EP0802050A1 - Pneumatic tensioning device for thin-walled hollow cylinders and process for making such device - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a device for the pneumatic clamping of thin hollow cylinders according to the preamble of patent claim 1 and a method for producing such a device according to patent claim 14.
- a thin hollow cylinder is to be understood here in particular as a thin, circular cylindrical hollow cylinder which serves as the starting form for the production of rotary printing stencils.
- Thin flexible hollow cylinders are used in a variety of ways as starting forms for the production of printing stencils.
- such hollow cylinders are designed as large cylindrical sieves which have a diameter of 200 to 500 mm and a wall thickness of 0.08 to 0.2 mm.
- These hollow cylinders are coated from the outside with varnish, which can be sensitive to light.
- a pattern can be engraved into this lacquer layer using various methods. The result is a screen printing stencil.
- Another type of such a hollow cylinder consists of a closed and about 0.2 mm thin or even somewhat thicker nickel tube, which is a 2 to 5 mm thick outside Wearing a coat made of a photoelastomer. This hollow cylinder is processed into a flexographic printing form.
- the formation of the patterned structure required for the printing process requires operations in which these thin, flexible hollow cylinders must be tensioned and also run as precisely as possible over the entire length and must not have any slip with respect to the driving device.
- An example is the case of a flexographic printing plate which is slowly rotated in an exposure machine during the exposure, at the same time a film that is biased in the direction of movement rolls approximately tangentially on it. No irregularities may be entered in this movement, for example due to a fluctuating distance from the axis of rotation of the flexographic printing roller.
- the printing form must therefore be clamped non-slip on a carrier mandrel or a carrier roller and the last must also have no runout errors.
- the slotted sleeve must have areas in which the tension acting in the circumferential direction is not interrupted, so that these areas ensure the roundness of the exciting slotted sleeve and thus the overall assembly.
- the invention has for its object to develop a device of the type mentioned for pneumatic clamping thin hollow cylinder so that it has a simpler structure.
- the aim of the invention is also to provide a suitable method for producing such a device.
- the device-side solution of the task is in the characteristic Part of claim 1 specified.
- a device for the pneumatic clamping of thin hollow cylinders is characterized in that the elastic material is fastened to the clamping sleeve.
- a unit consisting of an adapter sleeve and elastic sealing material is thus available for the wall-side through openings of the adapter sleeve, which can be used in a simple manner on a conventional engraving machine to pneumatically clamp a thin hollow cylinder, which has to be processed accordingly on the engraving machine in order to produce a rotary printing template .
- the engraving machine must of course be provided with an inlet for supplying a pressure medium in order to be able to apply an internal pressure to the clamping sleeve sealed by the elastic material.
- the clamping sleeve is stored in the engraving machine in such a way that the pressure medium cannot escape from the end.
- the adapter sleeve itself is preferably made of metal, z. B. made of nickel galvanoplastic. However, it can also consist of a suitable plastic, in particular if the thin hollow cylinder to be pneumatically clamped ensures the required roundness itself.
- the elastic material for sealing the wall-side openings of the clamping sleeve can, for. B. rubber or plastic. This material can first be applied in liquid form and then solidified, e.g. B. by vulcanizing or crosslinking. Repeated or multiple coating with this material is also possible.
- the elastic material can also be used in a solid form, for example as a rubber tube or as a plastic tube tube with a suitable wall thickness.
- a method according to the invention for producing a device for the pneumatic clamping of thin hollow cylinders comprises the following steps: provision of a clamping sleeve provided with through-openings on the wall; and attaching a lining made of elastic material to the inside of the clamping sleeve at least in the area of the through openings.
- the adapter sleeve is therefore replaced by a dense, elastic lining sealed on the inside of the adapter sleeve, this lining being worn only by the adapter sleeve itself.
- FIGS. 1 and 2 show an adapter sleeve 1 designed according to the invention, which is designed as a slotted sleeve.
- the outer jacket 2 is made of nickel galvanoplastic and has a plurality of axially parallel, short slots 4.
- an elastic lining 3 is applied, which can have a wall thickness of 0.1 to 3 mm.
- Such a slotted sleeve can of course also be produced by a laser cutting process.
- FIG. 3 shows how the elastic lining 3 can be applied using a vertical coating machine 6.
- a base receptacle 7 above the base plate 5 of the vertical coating machine 6.
- An inner ring doctor 8 is located therein and in the ring area 9 between the base receptacle 7 and the central body upper part 10 of the inner ring doctor 8 a liquid polymer supply 11 is introduced.
- a sealing lip 13 with a bead-shaped outer edge is clamped between the central body upper part 10 and the central body lower part 12.
- the slotted sleeve 1 is inserted into the machine and four wire cables 15 are lowered through the slotted sleeve 1.
- the wire cables 15 are hung on the four cable fastenings 14, which later pull the inner ring doctor 8 upwards.
- the slit sleeve 1 is now placed on the upper edge of the base receptacle 7 and centered at its other end by an upper receptacle ring 18.
- the inner ring squeegee 8 is now pulled upwards and its sealing lip 13 slides over the inner surface of the slotted sleeve 1. Because of the large bead radius on the outer edge of the sealing lip 13, a more or less thick layer 16 of the liquid polymer remains, of course, depending on the drawing speed. This layer 16 becomes thicker as the viscosity of the polymer increases and also as the vertical pull rate increases.
- the fluid-mechanical processes that lead to the production of this layer 16 correspond to the processes of a viscous flow in the tapering gap (Sommerfeld theory).
- the inner ring squeegee 8 When the inner ring squeegee 8 has arrived at the upper edge of the slotted sleeve 1, it is pulled even further into the upper receiving ring 18 and then subsequently raised a little together with the latter.
- the receiving ring 18 then slides together with the inner ring doctor 8 and guided by bearings 20 on guides 19 upwards.
- the slotted sleeve 1 is thereby released at its upper end and can be tilted out of the base receptacle 7.
- the ropes 15 run during the vertical movement through bores 21 in the head 25 via deflection rollers 22 to a winch 23 which pulls in all the ropes 15 evenly.
- the cable winch 23 is driven by a gear motor 24.
- the slotted sleeve 1 is placed as quickly as possible horizontally in a vulcanization cabinet (no longer shown) on rotating rollers which keep the sleeve rotating during the vulcanization. This is necessary because otherwise the viscous layer 16 would either flow to an end face or into a radial sector of the slotted sleeve 1 and would accumulate there and vulcanize it out in an unusable manner.
- the receiving ring 18 with its bearings 20 and together with the inner ring doctor 8 located in the receiving ring 18 is moved down along the guides 19 until the receiving ring 18 is seated on the base receptacle 7. Then the inner ring doctor 8 is pushed downwards by hand. The receiving ring 18 is now moved up again. The machine is then ready to coat another slot sleeve.
- FIG. 4 shows a vertical coating machine in which the coating process takes place in the manner of a dip coating by means of an inner ring doctor 8 which is moved vertically from top to bottom in order to obtain an inner lining 16.
- the inner ring doctor 8 here consists of an annular plate 26 which is sealed on its outer circumference by an O-ring 27 against the slotted sleeve 1.
- the ring plate 26 carries a hub 28, into which a vertical guide mandrel 29 designed as a hollow shaft engages.
- This guide mandrel 29 is tapered at the lower end and a plunger 30 runs in it.
- several openings are provided in the circumference, in which steel balls 32 lie.
- the guide mandrel 29 is decoupled from the inner ring doctor 8, namely by pulling up the plunger 30.
- the guide mandrel 29 is then raised.
- an upper guide ring 41 is raised slightly and the slotted sleeve 1 is removed from the vertical coating machine 6 'and brought into a vulcanization cabinet.
- the upper guide ring 41 is now moved downwards along a side guide 42 until it rests on the base receptacle 7.
- the guide pin 29 is moved downward and coupled to the inner ring doctor 8 again by actuating the plunger 30.
- the inner ring squeegee 8 is now lifted into the guide ring 41, liquid polymer is refilled to replace the amount used, and together with the guide ring 41, the guide mandrel 29 and the inner ring squeegee 8 are moved back into the upper starting position. Another coating process can begin.
- a servo cylinder 43 which actuates the plunger 30.
- the servo cylinder is supplied via the hydraulic lines 43a. This causes the described coupling and uncoupling of the ring doctor 8.
- an adhesive which is then relatively thin about 0.1 mm — can be applied to the inside of the slotted sleeve 1.
- This adhesive can be used to permanently attach an already vulcanized hose.
- a crosslinkable, preferably elastic liquid polymer polyester or epoxy resin
- more robust linings should have a wall thickness of 1 to 3 mm. Wall thicknesses of this size must either be applied from highly viscous, possibly even thixotropic, liquids or manufactured in a multiple coating process with intermediate vulcanization or hardening processes.
- the incompletely cross-linked polymeric liquids can give rise to various difficulties in the coating process. That is why it is also considered that the elastomeric lining on the inside of the slotted sleeve in the form of a solid, already polymerized rubber tube or as a plastic film tube appropriate wall thickness to apply.
- FIG. 5 and 6 show such a thin rubber or plastic film tube inserted loosely into a slotted sleeve 1.
- an end head 44 On the two end faces of the slotted sleeve 1 there is an end head 44, which is inserted into the slotted sleeve 1 and is glued to it at least in some areas.
- end head 44 On the two end faces of the slotted sleeve 1 there is an end head 44, which is inserted into the slotted sleeve 1 and is glued to it at least in some areas.
- compression washers 45 are provided in connection with the end head 44 and between them and the end head 44 O-rings 46 are provided. The hose 47 is pulled over the compression disks 45 and the O-rings 46.
