EP0698060A1 - Composition thermodurcissable moulable par injection, notamment pour carrosserie de vehicules automobiles, procede d'obtention et procede de recyclage - Google Patents

Composition thermodurcissable moulable par injection, notamment pour carrosserie de vehicules automobiles, procede d'obtention et procede de recyclage

Info

Publication number
EP0698060A1
EP0698060A1 EP94915198A EP94915198A EP0698060A1 EP 0698060 A1 EP0698060 A1 EP 0698060A1 EP 94915198 A EP94915198 A EP 94915198A EP 94915198 A EP94915198 A EP 94915198A EP 0698060 A1 EP0698060 A1 EP 0698060A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
composition according
fibers
thermosetting
mineral fillers
composition
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP94915198A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Pedro Omente
Lionel Landru
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bulk Molding Compounds Inc
Original Assignee
Fiberite Inc
Cytec Technology Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fiberite Inc, Cytec Technology Corp filed Critical Fiberite Inc
Publication of EP0698060A1 publication Critical patent/EP0698060A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L63/00—Compositions of epoxy resins; Compositions of derivatives of epoxy resins
    • C08L63/10—Epoxy resins modified by unsaturated compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
    • C08J5/047—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with mixed fibrous material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K13/00—Use of mixtures of ingredients not covered by one single of the preceding main groups, each of these compounds being essential
    • C08K13/04—Ingredients characterised by their shape and organic or inorganic ingredients
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L67/00—Compositions of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L67/06—Unsaturated polyesters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L75/00—Compositions of polyureas or polyurethanes; Compositions of derivatives of such polymers
    • C08L75/04—Polyurethanes
    • C08L75/14—Polyurethanes having carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C08L75/16—Polyurethanes having carbon-to-carbon unsaturated bonds having terminal carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2363/00—Characterised by the use of epoxy resins; Derivatives of epoxy resins
    • C08J2363/10—Epoxy resins modified by unsaturated compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2367/00—Characterised by the use of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2367/06—Unsaturated polyesters

