44 of a material having a melting temperature higher than that of the sealing joint 20 affixed to the internal surface of a plates are distributed at the outside of plates 1 and 4 between plates 41 and 42.
  • the spacers 44 (for example, fusible glass beads) are each framed by two plates 45, for example made of glass, bearing on the internal faces of the plates 41 and 42.
  • Two plates 45 associated with a fusible spacer 44 constitute a temporary and single-use means for spreading the plates 1 and 4.
  • the combined thickness of two associated plates 45 is, according to the invention, at most equal to the thickness of the plates 1 and 4 to assemble.
  • the whole is brought to a higher temperature at the melting temperature of the seal 20 to allow its degassing.
  • the spacers 44 are of a height substantially greater than the height of the joint 20 and a temperature of fusion significantly higher than the melting temperature of the joint 20, they maintain a sufficient distance between the plate 1 and the gasket 20 to allow the evacuation of gases from the joint fusion 20.
  • the temperature is increased until fusion of the struts 44 which are crushed by means of mechanical pressure (not shown) tightening the plates 41 and 42 against each other, which causes the assembly plates 1 and 4 with definition of the inter-electrode space by means of conventional spacers (not shown).
  • the cathode 1 is detached from the supports 43 which makes it possible to extract the assembled screen of the assembly device.
  • Platelets 45 sealed by the spacers 44 are themselves extracted from the assembly device insofar as these plates 45 do not are not fixed on the plates 41 and 42.
  • An advantage of the assembly device according to the invention and the method of implementing the method associated therewith is that the temporary spacers 44 can be enough away from the screen to be assembled to prevent any presence of gas, due to the fusion of these spacers 44, inside of the screen.
  • Another advantage is that the mode of implementation correspondent of the process according to the invention does not require any additional surface of plates 1 and 4 compared to a screen classic to arrange temporary spacers.
  • Another advantage of this mode of implementation is that it offers greater freedom in material and size temporary spacers 44. Indeed, the constituent glass balls 44 no longer need to have a coefficient of expansion thermal close to that of seal 20. In addition, as the balls 44 no longer degas inside the screen, they can be larger, which further improves the degassing of the seal 20 by increasing the gap between the plates 1 and 4 during this degassing.
  • the balls 44 can have a height between 2 and 4 mm, the pads 45 having a thickness of the order of 0.2 to 1 mm.
  • the fusion of the spacers 44 is obtained by localized heating means at these spacers.
  • the means of localized heating systems consist of resistors heaters 46 housed in the thickness of at least one of the plates (for example, plate 41) at the plates 45.
  • these resistors 46 are surrounded laterally thermal insulation 47 to minimize thermal propagation to the screen. In this case, the temperature of the assembly can be descended, while remaining above the temperature of fusion of the cord 20, before causing the fusion of the spacers 44 by localized heating means.
  • An advantage of the present invention is that it minimizes the gases present inside the screen and due to degassing of the elements assembly, while allowing vacuum assembly of the screen and without requiring, after assembly, pumping from outside.
  • constituent materials of the gasket sealing and temporary spacers are chosen to be compatible with the constituent materials of elements 1 and 4 (or 4 and 30) to be assembled, spacers defining the space internal 6 and, where appropriate, disposable inserts 45.
  • their melting temperatures must be lower at the softening temperatures of the elements to be assembled, spacers and any pads.
  • the assembly structure is first brought to a temperature about 380 ° C for one hour. Then there is a pre-degassing of the seal 20 or 20 'at its softening temperature. Then, the temperature is raised to approximately 430 ° C. for one hour. This temperature allows the fusion of the joint 20 or 20 'and complete degassing of the glass constituting the seal 20 or 20 'in same time as a partial degassing of the spacers 22, 22 'or 44 at their softening temperature. Finally, we bring the temperature at about 470 ° C for one hour to cause melting spacers 22, 22 'or 44 and thus the assembly of the screen. Note, however, that the temperatures indicated in the this description is purely indicative. Indeed, the temperatures used depend on the softening temperatures and melting of the constituent materials of the sealing joint and temporary spacers, as well as their respective thicknesses. These softening and fusion also depend on the degree of vacuum under which takes place assembly.
  • FIGS. 6A and 6B illustrate a third mode of implementation of the method according to the invention. These figures represent, respectively in top view and in cross section, a front display flat panel assembly.
  • the sealing joint carried by one of the plates is consisting of two bars 50 of the same thickness and two bars 51 having a thickness greater than that of Bars 50.
  • the bars 50 are arranged in the longitudinal direction of the screen and the length of the bars 51 is such that there remains, before assembly, a space 52 to each corner of the screen between the ends of the bars 51 and those of the bars 50.
  • the bars 50 and 51 are made of the same fusible glass, the temperature difference of fusion between bars 50 and 51 coming only of their difference in thickness.