- FIG. 7 and 8 show how a rubber tube 47 coated with contact adhesive can be introduced. If the inside of the slotted sleeve 1 and the outside of the hose 47 is coated with contact adhesive, then the hose 47 which is to be glued to the slotted sleeve 1 must first be completely retracted into the slotted sleeve 1 in the direction of its axis without it being allowed to touch it . Subsequently, the tube 47 must be brought into contact along a jacket-generating inner side of the slotted sleeve 1, and this contact can then be extended to the entire inner surface of the slotted sleeve 1. For this purpose, the slotted sleeve 1, which is equipped with glue on its inside, is placed on a part.
- This frame consists of a plurality of frames 52 which are connected to one another by bars 53 and a semicircular sheet metal groove 54.
- a carriage 55 carries the hose 47, which was drawn around a crescent-shaped hollow channel 56.
- This hollow channel 56 consists of an outer circular segment-shaped sheet metal jacket 57 and the same inner sheet metal jacket 58, which enclose a cavity 60 closed by two pole caps 59. If a vacuum is generated in this cavity 60, then air is sucked in from the outside via the bores 61 and the hose 47 can hereby be brought into close contact with the sheet metal channel 54. So that the hollow channel 56 does not implode due to the vacuum generated, spacer bolts 60a keep the external overpressure in balance.
- the tube 47 lies against the hollow channel 56, this contact adhesive is applied.
- the left end face of the hollow trough 56 is fastened to the lowerable upper part 62 of a lifting mechanism 63.
- the hoist 63 is mounted on a carriage 64 which runs on rails 66 with its wheels 65.
- the tube 47 thus prepared is inserted on the trough 56 and the carriage 64 into the slotted sleeve 1, which is equipped with adhesive on its inside. If the hose 47 is now slowly lowered by means of the lifting mechanism 63, the hose 47 touches the slotted sleeve 1 first in the region 67 and connects there to the latter.
- the slotted sleeve 1 After lowering, the slotted sleeve 1 is now slowly rotated, so that little by little all circumferential locations on the outside of the hose 47 come into contact with those on the inside of the slotted sleeve 1 and also stick together. Since it can be difficult in this process to slide the hose 47 over the hollow channel 56 or this process requires considerable force, air can be blown into the hollow channel 56, the hose then slides on an air bearing and remains practically free of expansion. In this way, the hose is also glued to the other areas of the inside of the slotted sleeve 1. Prior treatment of the inside of the tube or the hollow channel 56 with talc can also facilitate the process.
- the slit sleeve 1 lies in a device which, among other things, consists of two frames 52, bars 53 and three rollers 68.
- two brackets 69 are fastened to the end bearings of the lowermost roller 68 on the two frames 52 via joints.
- the two upper rollers 68 are so strongly applied to the slit sleeve 1 that the latter is pressed a little oval.
- the spindles 70 are provided on each of the two frames 52 and they are connected to one another by a chain drive 72, so that when the spindle 70 arranged on the left frame in FIG. 11 is actuated via the hand crank 73, the right frame 52 provided spindle 70 is taken in the same way.
- the three rollers 68 are also connected to one another by chain drives 74.
- Another chain drive 75 leads to the bottom of the rollers 68 to the geared motor 76.
- the slotted sleeve 1 is deformed oval, it is easier to arrange the rollers 77 of a tubular roller carriage 78, which have to be introduced into the interior of the slotted sleeve 1 together with a rubber hose 47 already equipped with adhesive, so far apart in the vertical direction that the required circumferential length of the hose 47 can be placed on the rollers 77 without the hose 47 touching the slotted sleeve 1 while it is being inserted.
- the rollers 77 of the roller carriage 78 are supported at one of their ends on an upper part 62 of a lifting mechanism 63. In addition, these rollers 77 can all be driven at the same speed by means of a gear motor 86 and via chain drives 79.
- Cylinder rollers 81 and notch rollers 82 are attached to a base plate 80 of the roller carriage 78.
- the notch rollers 82 run on a prismatic rail 83 and thus keep the roller carriage 78 on a precise track transverse to the direction of travel during the insertion of the hose 47 into the slot sleeve 1.
- the cylindrical rollers 81 and the notch rollers 82 are individually supported on rigid axles 85.
- the cylindrical rollers 81 run on a flat rail 84.
- FIGS. 12 and 13 show a cross-section and the cross-section of a device with which a further method for applying the elastic lining 3 can be carried out.
- the slit sleeve 1 is first covered with a shrink tube 88 which prevents the liquid latex or prepolymer used for the coating from escaping through the slits in the slit sleeve 1.
- the slotted sleeve 1 into the device inserted.
- This carries the slotted sleeve 1 on a strong roller 87 which is mounted on both end faces and is rotated on its right end face via a gear 89 and a motor 90.
- Spars 91 connect the left and right support structures 92 - only the right side is shown in FIGS. 12, 13.
- the slotted sleeve 1 is held by support rollers 93, which can be adjusted to the diameter of the slotted sleeve 1, so that the slotted sleeve 1 does not lose its position in relation to the roller 87.
- Inside the slotted sleeve 1 there is a rigid doctor blade 94, which is fastened to a strong bending beam 96 by supports 95.
- the bending beam 96 protrudes from the slotted sleeve 1 and ends in an adjusting nut 97.
- each end of the bending bar 96 is now adjusted so that the doctor blade 94 has a defined distance occupies the inside of the slotted sleeve 1. This distance is chosen so large that it corresponds to the intended layer thickness of the lining 3.
- a defined amount of latex or prepolymer is then introduced into the interior of the slotted sleeve 1, then the slotted sleeve 1 is rotated.
- the doctor blade 94 distributes the prepolymer evenly over a few revolutions of the slotted sleeve 1 over the inside of the slotted sleeve 1.
- baffle plate 100 is provided there, which flows out of the polymer again Job area pushes back.
- the baffle 100 naturally does not have to consist of metallic materials, but a thermoplastic with good sliding properties will preferably be used.
- the slotted sleeve 1 is placed in a base plate 101, which is equipped with a strong centering edge 102 for receiving the slotted sleeve 1.
- the base plate 101 is equipped with a drain 103, a drain line 104 and a shut-off valve 105.
- the slotted sleeve 1 is also centered at its upper end by a holder 106.
- the bracket 106 is supported on guide rods 114.
- the hose 47 to be glued is mounted on a hose frame 107 above the slotted sleeve 1.
- the hose 47 is already coated on the outside with contact adhesive and likewise the inside of the slotted sleeve 1.
- the hose frame 107 consists of a central tube 108 and two conical hose receptacles 109.
- the largest outer diameter of the hose receptacle 109 is approximately the same size as the inner diameter of the hose 47, which is pressed onto the outer cone jacket of the hose receptacle 109, which is only slightly tightened, by a suitable thin ring 110 . In this way, the hose 47 is held largely free of tension between the hose receptacles 109.
- the hose receptacles 109 can be set on the central tube 108 to different lengths of the hose 47 and the slotted sleeve 1.
- the central tube 108 is fastened in a vertical guide carriage 111, which can be moved up or down by cables 112.
- the ropes 112 run to a winch, which is no longer shown.
- Long guide sleeves 113 ensure that the vertical guide slide 111 and the hose 47 attached to it are precisely aligned with the slot sleeve 1.
- the hose 47 is now inserted into the slot sleeve 1.
- the vertical guide slide 111 is lowered on the cables 112 and guided by the guide rods 114.
- the hose 47 sticks to the slotted sleeve 1. If hot or hot water is used, contact adhesive that has already become inactive can be reactivated. This can be advantageous if the contact adhesive is left for a long time after it has been applied, in order to be too ready to react to prevent during the insertion of the hose 47 into the slotted sleeve 1. This stretching process gradually grips the entire tube 47 from bottom to top and stretches it slightly but over the entire circumference with completely uniform tension. If the interior of the hose 47 is completely filled with liquid, if necessary a slightly higher filling can be made in the filler neck 118, then the hose 47 also rests under pressure up to the slotted sleeve 1 and bonds with it this.
- the liquid can be drained by opening valve 105.
- the slotted sleeve 1 is now removed from the device together with the tubular frame 107. Since the end faces are now accessible, the hose receptacles 109 can also be detached from the hose 47 and optionally pulled out of the hose 47 together with the central tube 108. Protruding or non-glued parts of the hose 47 can be separated or glued. It is of course possible to let air under a slight excess pressure into the hose roller instead of liquid. Any necessary heating can then be effected by blowing the outer surface of the slotted sleeve 1 with warm air.
- the slotted sleeve 1 is clamped between two cone receptacles 121 and 122 in a manner similar to that of a lathe.
- the cone seat 121 is rotatably mounted in the headstock 123 and is driven by a motor provided in the headstock 123.
- the rotary movement (approximately 100 to 500 rpm) is therefore also given to the slotted sleeve 1.
- the cone receptacle 122 is rotatably mounted in the tailstock 124.
- a non-rotating, but displaceable in the direction of the axis of the slit sleeve 1 feed pipe 125 with casting head 125a is pushed through the tailstock 124 into the interior of the slit sleeve 1 and introduces the still liquid prepolymer or latex into the latter.
- the latex is thrown against the inner wall of the slotted sleeve 1 and is distributed there evenly over the inner surface under the action of the centrifugal force.
- the outlet opening of the feed tube 125 is in a starting position immediately next to the cone receptacle 121.
- the feed tube 125 is then slowly moved to the right, that is to say in the direction of the tailstock 124.
