EP0666333B1 - TÔles fortes en alliages d'aluminium résistant à la fatigue et procédé d'obtention - Google Patents
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- EP0666333B1 EP0666333B1 EP19950420013 EP95420013A EP0666333B1 EP 0666333 B1 EP0666333 B1 EP 0666333B1 EP 19950420013 EP19950420013 EP 19950420013 EP 95420013 A EP95420013 A EP 95420013A EP 0666333 B1 EP0666333 B1 EP 0666333B1
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Classifications
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Definitions
- the invention relates to heavy plates of Al alloys resistant to fatigue and a process for obtaining them.
- the present invention also relates to a method for obtaining sheets of thickness between 110 and 250 mm in aluminum alloy with structural hardening as defined by claim 6.
- the fatigue resistance properties are further improved if the liquid metal at the time of casting has been suitably degassed by methods known to those skilled in the art (degassing with chlorine or with products containing chlorine, argon degassing pockets) so that the hydrogen content in the liquid metal are less than 0.15 cm 3 / 100g. It has also been found that the fatigue properties are further improved if during the hot rolling the last two rolling passes (inlet thickness-outlet thickness) are greater than 25 mm each.
- the products according to the invention resistant to fatigue are characterized by good internal health, determined by a US control in the vicinity of the median plane of the thick sheets.
- the device is calibrated using a standard block of the same type and in the same state of heat treatment as the test product, comprising flat bottom holes 0 50 and 100 ⁇ m, to which the maximum amplitude is conventionally assigned. 80% on the control screen, which fixes the overall gain Gb.
- the volume examined, on a slice of maximum thickness of 20 mm, is 20 x 20 x 0.6 mm 3 .
- the measurements are located on several locations to obtain reliable statistical values.
- the porosities are defined by the peaks exceeding an adjustable threshold, and fixed slightly above the background noise.
- Figure 1 shows a macrographic section along the L / TC plane (long / short cross) of a 118 mm thick sheet from size A from example 1.
- FIG. 2 represents a macrographic section along the L / TC plane a 125 mm sheet from format B of Example 1.
- Figures 3 and 4 show the density and distribution of the phases intermetallic sheets from A and B format respectively Example 1, L / TC plan.
- FIGS. 5 and 6 represent in an amplitude - number of porosities / cm 3 diagram, the results of the acoustic micrographs carried out on the product of Example 4, the standard being a hole with a flat bottom 100 ⁇ m.
- FIG. 7 represents the principle for determining the quantities Amax and AT .
- the alloys will be designated according to the nomenclature of Aluminum Association.
- 7010 alloy plates were developed on the one hand in 420 mm thick formats after scalping (outside the invention: format A) and on the other hand in 260 mm thick formats after scalping (according to the invention: format B ).
- the thickness of metal removed with scalping is identical in both cases.
- the hydrogen content in the liquid metal is in both cases ⁇ 0.15 cm 3 / 100g.
- the final thickness of the sheets is 118 mm for format A, which leads to a correction factor C of 3.56 for format A and 125 mm for format B, which leads to a correction factor C of 2.08 for format B.
- the form factor of the pouring grain is of the order of 4 to 6 for format A and of the order of 2 to 3 for format B.
- the two sheets were then subjected to a solution treatment of 8 hours at 480 ° C followed by water quenching, controlled traction of 2.1% and a 10 hour tempering treatment at 120 ° C followed by 8 hours at 170 ° C, so as to give them the characteristics of state T 7651.
- the staircase case fatigue test tubes were used to measure the size and number of microposits by image analysis on a micrographic section.
- the measurements by image analysis were carried out on a polished section in a mid-thickness L - TC plane, under magnification ⁇ 100, with examination of 150 fields of 1 mm ⁇ 1 mm, ie a total surface examined of 150 mm 2 by test tube.
- the measured parameter is Dmax, the largest dimension in the observation plane, for all Dmax> 20 microns.
- Figures 3 and 4 show the size and distribution of intermetallic in the case of the two formats. There is a size and reduced intermetallic density in the case of format B.