Definitions

  • Injection moldable thermosetting composition in particular for bodywork of motor vehicles, process for obtaining and process for recycling.
  • the present invention relates to a thermosetting composition which can be used in particular in the manufacture of body parts for motor vehicles, a process for obtaining this composition as well as a process for recycling the parts produced in this composition.
  • thermosetting materials of the BMC (Bulk Molding Compound) type comprise, conventionally, approximately 50% of mineral fillers such as chalk or alumina and of the order of 20% of glass fibers, the remainder consisting of a polyester resin. Such a composition leads to a density of around 1.8.
  • thermosetting compositions have a number of drawbacks.
  • thermosetting composition characterized in that it comprises approximately by weight:
  • thermosetting resin - 33% to 43% of a thermosetting resin
  • Such a composition therefore comprises much less mineral fillers than known compositions, in particular than BMCs.
  • composition according to the invention can comprise approximately 10% of cellulose fibers.
  • thermosetting resin can be chosen from polyesters with a mallic, orthophthalic, isophthalic or adipic base, or vinylesters with a urethane or epoxy base.
  • the reinforcing fibers may in particular be chosen, at least in part, from glass, carbon or aramid fibers, such as those sold under the brand Kevlar by the company Dupont de Nemours.
  • the mineral fillers can on the other hand be chosen at least in part from calcium carbonate and hydrated alumina.
  • composition according to the invention can also comprise approximately 15% to 25% by weight of anti-shrinkage additive.
  • a composition according to the invention which is particularly advantageous for the production of body parts for motor vehicles comprises by weight, approximately 30% of resin, 20% of an anti-shrinkage additive, 0.5% of catalyst, 10% of fibers. cellulose, 18% mineral fillers, 2% of a release agent and 17.5% of reinforcing fibers with high mechanical resistance.
  • These reinforcing fibers can more particularly comprise from 1% to 3% of the total weight of aramid fibers, for example Kevlar.
  • the present invention also relates to a process for obtaining a thermosetting composition as described above in which, firstly, on the one hand, the mineral fillers and the solid fibers are mixed separately. on the other hand the other components, liquids, and, in a second step, the solid mixture is impregnated using the liquid mixture.
  • the present invention also relates to a process for recycling a part produced in a composition as described above in which said part is burned and the ashes are used as fillers in a new thermosetting composition.
  • the density of the compositions according to the invention is of the order of 1.3, so that the parts molded in this composition are considerably lightened compared to the equivalent parts molded in conventional BMCs.
  • cellulose fibers which can be of various origins (wood, cotton, sisal %) and of different lengths (a few microns to several millimeters).
  • compositions according to the invention does not require maturation (salification), unlike also BMCs.
  • Table 1 below gives ranges of percentages by weight of the various components of compositions according to the invention.
  • the anti-shrinkage additives, the catalysts, the mineral fillers, the release agents as well as the reinforcing fibers with high mechanical strength indicated here are only by way of non-limiting example, other components already known to possess these properties can be used. The same applies to thermosetting resins.
  • Table 2 below provides the physical, mechanical and electrical characteristics of parts molded from four materials with the following compositions:
  • compositions a and d comprise 10% of cotton fibers, the composition b, 5% and the composition c, 15%.
  • composition d comprises 2% of Kevlar fibers.
  • the cellulose fibers make it possible to lower the density significantly compared to conventional BMCs.
  • the mechanical performance and particularly the breaking stress at bending are staggered according to the formulations between 120 and 212 MPa, while the conventional polyester BMC loaded with 18% glass fibers reaches only 80 - 100 MPa.
  • the impact resistances are, according to the formulas, from 18 to 32 kJ / m2 while the conventional polyester BMC is between 15 and 20 kJ / m2.
  • the flexural modules of between 11,000 and 13,000 MPa are directly linked to the cracking coefficient of the different resins used, which explains why the performances are relatively less improved compared to those of conventional BMCs.
  • the impact strengths can be improved by a higher rate of glass fibers, it being understood that each additional percent increases the density by 0.02.
  • the formula a with 17.5% of glass fibers has a density of 1.33 against 1.383 for the same formula a with 20% of glass fibers.
  • the materials according to the invention can be obtained in a series of steps using two mixers.
  • a first ribbon mixer allows a homogeneous mixture of the different mineral fillers, cellulose fibers and glass fibers.
  • the output of this mixer is directly connected to the second mixer.
  • This second Z-arm mixer is used initially for mixing liquid elements (resins, catalysts, dyes, etc.). It is then used for the final operation of impregnating the mixture with the solid elements using the liquid mixture.
  • the first ribbon mixer has a capacity of 1,200 liters and is loaded with 300 kg of solids. These materials are kneaded there for one minute to one and a half minutes at 42 rpm.
  • the second mixer with a Z-arm, also has a capacity of 1,200 liters and also operates at 42 rpm.
  • the mixing of the liquid components lasts about 10 min and the impregnation of the solid components from 4 to 6 min depending on the percentage of glass fibers.
  • the recycling of molded parts in such a material can be carried out using an oven with a power of the order of 5 kw, a hammer mill with a power of about 2.2 kw and a vibratory screen having for example a diameter of the order of 650 mm, a mesh of 2 mm and a power of about 2.2 kw.
  • the oven allows the combustion of the parts to be recycled, the hammer crusher to break the blocks of ash, and the vibrating sieve to separate in these crushed ashes the glass fibers of the chalk.
  • the material consumes between 500 and 580 degrees C because it is very little loaded with non-combustible material (about 30%) and behaves on combustion like charcoal.
  • the combustion can be carried out in a coal-fired thermal power plant.
  • the ashes can then be recovered for the development of new composites or be stored on crassier or heap for road works (embankments, motorways ). These ashes, being composed of pulverized chalk and micronized glass, have no harmful effects on the environment and particularly on the water table.
  • the flue gases include water vapor, carbon dioxide and carbon monoxide.
  • the carbon dioxide / carbon monoxide ratio is 95/5. It is important to note the absence of sulfur dioxide and toxic gases (chlorine, bromine, ).
  • the ashes can, after grinding, be directly reused in formulations of composite materials as mechanical or other reinforcing fillers.
  • the powdered ash composed of 95% calcium carbonate and 5% micronized glass is recycled as mineral fillers in composite materials to lower the cost price.
  • the ground glass fibers separated at 100% serve for mechanical reinforcement of formulations, of composition according to the invention or others.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Abstract

Composition thermodurcissable. Selon l'invention, elle comprend environ, en poids: 33 % à 43 % d'une résine thermodurcissable; 5 % à 15 % de fibres de cellulose; 15 % à 21 % de charges minérales; 12,5 % à 22,5 % de fibres de renfort à haute résistance mécanique.