  • the present invention is capable of various variants and modifications which will appear to the man of art.
  • the choice of the respective thicknesses of the seal and temporary spacers depend on the height of the spacers fixing the inter-electrode distance.
  • the fusible glass strips used to form the peripheral seal may have irregular surfaces as in conventional assembly processes or to be smooth surfaces.
  • the number of temporary spacers distributed around the periphery of the screen depends, in particular, on the size of it and the pressure exerted by the means of mechanical pressure.
  • the temperatures of respective softening and melting of the sealing joint and spacers allow, the temperature at which is worn together to degas the joint can be higher than its melting temperature all remaining lower at the melting temperature of the spacers. This maximizes the degassing of the seal before closing.

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Abstract

L'invention concerne un procédé et un dispositif d'assemblage de deux éléments espacés (1, 4) au moyen d'un joint de scellement périphérique, consistant à rapporter un joint (20) de scellement sur une surface d'un premier élément (4) en regard d'une surface à assembler d'un deuxième élément (1), à porter l'ensemble ainsi constitué, sous vide, à une température permettant la fusion du joint (20) tout en maintenant temporairement, au moyen d'entretoises (44) présentant une épaisseur supérieure à l'épaisseur du joint et réparties à l'extérieur du joint, la surface du deuxième élément (1) à distance du joint, et à autoriser un rapprochement des éléments (1, 4) entre eux pour les assembler, de manière étanche, au moyen du joint (20) en fusion. <IMAGE>

Description

La présente invention concerne un écran plat de visualisation. Elle s'applique plus particulièrement à l'assemblage de deux plaques constituant le fond et la surface de l'écran, et entre lesquelles est ménagé un espace interne isolé de l'extérieur.
Classiquement, un écran plat est constitué de deux plaques externes espacées généralement rectangulaires, par exemple en verre. Une plaque constitue la surface de l'écran tandis que l'autre constitue le fond de l'écran généralement pourvu des moyens d'émission. Ces deux plaques sont assemblées au moyen d'un joint de scellement. Pour un écran à effet de champ (FED), ou à micropointes, ou pour un afficheur fluorescent sous vide (VFD), on fait le vide dans l'espace séparant les deux plaques de verre.
La figure 1 représente schématiquement et en coupe, la structure classique d'un écran à micropointes.
Un tel écran à micropointes est essentiellement constitué, sur un premier substrat 1, par exemple en verre, d'une cathode à micropointes et d'une grille. Sur la figure 1, l'ensemble cathode/grille est désigné par la référence commune 2. La cathode/grille 2 est placée en regard d'une anode cathodoluminescente 3 réalisée sur un second substrat transparent 4, par exemple en verre, qui constitue la surface de l'écran.
La cathode/grille 2 et l'anode 3 sont réalisées séparément sur les deux substrats, ou plaques, 1 et 4 puis assemblées au moyen d'un joint périphérique de scellement 5. Un espace vide 6 est ménagé entre les deux plaques 1 et 4 pour permettre la circulation des électrons émis par la cathode jusqu'à l'anode 3.
L'assemblage des plaques 1 et 4 est classiquement effectué de la manière suivante.
On commence par coller sur la cathode/grille 2 des espaceurs 7 destinés à définir l'espace vide 6. Ces espaceurs 7 sont généralement constitués de billes de verre régulièrement réparties pour que l'espace 6 entre les plaques 1 et 4 soit constant.
On fait alors subir à la cathode/grille 2 un traitement thermique sous vide ayant pour objet de provoquer un dégazage de la cathode et une évaporation de la colle des espaceurs 7. Un traitement similaire mais non nécessairement sous vide est appliqué à l'anode 3.
Selon un premier procédé classique d'assemblage, on prévoit un tube de pompage 8 sur la face libre de la première plaque 1. Ce tube 8 est, par exemple, en verre et est scellé, par une de ses extrémités ouvertes, au droit d'un trou ménagé dans la plaque 1 pour établir une communication avec l'espace 6. Ce tube 8 servira notamment par la suite à faire le vide dans l'espace 6. Le tube 8 est placé dans un coin de la plaque 1 hors de sa surface utile. Puis, on dépose un joint de scellement 5, par exemple, un cordon de verre fusible sur la périphérie de la plaque 1 ou 4. On assemble alors les deux plaques 1 et 4 en les pressant l'une contre l'autre, la cathode/grille 2 étant en regard de l'anode 3, et en soumettant l'ensemble à une température permettant la fusion du cordon 5. La structure obtenue est ensuite soumise, par l'intermédiaire du tube 8, à un pompage chaud qui a pour rôle de provoquer un dégazage de l'espace 6. Ce dégazage est nécessaire, en particulier, en raison des gaz émis par le cordon de verre fusible 5 pendant le scellement des plaques. Le tube 8 est alors fermé à son extrémité libre après y avoir introduit un élément de piégeage d'impuretés 9, communément appelé "getter". Le rôle de ce getter 9 est d'absorber les pollutions susceptibles d'apparaítre pendant le fonctionnement ultérieur de l'écran. A la figure 1, le tube 8 a été représenté fermé, c'est-à-dire une fois l'écran terminé.
