EP0687128A1 - Voice oil and method for production thereof - Google Patents
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- EP0687128A1 EP0687128A1 EP95107541A EP95107541A EP0687128A1 EP 0687128 A1 EP0687128 A1 EP 0687128A1 EP 95107541 A EP95107541 A EP 95107541A EP 95107541 A EP95107541 A EP 95107541A EP 0687128 A1 EP0687128 A1 EP 0687128A1
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- coil
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- H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
- H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; DEAF-AID SETS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
- H04R9/00—Transducers of moving-coil, moving-strip, or moving-wire type
- H04R9/02—Details
- H04R9/04—Construction, mounting, or centering of coil
- H04R9/041—Centering
Definitions
- the invention is concerned with the production of voice coils for loudspeakers, in particular with the high-temperature-resistant connection of the individual wire turns of the voice coil to one another or to a voice coil former.
- voice coils are generally formed by loudspeakers in such a way that a metallic coil wire, usually made of copper, is first coated with an insulating layer and then with a layer of baked enamel before this wire is wound around a carrier to form the voice coil.
- the carrier can be a so-called voice coil carrier, which, if it is provided with the voice coil, is connected to the loudspeaker membrane. If the formation of a voice coil carrier-free voice coil is desired, the carrier has only the function of a winding mandrel, from which the voice coil is pulled off after its manufacture and is connected as such to the loudspeaker membrane.
- Both versions have in common that, when the turns are wound around the corresponding carrier, they are subjected to a temperature process in order to establish a connection of the turns to one another and / or the voice coil carrier.
- This temperature process can be designed so that a pre-fixation is first achieved by means of a surge of current through the coil winding and then the voice coil is subjected to an annealing process in order to produce the final strength of the connection produced via the baking varnish. If the coil winding wound around the respective carrier already has sufficient stability, the pre-fixation by the current surge can also be omitted before the tempering process is carried out.
- the invention is therefore based on the object of specifying a voice coil which is temperature-stable up to approximately 400 degrees Celsius, and of specifying a manufacturing method for voice coils, according to which high-temperature-resistant voice coils can be formed quickly and less energy-intensively.
- the insulating layer of the voice coil wire which is also known from the prior art, is formed from a high-temperature-resistant polymer material and if the regions of the insulating layers of the different turns of the voice coil that are in contact with one another are ultrasonically welded, a high-temperature-resistant connection of the turns of the voice coil is given without that a further coating of the insulation of the voice coil wire with baking lacquer is necessary.
- the insulation can also be used to connect the voice coil to the voice coil former without the voice coil former having a special coating for producing the connection.
- the voice coil former is also coated with a high-temperature-resistant polymer material, at least in the area that is provided with the turns of the voice coil, the voice coil wires with the voice coil former can be particularly strong and high-temperature resistant (up to about 400 degrees) using ultrasonic welding technology Celsius).
- the coating of voice coil wire and / or voice coil carriers is formed from an amide-imide polymer material.
- voice coils are to be formed which have a voice coil former, it is necessary to slide a voice coil former onto the winding mandrel before the winding is carried out.
- a particularly good and high-temperature resistant connection between the voice coil wire and the voice coil former is achieved if at least the area of the voice coil former which is wound with the voice coil wire is coated with a high-temperature resistant polymer material.
- the voice coil bobbins which are used in the baking varnish technique can have a baking varnish coating.
- FIG. 1 shows a section through a voice coil bobbin 10 transverse to the speaker axis 11 running perpendicular to the paper plane.
- This voice coil former is tubular and in the present case is made of aluminum.
- the feasibility of the invention is neither restricted to the use of a voice coil bobbin 10 nor to the use of aluminum as a material for the voice coil bobbin 10.
- the applicability of the arrangements formed according to the invention is also not restricted to applications in which temperatures of over 150 degrees Celsius are predominant.
- the voice coil wire 13 which forms the voice coil 14 (not shown in FIG. 1) of the loudspeaker, is wound around the outer jacket 12 of the voice coil support 10. It can be clearly seen from the exemplary embodiment shown in FIG. 1 that the voice coil wire 13 is wound in two layers around the outer jacket 12 of the voice coil former 10.
- the voice coil wire 13 which in the present case is made of Copper is formed, has a diameter D of about 250 microns and is coated with an insulating layer 15.
- the thickness d of this insulating layer 15 is approximately 50 ⁇ m.