Description

Composition thermodurcissable moulable par injection, notamment pour carrosserie de véhicules automobiles, procédé d'obtention et procédé de recyclage.
La présente invention concerne une composition thermodurcissable utilisable notamment dans la fabrication de pièces de carrosserie de véhicules automobiles, un procédé d'obtention de cette composition ainsi qu'un procédé de recyclage des pièces fabriquées dans cette composition.
On réalise déjà à l'heure actuelle des pièces de carrosserie de véhicules automobiles en matériaux thermodurcissables du type BMC (Bulk Moulding Compound/Composés de moulage en masse). Ces matériaux comprennent, de façon classique, environ 50 % de charges minérales telles que de la craie ou de l'alumine et de l'ordre de 20 % de fibres de verre, le restant étant constitué d'une résine polyester. Une telle composition conduit à une densité d'environ 1,8.
Ces compositions thermodurcissables connues présentent un certain nombre d'inconvénients.
Tout d'abord, elles ont une densité relativement élevée de sorte que les pièces qui sont réalisées dans ces matières sont plus lourdes que les mêmes pièces réalisées en tôle pour une résistance mécanique donnée.
Par ailleurs, le recyclage de ces pièces présente de réelles difficultés. En effet, elles peuvent très souvent ne pas être brûlées du fait de leur contenu en composés halogènes tels que le chlore et le brome. La présente invention vise à palier ces inconvénients.
A cet effet, l'invention a tout d'abord pour objet une composition thermodurcissable caractérisée par le fait qu'elle comprend environ en poids :
- 33 % à 43 % d'une résine thermodurcissable ;
- 5 % à 15 % de fibres de cellulose;
- 15 % à 21 % de charges minérales; - 12,5 % à 22,5 % de fibres de renfort à haute résistance mécanique.
Une telle composition comprend donc beaucoup moins de charges minérales que les compositions connues, notamment que les BMC.
Plus particulièrement, la composition selon l'invention peut comprendre environ 10 % de fibres de cellulose.
La résine thermodurcissable peut être choisie parmi les polyesters à base malléique, orthophtalique, isophtalique ou adipique, ou les vinylesters à base uréthane ou époxy.
Les fibres de renfort peuvent être notamment choisies, au moins pour partie, parmi les fibres de verre, de carbone ou d'aramide, telles que celles vendues sous la marque Kevlar par la société Dupont de Nemours.
Les charges minérales peuvent d'autre part être choisies au moins en partie parmi le carbonate de calcium et l'alumine hydratée.
La composition selon l'invention peut en outre comprendre environ 15 % à 25 % en poids d'additif anti¬ retrait. Une composition selon l'invention particulièrement avantageuse pour la réalisation de pièces de carrosserie de véhicules automobiles comprend en poids, environ 30 % de résine, 20 % d'un additif anti-retrait, 0,5 % de catalyseur, 10 % de fibres de cellulose, 18 % de charges minérales, 2 % d'un agent de démoulage et 17,5 % de fibres de renfort à haute résistance mécanique.
Ces fibres de renfort peuvent plus particulièrement comprendre de 1 % à 3 % du poids total de fibres d'aramide, par exemple de Kevlar.
La présente invention a également pour objet un procédé d'obtention d'une composition thermodurcissable telle que décrite ci-dessus dans laquelle, dans un premier temps, on mélange séparément d'une part les charges minérales et les fibres, solides, et d'autre part les autres composants, liquides, et, dans un deuxième temps, on imprège le mélange solide à l'aide du mélange liquide.
La présente invention a également pour objet un procédé de recyclage d'une pièce réalisée dans une composition telle que décrite ci-dessus dans lequel on brûle ladite pièce et on utilise les cendres comme charges dans une nouvelle composition thermodurcissable.