- 7050 alloy plates were developed on the one hand in 420 mm thick formats after scalping (outside the invention: format A) and on the other hand in 260 mm thick formats after scalping (according to the invention: format B ).
- the thickness of metal removed with scalping is identical in both cases.
- the hydrogen content in the metal is in each case ⁇ 0.15 cm 3 / 100g.
- the two sheets were then subjected to a solution dissolving treatment of 20 hours at 478 ° C followed by water quenching, controlled traction of 1.6% and a 6 hour tempering treatment at 120 ° C followed by 21 hours at 165 ° C so as to give them the characteristics of state T 7451.
- the logarithmic means of life on 8 test pieces taken in the TL direction at half-width and half-thickness of the sheets are grouped in Table III, as well as the maximum number of porosities per cm2.
- the elastic limit is 411 MPa in the TL direction for the sheet from format B (according to the invention) and 420 MPa in the TL direction for the sheet from format A (outside the invention).
- Landmark Melt bed chip content (%) Final thickness (mm)
- Log average life (cycles) Rp0.2 TL (MPa) 201 0% 200 118000 411 202 0% 150 145000 436 203 10% 200 93000 413 204 10% 150 112000 447
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Description
L'invention est relative à des tôles fortes en alliages d'Al résistant à
la fatigue et à un procédé d'obtention de celles-ci.
On sait, d'après la publication de Magnusen et al. dans "Journal of testing and evaluation", vol. 18, Philadelphia, US, pages 439-445, que les microporosités et les phases intermétalliques formées à
la coulée sont des sites d'initiation préférentiels des fissures de
fatigue; or la présence de celles-ci est inévitable en particulier dans
les produits métallurgiques de forte section obtenus par coulée verticale
conventionnelle.
Jusqu'ici, et afin de minimiser à la fois la densité et/ou la taille
maximale des microporosités et des phases intermétalliques, on a cherché
à couler des plaques très épaisses, afin de reboucher la plupart des
microporosités et de fragmenter la plupart des phases intermétalliques,
généralement concentrés au voisinage du grand plan médian de la plaque,
lors du laminage à chaud en utilisant des corroyages C = Ei/Ef élevés, Ei
étant l'épaisseur initiale et Ef l'épaisseur finale.
On sait que le procédé habituel d'obtention de tôles épaisses (épaisseur
> 10 mm) consiste en la coulée de plaques, leur scalpage, leur
homogénéisation, leur laminage à chaud. Les tôles ainsi obtenues sont
mises en solution et trempées, subissent éventuellement une traction
contrôlée pour réduire le niveau des contraintes internes et puis sont
muries (états T 351 ou T4) ou revenues aux états T 651 ou T 7x51, suivant
la nomenclature de l'Aluminum Association.
Ainsi par exemple pour des tôles ayant des épaisseurs finales Ef
comprises entre 100 mm et 150 mm, on part généralement de plaques ayant
une épaisseur après scalpage > 3,5 Ef, soit des corroyages C > 3,5.
Le brevet FR 2529578 (=US 4511409) de la demanderesse et le brevet US
5277719 (ALCOA) décrivent un procédé pour augmenter la résistance à la
fatigue des tôles épaisses en alliage d'aluminium en diminuant les
microporosités, procédé comportant une étape initiale de forgeage.
Le second de ces brevets décrit un exemple dans lequel le taux de corroyage (forgeage et laminage) est de 2,6. Mais l'introduction d'une étape de préforgeage impose un double réchauffage des plaques et leur transport sur deux sites de production différents, ce qui entraíne une augmentation significative du coût de transformation.
Le second de ces brevets décrit un exemple dans lequel le taux de corroyage (forgeage et laminage) est de 2,6. Mais l'introduction d'une étape de préforgeage impose un double réchauffage des plaques et leur transport sur deux sites de production différents, ce qui entraíne une augmentation significative du coût de transformation.