- this insulating layer is formed from a high-temperature-resistant amide-imide-polymer material.
- the outer jacket 12 of the voice coil former 10 is also coated with this amide-imide polymer material, which is stable up to a temperature of approximately 400 degrees Celsius.
- This insulating layer, designated 16, is formed only in the area on the outer jacket 12 of the voice coil bobbin 10, which is covered by the voice coil wires 13 or the voice coil 14, and also has a thickness of 50 ⁇ m.
- Figure 1 which shows the voice coil bobbin 10 in the wound state, makes it clear that after the voice coil bobbin 13 is wound around the voice coil bobbin 10, the insulating layers 15, 16 lie against each other.
- the insulating layers 15, 16 are ultrasonically welded to one another.
- the thickness d of the insulating layer 15 and the insulating layer 16 should not be less than 20 ⁇ m.
- the connection process of the voice coil support 10 and the wound voice coil 14 is shown in more detail in FIG.
- the tubular voice coil former 10 is inserted into a holder 17.
- This holder encases the outer jacket 12 of the voice coil former 10 to a narrow area 18.
- This area 18, which does not cover the outer jacket 12 of the voice coil bobbin 10, is wound with the coil wires 13 forming the voice coil 14.
- the holder 17 can be connected to the voice coil former 10 already during the winding of the coil wire 13.
- the narrow region 18 can be used to limit the winding width B of the voice coil 14 on the outer jacket 12 of the voice coil former 10.
- a winding mandrel (not shown in FIG. 2) can also fill the inner cross-section of the voice coil bobbin 10 while the coil wire 13 is being wound around the outer jacket 12.
- the winding mandrel (if it is present) is first removed and replaced by an electrode 19 of the ultrasonic welding arrangement, which also fills the inner cross section of the voice coil bobbin 10, and advanced in the direction of arrow P1 to the position indicated by the dashed line is indicated. It is obvious that the use of an independent winding mandrel can be dispensed with if the electrode 19 is already inserted into the inner cross section of the voice coil former 10 during the winding of the coil wire 13. In this case, the electrode 19 takes over the function of the winding mandrel.
- the electrode provided with the reference number 19 in FIG. 2 forms the so-called sonotrode of the ultrasonic welding arrangement.
- the insulating layers 15, 16 (FIG. 1) of the voice coil support 10 and the voice coil wire 13 are then ultrasonically welded to one another by means of the ultrasound welding arrangement formed from the electrode 19 and the counterelectrode 20.
- the front part 17.1 of the holder 17 can be removed in the direction of arrow P3 and the voice coil 14 connected to the voice coil bobbin 10 can be removed from the arrangement in the direction of arrow P3 after the segments of the counter electrode 20 in the direction of arrow P2 the voice coil 14 were lifted off.
- this method can also be used to form a carrier-coil combination in which the voice coil carrier 10 itself does not have an independent insulating layer 16.
- the area of the outer sheath 12 which is occupied by the voice coil 14 should be roughened. If the voice coil bobbin 10 itself has no additional coating, ie if the insulated coil wire 13 is wound directly around the outer jacket 12 of the voice coil bobbin 10, the thickness D of the insulating layer 15 should be at least 20 ⁇ m.
- FIG. 3 shows an arrangement for forming so-called voice coils 14.1 which are free of voice coil carriers.
- voice coils 14.1 are understood to mean those in which the wound coil wires 13 forming the voice coil 14.1 are connected to one another without the presence of a voice coil support 10 and as such are connected to the loudspeaker membrane (not shown).
- voice coils 14.1 always requires a winding mandrel around the outer jacket of which the voice coil wires 13 are wound.
- the function of the winding mandrel is formed by the electrode 19 of the ultrasonic welding arrangement.
- the electrode 19 can be removed from a holder 17 be surrounded. The latter is indicated by the dashed outline.
- a strapless voice coil 14.1 is connected to the arrangement according to FIG. 3 in such a way that the voice coil wires 13 discussed in connection with FIG. 1 are wound around the outer jacket 21 of the electrode 19.
- the area of the electrode 19 which is occupied by the voice coil 14.1 should be of very smooth-walled design and / or be coated with a release agent in order to prevent the insulation 15 from being connected to the outer jacket 21 of the electrode 19 during the welding process.
- the strapless voice coil 14.1 can be removed from the electrode 19 in the direction of the arrow P3 after the Segments of the counter electrode 20 were lifted from the voice coil 14.1 and the front part 17.1 of the holder 17 was removed.