- the prepolymer or latex is conveyed from a pressure tank 127 into the feed pipe 125 via a pressure line 126.
- the pressure tank 127 is therefore under an overpressure of approximately 1 to 3 bar.
- the right end of the feed pipe 125 is supported in an end head 128.
- the end head 128 slides on guides 129 and is pulled by a toothed belt 130.
- the prepolymer must be cured or the latex vulcanized by heating. Therefore, a radiant heater 140 is arranged below the slotted sleeve 1, which heats the slotted sleeve 1 to the vulcanization temperature after the pouring has taken place and keeps it at this temperature for at least a short time.
- the vulcanization on the casting machine avoids any unevenness in the lining thickness, which could result from the prepolymer or latex flowing during the insertion of the slot clamping sleeves into the vulcanization cabinet.
- the slit clamping sleeve can be covered with a shrink tube before it is clamped in the casting machine, so that the prepolymer does not escape through the slits.
- the shrink tube should be heat-resistant and the lining layer should then also be heated or polymerized via hot air introduced into the interior of the slot clamping sleeve.
- the hot air can via a hollow shaft, for. B. in the headstock 123, initiated.
- 17 to 19 show details of the device according to FIG. 16.
- 17 shows the mounting of the slotted sleeve 1 on the cone receptacle 121.
- a removable end head 131 is inserted into the left end of the slotted clamping sleeve 1.
- the outer diameter of this end head 131 fits into the inner diameter of the slot sleeve 1 with very little play.
- an O-ring 132 is pressed between the end head 131 and a flange 133.
- the O-ring 132 deviates outwards in the direction of the slotted sleeve 1 and lies firmly against the inner wall thereof.
- the end head 131 fulfills two tasks, namely to create a storage possibility for the end of the slotted clamping sleeve 1 on the cone receptacle 121 and also to prevent the liquid latex or the prepolymer from escaping.
- the cone receptacle 121 engages in a bore 134 and holds the slotted clamping sleeve 1 in a centered position.
- the slotted sleeve 1 is also gripped via a driver 135. The beginning of the pouring can be seen in the figure. A small part of the prepolymer has flowed from the feed pipe 125 into the slot clamping sleeve 1.
- the cone receptacle 122 is mounted in the tailstock 124 via ball bearings 136 and is driven by the slotted sleeve 1. So that the slot clamping sleeve 1 does not bulge due to a temperature-related expansion, the left ball bearing 136 is elastic in the form of axial spring rings 141 Tailstock 124 arranged. The other ball bearing 136 can move freely in the axial direction anyway.
- the feed pipe 125 is mounted in a hollow shaft 143 and guided therein.
- the hollow shaft 143 is provided with a plastic lining that has good sliding properties.
- the hollow shaft 143 is with the cone receptacle 122 z. B. connected in one piece.
- FIG. 19 shows the support of the feed pipe 125 in the end head 128.
- a crosshead 144 is fastened, which carries a deflection roller 145 for the toothed belt 130.
- a toothed belt drive wheel 146 is mounted on the tailstock 124 and is driven by a gear motor 147 via a toothed belt drive 148. The end head 128 is clamped onto the toothed belt 130 and is therefore moved by the toothed belt 130.
- FIG. 20 shows schematically the spraying out of the slot clamping sleeve 1 by a spray head 150.
- Pre-polymer diluted with solvent emerges from the spray head 150 in the form of a spray mist 151 and covers the inner wall of the slot clamping sleeve 1.
- the spray head 150 is moved vertically upward in the slot clamping sleeve 1.
- the spray head 150 has a number of openings 152 through which the dilute prepolymer emerges.
- the spray head 150 oscillates by a small swivel angle about the central axis 153 of the slot clamping sleeve 1. This swivel angle is slightly larger than the angular pitch at which the openings 152 are arranged. This oscillation serves to even out the coating.
- FIG. 21 shows a further design of the slot clamping sleeve 1.
- the slit clamping sleeve 1 consists of an outer sleeve 154 and an inner sleeve 155.
- the outer sleeve 154 has narrow slots 157 with wide webs 156 in between.
- the inner sleeve 155 has narrow webs 158 and wide slots 159.
- the two sleeves 154 and 155 also differ slightly in diameter and are inserted into one another such that the slots 157 are always covered by webs 158, while the slots 159 are covered by webs 156.
- This double slotted sleeve is also provided with an elastic inner lining, but this is no longer shown.
- the two slotted sleeves 154, 155 are fixed in their mutual position and of course, as before, sealed against the escape of air.
- Such a double slot adapter sleeve can also be used when a sieve sleeve is to be clamped, which, for. B. must be treated on a laser engraver. The focused laser beam would immediately perforate the lining layer or a rubber tube lining the slot clamping sleeve if it (this) were exposed unprotected behind a gap 157.
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Abstract
Description
Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum pneumatischen Spannen dünner Hohlzylinder gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Einrichtung gemäß dem Patentanspruch 14.The invention relates to a device for the pneumatic clamping of thin hollow cylinders according to the preamble of
Als dünner Hohlzylinder soll hier insbesondere ein solcher dünner, kreiszylindrischer Hohlzylinder verstanden werden, der als Ausgangsform für die Erzeugung von Rotationsdruckschablonen dient.A thin hollow cylinder is to be understood here in particular as a thin, circular cylindrical hollow cylinder which serves as the starting form for the production of rotary printing stencils.
Dünne flexible Hohlzylinder werden in mannigfaltiger Weise als Ausgangsformen für die Herstellung von Druckschablonen verwendet. Einerseits werden solche Hohlzylinder als große zylinderförmige Siebe ausgeführt, die 200 bis 500 mm Durchmesser und eine Wandstärke von 0,08 bis 0,2 mm aufweisen. Diese Hohlzylinder werden von außen mit Lack beschichtet, der lichtempfindlich sein kann. In diese Lackschicht kann mit verschiedenen Verfahren ein Muster eingraviert werden. Das Ergebnis ist eine Siebdruckschablone. Ein anderer Typ eines solchen Hohlzylinders besteht aus einem geschlossenen und etwa 0,2 mm dünnen oder sogar noch etwas dickeren Nickelrohr, welches außen einen 2 bis 5 mm dicken Mantel aus einem Photoelastomer trägt. Dieser Hohlzylinder wird zu einer Flexodruckform verarbeitet.Thin flexible hollow cylinders are used in a variety of ways as starting forms for the production of printing stencils. On the one hand, such hollow cylinders are designed as large cylindrical sieves which have a diameter of 200 to 500 mm and a wall thickness of 0.08 to 0.2 mm. These hollow cylinders are coated from the outside with varnish, which can be sensitive to light. A pattern can be engraved into this lacquer layer using various methods. The result is a screen printing stencil. Another type of such a hollow cylinder consists of a closed and about 0.2 mm thin or even somewhat thicker nickel tube, which is a 2 to 5 mm thick outside Wearing a coat made of a photoelastomer. This hollow cylinder is processed into a flexographic printing form.
Bei allen diesen Druckformen sind bei der Heranbildung der für den Druckprozeß notwendigen, gemusterten Struktur Arbeitsgänge erforderlich, bei welchen diese dünnen, flexiblen Hohlzylinder gespannt und außerdem über die gesamte Länge möglichst genau rundlaufen müssen und gegenüber der antreibenden Einrichtung keinen Schlupf aufweisen dürfen. Als Beispiel sei der Fall einer Flexodruckform erwähnt, welche während der Belichtung in einer Belichtungsmaschine langsam gedreht wird, wobei gleichzeitig ein in Bewegungsrichtung vorgespannter Film etwa tangential an ihr abrollt. In diese Bewegung dürfen keine Ungleichförmigkeiten etwa aufgrund eines schwankenden Abstands zur Drehachse der Flexodruckwalze eingetragen werden. Die Druckform muß deshalb rutschfest auf einem Trägerdorn oder einer Trägerwalze aufgespannt werden und letzte darf darüber hinaus keinen Rundlauffehler aufweisen.In all of these printing forms, the formation of the patterned structure required for the printing process requires operations in which these thin, flexible hollow cylinders must be tensioned and also run as precisely as possible over the entire length and must not have any slip with respect to the driving device. An example is the case of a flexographic printing plate which is slowly rotated in an exposure machine during the exposure, at the same time a film that is biased in the direction of movement rolls approximately tangentially on it. No irregularities may be entered in this movement, for example due to a fluctuating distance from the axis of rotation of the flexographic printing roller. The printing form must therefore be clamped non-slip on a carrier mandrel or a carrier roller and the last must also have no runout errors.
Als eine für diesen Zweck geeignete Trägerwalze wurde in der europäischen Patentschrift EP 0 329 217 eine dünne Hülse vorgeschlagen, welche in ihrer Oberfläche kurze, schlitzförmige Durchbrüche, vorzugsweise parallel zur Längsachse, aufweist. Wirkt im Inneren dieser Hülse ein Innendruck, dann dehnt sich eine solche Hülse sehr viel stärker in Umfangsrichtung aus als eine geschlossene Hülse. Nachteilig ist jedoch, daß für diese Hülse eine umfangreiche Innenkonstruktion notwendig ist, um einen Laufaustritt aus den Schlitzen zu verhindern. Falls die erforderliche Rundheit einer mit einer solchen Hülse gespannten Druckform nicht von dieser selbst sichergestellt ist, muß die Schlitzhülse Bereiche aufweisen, in welchen die in Umfangsrichtung wirkende Spannung nicht unterbrochen wird, so daß diese Bereiche die Rundheit der spannenden Schlitzhülse und damit des Gesamtverbands sicherstellen.As a carrier roller suitable for this purpose, a thin sleeve has been proposed in
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung der eingangs genannten Art zum pneumatischen Spannen dünner Hohlzylinder so weiterzubilden, daß sie einen einfacheren Aufbau aufweist. Ziel der Erfindung ist es darüber hinaus, ein geeignetes Verfahren zur Herstellung einer derartigen Einrichtung anzugeben.The invention has for its object to develop a device of the type mentioned for pneumatic clamping thin hollow cylinder so that it has a simpler structure. The aim of the invention is also to provide a suitable method for producing such a device.