Un inconvénient d'un tel procédé d'assemblage est que le recours nécessaire à un tube de pompage et de réception d'un getter nuit à l'encombrement de l'écran.
Pour pallier cet inconvénient, on a proposé des procédés d'assemblage sous vide d'un écran à micropointes.
La figure 2 est une vue latérale illustrant un procédé classique d'assemblage sous vide d'un écran à micropointes.
Dans un tel procédé, les plaques 1 et 4 sont maintenues sous vide depuis leurs traitements thermiques de dégazage respectifs et sont placées l'une contre l'autre avec interposition d'un joint de verre fusible 5'. Le joint périphérique, ou cadre, de verre fusible 5' présente, avant assemblage, des surfaces irrégulières de contact avec les plaques 1 et 4. L'ensemble est maintenu en pression, par exemple, au moyen de pinces 10. L'ensemble tel que représenté à la figure 2 est alors soumis à une température permettant le ramollissement du cadre 5' tout en restant inférieur à sa température de fusion. A une telle température de ramollissement, les fuites 12 liées aux surfaces irrégulières du cadre 5' sont destinées à permettre une évacuation des gaz émis par le cadre de verre fusible à l'intérieur de l'écran avant que le verre assemble les deux plaques de manière étanche lors de sa fusion. Cette fusion du cadre 5' est obtenue en portant l'ensemble à une température supérieure à la température de fusion du cadre 5', ce qui provoque alors, sous l'effet des pinces, un écrasement du cadre 5' et l'assemblage de l'écran, la distance entre les plaques étant fixée par les espaceurs. Un inconvénient d'un tel procédé est qu'il ne permet pas d'éliminer complètement les gaz émis par le cordon 5'. En effet, le verre fusible continue à dégazer lorsqu'il est porté de sa température de ramollissement à sa température de fusion.
La présente invention vise à pallier les inconvénients des procédés d'assemblage classiques d'un écran plat de visualisation, en proposant un procédé et un dispositif d'assemblage sous vide qui permette d'optimiser l'élimination des gaz émis, à l'intérieur de l'écran, par le joint de scellement lors de l'assemblage de l'écran.
Pour atteindre cet objet, la présente invention prévoit un procédé d'assemblage sous vide de deux éléments espacés au moyen d'un joint de scellement périphérique, comprenant les étapes suivantes :
  • rapporter un joint de scellement sur une surface d'un premier élément en regard d'une surface à assembler d'un deuxième élément ;
  • porter l'ensemble ainsi constitué, sous vide, à une température permettant la fusion du joint tout en maintenant temporairement, au moyen d'entretoises présentant une épaisseur supérieure à l'épaisseur du joint et réparties à l'extérieur du joint, la surface du deuxième élément à distance du joint ; et
  • autoriser un rapprochement des éléments entre eux pour les assembler, de manière étanche, au moyen du joint en fusion.
    • Selon un mode de réalisation de la présente invention, le matériau constitutif des entretoises de maintien temporaire présente une température de fusion sensiblement supérieure à la température de fusion du joint de scellement.
    Selon un mode de réalisation de la présente invention, le matériau constitutif des entretoises temporaires présente un coefficient de dilatation thermique voisin de celui du matériau constitutif du joint de scellement.
    Selon un mode de réalisation de la présente invention, lesdits éléments à assembler sont constitués de deux plaques parallèles constituant respectivement le fond et la surface d'un écran plat de visualisation, un espace interne étant ménagé entre les deux plaques au moyen d'espaceurs rapportés, à demeure, sur une desdites plaques avant assemblage.
    Selon un mode de réalisation de la présente invention, le procédé comprend les étapes suivantes :
  • placer une première plaque sur une première platine de taille sensiblement supérieure ;
  • suspendre une deuxième plaque à une deuxième platine similaire à la première platine ;
  • amener la deuxième plaque en regard de la première plaque, lesdites platines étant écartées l'une de l'autre au moyen d'entretoises temporaires disposées, chacune, entre deux plaquettes dont des faces externes portent respectivement sur les première et deuxième platines ;
  • porter l'ensemble ainsi constitué à une température permettant la fusion du joint de scellement pendant une durée suffisante pour permettre le dégazage du matériau constitutif du joint ; et
  • augmenter la température, au moins localement au niveau des entretoises temporaires, jusqu'à permettre leur fusion pour provoquer, sous l'action de moyens de pression mécanique, un rapprochement des platines l'une vers l'autre et un scellement des plaques l'une contre l'autre.