- the electrode 19 forms the sonotrode of the ultrasonic welding arrangement.
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Abstract
Description
Die Erfindung befaßt sich mit der Herstellung von Schwingspulen für Lautsprecher, insbesondere mit der hochtemperaturfesten Verbindung der einzelnen Drahtwindungen der Schwingspule miteinander bzw. mit einem schwingspulenträger.The invention is concerned with the production of voice coils for loudspeakers, in particular with the high-temperature-resistant connection of the individual wire turns of the voice coil to one another or to a voice coil former.
Gemäß dem Stand der Technik werden Schwingspulen von Lautsprechern allgemein so gebildet, daß ein metallischer, zumeist aus Kupfer gebildeter Spulendraht zunächst mit einer Isolierschicht und dann mit einer Backlackschicht ummantelt wird, bevor dieser Draht zur Ausbildung der Schwingspule um einen Träger gewickelt wird. Je nach Ausbildung kann es sich bei dem Träger um einen sogenannten Schwingspulenträger handeln, der, wenn er mit der Schwingspule versehen ist, mit der Lautsprechermembran verbunden wird. Sofern die Ausbildung einer schwingspulenträgerfreien Schwingspule gewünscht ist, hat der Träger nur die Funktion eines Wickeldorns, von welchem die Schwingspule nach ihrer Herstellung abgezogen und als solche mit der Lautsprechermembran verbunden wird.According to the prior art, voice coils are generally formed by loudspeakers in such a way that a metallic coil wire, usually made of copper, is first coated with an insulating layer and then with a layer of baked enamel before this wire is wound around a carrier to form the voice coil. Depending on the training, the carrier can be a so-called voice coil carrier, which, if it is provided with the voice coil, is connected to the loudspeaker membrane. If the formation of a voice coil carrier-free voice coil is desired, the carrier has only the function of a winding mandrel, from which the voice coil is pulled off after its manufacture and is connected as such to the loudspeaker membrane.
Beiden Ausführungen ist gemein, daß, wenn die Windungen um den entsprechenden Träger gewickelt sind, diese einem Temperaturprozeß unterzogen werden, um eine Verbindung der Windungen miteinander und/oder dem Schwingspulenträger herzustellen. Dieser Temperaturprozeß kann so ausgestaltet sein, daß zunächst mittels eines Stromstoßes durch die Spulenwicklung eine Vorfixierung erreicht wird und dann zum Herstellen der endgültigen Festigkeit der über den Backlack hergestellten Verbindung die Schwingspule einem Temperprozeß unterzogen wird. Sofern die um den jeweiligen Träger gewundene Spulenwicklung schon eine genügende Stabilität sitzt, kann vor Ausführung des Temperprozesses die Vorfixierung durch den Stromstoß auch entfallen.Both versions have in common that, when the turns are wound around the corresponding carrier, they are subjected to a temperature process in order to establish a connection of the turns to one another and / or the voice coil carrier. This temperature process can be designed so that a pre-fixation is first achieved by means of a surge of current through the coil winding and then the voice coil is subjected to an annealing process in order to produce the final strength of the connection produced via the baking varnish. If the coil winding wound around the respective carrier already has sufficient stability, the pre-fixation by the current surge can also be omitted before the tempering process is carried out.
Bei dieser Verfahrensführung wird aber als nachteilig empfunden, daß der Temperprozeß relativ lange, d. h. etwa eine Stunde dauert. Ferner wird als nachteilig erachtet, daß derart ausgebildete Schwingspulen unter mechanischer Beanspruchung nur bis etwa 150 Grad Celsius temperaturstabil sind. Werden Backspulen oberhalb des genannten Temperaturbereichs betrieben, kann dies zu einem Ablösen der Spulendrähte führen. Da aber Lautsprecher und somit auch Schwingspulen in neueren Anwendungen bei weit höheren Temperaturen arbeiten sollen, sind derartig ausgebildete (Backlack-) Schwingspulen nicht mehr einsetztbar.In this procedure, however, it is felt to be disadvantageous that the tempering process is relatively long, ie. H. takes about an hour. Furthermore, it is considered disadvantageous that voice coils designed in this way are only temperature-stable up to approximately 150 degrees Celsius under mechanical stress. If baking coils are operated above the specified temperature range, this can lead to the coil wires becoming detached. However, since loudspeakers and thus voice coils are to work in much higher temperatures in newer applications, (baked enamel) voice coils designed in this way can no longer be used.
Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, eine Schwingspule anzugeben, welche bis etwa 400 Grad Celsius temperaturstabil ist, sowie ein Herstellverfahren für Schwingspulen anzugeben, nach welchem hochtemperaturfeste Schwingspulen schnell und weniger energieintensiv ausgebildet werden können.The invention is therefore based on the object of specifying a voice coil which is temperature-stable up to approximately 400 degrees Celsius, and of specifying a manufacturing method for voice coils, according to which high-temperature-resistant voice coils can be formed quickly and less energy-intensively.
Diese Aufgabe wird in vorrichtungsmäßiger Hinsicht durch die Merkmale von Anspruch 1 und in verfahrensmäßiger Hinsicht durch die Merkmale gemäß Anspruch 5 gelöst. Vorteilhafte Aus- und weiterbildungen der Erfindung sind den Ansprüchen 2 bis 4 bzw. 6 bis 8 entnehmbar.This object is achieved in terms of the device by the features of claim 1 and in terms of the method by the features of claim 5. Advantageous training and Further developments of the invention can be found in claims 2 to 4 and 6 to 8.
Wird gemäß Anspruch 1 die auch beim Stand der Technik bekannte Isolierschicht des Schwingspulendrahtes aus einem hochtemperaturfesten Polymer-Material gebildet und sind die miteinander in Berührung stehenden Bereiche der Isolierschichten der verschiedenen Windungen der Schwingspule miteinander ultraschallverschweißt, ist eine hochtemperaturfeste Verbindung der Windungen der Schwingspule gegeben, ohne daß eine weitere Beschichtung der Isolierung des Schwingspulendrahtes mit Backlack notwendig ist.If the insulating layer of the voice coil wire, which is also known from the prior art, is formed from a high-temperature-resistant polymer material and if the regions of the insulating layers of the different turns of the voice coil that are in contact with one another are ultrasonically welded, a high-temperature-resistant connection of the turns of the voice coil is given without that a further coating of the insulation of the voice coil wire with baking lacquer is necessary.
Ist der Spulendraht mit der in Anspruch 2 angegeben Isolierung beschichtet und um einen Schwingspulenträger gewunden, kann die Isolierung auch zur Verbindung der Schwingspule mit dem Schwingspulenträger genutzt werden, ohne daß der Schwingspulenträger eine besondere Beschichtung zur Herstellung der Verbindung aufweist.If the coil wire is coated with the insulation specified in claim 2 and wound around a voice coil former, the insulation can also be used to connect the voice coil to the voice coil former without the voice coil former having a special coating for producing the connection.
Ist gemäß Anspruch 3 auch der Schwingspulenträger zumindest in dem Bereich, welcher mit den Windungen der Schwingspule versehen wird, ebenfalls mit einem hochtemperaturfesten Polymer-Material beschichtet, lassen sich die Schwingspulendrähte mit dem Schwingspulenträger unter Anwendung der Ultraschallschweißtechnik besonders fest und hochtemperaturfest (bis etwa 400 Grad Celsius) miteinander verbinden.If, according to claim 3, the voice coil former is also coated with a high-temperature-resistant polymer material, at least in the area that is provided with the turns of the voice coil, the voice coil wires with the voice coil former can be particularly strong and high-temperature resistant (up to about 400 degrees) using ultrasonic welding technology Celsius).
Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn - wie in Anspruch 4 angegeben - die Beschichtung von Schwingspulendraht und/oder Schwingspulenträgern aus einem Amid-Imid-Polymer-Material gebildet wird.Particularly good results are achieved if, as stated in claim 4, the coating of voice coil wire and / or voice coil carriers is formed from an amide-imide polymer material.
Die in Anspruch 5 angegebene Schrittfolge zur Herstellung einer Schwingspule zeigt deutlich, daß die nach dem Stand der Technik erforderliche Beschichtung der Isolierung des Schwingspulendrahtes mit Backlack entfallen kann. Da außerdem die Verbindung der Schwinspulendrähte miteinander durch Anwendung der Ultraschallschweißtechnik erfolgt, entfällt ein sonst erforderlicher und langwieriger Temperprozeß.The sequence of steps specified in claim 5 for producing a voice coil clearly shows that the coating of the insulation of the voice coil wire with baked enamel, which is required according to the prior art, can be dispensed with. In addition, since the voice coil wires are connected to one another by using ultrasonic welding technology, an otherwise necessary and lengthy annealing process is eliminated.