La présente invention qui est définie par la revendication 1, est relative à des tôles ayant des épaisseurs
finales > 110 mm. Elle concerne des tôles en alliage d'Al à durcissement
structural qui à l'état traité (trempe mûri, ou trempé et revenu, ou
trempé mûri et revenu) possèdent une bonne santé interne, ainsi qu'une
durée de vie en fatigue supérieure à 100.000 cycles en traction ondulée
(R = 0,1) sous une contrainte maximale égale à 50% (et même 60%) de la
limite élastique Rp0,2.
La présente invention concerne également une méthode d'obtention de tôles d'épaisseur comprise entre 110 et 250 mm en alliage d'aluminium à durcissement structural telle que définie par la revendication 6.
Contrairement à l'enseignement de l'art antérieur, la demanderesse a constaté, avec surprise, que des propriétés de fatigue nettement améliorées pouvaient être obtenues en limitant le corroyage à des valeurs C < 2,4 pour des tôles ayant des épaisseurs finales comprises entre 110 mm et 150 mm (et donc avec des épaisseurs de plaques scalpées < 360 mm), et même à des valeurs C < 2 pour des tôles ayant des épaisseurs finales comprises entre 150 mm et 250 mm (et donc avec des épaisseurs de plaques scalpées < 500 mm). Ce corroyage à chaud est obtenu de préférence uniquement par laminage, sans forgeage préalable.
La présente invention concerne également une méthode d'obtention de tôles d'épaisseur comprise entre 110 et 250 mm en alliage d'aluminium à durcissement structural telle que définie par la revendication 6.
Contrairement à l'enseignement de l'art antérieur, la demanderesse a constaté, avec surprise, que des propriétés de fatigue nettement améliorées pouvaient être obtenues en limitant le corroyage à des valeurs C < 2,4 pour des tôles ayant des épaisseurs finales comprises entre 110 mm et 150 mm (et donc avec des épaisseurs de plaques scalpées < 360 mm), et même à des valeurs C < 2 pour des tôles ayant des épaisseurs finales comprises entre 150 mm et 250 mm (et donc avec des épaisseurs de plaques scalpées < 500 mm). Ce corroyage à chaud est obtenu de préférence uniquement par laminage, sans forgeage préalable.
Il a été également constaté que les propriétés de tenue à la fatigue sont
encore améliorées si le métal liquide au moment de la coulée a été
convenablement dégazé par des procédés connus de l'homme du métier
(dégazage par du chlore ou par des produits contenant du chlore, poches
de dégazage à l'argon), de manière à ce que les teneurs en hydrogène dans
le métal liquide soient inférieures à 0,15 cm3/100 g. Il a été également
constaté que les propriétés de fatigue sont encore améliorées si au cours
du laminage à chaud les deux dernières passes de laminage (épaisseur
d'entrée-épaisseur de sortie) sont supérieures à 25 mm chacune.
Les produits selon l'invention résistant à la fatigue sont caractérisés
par une bonne santé interne, déterminée par un contrôle U.S au voisinage
du plan médian des tôles épaisses.
L'appareil de contrôle utilisé est un émetteur-récepteur PR 02 de Synergetics ou 5052 de Panametrics avec les réglages suivants : US focalisés : tache focale (à -6 dB ou mi-amplitude) en forme d'ellipsoïde allongé 100 µm x 600 µm
fréquence : 50 MHz
Palpeur à large bande ( Δf / fo = 70%)
L'appareil de contrôle utilisé est un émetteur-récepteur PR 02 de Synergetics ou 5052 de Panametrics avec les réglages suivants : US focalisés : tache focale (à -6 dB ou mi-amplitude) en forme d'ellipsoïde allongé 100 µm x 600 µm
fréquence : 50 MHz
Palpeur à large bande ( Δf / fo = 70%)
Il est associé à des moyens d'acquisition numérique et de traitement du
signal, avec déplacement asservi du palpeur en xy au pas de 0,02 mm.
L'appareil est étalonné à l'aide d'un bloc étalon de même nature et dans le même état de traitement thermique que le produit testé, comportant des trous à fond plat 0 50 et 100 µm, auquel on attribue conventionnellement l'amplitude maximale de 80% sur l'écran de contrôle, ce qui fixe le gain global Go.