    • Selon un mode de réalisation de la présente invention, le premier élément est constitué d'une plaque d'un écran plat de visualisation, le deuxième élément étant constitué d'une enceinte propre à définir, avec ladite plaque, un espace de réception d'un élément de piégeage d'impuretés communiquant avec l'intérieur de l'écran.
    La présente invention prévoit également un dispositif d'assemblage de deux plaques parallèles constituant respectivement le fond et la surface d'un écran plat de visualisation, ce dispositif comportant :
  • une première platine de réception d'une première plaque ;
  • une deuxième platine propre à recevoir, par suspension, une deuxième plaque ;
  • des moyens d'écartement temporaire propres à maintenir les platines écartées l'une de l'autre d'une distance suffisante pour maintenir les plaques à l'écart l'une de l'autre avec un écart supérieur à l'épaisseur d'un joint périphérique de scellement des plaques entre elles ; et
  • un moyen de pression mécanique des platines l'une vers l'autre.
    • Selon un mode de réalisation de la présente invention, chaque moyen d'écartement temporaire est constitué de deux plaquettes, portant chacune contre la face interne d'une platine et séparées l'une de l'autre par une entretoise fusible.
    Selon un mode de réalisation de la présente invention, le dispositif comporte en outre des moyens de chauffage localisés des entretoises fusibles.
    Ces objets, caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres de la présente invention seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles :
  • les figures 1 et 2 qui ont été décrites précédemment sont destinées à exposer l'état de la technique et le problème posé ;
  • les figures 3A et 3B représentent schématiquement, respectivement vu de dessus et en coupe, un écran plat de visualisation en cours d'assemblage selon un premier mode de mise en oeuvre de la présente invention ;
  • la figure 4 représente, schématiquement et en coupe, un écran plat de visualisation illustrant un deuxième mode de mise en oeuvre du procédé selon la présente invention ;
  • la figure 5 représente un mode de réalisation d'un dispositif d'assemblage d'un écran plat de visualisation selon la présente invention ; et
  • les figures 6A et 6B représentent, respectivement vu de dessus et en coupe, un écran plat de visualisation en cours d'assemblage selon un troisième mode de mise en oeuvre de la présente invention.
    • Les mêmes éléments ont été désignés par les mêmes références aux différentes figures. Pour des raisons de clarté, les représentations des figures ne sont pas à l'échelle et seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention ont été représentés aux figures et seront décrits par la suite.
    Une caractéristique de la présente invention est de permettre une fusion d'un joint de scellement de l'écran sans que les deux plaques à assembler soient toutes deux en contact avec le joint. Ainsi, le dégazage du matériau constitutif du joint de scellement peut s'effectuer intégralement avant que ce matériau en fusion assemble, de façon étanche, les deux plaques l'une à l'autre.
    Les figures 3A et 3B illustrent, respectivement, par une vue de dessus et une vue en coupe d'un écran plat de visualisation, un premier mode de mise en oeuvre du procédé d'assemblage selon la présente invention.
    Le procédé selon l'invention s'applique à une plaque 1 sur laquelle une cathode/grille (non représentée) a été réalisée précédemment et à une plaque 4 sur laquelle une anode (non représentée) a été réalisée précédemment. Le procédé selon l'invention concerne l'assemblage sous vide des plaques 1 et 4 à une distance fixée par des espaceurs (7, figure 1).
    Les plaques 1 et 4 sont préalablement soumises aux traitements de dégazage des éléments respectifs qu'elles supportent avant d'être assemblées, sous vide, par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
    Selon le premier mode de mise en oeuvre de la présente invention, on dépose un joint de scellement 20, de préférence, en verre fusible, sur la périphérie interne d'une plaque de l'écran à assembler (par exemple, la plaque d'anode 4). Le joint 20 est, par exemple, constitué de baguettes, collées sur la plaque 4 et réparties pour former un cadre périphérique externe à une zone active 21 de l'écran, ou est constitué de verre fritté déposé sur la plaque 4. Cette étape de dépôt du joint de scellement 20 est similaire à l'étape préparatoire à l'assemblage de l'écran du procédé classique décrit en relation avec les figures 1 et 2. Des espaceurs, par exemple, des billes de verre (non représentées) ont été préalablement collées à la surface d'une des plaques 1 et 4 pour garantir la régularité de l'espace inter-électrodes après assemblage de l'écran.
    Selon la présente invention, un faible nombre d'entretoises temporaires 22 est réparti sur la face interne de la plaque 4, par exemple, entre la zone active 21 et le joint 20. Les entretoises 22 ont une hauteur supérieure à la hauteur du joint 20 tel que déposé sur la plaque 4, c'est-à-dire avant assemblage. Ces entretoises 22 sont, par exemple, constituées de billes de verre disposées aux quatre coins de l'écran.