Die Verfahrensführung ist weiter vereinfacht, wenn gemäß Anspruch 6 entweder die Gegenelektrode oder die Sonotrode der Ultraschallschweißanordnung den Wickeldorn zur Ausbildung der Schwingspule bildet.The procedure is further simplified if, according to claim 6, either the counter electrode or the sonotrode of the ultrasonic welding arrangement forms the winding mandrel for forming the voice coil.
Sollen Schwingspulen ausgebildet werden, die einen Schwingspulenträger aufweisen, ist es notwendig auf den Wickeldorn einen Schwingspulenträger aufzuschieben, bevor die Wicklung ausgeführt wird.If voice coils are to be formed which have a voice coil former, it is necessary to slide a voice coil former onto the winding mandrel before the winding is carried out.
Eine besonders gute und hochtemperaturfeste Verbindung zwischen Schwingspulendraht und Schwingspulenträger ist dann erreicht, wenn zumindest der Bereich des Schwingspulenträgers, welcher mit dem Schwingspulendraht bewickelt wird, mit einem hochtemperaturfesten Polymer-Material beschichtet wird. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, daß auch nach dem Stand der Technik die Schwingspulenträger, welche bei der Backlacktechnik Verwendung finden, eine Backlackbeschichtung aufweisen können.A particularly good and high-temperature resistant connection between the voice coil wire and the voice coil former is achieved if at least the area of the voice coil former which is wound with the voice coil wire is coated with a high-temperature resistant polymer material. In this context, it should be pointed out that even according to the prior art, the voice coil bobbins which are used in the baking varnish technique can have a baking varnish coating.
Es zeigen:
- Figur 1
- einen Schnitt durch einen Schwingspulenträger;
- Figur 2
- einen Schnitt durch eine Verschweißanordnung; und
- Figur 3
- eine weitere Darstellung gemäß Figur 2.
- Figure 1
- a section through a voice coil former;
- Figure 2
- a section through a welding assembly; and
- Figure 3
- another representation according to FIG. 2.
Die Erfindung soll nun anhand der Figuren näher erläutert werden.The invention will now be explained in more detail with reference to the figures.
Mit Figur 1 ist ein Schnitt durch einen Schwingspulenträger 10 quer zur senkrecht zur Papierebene verlaufenden Lautsprecherachse 11 gezeigt. Dieser Schwingspulenträger ist rohrförmig ausgebildet und besteht vorliegend aus Aluminium. Schon an dieser Stelle sei darauf hingewiesen, daß die Ausführbarkeit der Erfindung weder auf die Verwendung eines Schwingspulenträgers 10 noch auf die Verwendung von Aluminium als Werkstoff für den Schwingspulentrager 10 beschränkt ist. Auch ist die Anwendbarkeit der erfindungsgemäß gebildeten Anordnungen nicht auf Anwendungen beschränkt, bei denen Temperaturen von über 150 Grad Celsius vorherrschend sind.1 shows a section through a
Um den Außenmantel 12 des Schwingspulenträgers 10 ist der Schwingspulendraht 13 gewickelt, welcher die Schwingspule 14 (in Figur 1 nicht dargestellt) des Lautsprechers bildet. Deutlich ist dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel entnehmbar, daß der Schwingspulendraht 13 in zwei Lagen um den Außenmantel 12 des Schwingspulenträgers 10 gewickelt ist.The
Der Schwingspulendraht 13, welcher vorliegend aus Kupfer gebildet ist, weist einen Durchmesser D von etwa 250 µm auf und ist mit einer Isolierschicht 15 ummantelt. Die Dicke d dieser Isolierschicht 15 beträgt etwa 50 µm. Diese Isolierschicht ist vorliegend aus einem hochtemperaturfesten Amid-Imid-Poymer-Material gebildet. Mit diesem bis etwa 400 Grad Celsius Temperatur festem Amid-Imid-Polymer-Material ist auch der Außenmantel 12 des Schwingspulenträgers 10 beschichtet. Diese mit 16 bezeichnete Isolierschicht ist nur in dem Bereich auf dem Außenmantel 12 des Schwingspulenträgers 10 ausgebildet, welcher von den Schwingspulendrähten 13 bzw. der Schwingspule 14 ummantelt ist, und hat ebenfalls eine Dicke von 50 µm.The