Le volume examiné, sur une tranche d'épaisseur maximale de 20 mm, est de 20 x 20 x 0,6 mm3.
L'appareil est étalonné à l'aide d'un bloc étalon de même nature et dans le même état de traitement thermique que le produit testé, comportant des trous à fond plat 0 50 et 100 µm, auquel on attribue conventionnellement l'amplitude maximale de 80% sur l'écran de contrôle, ce qui fixe le gain global Go.
Le volume examiné, sur une tranche d'épaisseur maximale de 20 mm, est de 20 x 20 x 0,6 mm3.
Les mesures sont repérées sur plusieurs localisations pour obtenir des
valeurs statistiques fiables.
Les porosités sont définies par les pics dépassant un seuil, réglable, et fixé légèrement au-dessus du bruit de fond.
Les porosités sont définies par les pics dépassant un seuil, réglable, et fixé légèrement au-dessus du bruit de fond.
On détermine :
- le nombre de porosités (de taille équivalente > 20 µm, seuil de détection) par unité de volume
- la moyenne arithmétique des amplitudes maximales Amax, Amax étant la valeur maximum de l'écho sur une porosité,
- la moyenne arithmétique des amplitudes moyennes
A ,A étant égale àx et y étant les distances sur l'image de la porosité considérée (voir fig. 7).
Dans les conditions définies ci-dessus, les produits selon l'invention
respectent les limites suivantes :
Nombre de porosités ≤ 800/cm3
Moyenne des Amplitudes moyennesA ≤ 22 %
Moyenne des Amplitudes maximales Amax ≤ 50 %
Nombre de porosités ≤ 800/cm3
Moyenne des Amplitudes moyennes
Moyenne des Amplitudes maximales Amax ≤ 50 %
Dans la suite du texte nous utiliserons les abréviations ou notations
suivantes:
- L =
- sens long
- TL =
- sens travers long
- TC =
- sens travers court
- R =
- contrainte maximale/contrainte minimale d'un cycle lors des essais de fatigue
- Kt =
- coefficient d'entaille
- ΔK =
- variation du facteur d'intensité de contrainte lors des essais de fatigue
- da/dn =
- vitesse de propagation des fissures de fatigue
L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples suivants, illustrés
par les figures 1 7.
La figure 1 représente une coupe macrographique suivant le plan L/TC
(long/travers court) d'une tôle de 118 mm d'épaisseur issue du format A
de l'exemple 1.
La figure 2 représente une coupe macrographique suivant le plan L/TC
d'une tôle de 125 mm issue du format B de l'exemple 1.
Les figures 3 et 4 représentent la densité et la répartition des phases
intermétalliques des tôles issues respectivement de format A et B de
l'exemple 1, plan L/TC.
Les figures 5 et 6 représentent dans un diagramme amplitude - nombre de
porosités/cm3, les résultats des micrographies acoustiques réalisées sur
le produit de l'exemple 4, l'étalon étant un trou à fond plat 100 µm.
La figure 7 représente le principe de détermination des grandeurs Amax et
A .
Les alliages seront désignés suivant la nomenclature de l'Aluminum
Association.
Des plaques en alliage 7010 ont été élaborés d'une part en formats
d'épaisseur 420 mm après scalpage (hors invention : format A) et d'autre
part en format d'épaisseur 260 mm après scalpage (selon l'invention :
format B). L'épaisseur de métal enlevée au scalpage est identique dans
les deux cas. La teneur en hydrogène dans le métal liquide est dans les
deux cas < 0,15 cm3/100 g.