    Une caractéristique de ce mode de mise en oeuvre est que le verre constitutif des billes 22 présente une température de fusion supérieure à la température de fusion du verre constitutif du joint 20.
    La plaque de cathode 1 est alors rapportée sur la plaque d'anode 4 et on obtient, avant assemblage, la structure représentée aux figures 3A et 3B.
    Selon la présente invention, on commence par porter, sous vide, l'ensemble ainsi constitué à une température supérieure à la température de fusion du joint 20 mais inférieure à la température de fusion des entretoises 22. L'ensemble est alors maintenu à cette température pendant le temps nécessaire au dégazage intégral du joint de scellement 20.
    Puis, l'ensemble est porté à une température permettant la fusion des billes 22, ce qui provoque, au moyen d'un organe de pression mécanique adapté (par exemple, des pinces 10), l'écrasement des billes 22 et la fermeture étanche de la périphérie de l'écran grâce au joint 20. La hauteur de l'espace inter-électrodes est définie par la hauteur d'espaceurs dont la température de fusion est encore supérieure.
    Un avantage de la présente invention selon ce mode de mise en oeuvre est que les gaz qui subsistent à l'intérieur de l'écran et qui proviennent du dégazage des éléments en verre sont limités à ceux issus de la fusion des billes 22. Ainsi, on réduit considérablement la quantité de produit de dégazage contenue à l'intérieur de l'écran assemblé.
    On notera que le seul fait d'utiliser des billes 22 plus épaisses que le joint 20 conduit à ce que leur température de fusion est supérieure à la température de fusion du joint 20. Toutefois, on préfère réaliser les entretoises temporaires 22 dans un matériau (un verre) différent possédant intrinsèquement une température de fusion supérieure à celle du matériau constitutif du joint 20. On veillera cependant à ce que ces deux matériaux aient des coefficients de dilatation thermique voisins.
    A titre d'exemple particulier, le verre constitutif du joint 20 présente une température de ramollissement comprise entre environ 300 et 350°C et une température de fusion comprise entre environ 450 et 500°C. Le verre constitutif des entretoises temporaires 22 présente une température de ramollissement comprise entre environ 400 et 450°C et une température de fusion comprise entre environ 550 et 600°C.
    Un avantage de prévoir, pour le joint 20, une température de fusion supérieure à la température de ramollissement des billes 22 est que cela réduit encore la quantité de gaz présent à l'intérieur de l'écran après assemblage. En effet, les billes 22 sont alors soumises à un pré-dégazage lors du dégazage du joint 20 à sa température de fusion.
    De préférence, les entretoises 22 sont réparties à l'extérieur du cordon 20, ce qui réduit encore la quantité de gaz à l'intérieur de l'écran après assemblage.
    On notera que, si les entretoises temporaires 22 sont placées à l'extérieur du joint 20, on peut prévoir que l'écran soit fabriqué sur des plaques 1 et 4 de tailles nettement supérieures à la surface utile de l'écran afin d'écarter les billes 22 du joint 20 et minimiser ainsi la quantité de gaz, à l'intérieur de l'écran, due à la fusion des billes 22. L'écran est alors recoupé, après assemblage, entre le joint 20 et les billes 22 pour lui conférer sa taille définitive, par exemple avec une scie diamantée.
    A titre d'exemple particulier de réalisation, les espaceurs (non représentés) répartis entre les plaques 1 et 4 présentent une hauteur de 0,2 mm. Le joint 20 de verre fusible présente, avant traitement thermique, une hauteur de 0,4 mm. Les billes ou entretoises temporaires 22 présentent, avant traitement thermique, une hauteur de l'ordre de 0,8 à 1,2 mm.
    La figure 4 représente, en coupe transversale, un écran plat de visualisation selon une deuxième mise en oeuvre de la présente invention.
    Selon ce mode de mise en oeuvre, le procédé de l'invention est appliqué au scellement d'une enceinte 30 rapportée sur la surface externe d'une plaque de l'écran et définissant, avec cette plaque, un espace interne 31 de réception d'un élément de piégeage d'impuretés ou getter 32. L'enceinte 30 est apposée au droit d'un orifice 33 de communication avec l'espace inter-électrodes 6. L'enceinte 30 peut avoir des formes diverses et variées telles qu'allongée selon une direction de l'écran ou en équerre dans deux directions de l'écran.
    Un joint de scellement, par exemple, un cadre de verre fusible 20' est disposé à la périphérie de l'orifice 32. Des entretoises temporaires 22', par exemple des billes, de hauteur supérieure à la hauteur du cadre 20' sont réparties en nombre limité, de préférence, à l'extérieur du cadre 20'. La température de fusion du matériau, par exemple du verre, constitutif des entretoises 22' est supérieure à la température de fusion du cadre 20'.