La densité des compositions selon l'invention est de l'ordre de 1,3, de sorte que les pièces moulées dans cette composition sont considérablement allégées par rapport aux pièces équivalentes moulées dans les BMC classiques.
Cet allégement est obtenu par les fibres de cellulose qui peuvent être de diverses origines (bois, coton, sisal...) et de différentes longueurs (quelques microns à plusieurs millimètres).
Par ailleurs, les fibres de cellulose absorbant une grande quantité de résine, celle-ci se trouve dans une plus forte proportion que dans les BMC classiques, ce qui contribue à l'amélioration des performances mécaniques qui, on le verra ci-après, sont très largement supérieures à celles des BMC classiques.
Enfin, la mise en oeuvre des compositions selon l'invention ne fait pas appel à une maturation (salification) contrairement aussi aux BMC.
On décrira maintenant à titre d'exemple non limitatif un mode de réalisation particulier de l'invention.
Le tableau 1 ci-dessous donne des fourchettes de pourcentages en poids des différents composants de compositions selon l'invention.
RESINES THERMODURCISSABLES
- polyester
. maléique . orthophtalique . isophtalique . adipique 38 % + 5 %
- vinyl ester
. uréthane . époxy
ADDITIFS ANTI-RETRAIT
- acétate de polyvinyle
- polystyrène
20 % + 5
- élastσmères
- polymethacrylate de méthyle
CATALYSEUR - peroxyde 0,5 %
FIBRES DE CELLULOSE
- bois
- coton 10 +
- sisal
CHARGES MINERALES
- carbonate de calcium 18 % + 3
- alumine hydratée
AGENT DE DEMOULAGE
- stéarate de calcium
- cire
FIBRES DE RENFORT
- verre
- carbone 17, 5 + D
- Kevlar
TABLEAU 1 On observera qu'aucune des résines utilisées ne comportent de composant halogène, de sorte que la combustion de pièces réalisées dans ces compositions ne présente pas d'inconvénient sur le plan de l'environne- ment.
Les additifs anti-retrait, les catalyseurs, les charges minérales, les agents de démoulage ainsi que les fibres de renfort à haute résistance mécanique indiqués ici ne le sont qu'à titre d'exemple non limitatif, d'autres composants déjà connus pour posséder ces propriétés pouvant être utilisés. De même en ce qui concerne les résines thermodurcissables.
Par ailleurs, on a indiqué ici, comme source possible de fibres de cellulose, le bois, le coton ou le sisal, mais des fibres d'autres origines peuvent être utilisées.
Le tableau 2 ci-dessous fournit les caractéristiques physiques, mécaniques, et électriques de pièces moulées dans quatre matériaux possédant les compositions suivantes :
- Résine orthophtalique (8532 de la société REICHOLD) ou vynilester (470 de la société
DOW CHEMICAL) 38 %
- Anti-retrait (XF 220 et XF 504 de la société MAESTRA) 20 %
- Catalyseur (Peroctoate de terbutyle et perbenzoate de terbutyle) 0,5 %
- Charges minérales (mélange d'alumine hydratée et de carbonate de calcium) 18 % - Agent de démoulage (stéarate de calcium) 2
- Fibres de renfort (verre) 17,5 %
_ _
Les compositions a et d comprennent 10 % de fibres de coton, la composition b, 5 % et la composition c, 15 %. En outre, la composition d comprend 2 % de fibres de Kevlar.
On remarquera que les fibres de cellulose permettent d'abaisser la densité de façon importante par rapport aux BMC classiques.
Les performances mécaniques et particulièrement la contrainte de rupture à la flexion sont échelonnées suivant les formulations entre 120 et 212 MPa, alors que le BMC polyester classique chargé à 18 % de fibres de verre n'atteint que 80 - 100 MPa. Les résistances aux chocs sont, suivant les formules, de 18 à 32 kJ/m2 alors que le BMC polyester classique se situe entre 15 et 20 kJ/m2. Enfin, les modules de flexion compris entre 11 000 et 13 000 MPa sont directement liés au coefficient de fissuration des différentes résines utilisées, ce qui explique que les performances sont relativement moins améliorées par rapport à celles des BMC classiques.