Die vorrichtungsseitige Lösung der gestellten Aufgabe ist im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegeben. Dagegen findet sich eine verfahrensseitige Lösung der gestellten Aufgabe im Anspruch 14.The device-side solution of the task is in the characteristic Part of
Eine erfindungsgemäße Einrichtung zum pneumatischen Spannen dünner Hohlzylinder zeichnet sich dadurch aus, daß das elastische Material an der Spannhülse befestigt ist. Damit steht eine Baueinheit aus Spannhülse und elastischem Abdichtmaterial für die wandseitigen Durchgangsöffnungen der Spannhülse zur Verfügung, die sich in einfacher Weise auf einer herkömmlichen Gravurmaschine verwenden läßt, um einen dünnen Hohlzylinder pneumatisch zu spannen, der zur Herstellung einer Rotationsdruckschablone auf der Gravurmaschine entsprechend bearbeitet werden muß. Die Gravurmaschine muß dabei natürlich mit einem Einlaß zur Zuführung eines Druckmediums versehen sein, um die durch das elastische Material abgedichtete Spannhülse mit einem Innendruck beaufschlagen zu können. Die Lagerung der Spannhülse in der Gravurmaschine erfolgt dabei so, daß das Druckmedium stirnseitig nicht entweichen kann.A device according to the invention for the pneumatic clamping of thin hollow cylinders is characterized in that the elastic material is fastened to the clamping sleeve. A unit consisting of an adapter sleeve and elastic sealing material is thus available for the wall-side through openings of the adapter sleeve, which can be used in a simple manner on a conventional engraving machine to pneumatically clamp a thin hollow cylinder, which has to be processed accordingly on the engraving machine in order to produce a rotary printing template . The engraving machine must of course be provided with an inlet for supplying a pressure medium in order to be able to apply an internal pressure to the clamping sleeve sealed by the elastic material. The clamping sleeve is stored in the engraving machine in such a way that the pressure medium cannot escape from the end.
Die Spannhülse selbst besteht vorzugsweise aus Metall, kann z. B. aus Nickel galvanoplastisch aufgebaut sein. Sie kann aber auch aus geeignetem Kunststoff bestehen, insbesondere dann, wenn der pneumatisch zu spannende dünne Hohlzylinder die erforderliche Rundheit selbst sicherstellt.The adapter sleeve itself is preferably made of metal, z. B. made of nickel galvanoplastic. However, it can also consist of a suitable plastic, in particular if the thin hollow cylinder to be pneumatically clamped ensures the required roundness itself.
Das elastische Material zum Abdichten der wandseitigen Öffnungen der Spannhülse kann z. B. Gummi oder Kunststoff sein. Dieses Material kann zunächst in flüssiger Form aufgetragen und anschließend verfestigt werden, z. B. durch Ausvulkanisieren bzw. Vernetzen. Auch eine wiederholte bzw. Mehrfachbeschichtung mit diesem Material ist möglich. Das elastische Material kann darüber hinaus aber auch in bereits fester Form zum Einsatz kommen, beispielsweise als Gummischlauch oder als Kunststoffolienschlauch geeigneter Wanddicke.The elastic material for sealing the wall-side openings of the clamping sleeve can, for. B. rubber or plastic. This material can first be applied in liquid form and then solidified, e.g. B. by vulcanizing or crosslinking. Repeated or multiple coating with this material is also possible. In addition, the elastic material can also be used in a solid form, for example as a rubber tube or as a plastic tube tube with a suitable wall thickness.
Ein Verfahren nach der Erfindung zur Herstellung einer Einrichtung zum pneumatischen Spannen dünner Hohlzylinder enthält folgende Schritte: Bereitstellung einer wandseitig mit Durchgangsöffnungen versehenen Spannhülse; und Anbringen einer Auskleidung aus elastischem Material an der Innenseite der Spannhülse wenigstens im Bereich der Durchgangsöffnungen.A method according to the invention for producing a device for the pneumatic clamping of thin hollow cylinders comprises the following steps: provision of a clamping sleeve provided with through-openings on the wall; and attaching a lining made of elastic material to the inside of the clamping sleeve at least in the area of the through openings.
Nach einem Vorschlag der Erfindung wird also die Spannhülse durch eine dichte, elastische Auskleidung auf der Innenseite der Spannhülse abgedichtet, wobei diese Auskleidung nur von der Spannhülse selbst getragen wird.According to a proposal of the invention, the adapter sleeve is therefore replaced by a dense, elastic lining sealed on the inside of the adapter sleeve, this lining being worn only by the adapter sleeve itself.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen:
- Fig. 1
- eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen Spannhülse mit elastischer Auskleidung;
- Fig. 2
- einen vergrößert dargestellten Wandausschnitt der Einrichtung nach Fig. 1:
- Fig. 3
- eine erste Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einrichtung durch Aufrakeln des elastischen Materials;
- Fig. 4
- eine zweite Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einrichtung, mit der das elastische Material durch Tauchbeschichtung aufgetragen wird;
- Fig. 5
- eine Spannhülse mit eingelegtem und nur stirnseitig an ihr befestigtem Gummischlauch;
- Fig. 6
- einen vergrößerten Ausschnitt im Bereich der Verbindung zwischen Spannhülse und Gummischlauch;
- Fig. 7
- eine dritte Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einrichtung, mit der sich ein elastischer Schlauch auf die Innenseite der Spannhülse kleben läßt:
- Fig. 8
- Teile der dritten Vorrichtung nach Fig. 7 in getrenntem Zustand;
- Fig. 9
- eine vierte Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einrichtung, mit der sich ein elastischer Schlauch auf die Innenseite der Spannhülse kleben läßt;
- Fig. 10
- einen zur vierten Vorrichtung gehörenden Wagen zur Aufnahme des elastischen Schlauchs;
- Fig. 11
- eine zur vierten Vorrichtung gehörende Verformungseinrichtung zur elastischen Verformung der Spannhülse;
- Fig. 12
- eine fünfte Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einrichtung durch Aufrakeln des elastischen Materials mittels einer Streichrakel;
- Fig. 13
- einen Längsschnitt durch die fünfte Vorrichtung nach Fig. 12 im stirnseitigen Endbereich der Spannhülse;
- Fig. 14
- eine sechste Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einrichtung, mit der sich ein elastischer Schlauch an die Innenseite der Spannhülse andrücken läßt;
- Fig. 15
- die sechste Vorrichtung nach Fig. 14 in einem Zustand, bei dem der elastische Schlauch in seinem unteren Bereich schon mit der Spannhülse verbunden ist;
- Fig. 16
- eine siebte Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einrichtung durch Aufsprühen bzw. Aufschleudern des elastischen Materials in flüssiger Form auf die Innenseite der Spannhülse;
- Fig. 17
- einen Längsschnitt durch die Spannhülse im Bereich der linksseitigen Aufnahme der siebten Vorrichtung;
- Fig. 18
- einen Längsschnitt durch die Spannhülse und die siebte Vorrichtung im Bereich der rechtsseitigen Aufnahme;
- Fig. 19
- einen weiteren Längsschnitt durch die rechtsseitige Aufnahme der siebten Vorrichtung zur Erläuterung des Antriebs des Sprühkopfs;
- Fig. 20
- eine achte Vorrichtung zur Herstellung der erfindungsgemäßen Einrichtung, mit der sich elastisches Material auf die Innenseite der Spannhülse aufsprühen läßt; und
- Fig. 21
- einen abgewickelten Ausschnitt einer Schlitzspannhülse, bestehend aus einer inneren und einer äußeren Hülse, deren Schlitze jeweils durch die Stege der anderen Hülse abgedeckt sind.
- Fig. 1
- a perspective view of an adapter sleeve according to the invention with elastic lining;
- Fig. 2
- 2 shows an enlarged wall section of the device according to FIG. 1:
- Fig. 3
- a first device for producing the device according to the invention by doctoring the elastic material;
- Fig. 4
- a second device for producing the device according to the invention, with which the elastic material is applied by dip coating;
- Fig. 5
- a clamping sleeve with a rubber hose inserted and only attached to the front of it;
- Fig. 6
- an enlarged section in the area of the connection between the adapter sleeve and rubber hose;
- Fig. 7
- a third device for producing the device according to the invention, with which an elastic hose can be glued to the inside of the clamping sleeve:
- Fig. 8
- Parts of the third device of Figure 7 in a separated state.
- Fig. 9
- a fourth device for producing the device according to the invention, with which an elastic hose can be glued to the inside of the clamping sleeve;
- Fig. 10
- a carriage belonging to the fourth device for receiving the elastic Hose;
- Fig. 11
- a deformation device belonging to the fourth device for elastic deformation of the clamping sleeve;
- Fig. 12
- a fifth device for producing the device according to the invention by doctoring the elastic material by means of a doctor blade;
- Fig. 13
- a longitudinal section through the fifth device of Figure 12 in the front end region of the clamping sleeve.