    Selon ce mode de mise en oeuvre de la présente invention, les plaques 1 et 4 peuvent avoir été préalablement assemblées de manière classique, l'espace inter-électrodes 6 étant dégazé lors de l'assemblage de l'enceinte 30 sur la plaque 4. A titre de variante, les plaques 1 et 4 peuvent être assemblées simultanément en mettant en oeuvre le procédé selon le premier mode de mise en oeuvre décrit en relation avec les figures 3A et 3B.
    La figure 5 représente un mode de réalisation d'un dispositif d'assemblage selon la présente invention.
    Un tel dispositif est constitué de deux platines 41 et 42 destinées à supporter respectivement la plaque d'anode 4 et la plaque de cathode 1 d'un écran plat de visualisation à assembler. Une des deux platines (par exemple, la platine 42) comporte des moyens amovibles 43 de suspension d'une des plaques (par exemple, la plaque 1).
    Ce dispositif d'assemblage est destiné à mettre en oeuvre une variante du procédé illustré par les figures 3A et 3B.
    Selon ce mode de mise en oeuvre, des entretoises temporaires 44 en un matériau ayant une température de fusion supérieure à celle du joint de scellement 20 apposé à la surface interne d'une des plaques (par exemple, la plaque d'anode 4) sont réparties à l'extérieur des plaques 1 et 4 entre les platines 41 et 42. Les entretoises 44 (par exemple, des billes de verre fusible) sont encadrées, chacune, par deux plaquettes 45, par exemple en verre, portant sur les faces internes des platines 41 et 42. Deux plaquettes 45 associées à une entretoise fusible 44 constituent un moyen temporaire et à usage unique d'écartement des plaques 1 et 4. L'épaisseur confondue de deux plaquettes 45 associées est, selon l'invention, au plus égale à l'épaisseur des plaques 1 et 4 à assembler.
    Une fois les préparatifs d'assemblage représentés à la figure 5 terminés, on porte l'ensemble à une température supérieure à la température de fusion du joint 20 pour permettre son dégazage. Comme les entretoises 44 sont d'une hauteur sensiblement supérieure à la hauteur du joint 20 et d'une température de fusion sensiblement supérieure à la température de fusion du joint 20, elles maintiennent un écart suffisant entre la plaque 1 et le joint 20 pour permettre l'évacuation des gaz issus de la fusion du joint 20.
    Une fois le dégazage terminé, on augmente la température jusqu'à obtenir la fusion des entretoises 44 qui s'écrasent grâce à un moyen de pression mécanique (non représenté) serrant les platines 41 et 42 l'une contre l'autre, ce qui provoque l'assemblage des plaques 1 et 4 avec définition de l'espace inter-électrodes au moyen d'espaceurs classiques (non représentés).
    Après refroidissement de l'ensemble, la plaque de cathode 1 est détachée des supports 43 ce qui permet d'extraire l'écran assemblé du dispositif d'assemblage. Les plaquettes 45 scellées par les entretoises 44 sont elles-mêmes extraites du dispositif d'assemblage dans la mesure où ces plaquettes 45 ne sont pas fixées sur les platines 41 et 42. Pour assembler un nouvel écran au moyen du dispositif d'assemblage, on réutilise de nouvelles plaquettes 45 et de nouvelles entretoises 44 en reproduisant les étapes décrites ci-dessus.
    Un avantage du dispositif d'assemblage selon l'invention et du mode de mise en oeuvre du procédé qui y est associé est que les entretoises temporaires 44 peuvent être suffisamment à l'écart de l'écran à assembler pour empêcher toute présence de gaz, dû à la fusion de ces entretoises 44, à l'intérieur de l'écran.
    Un autre avantage est que le mode de mise en oeuvre correspondant du procédé selon l'invention ne nécessite aucune surface supplémentaire des plaques 1 et 4 par rapport à un écran classique pour disposer les entretoises temporaires.
    Un autre avantage de ce mode de mise en oeuvre est qu'il offre une plus grande liberté dans le matériau et la taille des entretoises temporaires 44. En effet, le verre constitutif des billes 44 n'a plus besoin d'avoir un coefficient de dilatation thermique proche de celui du joint 20. De plus, comme les billes 44 ne dégazent plus à l'intérieur de l'écran, elles peuvent être d'une taille plus importante, ce qui améliore encore le dégazage du joint 20 en augmentant l'écart entre les plaques 1 et 4 pendant ce dégazage.
    A titre d'exemple particulier de mise en oeuvre, et pour les mêmes dimensions des espaceurs et du joint de l'exemple décrit en relation avec les figures 3A à 3C, les billes 44 peuvent présenter une hauteur comprise entre 2 et 4 mm, les plaquettes 45 présentant une épaisseur de l'ordre de 0,2 à 1 mm.