On remarquera également que les résistances aux chocs peuvent être améliorées par un taux de fibres de verre plus important, étant entendu que chaque pourcent supplémentaire augmente la densité de 0,02. A titre d'exemple,, la formule a à 17,5 % de fibres de verre possède une densité de 1,33 contre 1,383 pour la même formule a à 20 % de fibres de verre.
Les matériaux selon l'invention peuvent être obtenus en une série d'étapes à l'aide de deux malaxeurs.
Un premier malaxeur à ruban permet de réaliser un mélange homogène des différentes charges minérales, des fibres de cellulose et des fibres de verre. La sortie de ce malaxeur est directement reliée au deuxième malaxeur.
Ce deuxième malaxeur à bras en Z sert dans un premier temps au mélange des éléments liquides (résines, catalyseurs, colorants...). Il sert ensuite à l'opération finale consistant à imprégner le mélange des éléments solides à l'aide du mélange liquide.
A titre d'exemple, le premier malaxeur à ruban possède une capacité de 1 200 litres et est chargé de 300 kg de matières solides. Ces matières y sont malaxées pendant une minute à une minute et demie à 42 tours/mn.
Le deuxième malaxeur, à bras en Z, possède également une capacité de 1 200 litres et fonctionne également à 42 tours/mn. Le malaxage des composants liquides dure environ 10 mn et l'imprégnation des composants solides de 4 à 6 mn selon le pourcentage de fibres de verre.
Le recyclage des pièces moulées dans un tel matériau peut être réalisé à l'aide d'un four d'une puissance de l'ordre de 5 kw, d'un broyeur à marteaux de puissance d'environ 2,2kw et d'un tamis vibratoire ayant par exemple un diamètre de l'ordre de 650 mm, une maille de 2 mm et une puissance d'environ 2,2 kw.
Le four permet de réaliser la combustion des pièces à recycler, le broyeur à marteaux de casser les blocs de cendre, et le tamis vibratoire de séparer dans ces cendres broyées les fibres de verre de la craie.
Le matériau se consumme entre 500 et 580 degrés C du fait qu'il est très peu chargé en matériau non combustible (environ 30 %) et se comporte à la combustion comme du charbon de bois. En variante, la combustion peut être réalisée dans une centrale thermique au charbon. Les cendres peuvent alors être récupérées pour l'élaboration de nouveaux composites ou être stockées sur crassier ou terril pour des travaux de voiries (remblais, autoroutes...). Ces cendres, étant composées de craie pulvérisée et de verre micronisé, ne présentent aucune nocivité pour l'environnement et particulièrement pour la nappe phréatique.
Les gaz de combustion comprennent de la vapeur d'eau, du dioxyde de carbone et du monoxyde de carbone. Le rapport dioxyde de carbone/monoxyde de carbone est de 95/5. Il est important de noter l'absence de dioxyde de soufre et de gaz toxiques (chlore, brome, ...).
Les cendres peuvent, après broyage, être directement réemployées dans des formulations de matériaux composi¬ tes comme charges de renforcement mécaniques ou autres.
Ces cendres peuvent également, après broyage, être séparées par tamisage électrique en deux phases.
Au cours de la première phase, les cendres pulvérulentes composées à 95 % de carbonate de calcium et à 5 % de verre micronisé sont recyclées comme charges minérales dans des matériaux composites pour en abaisser le prix de revient. Au cours de la deuxième phase, les fibres de verre broyées séparées à 100 % servent de renforcement mécanique de formulations, de composition selon l'invention ou autres.