- Fig. 14
- a sixth device for producing the device according to the invention, with which an elastic hose can be pressed against the inside of the clamping sleeve;
- Fig. 15
- the sixth device of Figure 14 in a state in which the elastic tube is already connected in its lower region with the clamping sleeve.
- Fig. 16
- a seventh device for producing the device according to the invention by spraying or spinning the elastic material in liquid form onto the inside of the clamping sleeve;
- Fig. 17
- a longitudinal section through the clamping sleeve in the region of the left-hand receptacle of the seventh device;
- Fig. 18
- a longitudinal section through the clamping sleeve and the seventh device in the area of the right-hand receptacle;
- Fig. 19
- a further longitudinal section through the right side receptacle of the seventh device for explaining the drive of the spray head;
- Fig. 20
- an eighth device for producing the device according to the invention, with which elastic material can be sprayed onto the inside of the clamping sleeve; and
- Fig. 21
- a developed section of a slot clamping sleeve, consisting of an inner and an outer sleeve, the slots are each covered by the webs of the other sleeve.
In Fig. 1 und Fig. 2 ist eine erfindungsgemäß ausgeführte Spannhülse 1 gezeigt, die als Schlitzhülse ausgebildet ist. Der Außenmantel 2 ist aus Nickel galvanoplastisch aufgebaut und trägt eine Vielzahl von achsparallelen, kurzen Schlitzen 4. Auf der Innenseite der Schlitzhülse 1 ist eine elastische Auskleidung 3 aufgebracht, welche eine Wandstärke von 0,1 bis 3 mm aufweisen kann. Natürlich kann eine solche Schlitzhülse auch durch einen Laserschneidprozeß hergestellt werden.1 and 2 show an
In Fig. 3 wird gezeigt, wie die elastische Auskleidung 3 mit Hilfe einer Vertikalbeschichtungsmaschine 6 aufgebracht werden kann. Im unteren Bereich der Fig. 3 befindet sich über der Grundplatte 5 der Vertikalbeschichtungsmaschine 6 eine Basisaufnahme 7. In dieser liegt eine Innenringrakel 8 und im Ringbereich 9 zwischen Basisaufnahme 7 und Zentralkörperoberteil 10 der Innenringrakel 8 ist ein Flüssigpolymervorrat 11 eingebracht. Zwischen Zentralkörperoberteil 10 und Zentralkörperunterteil 12 ist eine Dichtlippe 13 mit wulstförmigem Außenrand eingespannt. Die Schlitzhülse 1 wird in die Maschine eingelegt und durch die Schlitzhülse 1 werden vier Drahtseile 15 herabgelassen. Bei noch leicht angehobener Schlitzhülse 1 werden die Drahtseile 15 an die vier Seilbefestigungen 14 gehängt, welche später die Innenringrakel 8 nach oben ziehen. Die Schlitzhülse 1 wird jetzt am oberen Rand der Basisaufnahme 7 aufgesetzt und an ihrem anderen Ende durch einen oberen Aufnahmering 18 zentriert. Die Innenringrakel 8 wird nun nach oben gezogen und ihre Dichtlippe 13 gleitet über die Innenfläche der Schlitzhülse 1. Wegen des großen Wulstradius am äußeren Rand der Dichtlippe 13 verbleibt - natürlich abhängig von der Ziehgeschwindigkeit - eine mehr oder weniger dicke Schicht 16 des Flüssigpolymers. Diese Schicht 16 wird dicker, wenn die Viskosität des Polymers steigt und ebenso, wenn die vertikale Ziehgeschwindigkeit vergrößert wird. Die strömungsmechanischen Vorgänge, die zur Erzeugung dieser Schicht 16 führen, entsprechen den Vorgängen einer zähen Strömung im sich verjüngenden Spalt (Sommerfeld-Theorie). Wenn die Innenringrakel 8 am oberen Rand der Schlitzhülse 1 angekommen ist, wird sie noch weiter in den oberen Aufnahmering 18 gezogen und dann anschließend noch ein wenig mit diesem gemeinsam angehoben. Der Aufnahmering 18 gleitet dann zusammen mit der Innenringrakel 8 und geführt durch Lager 20 auf Führungen 19 nach oben. Die Schlitzhülse 1 wird dadurch an ihrem oberen Ende freigegeben und kann aus der Basisaufnahme 7 herausgekippt werden. Die Seile 15 laufen während der Vertikalbewegung durch Bohrungen 21 im Oberhaupt 25 über Umlenkrollen 22 auf eine Seilwinde 23, welche alle Seile 15 gleichmäßig einzieht. Die Seilwinde 23 wird dabei durch einen Getriebemotor 24 angetrieben.3 shows how the
Die Schlitzhülse 1 wird nach durchgeführter Beschichtung möglichst rasch horizontal in einem nicht mehr gezeigten Vulkanisationsschrank auf drehende Walzen gelegt, welche die Hülse während der Vulkanisation in Drehung halten. Die ist notwendig, weil sonst die zähflüssige Schicht 16 entweder an ein stirnseitiges Ende oder in einen radialen Sektor der Schlitzhülse 1 fließen und sich dort ansammeln und in nicht brauchbarer Weise ausvulkanisieren würde. Nach Entnahme der Schlitzhülse 1 aus der Einrichtung wird der Aufnahmering 18 mit seinen Lagern 20 und gemeinsam mit der im Aufnahmering 18 befindlichen Innenringrakel 8 entlang der Führungen 19 nach unten bewegt, bis der Aufnahmering 18 auf der Basisaufnahme 7 aufsitzt. Dann wird die Innenringrakel 8 von Hand nach abwärts gestoßen. Der Aufnahmering 18 wird jetzt wieder nach oben bewegt. Die Maschine ist dann für die Beschichtung einer weiteren Schlitzhülse bereit.After the coating has been carried out, the slotted
In Fig. 4 ist eine Vertikalbeschichtungsmaschine gezeigt, bei welcher der Beschichtungsvorgang nach Art einer Tauchbeschichtung durch eine vertikal von oben nach unten bewegte Innenringrakel 8 erfolgt, um eine Innenauskleidung 16 zu erhalten. Die Innenringrakel 8 besteht hier aus einer Ringplatte 26, welche an ihrem äußeren Umfang durch einen O-Ring 27 gegen die Schlitzhülse 1 abgedichtet wird. In ihrem Zentrum trägt die Ringplatte 26 eine Nabe 28, in welche ein vertikaler, als Hohlwelle ausgebildeter Führungsdorn 29 eingreift. Dieser Führungsdorn 29 ist am unteren Ende verjüngt und in ihm läuft ein Stößel 30. In der Wand der Verjüngung 31 sind am Umfang verteilt mehrere Durchbrüche vorgesehen, in welchen Stahlkugeln 32 liegen. Bei Abwärtspressen des Stößels 30 drückt ein Kegel 33 am unteren Ende des Stößels die Stahlkugeln 32 in eine V-förmige Rille 34 der Nabe 28. Die Nabe 28 und somit auch die Ringplatte 26 werden dadurch fest mit dem Führungsdorn 29 verbunden. Am Führungsdorn 29 ist noch eine Zahlstange 36 vorgesehen. Der Führungsdorn 29 wird nun durch ein Zahnrad 37 nach unten bewegt, er wird hierbei durch eine Führung 38 in seiner vertikalen Lage zusätzlich festgehalten. Das Zahnrad 37 wird durch einen Getriebemotor 39 und einen Zahnriemen 40 in Drehung versetzt. Wenn die Ringrakel 8 am unteren Ende der Schlitzhülse 1 angekommen ist, wird die Ringrakel 8 in eine Basisaufnahme 7 weiterbewegt. Letztere verhindert ein Ausfließen des noch vorhandenen Flüssigpolymers, wenn die Schlitzhülse 1 aus der Vertikalbeschichtungsmaschine 6' entnommen worden ist. Zunächst wird aber der Führungsdorn 29 von der Innenringrakel 8 entkoppelt, und zwar durch Hochziehen des Stößels 30. Anschließend wird der Führungsdorn 29 hochgefahren. Jetzt wird ein oberer Führungsring 41 leicht angehoben und die Schlitzhülse 1 aus der Vertikalbeschichtungsmaschine 6' entnommen und in einen Vulkanisationsschrank gebracht. Der obere Führungsring 41 wird nun entlang einer Seitenführung 42 händisch nach abwärts bewegt, bis er auf der Basisaufnahme 7 aufsitzt. Ebenso wird der Führungsdorn 29 nach unten bewegt und durch Betätigen des Stößels 30 wieder mit der Innenringrakel 8 gekoppelt. Die Innenringrakel 8 wird jetzt in den Führungsring 41 gehoben, Flüssigpolymer wird nachgefüllt, um die verbrauchte Menge zu ersetzen, und gemeinsam mit dem Führungsring 41 werden der Führungsdorn 29 und die Innenringrakel 8 in die obere Ausgangsposition zurückbewegt. Ein weiterer Beschichtungsvorgang kann beginnen. Am oberen Ende des Führungsdorns 29 sitzt ein Servozylinder 43, welcher den Stößel 30 betätigt. Der Servozylinder wird über die Hydraulikleitungen 43a versorgt. Dadurch wird das beschriebene An- und Auskoppeln der Ringrakel 8 veranlaßt.FIG. 4 shows a vertical coating machine in which the coating process takes place in the manner of a dip coating by means of an