    A titre de variante, la fusion des entretoises 44 est obtenue par des moyens de chauffage localisés au niveau de ces entretoises. Un avantage de cette variante est que l'on réduit encore le dégazage du joint 20 lors de la fermeture de l'écran dans la mesure où il n'est alors plus porté à la température de fusion des entretoises 44 lors du scellement. Les moyens de chauffage localisés sont, par exemple, constitués de résistances chauffantes 46 logées dans l'épaisseur d'au moins une des platines (par exemple, la platine 41) au niveau des plaquettes 45. De préférence, ces résistances 46 sont entourées latéralement d'un isolant thermique 47 pour minimiser la propagation thermique vers l'écran. Dans ce cas, la température de l'ensemble peut être redescendue, tout en restant supérieure à la température de fusion du cordon 20, avant de provoquer la fusion des entretoises 44 par les moyens de chauffage localisés.
    Un avantage de la présente invention, quel que soit le mode de mise en oeuvre décrit ci-dessus, est qu'elle minimise les gaz présents à l'intérieur de l'écran et dus au dégazage des éléments d'assemblage, tout en autorisant un assemblage sous vide de l'écran et sans nécessiter, après assemblage, un pompage depuis l'extérieur.
    Bien entendu, les matériaux constitutifs du joint de scellement et des entretoises temporaires sont choisis pour être compatibles avec les matériaux constitutifs des éléments 1 et 4 (ou 4 et 30) à assembler, des espaceurs définissant l'espace interne 6 et, le cas échéant, des plaquettes à usage unique 45. En particulier, leurs températures de fusion doivent être inférieures aux températures de ramollissement des éléments à assembler, des espaceurs et des plaquettes éventuelles.
    A titre d'exemple particulier de mise en oeuvre, la structure d'assemblage est tout d'abord portée à une température de l'ordre de 380°C pendant une heure. Il se produit alors un pré-dégazage du joint 20 ou 20' à sa température de ramollissement. Puis, la température est portée à environ 430°C pendant une heure. Cette température permet la fusion du joint 20 ou 20' et un dégazage complet du verre constitutif du joint 20 ou 20' en même temps qu'un dégazage partiel des entretoises 22, 22' ou 44 à leur température de ramollissement. Enfin, on porte la température à environ 470°C pendant une heure pour provoquer la fusion des entretoises 22, 22' ou 44 et ainsi l'assemblage de l'écran. On notera toutefois que les températures indiquées dans la présente description sont purement indicatives. En effet, les températures utilisées dépendent des températures de ramollissement et de fusion des matériaux constitutifs du joint de scellement et des entretoises temporaires, ainsi que de leurs épaisseurs respectives. Ces températures de ramollissement et de fusion dépendent également du degré de vide sous lequel s'effectue l'assemblage.
    Les figures 6A et 6B illustrent un troisième mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention. Ces figures représentent, respectivement en vue de dessus et en coupe transversale, une plaque d'un écran plat de visualisation avant assemblage.
    Selon ce mode de mise en oeuvre, le joint de scellement porté par une des plaques (par exemple, la plaque d'anode 4) est constitué de deux barrettes 50 de même épaisseur et de deux barrettes 51 présentant une épaisseur supérieure à celle des barrettes 50. De préférence, les barrettes 50 sont disposées dans la direction longitudinale de l'écran et la longueur des barrettes 51 est telle qu'il subsiste, avant assemblage, un espace 52 à chaque coin de l'écran entre les extrémités des barrettes 51 et celles des barrettes 50.
    Selon ce mode de mise en oeuvre, les barrettes 50 et 51 sont constituées du même verre fusible, la différence de température de fusion entre les barrettes 50 et 51 provenant uniquement de leur différence d'épaisseur. On applique alors, à la structure telle que représentée à la figure 6, un traitement thermique similaire à celui exposé en relation avec les figures précédentes, de manière à provoquer la fusion des barrettes 50 avant que les barrettes 51 n'aient atteint leur température de fusion. Lors de la fusion des barrettes 51, celles-ci s'écrasent pour fermer le joint de scellement de l'écran en comblant les interstices 52 et, comme précédemment, la distance entre les plaques 1 et 4 est définie par des espaceurs classiques (non représentés).