Claims

REVE DICATIONS
1.- Composition thermodurcissable moulable par injection, caractérisée par le fait qu'elle comprend environ, en poids :
- 33 % à 43 % d'une résine thermodurcissable;
- 5 % à 15 % de fibres de cellulose;
- 15 % à 21 % de charges minérales; - 12,5 % à 22,5 % de fibres de renfort à haute résistance mécanique.
2.- Composition selon la revendication 1, comprenant environ 10 % de fibres de cellulose.
3.- Composition selon l'une quelconque des revendica¬ tions 1 et 2, dans laquelle la résine thermodurcissable est choisie parmi les polyesters à base maléique, orthophtalique, isophtalique ou adipique ou les vinylesters à base uréthane ou époxy;
1 . - Composition selon l'une quelconque des revendica¬ tions 1 à 3, dans laquelle les fibres de renfort sont choisies au moins en partie parmi les fibres de verre, de carbone ou d'aramide.
5.- Composition selon l'une quelconque des revendica¬ tions 1 à 4, dans laquelle les charges minérales sont choisies au moins en partie parmi le carbonate de calcium et l'alumine.
6.- Composition selon l'une quelconque des revendica¬ tions 1 à 5, comprenant environ 15 % à 25 % en poids d'additifs anti-retrait.
7.- Composition selon l'une quelconque des revendica¬ tions 1 à 6, comprenant environ 38 % de résine, 20 % d'un additif anti-retrait, 0,5 % de catalyseur, 10 % de fibres de cellulose, 18 % de charges minérales, 2 % d'un agent de démoulage, et 17,5 % de fibres de renfort.
8.- Composition selon l'une 'quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle les fibres de renfort comprennent de 1 % à 3 % du poids total de fibres d'aramide.
9.- Procédé d'obtention d'une composition thermodurcissable selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel, dans un premier temps, on mélange séparément d'une part les charges minérales et les fibres, solides, et d'autre part les autres composants, liquides, et, dans un deuxième temps, on imprègne le mélange solide à l'aide du mélange liquide.
10.- Procédé de recyclage d'une pièce réalisée dans une composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel on brûle ladite pièce et on utilise les cendres comme charges dans une nouvelle composition thermodurcissable.
EP94915198A 1993-05-04 1994-05-02 Composition thermodurcissable moulable par injection, notamment pour carrosserie de vehicules automobiles, procede d'obtention et procede de recyclage Withdrawn EP0698060A1 (fr)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9305293 1993-05-04
FR9305293A FR2704863B1 (fr) 1993-05-04 1993-05-04 Composition thermodurcissable, notamment pour carrosserie de vehicules automobiles, procede d'obtention et procede de recyclage.
PCT/FR1994/000500 WO1994025528A1 (fr) 1993-05-04 1994-05-02 Composition thermodurcissable moulable par injection, notamment pour carrosserie de vehicules automobiles, procede d'obtention et procede de recyclage

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP0698060A1 true EP0698060A1 (fr) 1996-02-28

Family

ID=9446723

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP94915198A Withdrawn EP0698060A1 (fr) 1993-05-04 1994-05-02 Composition thermodurcissable moulable par injection, notamment pour carrosserie de vehicules automobiles, procede d'obtention et procede de recyclage

Country Status (4)

Country Link
US (1) US5767177A (fr)
EP (1) EP0698060A1 (fr)
FR (1) FR2704863B1 (fr)
WO (1) WO1994025528A1 (fr)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2306909B (en) * 1995-11-09 2000-03-29 Panel Holdings Ltd Moulded articles their production and use
US6448307B1 (en) 1997-09-02 2002-09-10 Xyleco, Inc. Compositions of texturized fibrous materials
US5973035A (en) 1997-10-31 1999-10-26 Xyleco, Inc. Cellulosic fiber composites
US20030187102A1 (en) * 1997-09-02 2003-10-02 Marshall Medoff Compositions and composites of cellulosic and lignocellulosic materials and resins, and methods of making the same
US6217805B1 (en) 1999-01-08 2001-04-17 Lear Corporation Fiber choppers for molding processes
US20030220036A1 (en) * 2000-12-20 2003-11-27 Lee Robert A. Laminates and coated materials comprising hydroxy-phenoxyether polymers
US7435483B2 (en) * 2001-04-04 2008-10-14 Advanced Plastics Technologies Luxembourg S.A. Process for coating paper, paperboard, and molded fiber with a water-dispersible polyester polymer
US6758996B2 (en) 2001-07-13 2004-07-06 Kadant Composites Inc. Cellulose-reinforced thermoplastic composite and methods of making same
US7313865B2 (en) * 2003-01-28 2008-01-01 Zephyros, Inc. Process of forming a baffling, sealing or reinforcement member with thermoset carrier member
SG149671A1 (en) * 2004-06-11 2009-02-27 Gpac Technology S Pte Ltd Pallet and method for manufacturing the same
US20150328347A1 (en) 2005-03-24 2015-11-19 Xyleco, Inc. Fibrous materials and composites
ES2662168T3 (es) 2005-03-24 2018-04-05 Xyleco, Inc. Procedimiento para preparar un material compuesto
US7708214B2 (en) 2005-08-24 2010-05-04 Xyleco, Inc. Fibrous materials and composites
JP6454957B2 (ja) * 2013-09-27 2019-01-23 Dic株式会社 ラジカル硬化性樹脂組成物及び土木建築材料
CA3028020A1 (fr) * 2016-06-23 2017-12-28 Fpinnovations Composes de moulage en vrac, renforces par des fibres de pate de bois ou des filaments de cellulose, composites, compositions et procedes de preparation correspondants