Figur 1, welche den Schwingspulenträger 10 im bewickelten Zustand zeigt, macht deutlich, daß nachdem der Schwingspulendraht 13 um den Schwingspulenträger 10 gewickelt ist, die Isolierschichten 15, 16 aneinander liegen. Um eine hochtemperaturfeste und stabile Verbindung der bis zu diesem Zeitpunkt nur gewickelten Spulendrähte 13 miteinander und mit dem Schwingspulenträger 10 zu bewirken, werden die Isolierschichten 15, 16 miteinander ultraschallverschweißt. Zur Realisierung der Ultraschallverschweißung einer Ausführung gemäß Figur 1 und zur Sicherstellung einer ausreichenden Isolierung der Spulendrähte 13 nach dem Verschweißen sollte die Dicke d der Isolierschicht 15 und der Isolierschicht 16 nicht unterhalb von 20 µm liegen.Figure 1, which shows the
Der Verbindungsvorgang von Schwingspulenträger 10 und gewickelter Schwingspule 14 ist in Figur 2 näher gezeigt. Der rohrförmige Schwingspulenträger 10 ist in eine Halterung 17 eingesetzt. Diese Halterung ummantelt den Außenmantel 12 des Schwingspulenträgers 10 bis auf einen schmalen Bereich 18. Dieser Bereich 18, welcher den Außenmantel 12 des Schwingspulenträgers 10 nicht abdeckt, ist mit den die Schwingspule 14 bildenden Spulendrähten 13 bewickelt. Die Halterung 17 kann mit dem Schwingspulenträger 10 schon wahrend des Wickelns des Spulendrahtes 13 verbunden sein. In diesem Fall kann der schmale Bereich 18 zur Begrenzung der Wickelbreite B der Schwingspule 14 auf dem Außenmantel 12 des Schwingspulenträgers 10 genutzt werden. Auch kann während des Wickelns des Spulendrahtes 13 um den Außenmantel 12 ein Wickeldorn (in Figur 2 nicht dargestellt) den Innenquerschnitt des Schwingspulenträgers 10 ausfüllen.The connection process of the
Ist der Schwingspulenträger 10 mit dem Spulendraht 13 bewickelt, wird zunächst der Wickeldorn (sofern er vorhanden ist) entfernt und durch eine - ebenfalls im Innenquerschnitt des Schwingspulenträgers 10 ausfüllende - Elektrode 19 der Ultraschallschweißanordnung ersetzt und in Pfeilrichtung P1 bis zu der Position vorgeschoben, die durch die gestrichelte Linie angedeutet ist. Es ist offensichtlich, daß auf die Verwendung eines eigenständiges Wickeldorns dann verzichtet werden kann, wenn die Elektrode 19 schon während des Wickelns des Spulendrahtes 13 in den Innenquerschnitt des Schwingspulenträgers 10 eingeschoben ist. In diesem Fall übernimmt die Elektrode 19 die Funktion des Wickeldorns.If the
Die in Figur 2 mit dem Bezugszeichen 19 versehene Elektrode bildet die sogenannte Sonotrode der Ultraschallschweißanordnung.The electrode provided with the
Desweiteren wird eine entlang der Pfeilrichtung P2 bewegliche Gegenelektrode 20 der Ultraschallschweißanordnung auf die gewickelte Schwingspule 14 abgesenkt. Die mit der Schwingspule 14 in Berührung stehenden Bereiche der vorliegend aus zwei halbrohrförmigen Segmenten gebildeten Gegenelektrode 20 üben dabei einen leichten Druck auf die gewickelte Schwingspule 14 aus.Furthermore, along the arrow direction P2
Sodann werden die Isolierschichten 15, 16 (Figur 1) von Schwingspulenträger 10 und Schwingspulendraht 13 mittels der aus der Elektrode 19 und der Gegenelektrode 20 gebildeten Ultraschallschweißanordnung miteinander ultraschallverschweißt.The insulating layers 15, 16 (FIG. 1) of the
Abweichend zu der in Figur 2 gezeigten Ultraschallschweißanordnung kann auch eine solche verwendet werden, bei der die Gegenelektrode 20 nicht vollständig an der Oberfläche der Schwingspule 14 anliegt und sich die drehbare Sonotrode 19 mit samt dem Schwingspulenträger 10 und der Schwingspule 14 zur Verschweißung der Spulendrähte 13 miteinander bzw. mit dem Schwingspulenträger 10 an der Gegenelektrode 20 vorbei bewegt.In contrast to the ultrasonic welding arrangement shown in FIG. 2, one can also be used in which the
Ist der Ultraschallschweißprozeß auf einer Anordnung gemäß Figur 2 abgeschlossen, kann beispielsweise das Vorderteil 17.1 der Halterung 17 in Pfeilrichtung P3 abgenommen und die mit dem Schwingspulenträger 10 verbundene Schwingspule 14 in Pfeilrichtung P3 der Anordnung entnommen werden, nachdem die Segmente der Gegenelektrode 20 in Pfeilrichtung P2 von der Schwingspule 14 abgehoben wurden.If the ultrasonic welding process is completed on an arrangement according to FIG. 2, for example the front part 17.1 of the