Ces plaques scalpées ont été homogénéisées dans des conditions identiques
(30 heures à 470°C), puis laminées à chaud à 390°C dans des conditions
identiques, avec la séquence suivante de passes de laminage :
| Format A | 20-30-40-40-34-34 mm |
| Format B | 22-23-26-28-32 mm |
L'épaisseur finale des tôles est de 118 mm pour le format A, ce qui
conduit à un facteur de corroyage C de 3,56 pour le format A et de 125 mm
pour le format B, ce qui conduit à un facteur de corroyage C de 2,08 pour
le format B. On dispose d'un traceur du facteur de corroyage révélé par
le facteur de forme du grain métallurgique dans une coupe L/TC (figures 1
et 2). Le facteur de forme du grain de coulée est de l'ordre de 4 à 6
pour le format A et de l'ordre de 2 à 3 pour le format B.
Les deux tôles ont ensuite subi un traitement de mise en solution de 8
heures à 480°C suivi d'une trempe à l'eau, d'une traction contrôlée de
2,1% et d'un traitement de revenu de 10 heures à 120°C suivi de 8 heures
à 170°C, de manière à leur conférer les caractéristiques de l'état T
7651.
Les deux tôles ont fait l'objet d'une caractérisation complète en fatigue
avec des essais "stair-case" à 105 cycles dans le sens TL à mi-épaisseur
avec R = 0,05. Les éprouvettes de fatigue de l'essai "stair-case" ont été
utilisées pour mesurer par analyse d'image sur coupe micrographique la
taille et le nombre des microposités. Les mesures par analyse d'image ont
été effectuées sur coupe polie dans un plan L - TC à mi-épaisseur, sous
grossissement x 100, avec examen de 150 champs de 1 mm x 1 mm, soit une
surface totale examinée de 150 mm2 par éprouvette. Le paramètre mesuré
est le Dmax, plus grande dimension dans le plan d'observation, pour tous
les Dmax > à 20 microns. Les résultats des caractérisations en fatigue
"stair-case" et des mesures de la densité surfacique des microporosités
sont rassemblées au Tableau I. Les résultats de vitesses de propagation
de fissures sont rassemblées dans le tableau II.
| Format | Epais.finale de la Tôle (mm) | Contrainte à 105 cycles (MPa) | Nombre de porosités /cm2 ayant 20 < Dmax < 100 µm | Nombre de porosités /cm2 ayant Dmax > 100 µm | Rp0,2 TL (MPa) |
| A-coulée 92990 | 118 | 212 ± 15 | 107 | 3 | 455 |
| A-coulée 92292 | 118 | 210 ± 5 | 110 | 10 | 455 |
| B-coulée 93193 | 125 | 246 ± 5 | 67 | 0 | 453 |
| Format | Epaisseur finale de la tôle (mm) | da/dN à 10MPa √m (mm/cycle) | da/dN à 20MPa √m (mm/cycle) |
| A-coulée 92990 | 118 | 1,8 10-4 | 10-3 |
| B-coulée 93139 | 125 | 10-4 | 10-3 |
Il apparaít clairement à l'examen de ces résultats que l'utilisation du
format de coulée selon l'invention (Format B) permet d'améliorer très
significativement le niveau de contrainte admissible à 105 cycles et la
vitesse de propagation des fissures da/dn à ΔK = 10 MPa √m. Cette
amélioration est corrélée à une diminution de l'ordre de 40% des
porosités ayant des Dmax compris entre 20 µm (limite de détection) et
100 µm, et à la disparition des porosités ayant un Dmax > 100 µm.
Les figures 3 et 4 montrent la taille et la répartition des
intermétalliques dans le cas des deux formats. On constate une taille et
une densité d'intermétalliques réduites dans le cas du format B.
Des plaques en alliage 7050 ont été élaborées d'une part en formats
d'épaisseur 420 mm après scalpage (hors invention : format A) et d'autre
part en format d'épaisseur 260 mm après scalpage (selon l'invention :
format B). L'épaisseur de métal enlevée au scalpage est identique dans
les deux cas. La teneur en hydrogène dans le métal est dans les deux cas
< 0,15 cm3/100 g.
Ces plaques ont été homogénéisées dans des conditions identiques (16
heures à 475°C), puis laminées à chaud avec la séquence suivante des 2
dernières passes de laminage :
| Format A | 28 mm/32 mm | épaisseur finale 204 mm |
| Format B | 34 mm/34 mm | épaisseur finale 204 mm |
Ceci conduit à un facteur de corroyage C de 2,05 pour le format A et de
1,27 pour le format B.