Mit den bisher beschriebenen Einrichtungen kann außer einer zu vulkanisierenden Gummiauskleidung auch ein Kleber - dieser dann relativ dünn ca 0,1 mm - auf der Innenseite der Schlitzhülse 1 aufgetragen werden. Dieser Kleber kann zur dauerhaften Befestigung eines bereits vulkanisierten Schlauchs dienen. Anstelle der Gummiauskleidung kann auch ein vernetzungsfähiges, vorzugsweise elastisches Flüssigpolymer (Polyester- oder Epoxidharz) mit der gezeigten Einrichtung aufgebracht werden. Robustere Auskleidungen sollten jedoch eine Wandstärke von 1 bis 3 mm aufweisen. So große Wandstärken müssen entweder aus hochviskosen, gegebenenfalls sogar thixotrop eingestellten Flüssigkeiten aufgetragen werden oder in einem mehrfachen Beschichtungsverfahren mit zwischengeschalteten Vulkanisations- oder Härteprozessen hergestellt werden. Die unvollständig vernetzten, polymeren Flüssigkeiten können bei dem Beschichtungsvorgang zu verschiedenen Schwierigkeiten Anlaß geben. Deshalb ist auch daran gedacht, die elastomere Auskleidung auf der Innenseite der Schlitzhülse in Form eines festen, bereits polymerisierten Gummischlauchs oder als Kunststofffolienschlauch entsprechender Wanddicke aufzubringen.With the devices described so far, in addition to a rubber lining to be vulcanized, an adhesive — which is then relatively thin about 0.1 mm — can be applied to the inside of the slotted
Die Fig. 5 und 6 zeigen einen solchen nur lose in eine Schlitzhülse 1 eingelegten dünnen Gummi- oder Kunststoffolienschlauch. An den beiden Stirnseiten der Schlitzhülse 1 befindet sich je ein Endkopf 44, welcher in die Schlitzhülse 1 gesteckt und zumindest in Teilbereichen mit dieser verklebt wird. Natürlich besteht zwischen Endkopf 44 und der Schlitzhülse 1 eine enge Passung (H7-g7). Ferner sind im Anschluß an den Endkopf 44 Kompressionsscheiben 45 und zwischen diesen bzw. dem Endkopf 44 O-Ringe 46 vorgesehen. Über die Kompressionsscheiben 45 und die O-Ringe 46 ist der Schlauch 47 gezogen. Durch Anziehen von Schrauben 48 werden die O-Ringe 46 nach außen gegen den Schlauch 47 und dieser wiederum gegen die Schlitzhülse 1 gepreßt. Die so erzwungenen Reibungskräfte halten den Endkopf 44, die Kompressionsscheiben 45 und die O-Ringe 46 in axialer Richtung zusätzlich fest. Zur Verbesserung der Haftung kann man in der Schlitzhülse 1 kleine Perforationsöffnungen 49 im Bereich der O-Ringe 46 vorsehen. Durch den wirkenden Druck wird der Schlauch 47 über die O-Ringe 46 ein wenig in diese Öffnungen 49 gepreßt. Ein derart loser Schlauch 47 fällt zwar in sich zusammen, wenn kein Druck im Inneren der Schlitzhülse 1 zur Anwendung gelangt. Jedoch schon bei einer Beaufschlagung mit Luft sehr geringen Drucks wird der Schlauch 47 gegen die Innenwand der Schlitzhülse 1 gepreßt werden und so lange an dieser anliegen, solange der Innendruck wirkt.5 and 6 show such a thin rubber or plastic film tube inserted loosely into a slotted
In den Fig. 7 und 8 wird gezeigt, wie man einen mit Kontaktkleber beschichteten Gummischlauch 47 einbringen kann. Ist die Innenseite der Schlitzhülse 1 und die Außenseite des Schlauchs 47 mit Kontaktkleber beschichtet, dann muß der Schlauch 47, der mit der Schlitzhülse 1 verklebt werden soll, zuerst in Richtung deren Achse vollständig in die Schlitzhülse 1 eingefahren werden, ohne daß er diese berühren darf. Anschließend muß der Schlauch 47 entlang einer mantelerzeugenden Innenseite der Schlitzhülse 1 in Kontakt gebracht werden und anschließend kann dieser Kontakt auf die ganze Innenfläche der Schlitzhülse 1 ausgeweitet werden. Zu diesem Zweck wird die auf ihrer Innenseite mit Kleber ausgerüstete Schlitzhülse 1 auf ein Gesteil gelegt. Dieses Gestell besteht aus mehreren Rahmen 52, die durch Holme 53 und eine halbkreisförmige Blechrinne 54 miteinander verbunden sind. Ein Wagen 55 trägt den Schlauch 47, welcher um eine mondsichelförmige Hohlrinne 56 gezogen wurde. Diese Hohlrinne 56 besteht aus einem äußeren kreissegmentförmigen Blechmantel 57 und einem ebensolchen inneren Blechmantel 58, die einen durch zwei Polkappen 59 abgeschlossenen Hohlraum 60 umschließen. Wird in diesem Hohlraum 60 ein Vakuum erzeugt, dann wird über die Bohrungen 61 Luft von außen angesaugt und der Schlauch 47 kann hierdurch zum engen Anliegen an die Blechrinne 54 veranlaßt werden. Damit durch das erzeugte Vakuum die Hohlrinne 56 nicht implodiert, halten Distanzbolzen 60a dem äußeren Überdruck das Gleichgewicht. Liegt der Schlauch 47 an der Hohlrinne 56 an, wird auf diesen Kontaktkleber aufgetragen. Die linke Stirnseite der Hohlrinne 56 ist an dem absenkbaren Oberteil 62 eines Hubwerks 63 befestigt. Das Hubwerk 63 ist auf einem Wagen 64 montiert, welcher mit seinen Rädern 65 in Schienen 66 läuft. In geeigneter Höhenlage wird der so vorbereitete Schlauch 47 auf der Rinne 56 und dem Wagen 64 in die an ihrer Innenseite mit Kleber ausgerüstete Schlitzhülse 1 eingeschoben. Wird nun der Schlauch 47 langsam mittels des Hubwerks 63 abgesenkt, dann berührt der Schlauch 47 die Schlitzhülse 1 zuerst im Bereich 67 und verbindet sich dort mit dieser. Nach dem Absenken wird nun die Schlitzhülse 1 langsam gedreht, so daß nach und nach alle Umfangsstellen der Außenseite des Schlauchs 47 mit jenen der Innenseite der Schlitzhülse 1 in Berührung kommen und ebenfalls verkleben. Da es bei diesem Vorgang schwierig sein kann, den Schlauch 47 gleitend über die Hohlrinne 56 zu ziehen bzw. dieser Vorgang einen erheblichen Kraftaufwand erfordert, kann in die Hohlrinne 56 Luft eingeblasen werden, der Schlauch gleitet dann auf einer Luftlagerung und bleibt praktisch dehnungsfrei. Auf diese Weise wird der Schlauch auch mit den anderen Bereichen der Innenseite der Schlitzhülse 1 verklebt. Auch ein vorhergehendes Behandeln der Schlauchinnenseite bzw. der Hohlrinne 56 mit Talkum kann den Vorgang erleichtern.7 and 8 show how a
In den Fig. 9 bis 11 wird gezeigt, wie ein mit Kontaktkleber ausgerüsteter Schlauch 47 auf die Innenseite einer mit Kontaktkleber ausgerüsteten Schlitzhülse 1 durch Walzen aufgebracht wird. Die Schlitzhülse 1 liegt in einer Vorrichtung, welche unter anderem aus zwei Rahmen 52, Holmen 53 und drei Walzen 68 besteht. Außerdem sind an den beiden Rahmen 52 je zwei Bügel 69 über Gelenke an den Endlagern der untersten Walze 68 befestigt. Über diese Bügel 69 und mit Hilfe von zwei Spindeln 70 und Lenkern 71 werden die beiden oberen Walzen 68 so stark an die Schlitzhülse 1 angelegt, daß letztere ein wenig oval gedrückt wird. Die Spindeln 70 sind auf jedem der beiden Rahmen 52 vorgesehen und sie sind mit einem Kettentrieb 72 miteinander verbunden, so daß bei Betätigen der in Fig. 11 am linken Rahmen angeordneten Spindel 70 über die Handkurbel 73 die am rechten Rahmen 52 vorgesehene Spindel 70 in gleicher Weise mitgenommen wird. Auch die drei Walzen 68 sind durch Kettentriebe 74 miteinander verbunden. Zur untersten der Walzen 68 führt ein weiterer Kettentrieb 75 zu dem Getriebemotor 76.9 to 11 show how a
Weil die Schlitzhülse 1 oval deformiert wird, ist es leichter möglich, die Walzen 77 eines Schlauchwalzenwagens 78, die in den Innenraum der Schlitzhülse 1 zusammen mit einem bereits mit Kleber ausgerüsteten Gummischlauch 47 eingebracht werden müssen, in vertikaler Richtung so weit auseinanderliegend anzuordnen, daß die erforderliche Umfangslänge des Schlauchs 47 auf die Walzen 77 aufgelegt werden kann, ohne daß der Schlauch 47, während er in die Schlitzhülse 1 eingebracht wird, diese berührt. Die Walzen 77 des Walzenwagens 78 sind an einem ihrer Enden an einem Oberteil 62 eines Hubwerks 63 gelagert. Außerdem können auch diese Walzen 77 mittels eines Getriebemotors 86 und über Kettentriebe 79 alle mit gleicher Geschwindigkeit angetrieben werden. An einer Bodenplatte 80 des Walzenwagens 78 sind Zylinderrollen 81 und Kerbrollen 82 angebracht. Die Kerbrollen 82 laufen auf einer prismatischen Schiene 83 und halten so den Walzenwagen 78 während des Einführens des Schlauchs 47 in die Schlitzhülse 1 quer zur Fahrtrichtung aufeinergenauen Spur. Die Zylinderrollen 81 und die Kerbrollen 82 sind einzeln auf starren Achsen 85 gelagert. Dabei laufen die Zylinderrollen 81 auf einer ebenen Schiene 84.Because the slotted