Wenngleich sich das in Zusammenhang mit Figur 2 gezeigte Verfahren auf die Ausbildung einer Schwingspule 14 gemäß Figur 1 bezieht, läßt sich dieses Verfahren auch zur Ausbildung einer Träger-Spulen-Kombination anwenden, bei der der Schwingspulenträger 10 selbst keine eigenständige Isolierschicht 16 aufweist. Um in diesem Fall eine gute Haftung der Isolierung 15 des Spulendrahtes 13 auf dem Außenmantel 12 des Schwingspulenträgers zu erzielen, sollte der Bereich des Außenmantels 12, welcher mit der Schwingspule 14 belegt wird, aufgeraut sein. Weist der Schwingspulenträger 10 selbst keine zusätzliche Beschichtung auf, d.h. wird der isolierte Spulendraht 13 direkt um den Außenmantel 12 des Schwingspulenträgers 10 gewunden, sollte die Dicke D der Isolierschicht 15 mindestens 20 µm betragen.Although the method shown in connection with Figure 2 relates to the formation of a 1, this method can also be used to form a carrier-coil combination in which the
In Figur 3 ist eine Anordnung zum Ausbilden von sogenannten schwingspulenträgerfreien Schwingspulen 14.1 gezeigt. Unter derartigen Schwingspulen 14.1 werden solche verstanden, bei denen die gewickelte und die Schwingspule 14.1 bildenden Spulendrähte 13 ohne die Anwesenheit eines Schwingspulenträgers 10 miteinander verbunden und als solche mit der Lautsprechermembran (nicht dargestellt) verbunden werden.FIG. 3 shows an arrangement for forming so-called voice coils 14.1 which are free of voice coil carriers. Such voice coils 14.1 are understood to mean those in which the
Die Ausbildung derartiger Schwingspulen 14.1 macht immer einen Wickeldorn erforderlich, um dessen Außenmantel die Schwingspulendrähte 13 gewickelt werden. Vorliegend wird die Funktion des Wickeldorns von der Elektrode 19 der Ultraschallschweißanordnung gebildet. Um die Wickelbreite B der trägerlosen Schwingspule 14.1 während des Wickelns zu begrenzen bzw. um eine Ausweitung der Wickelbreite B der gewünschten Schwingspule 14.1 unter dem Druck der auf sie abgesenkten Segmente der Gegenelektrode 20 vorzubeugen, kann die Elektrode 19 von einer Halterung 17 umgeben sein. Letzteres ist durch die gestrichelte Umrandung angedeutet.The formation of such voice coils 14.1 always requires a winding mandrel around the outer jacket of which the
Die Verbindung einer trägerlosen Schwingspule 14.1 auf der Anordnung gemäß Figur 3 erfolgt dergestalt, daß die in Zusammenhang mit Figur 1 erörterten Schwingspulendrähte 13 um den Außenmantel 21 der Elektrode 19 gewickelt werden. Der Bereich der Elektrode 19, welcher mit der Schwingspule 14.1 belegt wird, sollte sehr glattwandig ausgebildet und/oder mit einem Trennmittel beschichtet sein, um eine Verbindung der Isolierung 15 mit dem Außenmantel 21 der Elektrode 19 während des Schweißprozesses zu verhindern. Sind sodann die Segmente der Gegenelektrode 20 auf die gewickelte Schwingspule 14.1 abgesenkt und die einzelnen Spulendrähte 13 an ihren miteinander in Berührung stehenden Isolierungen 15 unter Wirkung der Ultraschallschweißtechnik verbunden, kann die trägerlose Schwingspule 14.1 in Pfeilrichtung P3 von der Elektrode 19 abgezogen werden, nachdem zuvor die Segmente der Gegenelektrode 20 von der Schwingspule 14.1 abgehoben wurden und das Vorderteil 17.1 der Halterung 17 entfernt wurde. Auch im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 bildet die Elektrode 19 die Sonotrode der Ultraschallschweißanordnung.A strapless voice coil 14.1 is connected to the arrangement according to FIG. 3 in such a way that the
Claims (8)
mit einem metallischen Draht 13, der von einer Isolierung 15 umgeben ist und dessen die Spule 14 bildenden Windungen miteinander verbunden sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Isolierschicht 15 aus einem hochtemperaturfesten Polymer-Material gebildet ist, und
daß die die Spule 14 bildenden Drahtwindungen an ihrem miteinander in Berührung stehenden Bereichen der Isolierschicht 15 durch Ultraschallschweißung verbunden sind.Voice coil 10 for loudspeaker,
with a metallic wire 13, which is surrounded by insulation 15 and the turns of which form the coil 14 are connected to one another,
characterized,
that the insulating layer 15 is formed from a high temperature-resistant polymer material, and
that the wire turns forming the coil 14 are connected at their mutually contacting regions of the insulating layer 15 by ultrasonic welding.