Les deux tôles ont ensuite subi un traitement de remise en solution de 20
heures à 478°C suivi d'une trempe à l'eau, une traction contrôlée de 1,6%
et un traitement de revenu de 6 heures à 120°C suivi de 21 heures à 165°C
de manière à leur conférer les caractéristiques de l'état T 7451.
Les deux tôles ont fait l'objet d'une caractérisation en durée de vie en
fatigue sous 242 MPa; R = 0,1; Kt = 1. Les moyennes logarithmiques de
durée de vie sur 8 éprouvettes prélevées dans le sens TL à mi-largeur et
mi-épaisseur des tôles sont regroupées dans le Tableau III, ainsi que le
nombre maximum de porosités par cm2. A cet état la limite élastique est
de 411 MPa dans le sens TL pour la tôle issue du format B (selon
l'invention) et de 420 MPa dans le sens TL pour la tôle issue du format A
(hors invention).
| Format | Epaisseur finale de la tôle (mm) | Moyenne logarithmique de durée de vie (en cycles) | Nombre maximum de porosités/(cm2) | Rp0,2 TL (MPa) |
| A-coulée 96343 | 204 | 71000 | 7 | 420 |
| B-coulée 96381 | 204 | 118000 | 4 | 411 |
Il apparaít clairement à l'examen de ces résultats que l'utilisation du
format de coulée selon l'invention (format B) permet d'améliorer très
significativement le niveau de durée de vie en fatigue et de réduire la
densité des microporosités.
Quatre plaques en alliage 7010 ont été élaborées en format d'épaisseur
260 mm après scalpage (selon l'invention : format B). Les teneurs en
hydrogène dans le métal coulé et les valeurs des dernières passes de
laminage sont reportées au Tableau IV. Les limites élastiques et la limite
de fatigue à 106 cycles ont été mesurées à l'état T7651 et figurent au
Tableau IV (sens TL).
| Format | H2 cm3/100 g | 2 dernières Passes (mm) | Porosités/cm2 (> 20 µm) | Contrainte de rupture à 106 cycles (MPa) | Rp0,2 TL (MPa) |
| B/1 | 0,3 | 7/5 | 109 | 115 ± 5,9 | 446 |
| B/2 | 0,3 | 17/16 | 90 | 112 ± 3,8 | 443 |
| B/3 | < 0,15 | 6/5 | 16 | 200 ± 26,1 | 451 |
| B/4 | < 0,15 | 19/18 | 7 | 215 ± 11,3 | 455 |
L'effet de la teneur en hydrogène est très significatif, l'effet des
passes rebouchantes au laminage est moins marqué et sensible seulement
sur les faibles niveaux d'hydrogène.
Quatre plaques en alliage 7050 ont été élaborées en format d'épaisseur
260 mm (selon l'invention : format B).
Deux de ces plaques ont été élaborées avec un lit de fusion ne comportant pas de copeaux recyclés, les deux autres plaques ont été élaborées avec un lit de fusion comportant 10% de copeaux recyclés.
Ces plaques ont été transformées selon la gamme décrite dans l'exemple 2, et conduites jusqu'à des épaisseurs finales de 200 mm et 150 mm. Les moyennes logarithmiques de durée de vie en fatigue sous 242 MPa, R = 0,1, Kt = 1 à l'état T 7451 ont été mesurées dans chaque cas. Les résultats sont regroupés dans le Tableau V.
Deux de ces plaques ont été élaborées avec un lit de fusion ne comportant pas de copeaux recyclés, les deux autres plaques ont été élaborées avec un lit de fusion comportant 10% de copeaux recyclés.