Nach Einschieben des Schlauchs 47 auf dem Schlauchwalzenwagen 78 in die Schlitzhülse 1 wird der Oberteil 62 des Hubwerks 63 abgesenkt, bis der Schlauch 47 die Schlitzhülse 1 entlang deren unterster Mantelerzeugenden berührt. Anschließend werden die Getriebemotoren 76 und 86 eingeschaltet und die Walzen 68 und 77 in Drehung versetzt. Schlauch 47 und Schlitzhülse 1 werden durch die drehenden Walzen 68 und 77 mitgenommen und der Schlauch 47 dadurch langsam auf der Innenseite der Schlitzhülse 1 aufgewalzt bzw. mit dieser verklebt.After inserting the
In den Fig. 12 und 13 wird ein Querschnitt und der Kreuzriß einer Einrichtung gezeigt, mit welcher ein weiteres Verfahren zur Aufbringung der elastischen Auskleidung 3 durchgeführt werden kann. Die Schlitzhülse 1 wird zunächst mit einem Schrumpfschlauch 88 überzogen, welcher das Austreten des für die Beschichtung verwendeten flüssigen Latex oder Vorpolymerisats durch die Schlitze der Schlitzhülse 1 verhindert. Dann wird die Schlitzhülse 1 in die Einrichtung eingelegt. Diese trägt die Schlitzhülse 1 auf einer kräftigen Walze 87, die an beiden Stirnseiten gelagert ist und an ihrer rechten Stirnseite über ein Getriebe 89 und einen Motor 90 in Drehung versetzt wird. Holme 91 verbinden die linke mit der rechten Stützkonstruktion 92 - in den Fig. 12, 13 ist nur die rechte Seite gezeigt. Oberhalb der Walze 87 wird die Schlitzhülse 1 durch Stützwalzen 93 gehalten, die auf den Durchmesser der Schlitzhülse 1 eingestellt werden können, so daß die Schlitzhülse 1 ihre Position gegenüber der Walze 87 nicht verliert. Im Inneren der Schlitzhülse 1 befindet sich eine steife Streichrakel 94, die durch Stützen 95 an einem kräftigen Biegebalken 96 befestigt ist. An den beiden Stirnseiten der Schlitzhülse 1 ragt der Biegebalken 96 aus der Schlitzhülse 1 heraus und mündet in einer Einstellmutter 97. Mittels einer vertikal verstellbaren Schraubspindel 98 und dem Handrad 99 wird nun jedes Ende des Biegebalkens 96 so eingestellt, daß die Streichrakel 94 einen definierten Abstand zur Innenseite der Schlitzhülse 1 einnimmt. Dieser Abstand ist so groß gewählt, daß er der beabsichtigten Schichtdicke der Auskleidung 3 entspricht. Eine definierte Menge von Latex oder Vorpolymerisat wird nun in den Innenraum der Schlitzhülse 1 eingebracht, dann wird die Schlitzhülse 1 in Drehung versetzt. Die Streichrakel 94 verteilt das Vorpolymerisat während einiger Umdrehungen der Schlitzhülse 1 gleichmäßig über die Innenseite der Schlitzhülse 1. Damit während dieser Verteilung das Polymerisat nicht in die Endbereiche der Schlitzhulse 1 fließen kann, ist dort jeweils ein Leitblech 100 vorgesehen, welches ausfließendes Polymerisat wieder in den Auftragungsbereich zurückschiebt. Das Leitblech 100 muß natürlich nicht aus metallischen Werkstoffen bestehen, sondern es wird vorzugsweise ein thermoplastischer Kunststoff mit guten Gleiteigenschaften Verwendung finden.FIGS. 12 and 13 show a cross-section and the cross-section of a device with which a further method for applying the
In den Fig. 14 und 15 wird eine Einrichtung zum Aufbringen bzw. Verkleben eines Schlauchs 47 mit der Innenseite der Schlitzhülse 1 gezeigt. Die Schlitzhülse 1 wird in eine Bodenplatte 101 gestellt, die mit einem kräftigen Zentrierrand 102 für die Aufnahme der Schlitzhülse 1 ausgerüstet ist. Die Bodenplatte 101 ist mit einem Abfluß 103, einer Abflußleitung 104 und einem Absperrventil 105 ausgerüstet. Die Schlitzhülse 1 wird durch eine Halterung 106 auch an ihrem oberen Ende zentriert. Die Halterung 106 stützt sich an Führungsstangen 114 ab. Oberhalb der Schlitzhülse 1 ist der zu verklebende Schlauch 47 an einem Schlauchgerüst 107 montiert. Der Schlauch 47 ist an seiner Außenseite bereits mit Kontaktkleber bestrichen und ebenso die Innenseite der Schlitzhülse 1. Das Schlauchgerüst 107 besteht aus einem Zentralrohr 108 und zwei konischen Schlauchaufnahmen 109. Der größte Außendurchmesser der Schlauchaufnahme 109 ist etwa gleich groß wie der Innendurchmesser des Schlauchs 47, der auf den nur mit geringen Anzug versehenen äußeren Kegelmantel der Schlauchaufnahme 109 durch einen passenden dünnen Ring 110 aufgepreßt wird. Auf diese Weise wird der Schlauch 47 zwischen den Schlauchaufnahmen 109 weitgehend spannungsfrei festgehalten. Die Schlauchaufnahmen 109 können am Zentralrohr 108 auf verschiedene Längen des Schlauchs 47 und der Schlitzhülse 1 eingestellt werden. Das Zentralrohr 108 ist in einem Vertikalführungsschlitten 111 befestigt, der durch Seile 112 nach unten oder oben bewegt werden kann. Die Seile 112 laufen zu einer nicht mehr dargestellten Seilwinde. Für eine mit der Schlitzhülse 1 genau fluchtende Führung des Vertikalführungsschlittens 111 und dem daran befestigten Schlauch 47 sorgen lange Führungshülsen 113. Der Schlauch 47 wird jetzt in die Schlitzhülse 1 eingeführt. Dazu wird der Vertikalführungsschlitten 111 an den Seilen 112 und geführt durch die Führungsstangen 114 abgesenkt.14 and 15, a device for applying or gluing a
In Fig. 15 befindet sich das Schlauchgerüst 107 mit dem Schlauch 47 in der untersten Position. Die untere Schlauchaufnahme 109 sitzt dicht auf der Bodenplatte 101 auf, das Ventil 105 ist geschlossen. Jetzt wird z. B. Wasser durch einen Einfüllstutzen 118, welcher durch die Bohrungen 115 und 116 gesteckt wird, in den durch den Schlauch 47 und die Schlauchaufnahmen 109 begrenzten Hohlraum eingelassen. Durch Bohrungen 117 kann diese Flüssigkeit aber auch in das Innere des Zentralrohrs 108 und den Abflußbereich 103, 104 der Bodenplatte 101 bis zum gesperrten Ventil 105 gelangen. Da die Flüssigkeit vorläufig von dort nicht austreten kann, staut sich diese im Schlauch 47 und dehnt diesen bis zu dessen Anlage an der Schlitzhülse 1 aus. Dort verklebt der Schlauch 47 mit der Schlitzhülse 1. Verwendet man Warm- oder Heißwasser, dann kann auch bereits inaktiv gewordener Kontaktkleber wieder aktiviert werden, dies kann vorteilhaft sein, wenn man den Kontaktkleber nach dessen Aufbringung längere Zeit stehen läßt, um eine zu große Reaktionsbereitschaft während des Einfahrens des Schlauchs 47 in die Schlitzhülse 1 zu verhindern. Dieser Dehnvorgang erfaßt nach und nach von unten nach oben steigend den ganzen Schlauch 47 und dehnt diesen geringfügig aber am ganzen Umfang mit völlig gleichmäßiger Spannung. Ist der Innenraum des Schlauchs 47 ganz mit Flüssigkeit befüllt, gegebenenfalls kann im Einfüllstutzen 118 noch ein wenig hoher gefüllt werden, dann liegt auch der Schlauch 47 bis oben an der Schlitzhülse 1 unter Druck an und verklebt mit dieser. Die Flüssigkeit kann durch Öffnen des Ventils 105 abgelassen werden. Es wird nun die Schlitzhülse 1 gemeinsam mit dem Schlauchgerüst 107 aus der Vorrichtung entnommen. Da die Stirnseiten nun zugänglich sind, können auch die Schlauchaufnahmen 109 vom Schlauch 47 gelöst werden und gegebenenfalls gemeinsam mit dem Zentralrohr 108 aus dem Schlauch 47 herausgezogen werden. Überstehende oder nicht verklebte Partien des Schlauchs 47 können abgetrennt oder verklebt werden. Es ist selbstverständlich möglich, anstelle von Flüssigkeit unter geringem Überdruck stehende Luft in die Schlauchwalze einzulassen. Eine allenfalls notwendige Erwärmung kann dann durch Beblasen der Außenfläche der Schlitzhülse 1 mit Warmluft bewirkt werden.In Fig. 15, the