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1061104A (en) * 1964-04-21 1967-03-08 Grace W R & Co Cotton fibres their preparation and their use
US3846366A (en) * 1971-11-22 1974-11-05 R Wallace Structural material and method
US3991005A (en) * 1971-11-22 1976-11-09 Wallace Richard A Structural material and method
US4067845A (en) * 1975-12-08 1978-01-10 The Budd Company Maturation of polyester compositions for viscosity index control
GB2103639B (en) * 1981-08-03 1984-11-14 Scott Bader Co Reinforced polyester moulding compositions
DE4131337A1 (de) * 1991-02-02 1992-08-06 Huels Chemische Werke Ag Naturfasern enthaltende formmassen auf basis von ungesaettigten polyesterharzen und daraus erhaltene formkoerper

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO9425528A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
FR2704863A1 (fr) 1994-11-10
FR2704863B1 (fr) 1995-06-23
US5767177A (en) 1998-06-16
WO1994025528A1 (fr) 1994-11-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO1994025528A1 (fr) Composition thermodurcissable moulable par injection, notamment pour carrosserie de vehicules automobiles, procede d'obtention et procede de recyclage
US4013616A (en) Mixed polymeric structural material and method
CA2917038C (fr) Procede de fabrication additive de pieces par fusion ou frittage de particules de poudre(s) au moyen d'un faisceau de haute energie avec des poudres adaptees au couple procede/materiau vise
CA2208337C (fr) Procede pour la production de dechets de composites cellulaires de bois a poids leger et polymeres thermoplastiques
FR2679171A1 (fr) Roue en resine composite pour vehicule.
CN1060662A (zh) 丙烯聚合物材料的接枝共聚物与烯烃橡胶材料的接枝共聚物的混合物
Dintcheva et al. Recycling of the “light fraction” from municipal post‐consumer plastics: effect of adding wood fibers
Liu et al. Recycling of blends of acrylonitrile–butadiene–styrene (ABS) and polyamide
DE4415102A1 (de) Direkt metallisierbare Scheinwerferreflektoren
Muthiah et al. Realization of an Eco‐Friendly Solid Propellant Based on HTPB‐HMX‐AP System for Launch Vehicle Applications
WO1991008256A1 (fr) Materiau pour la preparation de materiaux composites frittes
Masamoto et al. Elastomer‐toughened poly (phenylene sulfide)
FR2640962A1 (en) Composite concrete of very high performance and process for its use
Karanjikar et al. Evaluation of mechanical properties of polypropylene–Acrylonitrile butadiene styrene blend reinforced with cowrie shell [Cypraeidae] powder
WO2010063934A1 (fr) Procede de traitement d'un materiau issu de recuperation et broyage
KR100435395B1 (ko) 우수한 상용성을 나타내는 열가소성 수지조성물
EP0172088A1 (fr) Utilisation d'une scorie d'aciérie, généralement dénommée "scorie ld" comme agrégat pour l'élaboration de béton dense et de lests utilisables en off-shore
EP1169276A1 (fr) Charge de type vitreux pour matieres plastiques et resines et procede d'obtention de celle-ci
CH680251B5 (fr)
Boogh et al. Dendritic-based additives for polymer matrix composites
EP0634497B1 (fr) Matériau composite à matrice intermétallique du type A1Ni renforcée par des particules de carbure de silicium
KR100435396B1 (ko) 우수한 상용성을 나타내는 열가소성 수지조성물
Kaully et al. Failure mechanism in PBX
EP1127033B1 (fr) Fil de renforcement pour betons et mortiers de ciment
EP0323313B1 (fr) Matière à mouler pour la fabrication de matériaux composites, et son procédé de préparation

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 19951125

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BE CH DE ES GB IT LI NL

17Q First examination report despatched

Effective date: 19960328

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: FIBERITE INC.

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: BULK MOLDING COMPOUNDS INC.

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20000328