Ces plaques ont été transformées selon la gamme décrite dans l'exemple 2, et conduites jusqu'à des épaisseurs finales de 200 mm et 150 mm. Les moyennes logarithmiques de durée de vie en fatigue sous 242 MPa, R = 0,1, Kt = 1 à l'état T 7451 ont été mesurées dans chaque cas. Les résultats sont regroupés dans le Tableau V.
| Repère | Teneur en copeaux de lit de fusion (%) | Epaisseur finale (mm) | Moyenne logarithmique de durée de vie (cycles) | Rp0,2 TL (MPa) |
| 201 | 0% | 200 | 118000 | 411 |
| 202 | 0% | 150 | 145000 | 436 |
| 203 | 10% | 200 | 93000 | 413 |
| 204 | 10% | 150 | 112000 | 447 |
Nous avons utilisé dans ce cas la technique de caractérisation des
porosités par ultrasons à 50 MHz comme décrit ci-dessus.
Les résultats obtenus sont groupés à la figure 5. On vérifie bien en
comparant les domaines caractéristiques 201 et 203 un effet marqué de la
composition du lit de fusion pour les tôles de 200 mm d'épaisseur, le
produit 201 sans copeaux présentant le nombre de porosités le plus faible
corrélé au niveau de fatigue le plus élevé. Cette différence est atténuée
pour le moindre nombre de porosités sur des tôles de 150 mm d'épaisseur
(comparaison des domaines caractéristiques 202 et 204) du fait de
l'écrouissage plus élevé. Cependant, le niveau de fatigue du produit 202
reste significativement plus élevé que celui du produit 204, confirmant
l'importance de la qualité du lit de fusion.
Claims (9)
- Tôles d'épaisseur > 110 mm en alliage d'aluminium à durcissement structural résistant à la fatigue, caractérisées en ce que la densité des porosités de taille équivalente comprise entre 20 et 100 µm, et situées au voisinage du plan médian de laminage, est inférieure à 800 par cm3.
- Tôles selon la revendication 1, caractérisées en ce que la moyenne des amplitudes maximum des défauts, mesurées par les valeurs maximum de l'écho aux ultrasons sur les porosités, est inférieure à 50% lorsque l'amplitude maximale de 80% est attribuée conventionnellement à un trou à fond plat de 100 µm.
- Tôles selon la revendication 1, caractérisées en ce que la moyenne des amplitudes moyennes des défauts, mesurées par les valeursx et y étant les distances sur l'image des porosités, est inférieure à 22% lorsque l'amplitude maximale de 80% est attribuée conventionnellement à un trou à fond plat de 100 µm.
- Tôles selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisées en ce qu'à l'état traité (trempé mûri, ou trempé revenu, ou trempé mûri revenu) elles possèdent une durée de vie en fatigue > 100000 cycles en traction ondulée (R = 0,1) sous une contrainte maximale égale à 50% de la limite élastique Rp0,2.
- Tôles selon la revendication 4, caractérisées en ce que la durée de vie en fatigue dépasse 100000 cycles sous une contrainte maximale égale à 60% de Rp0,2.
- Méthode d'obtention de tôles d'épaisseur comprise entre 110 et 250 mm en alliage d'aluminium à durcissement structural, résistant à la fatigue et présentant une densité de porosités de taille équivalente comprise entre 20 et 100 µm, situées au voisinage du plan médian de laminage, inférieure à 800 par cm3, comportant la coulée d'une plaque, le scalpage de cette plaque, une homogénéisation, un corroyage à chaud, une mise en solution, une trempe, éventuellement une traction contrôlée, une maturation pour obtenir les états T351 ou T4 ou un revenu pour obtenir les états T651 ou T7x51, caractérisée en ce que le corroyage à chaud C est inférieur à 2,4 pour les épaisseurs comprises entre 110 et 150 mm, et inférieur à 2 pour les épaisseurs comprises entre 150 et 250 mm.
- Méthode selon la revendication 6, caractérisée en ce que le corroyage à chaud est uniquement un laminage.
- Méthode selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisée en ce que la teneur en hydrogène du métal liquide de départ est inférieure à 0,15 cm3/100 g.
- Méthode selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que les deux dernières passes de laminage à chaud sont supérieures à 25 mm chacune.
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