In Fig. 16 wird ein Ausgießverfahren als Methode zur Auskleidung der Schlitzhülse 1 vorgestellt. Hierbei wird die Schlitzhülse 1 zwischen zwei Konusaufnahmen 121 und 122 ähnlich wie bei einer Drehbank gespannt. Die Konusaufnahme 121 ist im Spindelstock 123 drehbar gelagert und wird durch einen im Spindelstock 123 vorgesehenen Motor angetrieben. Die Drehbewegung (etwa 100 bis 500 U/min) wird auch daher der Schlitzhülse 1 erteilt. Die Konusaufnahme 122 ist drehbar im Reitstock 124 gelagert. Ein nicht rotierendes, aber in Richtung der Achse der Schlitzhülse 1 verschiebbares Zuführungsrohr 125 mit Gießkopf 125a wird durch den Reitstock 124 in den Innenraum der Schlitzhülse 1 geschoben und bringt in diese das noch flüssige Vorpolymerisat oder den Latex ein. Infolge der Drehung der Schlitzhülse 1 wird der Latex an die Innenwand der Schlitzhülse 1 geschleudert und verteilt sich dort unter der Wirkung der Fliehkraft gleichmäßig über die Innenfläche. Zu Beginn des Ausgießens befindet sich die Austrittsöffnung des Zuführungsrohrs 125 in einer Ausgangslage unmittelbar neben der Konusaufnahme 121. Anschließend wird das Zuführungsrohr 125 langsam nach rechts, also in Richtung des Reitstocks 124, bewegt. Über eine Druckleitung 126 wird das Vorpolymerisat bzw. der Latex aus einem Drucktank 127 in das Zuführungsrohr 125 gefördert. Der Drucktank 127 steht deshalb unter einem Überdruck von etwa 1 bis 3 bar. In einem Endkopf 128 ist das rechte Ende des Zuführungsrohrs 125 gelagert. Der Endkopf 128 gleitet auf Führungen 129 und wird durch einen Zahnriemen 130 gezogen. Die Aushärtung des Vorpolymerisats bzw. die Vulkanisation des Latex muß durch Erhitzen erfolgen. Deshalb ist unterhalb der Schlitzhülse 1 ein Heizstrahler 140 angeordnet, der die Schlitzhülse 1 nach dem erfolgten Ausgießen auf Vulkanisationstemperatur erwärmt und zumindest eine kurze Zeit auf dieser Temperatur hält.16 shows a pouring method as a method for lining the slotted
Durch die Vulkanisation auf der Gießmaschine wird jede Ungleichmäßigkeit der Auskleidungsdicke vermieden, die durch ein Verfließen des Vorpolymerisats oder des Latex während der Einbringung der Schlitzspannhülsen in den Vulkanisationsschrank entstehen könnte. Selbstverständlich kann die Schlitzspannhülse, bevor sie in die Gießmaschine eingespannt wird, mit einem Schrumpfschlauch überzogen werden, damit das Austreten des Vorpolymerisats durch die Schlitze verhindert wird. Wird noch auf der Gießmaschine vulkanisiert, dann sollte der Schrumpfschlauch hitzebeständig sein und außerdem sollte die Auskleidungsschicht dann über in das Innere der Schlitzspannhülse eingeführte Heißluft erwärmt bzw. polymerisiert werden. Die Heißluft kann über eine Hohlwelle, z. B. im Spindelstock 123, eingeleitet werden.The vulcanization on the casting machine avoids any unevenness in the lining thickness, which could result from the prepolymer or latex flowing during the insertion of the slot clamping sleeves into the vulcanization cabinet. Of course, the slit clamping sleeve can be covered with a shrink tube before it is clamped in the casting machine, so that the prepolymer does not escape through the slits. If vulcanization is still being carried out on the casting machine, the shrink tube should be heat-resistant and the lining layer should then also be heated or polymerized via hot air introduced into the interior of the slot clamping sleeve. The hot air can via a hollow shaft, for. B. in the
In den Fig. 17 bis 19 werden Details der Einrichtung nach Fig. 16 gezeigt. In Fig. 17 ist die Lagerung der Schlitzhülse 1 auf der Konusaufnahme 121 gezeigt. Ein demontierbarer Endkopf 131 wird in das linke Ende der Schlitzspannhülse 1 gesteckt. Der Außendurchmesser dieses Endkopfs 131 paßt mit sehr geringem Spiel in den Innendurchmesser der Schlitzhülse 1. Um diesen Endkopf 131 lösbar, aber dennoch fest mit der Schlitzspannhülse 1 zu verbinden, wird ein O-Ring 132 zwischen Endkopf 131 und einem Flansch 133 zusammengepreßt. Der O-Ring 132 weicht nach außen in Richtung der Schlitzhülse 1 aus und legt sich fest an deren Innenwand an. Der Endkopf 131 erfüllt auf diese Weise zwei Aufgaben, nämlich eine Lagerungsmöglichkeit für das Ende der Schlitzspannhülse 1 auf der Konusaufnahme 121 zu schaffen und außerdem das Austreten des flüssigen Latex oder des Vorpolymerisats zu verhindern. In eine Bohrung 134 greift die Konusaufnahme 121 ein und hält die Schlitzspannhülse 1 in einer zentrierten Position. Zusätzlich wird die Schlitzhülse 1 auch noch über einen Mitnehmer 135 ergriffen. In der Figur ist der Beginn des Ausgießens zu erkennen. Ein kleiner Teil des Vorpolymerisats ist aus dem Zuführrohr 125 in die Schlitzspannhülse 1 eingeflossen.17 to 19 show details of the device according to FIG. 16. 17 shows the mounting of the slotted
In Fig. 18 wird die rechtsseitige Lagerung der Schlitzhülse 1 auf der Konusaufnahme 122 gezeigt. Auch hier ist ein völlig gleichartiger Endkopf 131 lösbar in der Schlitzhülse 1 verankert. Die Konusaufnahme 122 ist über Kugellager 136 im Reitstock 124 gelagert und wird von der Schlitzhülse 1 angetrieben. Damit die Schlitzspannhülse 1 nicht durch eine temperaturbedingte Ausdehnung beult, wird das linke Kugellager 136 mit Hilfe von Axialfederringen 141 elastisch im Reitstock 124 angeordnet. Das andere Kugellager 136 kann sich in Achsrichtung sowieso frei bewegen. Das Zuführrohr 125 ist in einer Hohlwelle 143 gelagert und in dieser geführt. Zu diesem Zweck ist die Hohlwelle 143 mit einer Kunststoffauskleidung versehen, die gute Gleiteigenschaften aufweist. Die Hohlwelle 143 ist mit der Konusaufnahme 122 z. B. einstückig verbunden.18 shows the right-hand mounting of the slotted
Die Fig. 19 zeigt die Abstützung des Zuführungsrohrs 125 im Endkopf 128. Am Ende der Führungen 129 ist ein Querhaupt 144 befestigt, welches eine Umlenkrolle 145 für den Zahnriemen 130 trägt. Am Reitstock 124 ist ein Zahnriemenantriebsrad 146 gelagert, welches von einem Getriebemotor 147 über einen Zahnriementrieb 148 angetrieben wird. Am Zahnriemen 130 ist der Endkopf 128 angeklemmt und wird daher vom Zahnriemen 130 bewegt.19 shows the support of the
In Fig. 20 ist schematisch das Aussprühen der Schlitzspannhülse 1 durch einen Sprühkopf 150 dargestellt. Aus dem Sprühkopf 150 tritt mit Lösemittel verdünntes Vorpolymerisat in Form eines Sprühnebels 151 aus und belegt die Innenwand der Schlitzspannhülse 1. Gleichzeitig wird der Sprühkopf 150 in der Schlitzspannhülse 1 vertikal nach oben bewegt. Der Sprühkopf 150 weist eine Anzahl von Öffnungen 152 auf, durch welche das verdünnte Vorpolymerisat austritt. Gegebenenfalls oszilliert der Sprühkopf 150 um einen kleinen Schwenkwinkel um die Zentralachse 153 der Schlitzspannhülse 1. Dieser Schwenkwinkel ist ein wenig größer als die Winkelteilung, unter welcher die Öffnungen 152 angeordnet sind. Diese Oszillation dient der Vergleichmäßigung der Beschichtung.FIG. 20 shows schematically the spraying out of the
Fig. 21 zeigt eine weitere Bauform der Schlitzspannhülse 1. Es wird hier ein eben abgewickelter Ausschnitt aus der Schlitzspannhülse 1 dargestellt. Die Schlitzspannhülse 1 besteht aus einer äußeren Hülse 154 und einer inneren Hülse 155. Die äußere Hülse 154 trägt enge Schlitze 157 mit dazwischen gelegenen breiten Stegen 156. Die innere Hülse 155 weist schmale Stege 158 und breite Schlitze 159 auf. Die beiden Hülsen 154 und 155 differieren auch ein wenig im Durchmesser und sind so ineinander gesteckt, daß die Schlitze 157 immer durch Stege 158 abgedeckt werden, während die Schlitze 159 durch die Stege 156 abgedeckt werden. Auch diese Doppelschlitzhülse wird mit einer elastischen Innenauskleidung versehen, dies ist aber nicht mehr dargestellt. Durch die Innenauskleidung werden die beiden Schlitzhülsen 154, 155 in ihrer gegenseitigen Lage fixiert und natürlich wie früher gegen einen Austritt von Luft abgedichtet. Eine solche Doppelschlitzspannhülse kann auch dann eingesetzt werden, wenn eine Siebhülse zu spannen ist, welche z. B. aufeinem Laserengraver behandelt werden muß. Der fokussierte Laserstrahl würde sofort die Auskleidungsschicht oder einen die Schlitzspannhülse auskleidenden Gummischlauch perforieren, wenn diese (dieser) ungeschützt hinter einem Spalt 157 liegen würde.FIG. 21 shows a further design of the
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