    Bien entendu, la présente invention est susceptible de diverses variantes et modifications qui apparaítront à l'homme de l'art. En particulier, le choix des épaisseurs respectives du joint de scellement et des entretoises temporaires dépendent de la hauteur des espaceurs fixant la distance inter-électrodes. De plus, les barrettes de verre fusible utilisées pour former le joint périphérique de scellement peuvent être à surfaces irrégulières comme dans les procédés d'assemblage classiques ou être à surfaces lisses. En outre, le nombre d'entretoises temporaires réparties à la périphérie de l'écran dépend, en particulier, de la taille de celui-ci et de la pression exercée par les moyens de pression mécanique. Par ailleurs, si les températures de ramollissement et de fusion respectives du joint de scellement et des entretoises le permettent, la température à laquelle est porté l'ensemble pour faire dégazer le joint pourra être supérieure à sa température de fusion tous en restant inférieure à la température de fusion des entretoises. On maximise ainsi le dégazage du joint avant fermeture.

    Claims (9)

    1. Procédé d'assemblage sous vide de deux éléments espacés (1, 4, 30) au moyen d'un joint de scellement périphérique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
      rapporter un joint (20, 20') de scellement sur une surface d'un premier élément (4) en regard d'une surface à assembler d'un deuxième élément (1, 30) ;
      porter l'ensemble ainsi constitué, sous vide, à une température permettant la fusion du joint (20, 20') tout en maintenant temporairement, au moyen d'entretoises (22, 22', 44) présentant une épaisseur supérieure à l'épaisseur du joint et réparties à l'extérieur du joint, la surface du deuxième élément (1, 30) à distance du joint ; et
      autoriser un rapprochement des éléments (1, 4, 30) entre eux pour les assembler, de manière étanche, au moyen du joint (20, 20') en fusion.
    2. Procédé d'assemblage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau constitutif des entretoises de maintien temporaire (22, 22', 44) présente une température de fusion sensiblement supérieure à la température de fusion du joint de scellement (20, 20').
    3. Procédé d'assemblage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le matériau constitutif des entretoises temporaires (22, 22', 44) présente un coefficient de dilatation thermique voisin de celui du matériau constitutif du joint de scellement (20, 20').
    4. Procédé d'assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdits éléments à assembler sont constitués de deux plaques parallèles (1, 4) constituant respectivement le fond et la surface d'un écran plat de visualisation, un espace interne (6) étant ménagé entre les deux plaques (1, 4) au moyen d'espaceurs (7) rapportés, à demeure, sur une desdites plaques (1, 4) avant assemblage.
    5. Procédé d'assemblage selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
      placer une première plaque (4) sur une première platine (41) de taille sensiblement supérieure ;
      suspendre une deuxième plaque (1) à une deuxième platine (42) similaire à la première platine (41) ;
      amener la deuxième plaque (1) en regard de la première plaque (4), lesdites platines (41, 42) étant écartées l'une de l'autre au moyen d'entretoises temporaires (44) disposées, chacune, entre deux plaquettes (45) dont des faces externes portent respectivement sur les première (41) et deuxième (42) platines ;
      porter l'ensemble ainsi constitué à une température permettant la fusion du joint de scellement (20) pendant une durée suffisante pour permettre le dégazage du matériau constitutif du joint (20) ; et
      augmenter la température, au moins localement au niveau des entretoises temporaires (44), jusqu'à permettre leur fusion pour provoquer, sous l'action de moyens de pression mécanique, un rapprochement des platines (41, 42) l'une vers l'autre et un scellement des plaques (1, 4) l'une contre l'autre.
    6. Procédé d'assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le premier élément est constitué d'une plaque (1, 4) d'un écran plat de visualisation, le deuxième élément étant constitué d'une enceinte (30) propre à définir, avec ladite plaque (1, 4), un espace (31) de réception d'un élément (32) de piégeage d'impuretés communiquant avec l'intérieur de l'écran.
    7. Dispositif d'assemblage de deux plaques parallèles (1, 4) constituant respectivement le fond et la surface d'un écran plat de visualisation, caractérisé en ce qu'il comporte :
      une première platine (41) de réception d'une première plaque (4) ;
      une deuxième platine (42) propre à recevoir par suspension (43) une deuxième plaque (1) ;
      des moyens d'écartement temporaire (44, 45) propres à maintenir les platines (41, 42) écartées l'une de l'autre d'une distance suffisante pour maintenir les plaques (1, 4) à l'écart l'une de l'autre avec un écart supérieur à l'épaisseur d'un joint périphérique (20) de scellement des plaques (1, 4) entre elles ; et
      un moyen de pression mécanique des platines (41, 42) l'une vers l'autre.
    8. Dispositif d'assemblage selon la revendication 7, caractérisé en ce que chaque moyen d'écartement temporaire est constitué de deux plaquettes (45), portant chacune contre la face interne d'une platine (41, 42) et séparées l'une de l'autre par une entretoise (44) fusible.
    9. Dispositif d'assemblage selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte en outre des moyens (46) de chauffage localisés des entretoises fusibles (44).
    EP97410119A 1996-10-25 1997-10-24 Procédé et dispositif d'assemblage d'un écran plat de visualisation Withdrawn EP0838834A1 (fr)

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