dadurch gekennzeichnet,
daß die Schwingspule 14 um einen rohrförmigen Schwingspulenträger 10 gewickelt ist, und
daß die Isolierschichten 15 der Spulendrähte 13 nach dem Ultraschallschweißen gleichzeitig auch die Spulendrähte 13 mit dem Schwingspulenträger 10 verbinden.Voice coil according to claim 1,
characterized,
that the voice coil 14 is wound around a tubular voice coil former 10, and
that the insulating layers 15 of the coil wires 13 simultaneously connect the coil wires 13 to the voice coil former 10 after the ultrasonic welding.
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schwingspulenträger 10 zumindest in dem Bereich, um welchen die Schwingspule 14 gewickelt ist, mit einer Isolierschicht 16 aus einem hochtemperaturfesten Polymer-Material versehen ist.Voice coil according to claim 2,
characterized,
that the voice coil former 10 at least in that Area around which the voice coil 14 is wound is provided with an insulating layer 16 made of a high-temperature-resistant polymer material.
dadurch gekennzeichnet,
daß die Isolierbeschichtung 15; 16 von Schwingspulendraht 13 und/oder Schwingspulenträger 10 aus einem Amid-Imid-Polymer-Material gebildet ist.Voice coil according to claim 1 or claim 3,
characterized,
that the insulating coating 15; 16 of voice coil wire 13 and / or voice coil carrier 10 is formed from an amide-imide polymer material.
gekennzeichnet durch folgende - in der zeitlichen Reihenfolge angegebene - Schritte:
characterized by the following steps - given in chronological order:
dadurch gekennzeichnet,
daß der Wickeldorn von der Sonotrode 19 oder der Gegenelektrode 20 der Ultraschallschweißanordnung gebildet wird.Method according to claim 5,
characterized,
that the winding mandrel is formed by the sonotrode 19 or the counter electrode 20 of the ultrasonic welding arrangement.
dadurch gekennzeichnet,
daß auf den Wickeldorn ein Schwingspulenträger 10 aufgeschoben wird,
daß die Isolierschichten 15 der Schwingspulendrähte 13 miteinander und mit dem Schwingspulenträger 10 durch Ultraschallschweißung verbunden werden, und
daß der Schwingspulenträger 10 im mit der Schwingspule 14 verbundenen Zustand vom Wickeldorn abgezogen wird.A method according to claim 5 or claim 6,
characterized,
that a voice coil former 10 is pushed onto the mandrel,
that the insulating layers 15 of the voice coil wires 13 are connected to one another and to the voice coil carrier 10 by ultrasonic welding, and
that the voice coil bobbin 10 is pulled off the winding mandrel when connected to the voice coil 14.
dadurch gekennzeichnet,
daß der Schwingspulenträger 10 zumindest in dem Bereich, welcher mit dem Schwingspulendraht 13 bewickelt wird, vor dem Bewickeln mit einem hochtemperaturfesten Polymer-Material beschichtet wird.Method according to claim 7,
characterized,
that the voice coil bobbin 10, at least in the area which is wound with the voice coil wire 13, is coated with a high-temperature-resistant polymer material before winding.
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